MATERIALES DE INGENIERÍA

INFORME PROYECTO PANEL

EDISON GÓMEZ
OMAR PARRA
DANIEL JARAMILLO
JOSE TORRES

PROFESOR: JUAN MANUEL MEZA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

SEDE MEDELLIN
DISEÑO DE PANEL

En principio partimos de un problema en el cual debemos diseñar un

panel es forma de sándwich de 30 cm de base y 60 de longitud de
determinado material,y montarlo en un par de apoyos con una
separación de 50cm, a esta se le colocara una carga distribuidaen el
centro, para obtener una deflexión de 2 mm.
El principal objetivo es hallar el material más apropiado para esto,
teniendo en cuenta factores como el costo de los materiales del panel
(máximo 7000 $), minimizar la masa, (Aprox. 500 g), no sobrepasar una
altura máxima de 2 cm, entre otros:

Requerimientos:

• Precio máximo 7000$.

• Deformación máxima 2mm.
• F = 30 Kg aplicados en el centro.
• Distancia entre apoyos 50 cm.
• Peso máximo 500 g.

PROCEDIMIENTO DE SELECCION
En la elección del material para desarrollar esta tarea se tuvo en cuenta
varias ecuaciones y se trabajo con el programa CES, de la siguiente
manera:

Para un panel con los apoyos especificados anteriormente, tenemos que

la rigidez es:
δ=C1Ebh312l3
Despejando h
h=12l3δCEb13
Ahora tenemos que la masa es:
m=ρAl=ρbhl
Remplazamos h en la ecuación de la masa
m=ρbl12l3δCEb13
m=12b2l6δC13ρE13
Ahora tenemos que para minimizar la masa y la deformación en un
panel.
m=kρE13
Donde k=12b2l6δC13

Ahora con respecto esto, graficamos en el programas CES, la densidad

contra el módulo de Young con una pendiente 3 para hallar los
materiales idóneos para realizar un panel con poco peso y poca
deformación.

Grafico 1. Grafico Modulo de Young Vs Densidad, software CES.

Ahora analizando los resultados, podemos observar que uno de los

materiales que nos arroja el software, obtenemos varios tipos de
madera, espumas poliméricas, una aluminio de baja densidad, espumas
de vidrio y carbono, descartamos las espumas, pues estas posee una
muy baja densidad pero son poco rígidas, como también descartamos el
grupo “1”(Ver gráfico 1) de maderas pues también poseían un muy bajo
módulo de elasticidad, y los cálculos de deformación no nos daba, luego
miramos el grupo “2”(ver gráfico 1) de maderas, de los dos materiales
que aparecen seleccionamos la balsa o comúnmente Balso, porque
consideramos que cumplía los requerimientos técnicos y sería fácil su
consecución. Este material lo seleccionamos para hacer el núcleo de
nuestro panel, calculamos un calibre que se acercara bastante a los
requerimientos deseados, tanto peso como deformación. Y para las
partes exteriores seleccionamos un aluminio, por experiencias
anterioresconocíamos una lámina de aluminio de un espesor de 0,12
mm, la cual poseesus buenas propiedades mecánicas y cumplía con los
requerimientos de peso deseados.

CALCULOS DE DISEÑO

Tomando las propiedades mecánicas de los materiales del software CES.

Para Balso:
Ebalso=8,8 GPa
ρbalso=240 kgm3
Para el aluminio
EAl=80 GPa
ρAl=2570 kgm3

Primero hallamos el módulo de inercia equivalente:

Ieq= 112bc2+2112bt3+d2bt
Donde
b=30 cm
c=1.2 cm
t=0.012 cm
d=0.606 cm

Luego usamos la fórmula para deflexión

δ=fl3C1EIeq+fl4(AG)eq
Donde
C1=48
l=0.60 m
f=298 N
EIeq=EAlbth22+EAlbt36+Ebalsobc312

(AG)eq=bhcGc
Reemplazando los valores obtenemos una deformación:
δ=1,9x10-3m
Ahora calculamos la masa del panel.
m=l(ρ1bc+ρ2bt)
m=lb(ρ1c+ρ2t)
m=0,573 kg

VALORES EXPERIMENTALES

Procedimos al montaje experimental, tomamos una lámina de balso de

las mismas dimensiones del utilizado en el panel, e hicimos el montaje
de tres apoyos con 50cm entre apoyos,y luego colocamos pesos,
aumentándolos gradualmente en el centro, obteniendo los siguientes
resultados:
Esfuerzo (N) Deformación (mm)

19,6 0,5

39,2 0,93

58,8 1,3

78,4 1,6

98 1,96
Tabla–1
 δ= fl3c1EI

fδ=c1EIl3
Aproximadamente fδesigual a la pendiente de la recta, despejamos de la
ecuación anterior el módulo de elasticidad E.
E=54,391*l3c1I
E=5,8 GPa
Ahora la deformación experimental medida con el medidor de carácter
fue:

δ=5,4x10-3m

Luego realizamos el mismo montaje con el panel, aplicando la misma

fuerza, y obtuvimos los siguientes resultados:

Esfuerzo (N) Deformación (mm)

19,6 0,3

39,2 0,5

58,8 0,8

78,4 1,18

98 1,42
Tabla Error! No text of specified style in document.2

Ahora la deformación experimental medida con el medidor de carácter

fue:
 δ=3,4x10-3m

Luego tomamos el panel y lo montamos en una balanza digital y

obtuvimos una masa de:

m=0,589 kg

Las propiedades aproximadas del material son:

Para Balso:
Ebalso=5,6 GPa
ρbalso=220 kgm3
Para el aluminio
EAl=78 GPa
ρAl=2700 kgm3
El porcentaje de error es:
%error =δexperimental-δteoricoδteorico*100

%error =3,4-1,91,9*100

%error =78,9%

PRESUPUESTO

ARTICULO VALOR ($)

Lamina balso 5400

Lamina Aluminio 3000

 Pegante 800

TOTAL 9200

DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Podemos ver que se nos presentó una diferencia de aproximadamente

1,2 milímetros entre la deflexión experimental y la teórico. Si bien es
cierto se podría decir que es una diferencia relativamente pequeña; para
ciertas aplicaciones de ingeniería una diferencia como esta podría ser
abismal. Consideramos que las diferencias pueden ser resultado de las
condiciones del ambiente que suelen ser causas comunes de errores,
aspectos como la gravedad, la correcta separación de los puntos de
apoyo, el aspecto de que es una carga “puntual” , entre otros.

En la búsqueda de los materiales fue de vital importancia la utilización

del software CES, puesto que nos brinda la posibilidad de, que con base
en ciertas restricciones que se nos pueden presentar a la hora de
diseñar algún elemento para cierta aplicación, encontrar de una manera
relativamente fácil los materiales útiles para tal aplicación ayudándonos
a ahorrar tiempo y ofreciéndonos información bastante completa

REFERENCIAS:

Software CES EduPack 2010.

M.F. Ashby, A.G. Evans, N.A. Fleck. “Metal Foams: A Design
Guide”