Sistemas protección ducto asc. zona mareas oleaje

Número de documento
NRF-177-PEMEX-2007
COMITÉ DE NORMALIZACIÓN DE PETRÓLEOS MEXICANOS
24 de junio de 2007 Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS
SUBCOMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN DE
PÁGINA 1 DE 27 PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN
SISTEMAS DE PROTECCIÓN DEL DUCTO

ASCENDENTE EN LA ZONA DE
MAREAS Y OLEAJE
NRF-177-PEMEX-2007
SISTEMAS DE PROTECCIÓN DEL
Comité de Normalización de DUCTO ASCENDENTE EN LA ZONA Rev.: 0
Petróleos Mexicanos y DE MAREAS Y OLEAJE
Organismos Subsidiarios PÁGINA 3 DE 27
CONTENIDO
CAPÍTULO PÁGINA
0. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................. 5
1. OBJETIVO ............................................................................................................................................ 5
2. ALCANCE............................................................................................................................................. 6
3. CAMPO DE APLICACIÓN ................................................................................................................... 6
4. ACTUALIZACIÓN ................................................................................................................................ 6
5. REFERENCIAS .................................................................................................................................... 6
6. DEFINICIONES .................................................................................................................................... 7
7. ABREVIATURAS ................................................................................................................................. 8
8. DESARROLLO ..................................................................................................................................... 8
8.1 Requerimientos de diseño .......................................................................................................... 8
8.2 Clasificación de los sistemas de protección ............................................................................... 9
8.3 Propiedades y características de los sistemas de protección.................................................... 10
8.4 Materiales ................................................................................................................................... 10
8.4.1 Camisa metálica ............................................................................................................ 10
8.4.2 Camisa no metálica ....................................................................................................... 11
8.4.3 Relleno........................................................................................................................... 11
8.4.4 Forros, cintas y recubrimientos...................................................................................... 12
8.5 Fabricación e instalación ............................................................................................................ 13
8.5.1 Sistemas con encamisado metálico .............................................................................. 13
8.5.2 Sistemas con encamisado no metálico ......................................................................... 14
8.5.3 Sistemas con forros, cintas y recubrimientos ................................................................ 15
8.5.4 Soldadura....................................................................................................................... 15
8.6 Pruebas del sistema ................................................................................................................... 17

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CONTENIDO
CAPÍTULO PÁGINA
8.6.1 Prueba de hermeticidad para el sistema de encamisado metálico con espacio

anular ....................................................................................................................................... 17
8.6.2 Prueba de detección de poros....................................................................................... 17
8.7 Documentación........................................................................................................................... 17
9. RESPONSABILIDADES..................................................................................................................... 17
9.1 Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios........................ 17
9.2 Subcomité Técnico de Normalización de PEMEX Exploración y Producción............................ 18
9.3 Área usuaria de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios............................................ 18
9.4 Firmas de ingeniería, prestadores de servicio y contratistas ..................................................... 18
10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES .................................... 18
11. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 18
12. ANEXOS ............................................................................................................................................... 22
12.1 Anexo A. Tipos de sistemas de protección del ducto ascendente en la ZMO ........................... 22
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0. INTRODUCCIÓN.
Desde hace muchos años se han estado desarrollando diferentes sistemas de protección contra la corrosión en
la zona de mareas y oleaje, éstos varían desde los más simples, como son los recubrimientos y cintas, hasta los
de alta tecnología, los cuales comprenden encamisados metálicos y no metálicos rellenos de epóxico que
actúan como un solo elemento.
En las instalaciones de PEMEX ubicadas en el Golfo de México, las temperaturas internas de los ductos
ascendentes varían desde 22 a 110° C, lo cual hace necesario tener consideraciones diferentes a las
presentadas en otras partes del mundo. En la actualidad los sistemas más empleados en las instalaciones de
PEMEX consisten en un encamisado metálico de acero al carbono con espacio anular relleno de resina
epóxica.
Tomando como base lo citado y considerando que la temperatura de operación del fluido transportado a través
de los ductos ascendentes no siempre es alta (arriba de los 80° C), en la presente norma se plantean diversas
opciones de sistemas de protección contra la corrosión para diversos rangos de temperatura, aprovechando los
resultados de las investigaciones nacionales e internacionales donde se han aplicado estos sistemas. Es por
ello que Pemex Exploración y Producción emite a través del Subcomité Técnico de Normalización, ésta norma
de referencia sobre los sistemas de protección del ducto ascendente en la zona de mareas y oleaje.
Este documento normativo se realizó en atención y cumplimiento a:
Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento.

Ley de Obras Públicas y Servicios Relacionados con las Mismas y su Reglamento.
Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector Público y su Reglamento.
Ley General de Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente y su Reglamento.
Guía para la Emisión de Normas de Referencia de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios (CNPMOS-
001, 30 septiembre 2004).
Participaron en su elaboración y/o revisión las direcciones de Petróleos Mexicanos, instituciones y empresas
que se indican a continuación:
Pemex Exploración y Producción.

Instituto Mexicano del Petróleo.
Degussa Construction Chemicals México, S.A. de C.V.
Constructora Subacuática Diavaz, S.A. de C.V.
Mexssub, S.A. de C.V.
Sistemas Industriales Amcorr, S.A. de C.V.
Grupo NORGAM de México S.A. de C.V.
1. OBJETIVO.
Establecer los requisitos técnicos y documentales para la adquisición del diseño, materiales, fabricación,
soldadura, inspección y pruebas que debe cumplir el contratista, para los sistemas de protección de la zona de
mareas y oleaje de un ducto ascendente.
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2. ALCANCE.
Esta norma de referencia cubre los requerimientos para el diseño, materiales, fabricación, inspección, pruebas y
documentación de los sistemas de protección metálicos y no metálicos utilizados en la zona de mareas y oleaje
del ducto ascendente en plataformas marinas.
Este documento no cubre los criterios ni los requerimientos para la evaluación y reparación de daños en la zona
de mareas y oleaje del ducto ascendente, los cuales están contemplados en la NRF-014-PEMEX-2006. Esto no
excluye la consideración de estos sistemas para mantenimiento en la zona de mareas y oleaje del ducto
ascendente.
3. CAMPO DE APLICACIÓN.
Esta norma es de aplicación general y observancia obligatoria en la contratación de los servicios objeto de la
misma, que lleven a cabo los centros de trabajo de Pemex Exploración y Producción. Por lo que debe ser
incluida en los procedimientos de contratación: licitación pública, invitación a cuando menos tres empresas, o
por adjudicación directa, como parte de los requisitos que debe cumplir el proveedor, contratista o licitante.
4. ACTUALIZACIÓN.
Las sugerencias para la revisión y actualización de esta norma de referencia, se deben enviar al Secretario
Técnico del Subcomité Técnico de Normalización de Pemex Exploración y Producción, quien debe programar y
realizar la revisión de acuerdo a la procedencia de las mismas, y en su caso, procederá a través del Subcomité
de Pemex Exploración y Producción, a inscribirla en el programa anual de normalización de Pemex. Sin
embargo, esta norma de referencia se debe revisar y actualizar, por lo menos cada cinco años, o antes si las
sugerencias de cambio o recomendaciones lo ameritan.
Las propuestas y sugerencias de cambio deben elaborarse en el formato CNPMOS-001-A01 y dirigirse a:
Pemex Exploración y Producción.

Subcomité Técnico de Normalización.
Bahía de Ballenas 5, Edificio “D”, PB., entrada por Bahía del Espíritu Santo s/n.
Col. Verónica Anzures, México D. F., C. P. 11 300
Teléfono directo: 1944-9286
Conmutador: 1944-2500 extensión 380-80, Fax: 3-26-54
Correo Electrónico: mpachecop@pep.pemex.com
5. REFERENCIAS.
5.1 ISO 527-1:2005 Plastics - Determination of tensile properties - Part.1:General principles - Amendment 1.
(Plásticos – Determinación de las propiedades de tensión – Parte 1:Principios generales - Enmienda 1).
5.2 NRF-013-PEMEX-2005 Diseño de líneas submarinas en el Golfo de México.
5.3 NRF-014-PEMEX-2006 Inspección, evaluación y mantenimiento de ductos marinos.

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5.4 NRF-020-PEMEX-2005 Calificación y certificación de soldadores y soldadura.
5.5 NRF-026-PEMEX-2001 Protección con recubrimientos anticorrosivos para tuberías enterradas y/o
sumergidas.
5.6 NRF-035-PEMEX-2005 Sistemas de tubería en plantas industriales – Instalación y pruebas.
5.7 NRF-053-PEMEX-2005 Sistemas de protección anticorrosiva a base de recubrimientos para

instalaciones superficiales.
6. DEFINICIONES.
6.1 Ambiente: Es el medio físico que rodea a la superficie metálica a proteger.
6.2 Camisa: Sistema de protección exterior metálico o no metálico que envuelve a la tubería de
conducción.
6.3 Conductividad térmica: Factor de proporcionalidad de la ley de Fourier de la conducción de calor. La

cual define que la velocidad de conducción de calor a través de un cuerpo por unidad de sección
transversal es proporcional al gradiente de temperatura que existe en el cuerpo.
6.4 Ducto ascendente: Tramo de tubería que conecta la trampa de diablos o tubería de cubierta con la
curva de expansión.
6.5 Espacio anular: Espacio entre el ducto ascendente y la camisa.
6.6 Fibra de vidrio: Material fibroso obtenido al hacer fluir vidrio fundido a través de una pieza de agujeros
muy finos y cuando se solidifica tiene suficiente flexibilidad para ser usado como fibra.
6.7 Grout epóxico: Material compuesto de resina epóxica y agregados.
6.8 Materiales disímiles: Materiales de diferente composición química.
6.9 Material termo-aislante: Material utilizado para proporcionar resistencia al flujo de calor.
6.10 Presión de diseño: Es la presión interna a la que se diseña el ducto y es igual a 1,1 veces la presión
de operación máxima.
6.11 Presión de operación máxima: Es la presión máxima a la que un ducto es sometido durante su
operación.
6.12 Proveedor: Persona moral o física encargada de suministrar el sistema de protección para la ZMO.
6.13 Resina epóxica: Polímero termoestable que endurece cuando se mezcla con un agente catalizador o
“endurecedor”.
6.14 Separadores premoldeados: Son separadores empleados en la camisa, los cuales tienen por objeto
mantener uniforme el espacio entre el ducto ascendente y la camisa.
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6.15 Sistema de protección: Sistema de protección metálico ó no metálico instalado sobre el ducto
ascendente en la ZMO para reducir los problemas de corrosión.
6.16 Zona de mareas y oleaje (ZMO): Zona entre las elevaciones de -3,048 m (-10 pies) y +4,572 m (15
pies) medidos a partir del NMM.
7. ABREVIATURAS.
API American Petroleum Institute (Instituto Americano del Petróleo).
ASME American Society of Mechanical Engineers (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos).
ASTM American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana de Pruebas y Materiales).
AWS American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura).
FCAW Flux Cored Arc Welding (Soldadura de Arco Eléctrico con Fundente en el Núcleo).
FRP Fibers Reinforcement Plastic (Plástico Reforzado con Fibras).
GMAW Gas Metal Arc Welding (Soldadura de Arco con Protección de Gas).
ISO International Organization for Standardization (Organización Internacional de Normalización).
MPa Mega pascal.
NMM Nivel Medio del Mar.
SAW Submerged Arc Welding (Soldadura con arco sumergido).
SMAW Shielded Metal Arc Welding (Soldadura de arco con electrodo revestido).
8. DESARROLLO.
8.1 Requerimientos de diseño.
El diseño del sistema de protección, debe cumplir como mínimo con lo siguiente:
a) Tener una longitud total de 7 m (23 pies) los cuales deben quedar distribuidos de la siguiente manera: 4
m (13,13 pies) en la parte aérea y 3 m (9,85 pies) en la parte sumergida tomando como referencia el
NMM.
b) Por efectos de transferencia de calor de la resina, la camisa metálica no debe tener una temperatura
mayor a la temperatura ambiente máxima de la zona.
c) La dimensión mínima requerida del espacio anular entre el ducto y la camisa metálica, no debe ser
menor a 38 mm (1,5 pulg).
d) El espesor de pared mínimo para la camisa metálica, no debe ser menor a 13 mm (0,5 pulg).
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e) Los esfuerzos generados en el ducto ascendente y el sistema de protección metálico con y sin espacio
anular, no deben ser mayores a los establecidos en los numerales 8.1.1.20, 8.1.3.1 y 8.1.3.2.1 de la
NRF-013-PEMEX-2005.
f) La unión del sistema de protección con el ducto ascendente, debe asegurar la hermeticidad e integridad
estructural bajo las condiciones de carga por contracción y expansión térmica del ducto.
g) Ser resistente al deterioro químico, biológico y microbiológico.
8.2 Clasificación de los sistemas de protección.
Los sistemas de protección para ductos ascendentes en la ZMO, se listan en la Tabla 1. En el anexo A se
muestra una representación esquemática y una descripción breve de cada sistema.
Sistema
No. Descripción
1 Encamisado metálico con espacio anular relleno de resina epóxica termo-aislante.
2 Encamisado metálico sin espacio anular.
a) Encamisado no metálico con espacio anular relleno de material grout.
3 b) Encamisado no metálico con espacio anular relleno de resina epóxica termo-aislante.
c) Encamisado no metálico con espacio anular relleno con resina epóxica y refuerzo
mecánico.
4 Encamisado no metálico sin espacio anular.
a) Forros anticorrosivos.
5
b) Cintas anticorrosivos.
6 Recubrimiento anticorrosivo de 100 % sólidos.
Tabla 1. Sistemas de protección del ducto ascendente en la ZMO.

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8.3 Propiedades y características de los sistemas de protección.
Los sistemas para la protección del ducto ascendente deben cumplir como mínimo las propiedades y
características de la Tabla 2.
Temperatura Requiere Vida de Aplicación en

del ducto Proporciona servicio ductos
Termo- Control
Sistema ascendente Resistencia en años
aislante de la En
que resiste el Mecánica (Sin Nuevos
corrosión sitio
sistema ºC mantenimiento)
1 110 máximo Si (ver nota a) Si 15 Si Si
2 110 máximo No (ver nota b) Si 15 Si Si
3a 49 máximo No No No 15 Si Si
3b 110 máximo Si No No 15 Si Si
3c 100 máximo Si No Si 15 Si Si
4 90 máximo No No No 20 Si Si
5a 100 máximo No No No 10 Si Si
5b 85 máximo No No No 20 Si Si
6 60 máximo No No No 5–7 Si Si
NOTAS:
a) Se debe aplicar a la superficie exterior del encamisado metálico recubrimiento anticorrosivo para zona de
mareas y oleaje de acuerdo a la NRF-053-PEMEX-2005.
b) Si el encamisado metálico se fabrica con una aleación resistente a la corrosión, se debe aplicar
recubrimiento anticorrosivo para zona de mareas y oleaje solamente en la zona de unión del encamisado
metálico al ducto ascendente de acuerdo a la NRF-053-PEMEX-2005.
Tabla 2. Propiedades y características de los sistemas de protección.
8.4 Materiales.
8.4.1 Camisa metálica.
Los materiales que se deben emplear para la fabricación de la camisa metálica con y sin espacio anular se
indican en la Tabla 3.
Materiales
Camisa con espacio anular Camisa sin espacio anular
Aleaciones CuNi, ASTM B 122, ASTM B 467
API Spec 5L Grado: X-42, X-52,
[UNS C71500 (70%Cu-30%Ni), UNS C70600
X-56 o equivalente
(90%Cu-10%Ni)], o equivalente
ASTM A 537 Clase 1 y 2, Aleación Ni-Cu (ASTM B 127, ASTM B 725)
o equivalente UNS N04400, o equivalente
ASTM A 515 Gr.70, o equivalente Acero inoxidable (Duplex ASTM A 240/ A 240M
Tipo 2205, 2304, 2507), o equivalente
ASTM A 516 Gr.70, o equivalente ------------------------------
ASTM A 690, o equivalente ------------------------------
Tabla 3. Materiales para la fabricación de la camisa metálica.

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8.4.2 Camisa no metálica.
Debe ser de polímero reforzada con fibra de vidrio (FRP) o cualquier otro material equivalente. El FRP debe
formarse de un laminado resistente al medio marino, construido con capas de tela y malla de fibra de vidrio. El
contenido de vidrio, debe cumplir con los requerimientos de resistencia establecidos en esta norma, pero no
debe ser menor del 30-50 % del laminado. Se debe adherir integralmente dentro de la matriz una resina de
poliéster con un ingrediente que sea estable a los rayos ultravioleta (UV).
La camisa debe ser translúcida al grado de que se pueda monitorear visualmente desde la parte exterior de la
misma, el progreso durante la inyección del material (grout, resina epóxica termo-aislante o solo resina epóxica)
dentro de la camisa.
El sistema con refuerzo mecánico, debe ser de fibras orgánicas o material equivalente que sea capaz de
soportar la presión de diseño del ducto.
El material de la camisa exterior, a excepción de los separadores premoldeados y de los puertos de inyección,
debe tener las propiedades físicas indicadas en la Tabla 4.
Prueba Especificación Método de Prueba

Resistencia al Impacto 2,5 J (22 lb·pulg) ASTM D3420, o equivalente
1 500 h (mínimo)
Resistencia a los rayos
No debe presentar caleo, ASTM G154, o equivalente
ultravioleta
grietas, ni ampollamiento
Absorción de agua 0,45 % (máximo) ASTM D570, o equivalente
30 días
Resistencia al agua de mar No debe presentar caleo, ASTM C581, o equivalente
Dureza Barcol 35 mínimo ASTM D2583, o equivalente
Tabla 4. Requisitos de la cubierta exterior de los sistemas no-metálicos.
8.4.3 Relleno.
Debe ser a base de resina ó grout epóxico con 100 % sólidos en volumen y cumplir con las siguientes
características:
El grout epóxico debe ser un producto manufacturado, preenvasado, sin solventes, con curado submarino, de
tres componentes, una resina epóxica, un endurecedor epóxico y un material de relleno con agregados.
El material termo-aislante mezclado debe presentar las siguientes características en el estado plástico:
a) El tiempo de gelificación o “Vida de la Mezcla”, debe ser para una colocación sin formación de huecos y
permitir tiempo suficiente para una auto nivelación razonable en la camisa.
b) Si se emplea grout, este debe ser uniforme en color y no debe contener alvéolos o ralladuras de los
colores originales de cada componente.
El material termo-aislante después de curar bajo el agua, debe cumplir con las propiedades indicadas en la
Tabla 5 ó 6, según aplique.
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Grout
Especificación
Propiedad Método de Prueba
(valores requeridos)
48 – 62 MPa
Resistencia a la compresión 2 ASTM C 579, o equivalente
(7 000 – 9 000 lb/pulg )
7 – 14 MPa
Resistencia a la tensión 2 ASTM C 307, o equivalente
(1 000 – 2 000 lb/pulg )
2
1 034 MPa (150 lb/pulg )
Resistencia al corte ASTM C 882, o equivalente
mínimo
% de contracción 0,07 máximo ASTM C 531, o equivalente
% de absorción de agua 0,45 máximo ASTM C 413, o equivalente
Tabla 5. Requisitos del material de relleno.
Resina epóxica
Especificación
Propiedad Método de Prueba
(valores requeridos)
2
Conductividad térmica 1,5 W/m °C máximo ASTM C 335, o equivalente
% de contracción 0,07 máximo ASTM D6289, o equivalente
2
Modulo de elasticidad 25 000 kg/cm mínimo ISO 527-1
Tabla 6. Requisitos del material de relleno termo-aislante.
8.4.4 Forros, cintas y recubrimientos.
Los forros deben fabricarse de un material elastomérico y deben cumplir con los requisitos de la Tabla 7. Su
mecanismo de cierre y sujeción al ducto ascendente, debe fabricarse con materiales resistentes a la corrosión.
Prueba Especificación Método de Prueba

1 500 h (mínimo)
Resistencia a los rayos
No debe presentar caleo, ASTM G 154, o equivalente
ultravioleta
0,45 % (máximo)
Absorción de agua No debe presentar caleo, ASTM D 570, o equivalente
Resistencia al agua de mar 30 días ASTM D 543, o equivalente
Tabla 7. Requisitos para forros.
Los materiales del sistema de cintas deben cumplir con lo establecido en la NRF-026-PEMEX-2001.
Los materiales del sistema de recubrimiento anticorrosivo deben cumplir con lo establecido en la NRF-053-
PEMEX-2005.
NRF-177-PEMEX-2007
8.5 Fabricación e instalación.
8.5.1 Sistemas con encamisado metálico.
a) Preparación de la superficie. Antes del proceso de encapsulado se debe preparar a metal blanco la
superficie exterior del ducto ascendente y el interior de la camisa metálica como se indica en la NRF-
053-PEMEX-2005.
b) Ensamble de la camisa exterior. Se deben usar solamente camisas con puertos de inyección
previamente instalados y estos deben colocarse alternativamente en lados opuestos de la camisa para
permitir una distribución más uniforme del material de relleno. Pueden emplearse coples roscados para
los puertos de inyección. Toda la superficie interna de la camisa debe ser ligeramente desbastada para
retirar cualquier residuo adherente que pueda estar presente.
Para camisas con espacio anular (ver anexo A, sistema 1), deben colocarse separadores (alineadores)
adheridos a la superficie interna de la camisa para mantener uniforme el espacio anular y deben ser de
material metálico soldado. Todos los separadores deben fijarse a la camisa de conformidad con los
planos de instalación aprobados. Se debe realizar el ensamble de la camisa y su colocación alrededor
del ducto ascendente de tal forma de asegurar que no dañen los separadores. La altura de los
separadores dependerá del espacio mínimo requerido entre el ducto ascendente y la sección interna de
la camisa. Todas las uniones longitudinales y circunferenciales deben realizarse con soldadura de
acuerdo a los procesos y electrodos indicados en el numeral 8.5.4.
Nota: El contratista debe proponer el método de instalación en campo.
c) Preparación e inyección del material de relleno. Se debe inyectar en el espacio anular por bombeo o
agregado por gravedad y cumplir con las propiedades establecidas en el numeral 8.4.3. Debe tener una
viscosidad de tal manera que llene por completo el espacio entre la camisa y el elemento estructural sin
huecos y que se autonivele una vez que es colocado dentro de la camisa. La dosificación del material
de relleno debe realizarse con equipo expresamente diseñado para tal fin.
Para grout epóxico, la proporción del agregado y de los componentes epóxicos líquidos debe realizarse
estrictamente de conformidad con las recomendaciones del fabricante.
Cuando se espere que las temperaturas del agua y/o medio ambiente desciendan por debajo de los 21°
C (70° F), el material de relleno que se suministre debe precalentarse por arriba de los 27° C (80° F),
pero nunca más allá de los 49° C (120° F) antes de ser introducidos al equipo para manejar el material.
En ningún caso se debe usar la flama viva en contacto directo con el equipo o los componentes
epóxicos.
Si se bombea el material, antes de comenzar el proceso de inyección, se debe pasar un lubricante por
la manguera de inyección del relleno. Este lubricante debe bombearse a través de todo el equipo y
mangueras para que cubra todas las superficies humedecidas. Una vez que se haya realizado este
procedimiento debe continuarse inmediatamente con la inyección del material de relleno. El proceso de
inyección debe ser continuo, excepto por interrupciones breves cuando el inyector se cambia de puerto
a puerto, y la velocidad del proceso de inyección debe controlarse para prevenir entrampamiento de
agua o aire en el espacio anular.
d) Acabado final. Se deben retirar todos los soportes temporales y aplicar el recubrimiento como se
establece en la Tabla 2. Realizar la inspección de las soldaduras de acuerdo al numeral 8.5.4.
NRF-177-PEMEX-2007
8.5.2 Sistemas con encamisado no metálico.
a) Preparación de la superficie. Antes del proceso de encapsulado se debe preparar a metal blanco la
superficie exterior del ducto ascendente como se indica en la NRF-053-PEMEX-2005.
b) Ensamble de la camisa exterior. Se deben usar solamente camisas con puertos de inyección
previamente instalados y estos deben colocarse alternativamente en lados opuestos de la camisa para
permitir una distribución más uniforme del material de relleno, pueden estar situados en cualquier parte
del cuerpo del encamisado dependiendo de cada caso en particular. Los puertos de inyección deben
estar construidos de polímeros (ASTM D 2000, o equivalente), y deben fijarse a la pared de la camisa
antes de su instalación, excepto en situaciones especiales, tales como, cuando se adiciona un puerto
para adecuar una condición imprevista en la obra.
Toda la superficie interna de la camisa debe ser ligeramente desbastada para retirar cualquier residuo
adherente que pueda estar presente. Para camisas con espacio anular (ver anexo A, sistema 3a y 3b),
deben colocarse separadores adheridos o ajustables a la superficie interna de la camisa para mantener
uniforme el espacio anular y deben ser de material polimérico (ASTM D 2000, o equivalente). Todos los
separadores deben fijarse a la camisa de conformidad con los planos de instalación aprobados. Se
debe realizar el ensamble de la camisa y su colocación alrededor del ducto ascendente de tal forma de
asegurar que no dañen los separadores y evitar movimientos perjudiciales en los sellos mientras cura la
pasta epóxica colocada en ellos. La altura de los separadores dependerá del espacio mínimo requerido
entre el ducto ascendente y la sección interna de la camisa.
Tanto las uniones longitudinales como transversales deben realizarse mediante elementos de sujeción
de acero inoxidable o cualquier otra aleación resistente a la corrosión (monel, aleación de titanio, entre
otros) y deben sellarse empleando pasta epóxica. Si se emplean tuercas, estas también deben ser de
una aleación resistente a la corrosión.
Se debe instalar un empaque para evitar que el grout o resina epóxica salga del fondo de la camisa
durante el proceso de inyección. Este empaque debe colocarse dentro de la cavidad moldeada en el
extremo inferior de la camisa y adherirse en su lugar con pasta epóxica marina. En caso de efectuarse
en sitio, esta pasta debe fraguar bajo el agua. Cualquier material que se use en el sello inferior debe
estar dentro de la cavidad moldeada sin extenderse hacia la camisa arriba de la cavidad.
Se debe emplear una pasta epóxica para adherir las uniones de la camisa exterior. La pasta epóxica
debe ser de un compuesto epóxico bicomponente. La proporción de resina y endurecedor debe ser 1:1
por volumen y cada componente debe tener colores contrastantes para poder evaluar que el mezclado
sea completo en la obra.
c) Preparación e inyección del material de relleno. Se debe realizar de la misma manera como se
especifica en el numeral 8.5.1(c).
El número máximo de huecos en el material de relleno dentro de la camisa no debe exceder 3 mm

cuadrados por cada 305 mm cuadrados de área encapsulados. Cualquier hueco mayor de 50 mm de
diámetro debe repararse.
d) Acabado final. Después de terminar el proceso de relleno y que el material haya curado, deben
retirarse todos los soportes temporales de la camisa.
Este sistema puede llevar o no un refuerzo mecánico. Cuando el sistema lleva refuerzo, este se coloca
en el espacio entre la camisa y el ducto ascendente (ver anexo A, sistema 3c).
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8.5.3 Sistemas con forros, cintas y recubrimientos.
El forro del sistema debe estar fabricado en sus dimensiones de acuerdo al diámetro del ducto ascendente y
extensión de la zona de mareas y oleaje. El mecanismo de cierre y sujeción debe cubrir toda su longitud, que
permita envolver herméticamente la zona del ducto ascendente a proteger (ver anexo A, sistema 5a).
Antes del proceso de instalación del forro, se debe preparar a metal blanco la superficie exterior del ducto
ascendente como indica la NRF-053-PEMEX-2005. Aplicar el material de sellado (adhesivo o pasta epóxica) a
toda la superficie del ducto a proteger según instrucciones del fabricante, colocar el forro sobre el ducto, alinear
el mecanismo de cierre, colocar los elementos de sujeción y cerrar el sistema, verificando el ajuste del forro al
ducto, no se deben presentar pliegues, ampollas ni rasgaduras en el forro.
El sistema de cintas se debe aplicar a la superficie exterior del ducto ascendente (ver anexo A, sistema 5b) y
debe cumplir con lo establecido en la NRF-026-PEMEX-2001.
El sistema de recubrimiento anticorrosivo se debe aplicar en la superficie exterior del ducto ascendente (ver
anexo A, sistema 6) y debe ser para zona de mareas y oleaje de acuerdo a la NRF-053-PEMEX-2005.
8.5.4 Soldadura.
Todas las uniones deben tener mínimo la resistencia del metal base, para garantizar que no existan fallas
cuando se sometan a esfuerzos generados durante la instalación, fuerzas del mar y presiones de operación.
Si el esfuerzo de cedencia de la conexión del sistema (para unir al ducto) es diferente al del ducto, el material
de soldadura debe tener por lo menos las mismas propiedades que el elemento de mayor resistencia.
Para la calificación de los procedimientos de soldadura y habilidad de soldadores se debe cumplir con lo
establecido en la norma NRF-020-PEMEX-2005 y la Sección IX del Código ASME o equivalente.
Cuando la camisa es de la misma composición química que la del ducto ascendente se debe seleccionar el
proceso de soldadura y el material de aporte (electrodo) establecidos en la Tabla 8.
Proceso de soldadura Especificación AWS o equivalente

Especificación
empleado del Electrodo
A5.1
SMAW
A5.5
API Spec 5L X-42, A5.17
API Spec 5L X-52, SAW
A5.23
ASTM A 515 Gr 70,
(1)
ASTM A 516 Gr 70 , A5.18
GMAW
o equivalente A5.28
A5.20
FCAW
A5.29
A5.1
SMAW
A5.5
API Spec 5L X-56, A5.17
SAW
ASTM A 537 Clase 1, A5.23
(2)
ASTM A 690 (A 588) , A5.18
o equivalente GMAW
A5.28
A5.20
FCAW
A5.29
NRF-177-PEMEX-2007
Proceso de soldadura Especificación AWS o equivalente

Especificación
empleado del Electrodo
SMAW A5.5
(2) SAW A5.23
ASTM A 537 Clase 2 ,
o equivalente GMAW A5.28
FCAW A5.29
NOTAS GENERALES:
1. Especificaciones AWS de electrodos para Aceros al Carbono: A5.1, A5.17, A5.18, A5.20, A5.28.
2. Especificaciones AWS de electrodos para Aceros de Baja Aleación: A5.5, A5.23, A5.28, A5.29.
Tabla 8, Requisitos para la asignación del electrodo y procesos de soldadura para la

protección en la ZMO de aceros al carbono y de baja aleación en sistemas metálicos.
Para la fabricación de la camisa se debe cumplir con lo establecido en la Tabla 9.
Proceso de Especificación AWS o

Aleaciones
soldadura empleado equivalente, del Electrodo
Acero al carbono Consultar tabla 8 Consultar tabla 8
Acero inoxidable duplex SMAW A5.4

Acero inoxidable austenítico SMAW A5.4
Aleación níquel-cobre SMAW A5.11
Aleación cobre-níquel SMAW A5.6
NOTA: El electrodo seleccionado debe estar de acuerdo a la composición química de cada
aleación empleada (Ver AWS A5.4, A5.6 y A5.11, o equivalente).
Tabla 9, Material de aporte para el proceso de soldadura SMAW para

las diferentes aleaciones empleadas en la zona de mareas y oleaje.
Soldadura de materiales disímiles. Cuando la camisa es de un material de diferente composición química que
la del ducto ascendente se debe emplear la Tabla 10, en la cual se indica para el proceso de soldadura SMAW
el tipo de electrodo que se debe utilizar para obtener una unión libre de defectos.
Metal Base Aceros al Aceros

Aleaciones Aleaciones
Carbono/Aceros Inoxidables 2 3
1 Ni-Cu Cu – Ni
de baja aleación Duplex
Aceros al Carbono /Aceros de baja
--- A5.4 A5.11 A5.11
aleación
1
Aceros Inoxidables Duplex A5.4 --- A5.11 A5.11
2
Aleaciones Ni-Cu A5.11 A5.11 --- A5.11
3
Aleaciones Cu-Ni A5.11 A5.11 A5.11 ---
NOTAS GENERALES:
1. ASTM A240/A240 Tipos 2205(UNS S32205), 2304 (UNS S32304), 2507 (UNS S32750). ASTM A 928/A
928M Gr 2205 (UNS S32205), Gr 2304 (UNS S32304), Gr 2507 (UNS S32750), o equivalente.
2. ASTM B 127 Aleación UNS N04400, ASTM B 725 Aleación UNS N04400, o equivalente.
3. ASTM B 122 Aleación UNS C70600, UNS C71000, UNS C71500. ASTM B 467 Aleación UNS C70600 y
UNS C71500, o equivalente.
NOTA: El electrodo seleccionado debe estar de acuerdo a la composición química de cada aleación empleada
(Ver AWS A5.1, A5.4, A5.5, A5.6 y 5.11, o equivalente).
Tabla 10, Electrodos más adecuados para la soldadura de aceros al carbono y

aleaciones especiales, utilizando el proceso de electrodo revestido (SMAW).
NRF-177-PEMEX-2007
Las soldaduras longitudinales (soldadura de la camisa) deben inspeccionarse de acuerdo con ASME B31.4,
B31.8, o equivalente y deben estar sujetas a:
100 % Inspección visual.

100 % Inspección radiográfica.
Las soldaduras de filete (soldadura entre el ducto ascendente y la camisa), deben inspeccionarse de acuerdo
con la NRF-035-PEMEX-2005 (ASME B31.3, B31.4, B31.8 o equivalente) y deben estar sujetas a:
100 % Inspección visual.

100 % Inspección radiográfica ó ultrasonido
100 % Inspección con partículas magnéticas ó líquidos penetrantes.
8.6 Pruebas del sistema.
8.6.1 Prueba de hermeticidad para el sistema de encamisado metálico con espacio anular.
Se debe realizar la prueba en el espacio anular a una presión de de 0,78 a 1,17 MPa (114 a 170 lb/pulg2), con
el objeto de evitar fuga en el espacio anular.
8.6.2 Prueba de detección de poros.
El recubrimiento anticorrosivo aplicado al sistema de protección metálico con espacio anular, debe
inspeccionarse en su totalidad de acuerdo con el método ASTM G 62, o equivalente, con el fin de detectar
poros o grietas, el recubrimiento no debe presentar ningún tipo de discontinuidad.
Todos los sistemas de protección no-metálicos, una vez instalados, deben inspeccionarse en su totalidad con el
fin de detectar poros y grietas, El voltaje de prueba debe ser de 20 000 V y debe seguirse el procedimiento de
prueba indicado en ASTM D 5162, o equivalente, el sistema no debe presentar ningún tipo de discontinuidad.
8.7 Documentación.
El proveedor del sistema, debe entregar la siguiente documentación:
a) Certificados de los materiales.

b) Reportes radiográficos e interpretación de las radiografías (cuando se requiera).
c) Registros de pruebas del sistema.
d) Certificado del sistema producto.
e) Para el caso de las camisas metálicas, memorias de cálculo referentes a la revisión de esfuerzos.
9. RESPONSABILIDADES.
9.1 Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.
Vigilar la aplicación de los requisitos de ésta norma de referencia, en las actividades de diseño, fabricación,
inspección y pruebas en los sistemas de protección del ducto ascendente en la zona de mareas y oleaje.
NRF-177-PEMEX-2007
9.2 Subcomité Técnico de Normalización de PEMEX Exploración y Producción.
Promover el conocimiento de ésta norma de referencia, entre las áreas usuarias de PEMEX Exploración y
Producción, firmas de Ingeniería, prestadores de servicio y contratistas, involucrados en el diseño, fabricación,
9.3 Área usuaria de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.
La verificación del cumplimiento de ésta norma de referencia, será realizada por personal de Petróleos
Mexicanos.
9.4 Firmas de ingeniería, prestadores de servicio y contratistas.
Cumplir con los requerimientos especificados en ésta norma de referencia, para el diseño, fabricación,
10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES.
Esta norma de referencia no tiene concordancia con ninguna Norma Nacional o Internacional.
11. BIBLIOGRAFÍA.
Esta norma se fundamenta y complementa con las referencias técnicas, en su última edición, que se indican a
continuación.
11.1 NOM-008-SCFI-2002 - Sistema general de unidades de medida.
11.2 NRF-106-PEMEX-2005 - Construcción, instalación y desmantelamiento de ductos submarinos.
11.3 ISO 13703:2000 TC 1:2002 - Petroleum and Natural Gas Industries - Design and Installation of Piping
Systems on Offshore Production Platforms - Technical Corrigendum 1:2002.
11.4 CORROSION 2003, Paper 03042 - Testing of Epoxy Adhesives for a Splash-Zone Coating Retrofit
System for Marine Pipeline Riser Applications.
11.5 API RP 1111-1999 - Recomended Practice for Design, Construction Operation, and Maintenance of
Offshore Hydrocarbon Pipelines (Limit State Design). Third edition, july / 1999.
11.6 API RP 2A-WSD-2000 ERR. 2002 - Recommended Practice for Planning, Designing and Constructing
Fixed Offshore Platforms - Working Stress Design Errata and Supplement 2:2005.
11.7 API SPEC 5L-2004 - Specification for Line Pipe.
11.8 ASME B31.4-2002 - Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and other Liquids.
11.9 ASME B31.8-2003 - Gas Transmission and Distribution Piping Systems.

NRF-177-PEMEX-2007
11.10 ASME Section IX 2004 Edition with 2005 Addenda, Qualification Standard for Welding and Brazing
Procedures, Welders, Brazes, and Welding and Brazing Operators.
11.11 ASTM A 240/A 240M-2006- Standard Specification for Chromium and Chromium-Nickel Stainless Steel
Plate, Sheet, and Strip for Pressure Vessels and for General Applications.
11.12 ASTM A 515/A 515M-2003 - Standard Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for
Intermediate- and Higher-Temperature Service.
11.13 ASTM A 516/A 516M-2006 - Standard Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for
Moderate- and Lower-Temperature Service.
11.14 ASTM A 537/A 537M-2006 - Standard Specification for Pressure Vessel Plates, Heat-Treated, Carbon-
Manganese-Silicon Steel.
11.15 ASTM A 690/A 690M-2005 - ASTM A 690/ A 690M-2005.- Standard Specification for High-Strength Low-
Alloy Nickel, Copper, Phosphorus Steel H-Piles and Sheet Piling with Atmospheric Corrosion Resistance
for Use in Marine Environments.
11.16 ASTM B 122/B 122M-2006 - Standard Specification for Copper-Nickel-Tin Alloy, Copper-Nickel-Zinc
Alloy (Nickel Silver), and Copper-Nickel Alloy Plate, Sheet, Strip, and Rolled Bar.
11.17 ASTM B 127-2005 - Standard Specification for Nickel-Copper Alloy (UNS N04400) Plate, Sheet, and
Strip.
11.18 ASTM B 467-88 (R2003) - Standard Specification for Welded Copper-Nickel Pipe.
11.19 ASTM B 725-05 - Standard Specification for Welded Nickel (UNS N02200/UNS N02201) and Nickel
Copper Alloy (UNS N04400) Pipe.
11.20 ASTM C 307-2003 - Standard Test Method for Tensile Strength of Chemical-Resistant Mortar, Grouts,
and Monolithic Surfacings.
11.21 ASTM C 335-2005 (E 2006) - Standard Test Method for Steady-State Heat Transfer Properties of Pipe
Insulation.
11.22 ASTM C 413-2001 - Standard Test Method for Absorption of Chemical-Resistant Mortars, Grouts, and
Monolithic Surfacings, and Polymer Concretes.
11.23 ASTM C 531-2000 - (R2005) - Standard Test Method for Linear Shrinkage and Coefficient of Thermal
Expansion of Chemical-Resistant Mortars, Grouts, Monolithic Surfacings, and Polymer Concretes.
11.24 ASTM C 579-2001 - Standard Test Methods for Compressive Strength of Chemical-Resistant Mortars,
Grouts, Monolithic Surfacings, and Polymer Concretes.
11.25 ASTM C 581-2003 - Standard Practice for Determining Chemical Resistance of Thermosetting Resins
Used in Glass-Fiber-Reinforced Structures Intended for Liquid Service.
11.26 ASTM C 882-2005 - Standard Test Method for Bond Strength of Epoxy-Resin Systems Used with
Concrete by Slant Shear.
NRF-177-PEMEX-2007
11.27 ASTM D 256-2006 - Standard Test Methods for Determining the Izod Pendulum Impact Resistance of
Plastics.
11.28 ASTM D 543-1995 (R2001) - Standard Practices for Evaluating the Resistance of Plastics to Chemical
Reagents.
11.29 ASTM D 570-1998 (R2005) - Standard Test Method for Water Absorption of Plastics.
11.30 ASTM D 638-2003 - Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics.
11.31 ASTM D 2000-2006 - Standard classification system for rubber products in automotive applications.
11.32 ASTM D 2583-1995 (R2001) - Standard Test Method for Indentation Hardness of Rigid Plastics by
Means of a Barcol Impressor.
11.33 ASTM D 3420-1995 (R2002) - Standard Test Method for Pendulum Impact Resistance of Plastic Film.
11.34 ASTM D 5162-2001 - Standard Practice for Discontinuity (Holiday) Testing of Nonconductive Protective
Coating on Metallic Substrates.
11.35 ASTM D 6289-2003 - Standard Test Method for Measuring Shrinkage from Mold Dimensions of Molded
Thermosetting Plastics.
11.36 ASTM G 152-2005 - Standard Practice for Operating Open Flame Carbon Arc Light Apparatus for
Exposure of Nonmetallic Materials.
11.37 ASTM G 153-2004 - Standard Practice for Operating Enclosed Carbon Arc Light Apparatus for Exposure
of Nonmetallic Materials.
11.38 ASTM G 154-2005 - Standard Practice for Operating Fluorescent Light Apparatus for UV Exposure of
Nonmetallic Materials.
11.39 AWS 5.1/A5.1M-2004 - Specification for Carbon Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding.
11.40 AWS A5.4/A5.4M-2006 - Specification for Stainless Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding.
11.41 AWS 5.5-1996 - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding.
11.42 AWS A5.6-1984 (R2000) - Specification for Covered Copper and Copper Alloy Arc Welding Electrodes.
11.43 AWS A5.11/A5.11M-2005 - Specification for Nickel and Nickel-Alloy Welding Electrodes for Shielded
Metal Arc Welding.
11.44 AWS 5.17/A5.17M-1997 - Specification for Carbon Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc
Welding.
11.45 AWS 5.18/5.18M-2005 - Specification for Carbon Steel Electrodes and Rods for Gas Shielded Arc
Welding.
11.46 AWS 5.20/A5.20M-2005 - Specification for Carbon Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding.
NRF-177-PEMEX-2007
11.47 AWS 5.23/A5.23M-1997 - Specification for Low Alloy Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc
Welding.
11.48 AWS 5.28/5.28M-2005 - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes and Rods for Gas Shielded Arc
Welding.
11.49 AWS 5.29/A5.29M-2005 - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding.
NRF-177-PEMEX-2007
12. ANEXOS.
12.1 Anexo A Tipos de sistemas de protección del ducto ascendente en la ZMO.
SISTEMA 1. Encamisado metálico con espacio anular relleno de resina epóxica termo-aislante.
Consiste de una camisa fabricada de tubo o secciones de placa que se unen al ducto ascendente por medio de
una transición que se suelda directamente a este. El espacio anular se llena con una resina epóxica con un
coeficiente de transferencia de calor muy bajo, que permite a la superficie externa de la camisa permanecer
cerca de la temperatura ambiente.
Ducto ascendente
Ducto ascendente
Camisa metálica Espacio anular

relleno de resina
Camisa metálica
NRF-177-PEMEX-2007
SISTEMA 2. Encamisado metálico sin espacio anular.
Consiste de una camisa fabricada de tubo o secciones de placa que se suelda directamente al ducto
ascendente. La camisa funciona como una barrera de protección contra la corrosión al ducto evitando que éste
se deteriore. Por lo general se emplean aleaciones resistentes a la corrosión para la fabricación de la camisa,
tales como Monel, acero inoxidable duplex o aleaciones de titanio.
Ducto ascendente
Ducto ascendente
Camisa metálica
Camisa metálica
SISTEMA 3. Encamisado no metálico con espacio anular relleno de grout ó resina epóxica ó refuerzo
mecánico.
Este sistema consiste de una camisa no metálica translúcida (comúnmente compuesta de un polímero
reforzado con fibra de vidrio) en la cual se introduce por gravedad o por bombeo un grout ó resina epóxica en el
espacio entre el ducto ascendente y la camisa. Este sistema puede llevar o no un refuerzo mecánico. Cuado el
sistema lleva refuerzo, este se coloca en el espacio entre la camisa y el ducto ascendente. Cuando no lleva
refuerzo, únicamente se coloca la camisa y se inyecta una resina en el espacio anular. Como la camisa es
translúcida el operador puede monitorear el llenado para asegurar un encapsulado continuo y sin vacíos.
NRF-177-PEMEX-2007
Puertos de
inyección
Camisa no Camisa no
metálica con metálica
grout ó resina
Espacio anular
relleno con grout ó
Ducto
resina
Puerto de
inyección
Espaciadores
Cinturón para sello
Ducto ascendente
SISTEMA 3a y 3b. Encamisado no metálico con espacio anular relleno de grout o resina.
Ducto ascendente
Embudo para
inyección de resina
Camisa no metálica
Camisa no metálica con
resina y refuerzo
mecánico
Espacio anular relleno

de resina
Ducto ascendente
Refuerzo mecánico
SISTEMA 3c. Encamisado no metálico con espacio anular relleno de resina con refuerzo mecánico.
NRF-177-PEMEX-2007
SISTEMA 4. Encamisado no metálico sin espacio anular.
Consiste en una camisa formada por dos medias cañas fabricadas con fibra de vidrio que envuelven al ducto
ascendente. En el espacio entre el ducto ascendente y la camisa se coloca un adhesivo o una pasta epóxica
para evitar la corrosión. Para sostener la camisa se emplean abrazaderas de acero galvanizadas. Existe
también la variante de recubrir el ducto ascendente en fábrica mediante hilos de fibra de vidrio con refuerzo de
resina epóxica.
Ducto ascendente
Medias cañas
Ducto ascendente
Camisa no metálica
Camisa no metálica
Medias cañas
NRF-177-PEMEX-2007
SISTEMA 5. Forros y cintas de protección anticorrosiva.
El sistema de forros consiste en un material de sellado en forma de gel o pasta aplicado a la superficie
metálica, un forro envolvente de material elastomérico y un mecanismo de cierre y sujeción.
Material de
sellado
Ducto ascendente
Forro
Ducto
Forro ascendente
Material de
sellado
Mecanismo de
cierre y sujeción
SISTEMA 5a. Forros anticorrosivos.

NRF-177-PEMEX-2007
El sistema de cintas consisten de una cinta de material polimérico que se adhiere al del ducto mediante un
adhesivo al aplicarle tensión y presionarla sobre la superficie metálica. Existe una variante en donde se aplica
una pasta sobre la superficie del ducto que se recubre con una cinta o tela de material polimérico o resina de
fibra de vidrio.
Ducto
ascendente Ducto
ascendente
Adhesivo
o pasta
Adhesivo
o pasta
Cinta
Cinta
SISTEMA 5b. Cintas anticorrosivas.
SISTEMA 6. Recubrimiento anticorrosivo de 100 % sólidos.
El sistema de recubrimiento anticorrosivo de 100 % sólidos, es un recubrimiento epóxico de altos sólidos y bajo
contenido de orgánicos volátiles.
Ducto ascendente
Ducto ascendente
Recubrimiento
anticorrosivo
Recubrimiento
anticorrosivo

Sistemas protección ducto asc. zona mareas oleaje

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SISTEMAS DE PROTECCIÓN DEL DUCTO

3. CAMPO DE APLICACIÓN ................................................................................................................... 6

8.1 Requerimientos de diseño .......................................................................................................... 8

8.2 Clasificación de los sistemas de protección ............................................................................... 9

8.3 Propiedades y características de los sistemas de protección.................................................... 10

8.4 Materiales ................................................................................................................................... 10

8.4.1 Camisa metálica ............................................................................................................ 10

8.4.2 Camisa no metálica ....................................................................................................... 11

8.4.4 Forros, cintas y recubrimientos...................................................................................... 12

8.5 Fabricación e instalación ............................................................................................................ 13

8.5.1 Sistemas con encamisado metálico .............................................................................. 13

8.5.2 Sistemas con encamisado no metálico ......................................................................... 14

8.5.3 Sistemas con forros, cintas y recubrimientos ................................................................ 15

8.6 Pruebas del sistema ................................................................................................................... 17

8.6.1 Prueba de hermeticidad para el sistema de encamisado metálico con espacio

8.6.2 Prueba de detección de poros....................................................................................... 17

9.1 Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios........................ 17

9.2 Subcomité Técnico de Normalización de PEMEX Exploración y Producción............................ 18

9.3 Área usuaria de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios............................................ 18

9.4 Firmas de ingeniería, prestadores de servicio y contratistas ..................................................... 18

10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES .................................... 18

11. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 18

12. ANEXOS ............................................................................................................................................... 22

Este documento normativo se realizó en atención y cumplimiento a:

Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento.

Pemex Exploración y Producción.

Las propuestas y sugerencias de cambio deben elaborarse en el formato CNPMOS-001-A01 y dirigirse a:

Pemex Exploración y Producción.

5.2 NRF-013-PEMEX-2005 Diseño de líneas submarinas en el Golfo de México.

5.3 NRF-014-PEMEX-2006 Inspección, evaluación y mantenimiento de ductos marinos.

5.4 NRF-020-PEMEX-2005 Calificación y certificación de soldadores y soldadura.

5.6 NRF-035-PEMEX-2005 Sistemas de tubería en plantas industriales – Instalación y pruebas.

5.7 NRF-053-PEMEX-2005 Sistemas de protección anticorrosiva a base de recubrimientos para

6.1 Ambiente: Es el medio físico que rodea a la superficie metálica a proteger.

6.3 Conductividad térmica: Factor de proporcionalidad de la ley de Fourier de la conducción de calor. La

6.5 Espacio anular: Espacio entre el ducto ascendente y la camisa.

6.7 Grout epóxico: Material compuesto de resina epóxica y agregados.

6.8 Materiales disímiles: Materiales de diferente composición química.

API American Petroleum Institute (Instituto Americano del Petróleo).

ASME American Society of Mechanical Engineers (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos).

AWS American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura).

FRP Fibers Reinforcement Plastic (Plástico Reforzado con Fibras).

ISO International Organization for Standardization (Organización Internacional de Normalización).

MPa Mega pascal.

NMM Nivel Medio del Mar.

SAW Submerged Arc Welding (Soldadura con arco sumergido).

8.1 Requerimientos de diseño.

8.2 Clasificación de los sistemas de protección.

1 Encamisado metálico con espacio anular relleno de resina epóxica termo-aislante.

2 Encamisado metálico sin espacio anular.

a) Encamisado no metálico con espacio anular relleno de material grout.

3 b) Encamisado no metálico con espacio anular relleno de resina epóxica termo-aislante.

4 Encamisado no metálico sin espacio anular.

6 Recubrimiento anticorrosivo de 100 % sólidos.

Tabla 1. Sistemas de protección del ducto ascendente en la ZMO.

8.3 Propiedades y características de los sistemas de protección.

Temperatura Requiere Vida de Aplicación en

2 110 máximo No (ver nota b) Si 15 Si Si

Tabla 2. Propiedades y características de los sistemas de protección.

8.4.1 Camisa metálica.

Tabla 3. Materiales para la fabricación de la camisa metálica.