Makine - Muhendisi.Cilt4 2

Teflon Yatakların Kullanma Yerleri
TEFLON yatakların bazı kullanma yerleri

şöyle sıralanabilir:
- Gıda, tekstil, kağıt ve ilaç sanayileri gibi,
ürün
temizliğinin önemli olduğu alanlar.
Örneğin : Taşıyıcı bantlar,
Karıştırıcılar,
Süt ve yoğurt makinaları,
Dondurma makinaları,
Ve benzerleri.
- Yağlama özelliği olmayan sıvı ortamlar.
Örneğin : Benzin,
Endüstriyel solventler
Ve benzerleri.
- Kuvvetli asit ve alkaliler gibi korozif
ortamlar.
- Bakım gerektirmeden uzun çalışma ömrü
istenen yerler.
Örneğin : Karıştırıcılar,
Elektrik motorları,
Çamaşır makinaları,
Sinema makinaları,
Dikiş makinaları,
Ve benzerleri.
- Yağlamanın işe yaramadığı, çok düşük
sıcaklıklarda çalışan ekipmanlar.
Örneğin : Sıvı azot ekipmanları,
Freon sistemleri,
Ve benzerleri.
- Normal yağların ayrıştığı veya buharlaştığı
çok yüksek sıcaklıklarda (+270°C' e kadar)
çalışan ekipmanlar.
- Diğer kuru yatakların düzgün çalışmadığı,
çok düşük veya yüksek nemli ortamlar.
- Yağın diğer yataklardan atıldığı, düşük devir
ve ağır yüklerde çalışan ekipmanlar.
Örneğin : Vinçler,
Kaldırma makinaları,
Ve benzerleri.
- Millerin yataklara yapışması ve tutukluk
yapması ihtimali olan yerler.
- Gürültü ve titreşimin istenmediği durumlar.
Örneğin : Fotokopi makinaları,
Saç kurutma makinaları,
Ve benzerleri.
- Gidip-gelme ve dönme sistemlerinde olduğu
gibi, çok düşük sürtünme özellikleri
gerektiren durumlar.
- Yağlamanın zor veya imkansız olduğu
durumlar.
- Ağırlıktan tasarruf edilmesi gereken ve
boyutların önemli olduğu durumlar.
Örneğin : Ölçü ve kontrol ekipmanları,
1
Elektrik saatleri,
Kameralar ve slayt projektörleri,
Ve benzerleri.
- Elektriksel izolasyon özelliği gerektiren
durumlar.
Teflon' nun Mekanik Özellikleri
ÇEKME DAYANIMI
Değişik sıcaklıklar için çekme gerilmesine karşı deformasyon eğrileri Şekil-1'de verilmiştir.
Birçok plastikte olduğu gibi elastik bölgedeki eğri lineere yakındır. Akma, büyük
deformasyonlardan sonra başlar, TEFLON' un kopmada çekme dayanımı 23°C' de 140-380
kg/cm² arasındadır.
Şekil 1 - TEFLON' un Çekme Dayanımı Şekil 2 - TEFLON' un Basma

Dayanımı
BASMA DAYANIMI
Basma gerilmesine karşı deformasyon eğrileri,düşük deformasyon değerlerinde, çekme gerilmesi
-deformasyon eğrilerine benzer. Deformasyon arttıkça eğriler farklılaşır.(Şekil-2) TEFLON'
un basma dayanımı %1 deformasyon için, 23°C' de 45-50 kg/cm² arasındadır.
KESME DAYANIMI
Kesme gerilmesine karşı deformasyon eğrileri Şekil-3' de verilmiştir. Basma, çekme ve kesme
dayanımı grafiklerinden, önce izin verilen deformasyon saptanmalı sonra buna karşı gelen
gerilme bulunmalıdır.
2
Şekil 3 - TEFLON' un Kesme Dayanımı Şekil 4 - Basmada
Kalıcı Deformasyon
KALICI DEFORMASYON
Şekil-4' de görüldüğü gibi elastik bölgeyi geçmeyen gerilmelerde kalıcı deformasyon az
olmaktadır.
3
DARBE DAYANIMI
TEFLON parçalar, düşük sıcaklıklarda bile darbeye mükemmel dayanım gösterirler.

Darbe dayanımı parçanın geometrik şekline büyük ölçüde bağlıdır. Dizaynda dikkat edilecek
konu, keskin köşelerin elimine edilmesi ve parça içinde gerilim yığılmasının engellenmesidir.
TEFLON takozların IZOD darbe dayanımı - 57°C de 10.5 - 11.5 kg-cm/cm., + 23°C de 15.5 - 16.5
kg-cm/cm.'dir
Düşük sürtünme katsayısı ve yüksek aşınma direnci gibi özelliklerin yanında, mükemmel
darbe dayanımları; alaşımlı TEFLON segmanların, yağlamasız kompresörlerde kırılgan karbon
segmanların yerine başarıyla kullanılmalarına sebep olmuştur.
YORULMA DAYANIMI
Tekrarlanan yüklemeye maruz kalan parçalarda, gerilme deformasyon eğrileri dizayn

hesapları için yeterli değildir. Demir alaşımlarında olduğu gibi TEFLON parçalarda da bir
gerilme değeri vardır ki, bunun altındaki gerilmeler ne kadar tekrarlanırsa tekrarlansın,
TEFLON' un mükemmel esnekliğinden dolayı, malzeme buna dayanır. Bu değere "Yorulma
Limiti" denir. TEFLON için 23°C de 50-70 kg/cm² arasındadır. TEFLON' un 23°C' deki
eğilme modülü (flexural modulus) 3500-6300 kg/cm² arasındadır ve sıcaklıkla ters orantılı
olarak değişir.Esneme ömrü (flex life) ise tekrarlanan yük miktarına ve uygulanan imalat
yöntemine bağlı olarak değişir.
Teflon' nun Fiziksel Özellikleri
1. ÖZGÜL AĞIRLIK
Standart TEFLON takozların özgül ağırlığı, 23°C' de 2.1 - 2.2 gr/cm3 arasındadır. Özgül ağırlık
uygulanan imalat yöntemine bağlı olarak değişir.
2. SÜRTÜNME
TEFLON bütün katılar içinde en düşük sürtünme katsayısına sahip olan malzemedir.
Statik ve dinamik sürtünme katsayıları birbirine çok yakındır. Bu nedenle özellikle yatak ve
segmanlarda, ilk harekette statik durumdan dinamik duruma geçerken görülen tutukluk olayı,
TEFLON parçalarda görülmez. TEFLON' un sürtünme katsayısı :
- Yükleme arttıkça azalır.

- Hız arttıkça artar.
- Sıcaklık ve çevre koşullarından çok az etkilenir.
2.4 kg/cm2 yük ve 45 m/dakika hızla statik sürtünme katsayısı yaklaşık olarak 0.04,
dinamik sürtünme katsayısı ise 0.06'dır.
Mekanik özelliklerinin yanında, düşük sürtünme özelliği ile TEFLON, yağlamalı ve

özellikle yağlamasız sistemlerde yatak ve segman olarak geniş kullanım alanına
sahiptir. TEFLON ve alaşımlı TEFLON malzemenin, eş çalıştığı yüzeyin TEFLON olması
tavsiye edilmez. TEFLON' un ısı iletkenliğinin çok düşük olması, dolayısıyla sürtünmeden
dolayı oluşan ısının her iki yüzey tarafından iletilememesi, aşınmanın artmasına neden olabilir.
TEFLON ve Alaşımlı TEFLON malzemelerin eş çalıştığı yüzeylerin metal olması tercih edilir.
4
3. AŞINMA
Teflon ve Alaşımlarının Teknik Özellikleri tablosunda verilen PV limitleri, TEFLON

parçanın aşınma gözönüne alınmadan saptanan maksimum "Yükleme X Hız"
kombinasyonlarıdır. Çalışma PV değeri, V limitinin altında olmalıdır. Aşınma, PV limiti ve
zamanla orantılıdır. Orantı katsayısı, K, her malzeme için karakteristiktir. K, aşınma faktörü,
Teflon ve Alaşımlarının Teknik Özellikleri tablosunda da saf TEFLON ve çeşitli TEFLON
alaşımları için verilmiştir.
R = Radyal aşınma, cm.

P = Birim yatak yükü, kg/cm2
V = Kayma hızı, m/dak.
T = Zaman, saat.
K = Aşınma föktörü, cm3dak./kg.m.saat
olmak üzeri;
R = KPVT' dir.
Aşınma, iki yüzeyin yüzey temizliğine de bağlıdır. Aşınma direncinin yüksek olması
gereken yerlerde TEFLON alaşımları tercih edilmelidir.
Alaşımlı TEFLON malzemelerin eş çalıştığı karşı yüzeyin temizliği aşınmaya büyük etki
eder. Karşı yüzey uygun temizlikte ise, çalışma sırasında bazı TEFLON partikülleri bu yüzey
üzerinde ince bir TEFLON filmi oluşturur. Böylelikle kısa bir çalışma süresinden sonra
TEFLON-TEFLON sürtünmesi sağlanır. En az aşınmayı sağlayacak optimum yüzey temizliği,
taşlama, honlama veya lepleme ile elde edilebilen 0.2-0.4 µm Ra (CLA) dır.
4. YAPIŞMAZLIK
Molekül yapısı nedeniyle TEFLON malzemelerin yüzeyi yapışmazlık özelliğine sahiptir.

Diğer malzemelerin TEFLON' a yapışması çok güçtür. Yapışma istenen durumlarda, TEFLON'
un yüzeyi özel tekniklerle hazırlanarak yapışacak hale getirilir. Bu özelliği ile TEFLON
hortumlar en yapışkan akışkanların bile iletiminde kullanılmaktadır. Ayrıca, tekstil sanayiinde
TEFLON kaplı haşıl ve kurutma silindirleri, gıda sanayiinde çikolata ve bisküvi kalıpları ve
TEFLON kaplı çeşitli mutfak eşyaları yaygın olarak kullanılmaktadır.
5. GEÇİRGENLİK
TEFLON' un gazlara ve su buharına karşı geçirgenliği yaklaşık olarak diğer

termoplastikler kadardır. Çeşitli deneyler sonucu 23 °C' deki Oksijen geçirgenliği 1 x 10 -9 cm3
cm/cm2 sa. cm Hg bulunmuştur. Bu değer, aynı birimde Hidrojen için 2.4 x 10 -9 Azot için 4 x 10
-9
civarındadır. 0.05 - 0.02 mm. kalınlık aralığındaki TEFLON filmlerin 24 saatteki su buharı
geçirgenliği ortalama olarak 0.9 - 1.8 gr/m2' dir. Geçirgenlik; imalat yöntemi, kalınlık, sıcaklık,
basınç ve gazın cinsine, büyük ölçüde bağlıdır. Özel imalat yöntemleri ile muhtelif miktarda
porozite yaratılarak TEFLON parçaların filtre olarak kullanılmaları sağlanır.
5
Teflon' nun Termal Özellikleri
1. YÜKSEK SICAKLIKLARA DAYANIM
TEFLON, sanayi plastikleri içinde en geniş sıcaklık aralığında kullanılabilen bir polimerdir.-
260°C ile + 270°C sıcaklık aralığında sürekli kullanılabilir. Kısa süreler için 300-325°C' lere
çıkılabilir. 325°C' nin üzerindeki uzun süreli kullanımlarda dekompoze olur, bazı fluorlu gazlar
açığa çıkar. Yüzeyine alev yaklaştırılırsa yanmaya başlar, alev uzaklaştırıldığında yanma hemen
durur. TEFLON 327°C' de parçanın şeklini ve direncini koruyan, vizkozitesi çok yüksek, hemen
hemen şeffaf bir pelte haline gelir, diğer termoplastikler gibi erimez. Yüksek sıcaklıklara
dayanım ve yanmama özellikleri ile birlikte mükemmel dielektriksel özellikleri, TEFLON' un
200°C' ye kadar izolasyon malzemeleri arasında yer almasını sağlamaktadır.
2. DÜŞÜK SICAKLIKLARA DAYANIM
TEFLON, mutlak sıfıra yakın derecelere kadar özelliklerini ve esnekliğini korur. Sıvı
helyumda dahi kırılgan değildir. Bu özelliği ile düşük sıcaklık uygulamaları için de idealdir.
Örneğin; oksijen ve sıvı hava kompresörlerinde TEFLON segmanlar, freon ile çalışan
sistemlerde TEFLON contalar başarıyla kullanılmaktadır.
3. ISI İLETKENLİĞİ
Bütün plastiklerde olduğu gibi TEFLON' un da ısı iletkenliği düşüktür, iyi bir ısı
izolasyon malzemesidir. 30°C' deki ısı iletkenlik katsayısı 5.5 x 10-4 - 6.0 x 10-4 cal/cm. sn.°C.
arasındadır.
4. ELASTİK HAFIZA ( Elastic Memory )
Belli bir deformasyona uğratılan TEFLON parçalar, baskı kaldırıldıktan sonra ilk
şekillerine dönmeye çalışırlar. Normal sıcaklıklarda bu geriye dönüş çok yavaştır, sıcaklık
arttıkça Diyafram ve bunun gibi karmaşık şekilli parçalar, bazı durumlarda, özel bir yöntem olan
sıcak şekillendirme yolu ile imal edilmektedir. Bu tür parçalar yüksek sıcaklıklarda
(genellikle 200°C' nin üzerinde) kullanıldıkları zaman boyutlarında deformasyon
görülebilmektedir.Bunların kullanılabileceği maksimum sıcaklık kullanıcının istediği sıcaklıklara
göre bir imalat yöntemi uygulanmaktadır. Tüm yarı-mamullerimiz ve bu tür parçalar dışındaki
tüm mamullerimiz -260°C, +270°C sıcaklık aralığında tereddütsüz kullanılabilir.
5. TERMAL GENLEŞME
TEFLON' un lineer termal genleşme katsayısı metallere göre çok yüksektir. Örneğin çeliğin
termal genleşme katsayısının yaklaşık 10 katı kadardır. 25°C - 100°C sıcaklık aralığında değeri
12.5 x 10-5 - 16.0 x 10-5 °C-1' dir. TEFLON, 327°C' deki geçiş bölgesinin dışında, 19°C civarında bir
geçiş bölgesine daha sahiptir. Bu sıcaklıktan geçilirken parça boyutlarında % 0.3 - 0.6 arasında
bir değişiklik olur. Şekil-1' de sıcaklığa karşı özgül hacim eğrisi, Şekil-2' da sıcaklığa karşı
lineer termal genleşme eğrisi verilmiştir. Termal genleşme katsayılarındaki farklar nedeniyle, saf
ve alaşımlı TEFLON parçaların işleme toleransları da değişir. Düşük termal genleşme katsayısı
ve yüksek ısı iletkenlikleri nedeniyle alaşımlı TEFLON parçalar daha hassas işlenebilir
6
ŞEKİL 1 - TEFLON' un Özgül Hacminin ŞEKİL 2 - TEFLON' un
Lineer Termal
Sıcaklıkla Değişimi
Genleşmesi
Teflon' nun Elektriksel Özellikleri
Düşük sürtünme katsayısı, kimyasal dayanımı, kırılgan olmayışı, yanmazlığı, yüksek

sıcaklıklara dayanımı gibi birçok önemli özelliklerinin yanında TEFLON, kritik elektriksel ve
elektronik uygulamalarda gerekli olan önemli elektriksel özelliklere de sahiptir. Bu özellikleri ile
çok iyi bir elektriksel izolasyon malzemesidir.
1. DİELEKTRİK SABİTİ
TEFLON' un dielektrik sabiti çok düşüktür. Değeri 2.0 - 2.1 arasındadır. Sıcaklık, frekans
ve nemdeki büyük değişikliklerden etkilenmez. Başka hiçbir termoplastik bu dielektriksel
özelliğe sahip değildir.
2. DİELEKTRİKSEL KAYIP FAKTÖRÜ

TEFLON aynı zamanda çok düşük dielektriksel kayıp faktörüne sahiptir. -100 °C ile +250
°C sıcaklık ve 50 Hz ile 107 Hz frekans aralığında değeri 1 x 10-4 den daha küçüktür. Nem ve
frekans değişimlerinden etkilenmez.
3. DİELEKTRİKSEL DAYANIM
TEFLON' un dielektriksel dayanımı yüksektir ve sıcaklıktan bağımsızdır. Bütün
izolasyon malzemelerinde olduğu gibi, kalınlık arttıkça birim dayanım azalır. 0.1 mm kalınlık
için, dielektriksel dayanım, 40-80 kV/mm' dir
4. YÜZEYSEL ARK DİRENCİ

TEFLON' un yüzeysel ark direnci yüksektir. Uzun süreli arka maruz kalsa bile yüzeyi bozulmaz,
karbonlaşma olmaz.
5. HACİMSEL VE YÜZEYSEL DİRENÇ

TEFLON' un hacimsel ve yüzeysel dirençleri çok yüksek ve sıcaklıktan bağımsızdır. 23°C' de
%50 bağıl nemde hacimsel direnç 1018 ohm-cm' den; yüzeysel direnç ise 1016 ohm' dan daha
büyüktür.
7
TEFLON bu özellikleri ile telsiz, uçaklar, roketler, uzay araçları, bilgisayarlar ve bütün
elektronik ve endüstriyel uygulamalarda kablo yalıtkanı olarak kullanılmaktadır. 200°C sıcaklığa
kadar izolasyon malzemeleri içinde yer almaktadır.
Teflon' nun Kimyasal Özellikleri

TEFLON, kimyasal dayanım bakımından, bilinen en iyi malzemedir. Çalışma sıcaklık
aralığında (-260°C ile +270°C), sanayide kullanılan bütün asitler, bazlar ve çözücülere tam
dayanıklıdır. Hiç bir kimyasal maddede erimez, çözünmez ve yumuşamaz. Sadece erimiş veya
çözünmüş haldeki saf sodyum, saf potasyum gibi alkali metaller ve fluor gazı, yüksek sıcaklık ve
basınç altında TEFLON' a etki ederler. TEFLON' un korozyona dayanımı sonsuzdur. Korozif
maddelerle çalışan ortamlarda, pompa, vana, boru, bağlantı parçaları gibi ekipmanların
TEFLON' la kılıflanması ve çeşitli TEFLON malzemenin kullanılması, korozyon
problemlerinde mutlak çözümdür.
Teflon' nun Fizyolojik Özellikleri

TEFLON' un çalışma sıcaklık aralığında insan sağlığı üzerine hiçbir etkisi yoktur. Cildi tahriş
etmez. Mutfak eşyalarının kaplanmasında, gıda ve ilaç gibi sanayi kollarında çeşitli uygulamalar
için tereddütsüz kullanılır. 325°C' nin üzerindeki sıcaklıklarda dekompozisyon sonucu açığa
çıkan fluorlu gazlardan korunmak için havalandırma şarttır. Ayrıca TEFLON' un işlenmesi
sırasında TEFLON tozlarının tütüne bulaşmasını ve sigara yakıldığında dekompoze olmasını
önlemek amacıyla çalışma sahasında kesinlikle sigara içilmemelidir.
Teflon® Alaşımları
BAŞLICA
TEFLON
TİPİ ÖZELLİKLERİ KULLANMA
ALAŞIMI
YERLERİ
- Keçeler
- Keçe ringleri
- Yük altında deformasyona, aşınma ve
CAM - Contalar
C-15 soğukta akmaya karşı dirençleri iyi.
ELYAFLI - Vana Setleri
C-25 - Asitlere ve oksidasyona dayanımı yüksek
TEFLON - Diğer vana parçaları
- Elektriksel izolasyon özelliği yüksek
- Segmanlar
- Yataklar
- Yük altında deformasyona karşı direnci çok
iyi.
- Yataklar
- Kuru ve yağlı ortamlarda aşınma direnci
KARBONLU K-25 - Segmanlar
yüksek.
TEFLON K-35 - Contalar
- Korozif ortamlara dayanıklı
- Keçe ringleri
- Sulu ortamlar için ideal
- Isı iletkenliği yüksek
soğukta akmaya karşı dirençleri çok iyi. - Yataklar
BRONZLU - Kimyasal dayanımı, Karbonlu ve Cam - Segmanlar
B-60
TEFLON elyaflı TEFLON' a göre daha az - Vana Setleri
- Isı iletkenliği yüksek - Diğer vana parçaları
- Mekanik olarak işlenmesi kolay
- Bütün katılar içinde en düşük sürtünme katsayısına sahip olma,

- Sanayide kullanılan hemen hemen bütün kimyasallara dayanım,
- Tüm sanayi plastikleri içinde en geniş sıcaklık aralığında (-260°C , +270°C) sürekli
kullanılabilme,
- Yapışmazlık, yanmama,
8
- Yüksek elektriksel izolasyon özelliği,
- Hava şartları ve nemden etkilenmeme,
ve bunun gibi üstün özelliklerinin birarada oluşu nedeniyle TEFLON; birçok uygulamada tek
çözüm olarak ullanılmaktadır.Ancak saf TEFLON malzemenin bazı kullanım yerlerinde yetersiz
kalan fiziksel özelliklerini geliştirmek amacıyla, malzemeye polimerizasyon sırasında bazı dolgu
maddeleri eklenerek TEFLON ALAŞIMLARI imal edilmektedir.
TEFLON malzemenin özelliklerinde aşağıdaki değişiklikler elde edilebilir.
- Aşınma direncinde 1000 kata varan artış,
- Soğukta akma direncinde 2-5 kat, yük altında ilk deformasyona karşı dirençte %30-60
oranında
artış,
- Isı iletkenliğinde 5 kata kadar artış,
- Termal genleşmede % 80 oranında azalma.
Bunların yanında. dolgu maddelerinin eklenmesi TEFLON' un kimyasal dayanım,
elektriksel izolasyon, çekme dayanımı, kopma uzaması, esneme ömrü gibi özelliklerini,
kullanılan dolgu maddesi cins ve miktarına bağlı olarak değişen oranlarda zayıflatır.
Teflon' un® Genel Kullanım Alanları
Üstün kimyasal, elektriksel, fiziksel, termal ve

mekanik özellikleri ile TEFLON, çok geniş ve
sürekli genişleyen uygulama alanına sahiptir.
KİMYA SANAYİİNDE UYGULAMALAR
Sanayide kullanılan tüm kimyasal maddelere ve
korozyona tam dayanımı ve çok geniş sıcaklık
aralığında kullanabilmesi nedeniyle TEFLON,
kimya sanayii için çok değerli bir malzemedir.
Bazı kullanma yerleri şunlardır :
- Conta, keçe, V-ring, O-ring, salmastra, bant,
vana seti vb. sızdırmazlık elemanları,
- Diyaframlar,
- Boru, bağlantı parçaları, vana ve pompa kılıfları
- Kazan, reaktör kılıfları,
- Karıştırıcılar,
- Hortum, körük, sparger, steamjet vb.,
- Laboratuvar cihazları,
- Gözenekli filtreler,
- Yapışkan, korozif ve yüksek sıcaklık ortamları
için taşıyıcı bantlar vb.
ELEKTRİK VE ELEKTRONİK
SANAYİİNDE
UYGULAMALAR
9
Yüksek dielektriksel dayanımı, düşük dielektriksel
kayıp faktörü, ark direncinin çok yüksek oluşu, bu
özelliklerin nem ve frekanstaki değişimlerden
etkilenmemesi, TEFLON' un elektrik ve
elektronik sanayiinde de geniş bir uygulama
alanına sahip olmasını sağlamaktadır.
Bazı kullanım yerleri şunlardır :
- Her türlü kablo izolasyonu ve makaronlar
- Trafo, röle, anten, transformatör, radar
parçaları,
bağlantı parçaları, bobin, jeneratör vb. izolasyonu,
- Yüksek gerilim izolatörleri,
- Kapasitör ve transformatörler için hava geçirmez
keçeler,
- Yakıt hücreleri için elektrodlar,
- Yüksek frekans kabloları için bağlantı kutusu,
- Baskı devreleri için lamine levhalar, vb.
ÇEŞİTLİ SANAYİİ KOLLARINDAKİ

UYGULAMALAR
TEFLON' un düşük sürtünme, yapışmazlık gibi
fiziksel özellikleri, yüksek ve düşük sıcaklıklara
dayanımı, nem ve hava şartlarından
etkilenmemesi ve mekanik özellikleri, çeşitli
sanayi kollarında pek çok uygulama alanı
bulmasına neden olmaktadır.
- Yağlamasız yataklar ve burçlar,
- Köprü, bina vb. için kayar yataklar,
- Segmanlar, aşınma ringleri, sıyırıcı keçeler,
- Tekstil sanayiinde; kurutma ve haşıl
tamburlarına
yapışmayan yüzeyler,
- Çeşitli pnömatik ve hidrolik ekipman parçaları,
vb
10
DENEY DÜZENEĞİ
Deney elemanları :
• PTFE yatak burcu ,

• beyaz metal yatak burcu ,
• elektronik takometre ,
• hız kontrol sistemiylehızı değiştirilebilir elektrik motoru ,
• moment kolu dddenge ağırlıkları askısı ,
• yük kolu ve askısı ,
• 40 mm çaplı çelik mil ,
• burcun dönmesini engelleyen ve içine termokupl ucu yerleştirilen vida,
• termocupl
Yatak yükü ,tel kablo çevrimiyle ve 4:1 ‘lik kol sistemiyle uygulanır.Aparatın kendi ağırlığı
minimum yük olup gövdeye 55 N’luk yük uygular.
PTFE ve Beya metal burç için maksimum mil hızı nmax =200d/dak , maksimum ilave yük Fimax=30
N oalrak tavsiye edilmektedir. Maksimum sıcaklık artışları ∆Tmax ise PTFE burç için 2 C0, beyaz
metal burç için 4 C0 olmalıdır.
DENEYİN YAPILIŞI
Teflon yatak burç ile ;
İlave yüksüz (Fi=0) halde motor çalıştırılır . Devir sayısı n=0 dan n=150 d/dak ‘ya çıkarılır.Bu
halde 1-2 dakika çalıştırılır. Deneye Fi=20 N’luk kuvvet ile deneye başlanır .Bu kuvvetin yatağa
11
uyguladığı kuvvet ise Fn=4*20+55 =135 N dur.(yatak toplam ağırlığı 55 N ) .Daha sonra 20 N luk
azaltmalarla (bu azalmanın sağlanması için kuv kolundan 5 N luk kuvvet kaldırılır )deneylere
devam edilir.Her deneyde sürtünme etkisiyle bozulan moment kolu dengesini sağlayan Fd denge
kuvvetleri belirlenir.Deney başlangıcındaki ve sonundaki sıcaklıklar kaydedilir .deneyler
esnasında sıcaklık 2 C0 yi aşmamalıdır.
Beyaz yatak burç ile:
Teflon burç çıkarılarak yerine beyaz metal burç takılır .Teflondan kalma artıklar deneye etki
etmemesi için temizlenir temizlenir. İlave yüksüz (Fi=0) halde motor çalıştırılır . Devir sayısı
n=0 dan n=150 d/dak ‘ya çıkarılır.Bu halde 1-2 dakika çalıştırılır. Deneye Fi=20 N’luk kuvvet ile
deneye başlanır .Daha sonra 5 N luk azaltmalarla deneylere devam edilir.Her deneyde sürtünme
etkisiyle bozulan moment kolu dengesini sağlayan Fd denge kuvvetleri belirlenir.Deney
başlangıcındaki ve sonundaki sıcaklıklar kaydedilir .deneyler esnasında sıcaklık 4 C0 yi
aşmamalıdır.
VERİLER VE ÖLÇÜM DEĞERLERİ
Yapılan deneyler sonucun da elde edilen veriler aşağıdaki tabloda verilmiştir.
malzeme PTFE Beyaz Metal

Tb/Ts 20,3 – 20,6 23,2 – 23,3
Fi ↓ Fd / Fe
20 N 2,95 3,45
15 N 2,65 3,0
10 N 2,4 2,55
5N 2,1 2,1
0N 1,75 1,70
HESAPLAMALAR VE SONUÇLAR
∆Fs ∆M s
Sürtünme katsayısı : µ = = rmuylu = 20 [ mm ] 300
∆Fn r * ∆Fn
mm
Fd
Sürtünme momenti : M s = Fd .300 [ Nmm ] Fd=denge kuvveti
*1 *4
12
Yatağa gelen normal kuvvet : Fn = 4.Fi + 55[ N ] Fi=ilave kuvvet
Fn
Fi
Teflon için sürtünme ve ortalama sürtünme değerleri :
Fi Fd Ms Fn µ
20 2,95 885 135 0,225
15 2,65 795 115 0,1875
10 2,4 720 95 0,225
5 2,1 630 75 0,2625
0 1,75 525 55 µort = 0,225
 4 
µ ort =  ∑ µ i  / 4 = 0,225 bulunur.
 i =1 
Beyaz metal için sürtünme ve ortalama sürtünme değerleri :
Fi Fd Ms Fn µ
20 3,45 1035 135 0,3375
15 3 900 115 0,3375
10 2,55 765 95 0,3375
5 2,1 630 75 0,3
0 1,7 510 55 µort = 0,3281
 4 
µ ort =  ∑ µ i  / 4 = 0,3281 bulunur
 i =1 
TAVSİYELER
• Her deney sonunda yatağın çıkarılıp temizlenmesi gerekir.Grafit tozları yatağı

kirletir.Daha hassas sonuç için yüzeyler temiz olmalıdır.
• En küçük dengeleyici ağırlık 0,1 N olduğundan daha hassas ölçüm yapılamaz.
KAYNAKLAR
1. Deney Föyleri
2. Makine Elemanları Cilt 2 Prof.Dr.İng. Fatih C.Babalık
13
3. Endüstri Malzemeleri Cilt 2 Prof.Dr.M.Ali Topbaş
4.
14
CNC
TEZGALAR
15
AMAÇ
Farklı kaymalı yatak malzemelerinin kuru sürtünme özelliklerinin belirlenmesi ve
karşılaştırılması .
GİRİŞ
Kaymalı yatak malzemesi olarak seçilen birinci malzeme kuru yağlayıcı olarak grafit karıştırılmış
politetrafloretilen (PTFE) dir. Dolgulu PTFE yüzey hızının normal olarak 0,5 m/s ‘ yi aşmadığı ve
sıcaklık sahasının –200 C0 ila 250 C0 olduğu hallerde kullanılan bir kompozit yataktır .Yükleme
20 C0 de 7 N/mm2 ye düşer .Yağlama gerektirmeyen PTFE yataklar su ve diğer sıvılar içinde
çalıştırılabilir .İkinci yatak malzemesi kalay esaslı bir alaşım olan beyaz metaldir .Beyaz metal iyi
bir bası mukavemetine ve duktiliteye sahiptir.Tamamen yağlandığında yüksek hızlar ve yükler
için elverişlidir . Beyaz metal yataklar sürekli yağsız olarak çalıştırılmamalıdır.Ancak çalışma
başlangıcı ve sonundaki sürtünme şartlarına dayanabilir .
TEORİ
Kaymalı yataklar muylu ile yatak arasında bir yağ filmi oluşturarak , parçaların birbirlerine
direkt temas etmemesi, sürtünmenin sıvı sürtünme şekline dönüştürülmesi esasına dayanır.
Genel anlamda yataklar makinaların döner parçalarının aynı konumda kalmalarını
sağlayan , bu parçalarda etkiyen kuvvetleri gövdeye, temele iletmekle görevli makine
elemanlarıdır . Konstrüksiyonlarına göre kaymalı yataklar, yuvarlanmalı yataklar
(rulmanlar) ve hassas cihaz yatakları diye üç gurupta incelenirler. Yataklar, az sürtünme
ile haraketi sağlamalarının yanı sıra mil veya aksı taşıyıcı bir işlevde gördüğünden bir
kuvvete maruz kalırlar. Taşıdığı bu kuvvetin yönünün bu yatağın merkezine doğru olması
halinde de radyal yatak , ekseni doğrıultusunda olması halinde de eksenel yatak diyede
adlandırılırlar . Herhangi bir kuvvet taşıma görevi olmayan sadece mili belirli bir konumda
tutması , kılavuzlaması istenen yataklarada kılavuz yatak adı verilir.
Kaymalı yatakları ; yağlayıcı elamanlarının sıvı , gres ve katı yağlayıcı olmasına görede
sınıflandırabiliriz.
Mil ve yatak arasında yağ filminin oluşması açısından ise kaymalı yataklar iki sınıfa
ayrılırlar;
Hidrostatik kaymalı yataklar : yağ filminin , yağın dışarıdan bir pompa
tarafından mil ile yatak arasına basılması sayesinde meydana geldiği yataklardır.
Hidrodinamik kaymalı yataklar : yağ filminin milin haraketi sayesinde kendiliğinden
oluşan yataklardır.
Kaymalı yataklar , mil ve yatak arasında geniş bir alanı kapsayan yağ filmi sayesinde
hem gürültü hemde titreşimi sönümlediklerinden rulmanlı yataklarla
karşılaştırıldıklarında genelde daha sessiz çalışırlar . Doğru konstrüksiyonda , sürekli sıvı
sürtünme sağlandı ise ömürleri sonsuzdur , devir sayısının sınırı yoktur, imalatları da
kolaydır .
Kaymalı yatak tasarımına başlarken en önemli adım doğru yatak malzemesini seçmektir .yatağın
boyutları ve şekli ,mil ile yatak arasında yağ filmini oluşturarak tam bir sıvı sürtünmenin
gerçekleşmesini sağlamalıdır .Sıvı sürtünme halinde yatak malzemesinden beklenen ,yağın sanki
yatak yüzeyine yapışıyormuşcasına bir film oluşturması ve yatak yükü altında sınır dışı bir
deformasyona uğramamasıdır.
Kaymalı yatak malzemesi olarak teknikte ilk zamanlar tahta ,demir, deri yada tekstil türünde
maddeler kullanılmıştır. Zamanla bunların yerini pirinç ve bronzla ayrıca kalay esaslı yada
kalayın pahalı olması ve temininin biraz zor olmasından dolayı kurşun esaslı olarak yapılan ve
çok iyi zor koşullarda çalışabilme özelliği gösteren özel yatak malzemeleri kullanılmaya
başlanmıştır. Bunları takiben yatakta yüklenebilirlik için daha iyi beklentileri karşılamak
amacıyla daha yüksek sertlikte fakat zor koşullarda çalışabilme kabiliyeti biraz düşük olan bakır
esaslı kaymalı yatak malzemeleri kullanılmaya başlandı . Son zamanlarda özelliklerle içten
yanmalı motorlar için , aliminyum esaslı kaymalı yatak malzemeleri geliştirilmiş ve kullanılmaya
başlanmıştır.
Ergitme metalürjisi ile üretilen metalik kaymalı yatak malzemelerinin yanında kısmen yeni
özelliklerde taşıyan (kendi kendine yağlama) ve toz metalürjisi ile üretilen (sinter kaymalı yatak
16
malzemeleri ) ve belirli kullanım alanları için yüksek polimer malzemelerden kaymalı yataklarda
bugün kullanılmaktadır.
Kaymalı yatak için kullanılan diğer malzemeler (dökme demir yumuşak lastik ve benzeri ),
yanlızca çok kötü koşullarda kaymalı yataklarda özel beklentilere yeterli çözüm bulabildiklerinde
kullanılırlar. Bundan dolayı bu tarz malzeme çeşitleri çok daha az öneme sahiptir.Ancak
bunların kullanımıyla özel durumlarda teknik ve ekonomik olarak en iyi çözüm sağlanmış olur.
Kalay ve kursun esaslı alaşımlar

Beyaz metal teriminden kalay yada kurşun esaslı bir dizi alaşım anlaşılır .TS 5032 de (1976)
standartlaştırılan bu alaşımların bileşimi tablo1 de verilmiştir. Önemli özellikleriyle kullanım
yerleri ile ilgili bilgiler de Tablo 2 de verilmiştir. Bu alaşımların özgül ağırlıkları kalayı az
alaşımlarda yaklaşık 10 gr/cm3 ve kalayı zengin alaşımlarda 7,4 gr/cm3 kadardır. Boyuna
doğrultuda ısıl genleşme katsayısı , 24 ile 20*10-6 1/K arasında değişir.
Mekanik teknolojik özellikleri büyük ölçüde yapıya ( kaba yada ince taneli) bağlıdır. Bu
özelliklere uygun yönde etki etmek için ,yapının ince olmasına ve intermetalik fazların homojen
olarak dağıtılmasına çaışılır.
Tüm beyaz metallerin yapı teşekkülü benzerdir.Yumuşak ötektik ana yapı içerisinde ,primer
yada sekonderçökebilen sert ve kırılgan kristal faz olarak intermetalik faz dağılmıştır. Kalayı
zengin beyaz metallerin katılaşması ( yaklaşık 430 C0 ),SbSn fazının kristalizasyonu ile kitlenen
Cu6Sn5 iğnelerinin teşekkülü ile yönlenir. Kalyı zengin artık eriyik ,230 C0 de katılaşır. Kurşun
esaslı alaşımların kristalizasyonu, intermetalik Cu2Sb fazının teşekkülü ile başlar, devam eden
soğumada SbSn kristalleri (PbSn 10) veya antimonu zengin katı çözeltiler teşkil eder. Kurşunu
zengin artık eriyik ötektik oarak katılaşır.
Antimon yanlızca bakır gibi intermetalik faz teşekkülü ile taşıyıcı görev yapmaz, aynı zamanda
kurşunun katı çözeltisinde de dayanımı arttırır . Kurşunu zengin beyaz metallerde bulunan diğer
alaşım elamanlarından kadminyum dayanımı ve sıcakta sertliği yükseltir. Arsenik tane inceltici
etkisiyle dayanımı iyileştirir. Nikel, antimon ve kalyla intermetalik faz teşekkül ettirilir.
Kalaydan tasarruf etmek amcıyla geliştirilen çökelmeyle sertleştirilebilen kurşun esaslı yatak
alaşımları kalsiyum, sodyum, magnezyum ve baryum (veya lityum) ilavesiyle daha iyi özellikler
gösterirler. Fakat üretimlerinde büyükteknolojik güçlükler vardır ve bu nedenle de sınırllı
kullnaılırlar.
Beyaz metal çok üstün kayma ve alışma özelliğine sahiptir, ancak darbeli çalışma için uygun
değildir. Alaşımdaki bakır ve antimon oranları arttırılarak sertliği arttırılır.Beyaz metal genellikle
ince bir tabaka halinde döke demir çelik veya hafif metal zarflara dökülür.
Teflon®
Makinanızda, tesisinizde; yağlama yapmak istemiyorsanız ya da yağlama olanaksızsa;

titreşim ve gürültü olmasını istemiyorsanız; statik ve dinamik sürtünme katsayılarının çok
düşük olması gerekliyse; yağlar, yağlama özelliklerini kaybediyor ve yağların ayrışıp buharlaştığı
yüksek sıcaklık ortamı oluşuyorsa; korozif ortamlarda çalışıyorsanız; ürün kirlenmesinin
önlenmesi gerekiyorsa; bakım yapma olanağı yoksa; yatakların yalıtkan olmasını istiyorsanız;
ideal çözüm Teflon Yataklardır.
Metal yatakların kullanıldığı sistemlerde yağlayıcı kullanma zorunluluğu ve yağlayıcıların neden
olduğu sorunlar, yağlamasız kullanılabilen TEFLON yatakların, sürekli genişleyen bir uygulama
alanına sahip olmasını sağlamaktadır. Çok düşük sürtünme katsayıları, geniş sıcaklık
aralığında kullanılmaları, mükemmel kimyasal dayanımları ve yeterli mekanik özellikleri
nedeniyle TEFLON malzemeler yatak olarak kullanılırlar. Alaşımlı TEFLON malzemelerin saf
TEFLON malzemeye göre aşınma ve yük altında deformasyona karşı daha
yüksek dirence, yüksek ısı iletkenliği ve düşük termal genleşmeye sahip olmaları, soğukta
akmaya (cold flow) karşı dirençlerinin yüksek oluşu, bunun yanında oldukça düşük sürtünme
katsayısına sahip olmaları ve saf TEFLON gibi geniş sıcaklık aralığında
sürekli kullanılabilmeleri; bazı uygulamalar dışında genellikle yatak malzemesi olarak saf
TEFLON' un yerine alaşımlı TEFLON malzemelerin seçilmesine neden olur. Saf TEFLON
17
yataklar alaşımlı TEFLON yatakların kimyasal dayanımlarının yetersiz olduğu yerlerde ve daha
çok düşük hız ve düşük yükte çalışan sistemlerde kullanılırlar. TEFLON yataklar;
- Yağlama gerektirmezler, dolayısıyla yağlayıcıların neden
olduğu sorunları ortadan kaldırırlar.
- Kimyasal maddelere ve korozyona dayanıklıdırlar.
- Eş çalıştıkları mil yüzeyini bozmazlar, aşındırmazlar.
- Sürtünmeyi azaltırlar.
- İlk harekette statik durumdan dinamik duruma geçerken tutukluk olayı görülmez, dolayısıyla
demaraj yükü çok azdır ve motorlarda ilk harekette aşırı yüklenme olmaz.
- Titreşimsiz ve gürültüsüz çalışırlar.
- Kullanılan dolgu maddesine bağlı olarak, elektriksel izolasyon veya iletkenlik özelliği
gösterirler.
- Bakım gerektirmeden uzun süre çalışırlar.
TEFLON yataklar çeşitli TEFLON takoz, içi boş takoz, çubuk veya bunun gibi yarı-
mamullerden mekanik işlemeyle elde edilebileceği gibi; sipariş üzerine POLİKİM tarafından
çeşitli boyutlarda, saf veya alaşımlı TEFLON malzemeden de imal edilebilirler.
Teflon Yataklarda Dizayn Esasları
1. Sürtünme Katsayısı
TEFLON bütün katılar içinde en düşük sürtünme katsayısına sahip bir malzemedir. Statik
ve dinamik sürtünme katsayısı birbirine çok yakındır. Bu durum ilk harekette tutukluk
olmamasını sağlar. Yapılan son araştırmalar; TEFLON alaşımlarının çelik vb. metallere karşı
sürtünme katsayılarının çok düşük ve saf TEFLON' un aynı şartlardaki sürtünme
katsayısına çok yakın olduğunu ortaya koymuştur.
Sürtünme katsayısı, TEFLON' la eş çalışan malzeme cinsi ve yüzey temizliği, yatak
yükü, yüzeysel hız ve sıcaklık gibi faktörlere bağlıdır.
TEFLON yatakların eş çalıştığı yüzey, TEFLON veya çelik ise sürtünme katsayısı
düşüktür. Ancak karşı yüzeyin TEFLON olması tercih edilmez. TEFLON' un ısı iletkenliği çok
düşüktür. Sürtünmeden dolayı oluşan ısı iletilip dağıtılamaz. Bu durum aşınmanın artmasına
neden olabilir. TEFLON yatakların eş çalıştığı yüzeyin çelik vb. metaller olması tavsiye edilir.
Alüminyumla eş çalıştığı zaman sürtünme katsayısı biraz yüksektir. Sürtünme katsayısına etki
eden faktörlerden biri de yüzey temizliğidir. TEFLON' la eş çalışan malzeme yüzeyi uygun
temizlikte ise çalışma sırasında TEFLON yüzeyinden bazı partiküller, diğer malzeme yüzeyine
yapışır. Bir süre sonra karşı yüzey üzerinde ince bir TEFLON filmi oluşur, böylelikle TEFLON,
TEFLON üzerinde çalışmaya başlar. Bundan dolayı TEFLON yataklar belli bir çalışma
süresinden sonra en düşük sürtünme katsayısına sahip olurlar. En uygun karşı yüzey temizliği,
taşlama ve honlama ile elde edilebilen 0.2-0.4 µm Ra (CLA) arasındadır. Sürtünme katsayısı
yükleme ile ters orantılı olarak değişir. Bu nedenle TEFLON yataklar büyük yüklerde de düşük
sürtünme katsayıları ile çalışırlar. Yüzeysel hızın artmasıyla TEFLON' un sürtünme katsayısı
önce artar, belli bir hızdan sonra değişmeden kalır. Sürtünme katsayısının sıcaklıkla değişimi
ihmal edilebilecek kadar azdır. Bütün çalışma sıcaklık aralığında sabit olduğu kabul edilebilir.
2. Hız, Yük ve PV Limitleri

TEFLON yataklar yağlamalı ve yağlamasız sistemlerde başarıyla kullanılmaktadır. Dolgu
maddesi cinsi, yağlama durumu, yükleme ve ısıya bağlı olarak maksimum yüzeysel hız 30-
900m/dak. arasında değişir. TEFLON yataklara uygulanabilen maksimum yük "Birim Yük
Limiti" olarak adlandırılır. Birim yük limiti; yatak kalınlığı, dolgu maddesi cinsi, sıcaklık ve
yüzeysel hıza bağlı olarak 25-80 kg/cm² arasında değişir. Birim yatak yüzeyindeki çalışma
basıncı olarak tanımlanan "Birim Yatak Yükü"(P.kg/cm²); aynı sıcaklıktaki Birim Yük Limiti'
nden az olmalıdır. Burada "Yatak Yüzeyi", yatak çapı ile yatak boyunun çarpımı kabul edilir.
"Birim Yatak Yükü x Hız" (P.V) değeri belli sınırları aşmamalıdır. PV Limiti olarak adlandırılan
bu sınır, TEFLON yatak dizaynında önemli parametrelerden biridir. PV limitleri hesaplanırken,
18
çeşitli hızlarda yük limitleri bulunur ve grafiğe geçilir. Malzemenin çalışma PV değeri, PV
limitinin altında olmalıdır.
3. Aşınma
TEFLON yatak dizaynında gözönünde tutulması gereken önemli özelliklerden biri, TEFLON
malzemenin aşınma direncidir. Alaşımlı TEFLON malzemeler aşınmaya karşı iyi direnç
gösterirler. Dolgu maddelerinin eklenmesi ile saf TEFLON' un aşınma direnci bazı hallerde
1000 kata kadar arttırılabilir. Aşınma; PV limiti ve zaman ile orantılıdır. Orantı katsayısı K,
aşınma faktörü olarak adlandırılır.
R : Radyal Aşınma, cm
P : Birim Yatak Yükü, kg/cm2
V : Yüzeysel Hız, m/dak.
T : Zaman, saat.
K : Aşınma Faktörü, cm3 dak./kg.m.saat
olmak üzere, radyal aşınma aşağıdaki eşitlikten bulunabilir.
R = KPVT
K, Aşınma faktörü, her malzeme için karakteristik bir parametredir. Aşınmaya etki eden
faktörler, PV limiti, çevre sıcaklığı, karşı yüzey temizliği ve sertliği, alaşımlı TEFLON
malzemedeki dolgu maddesi cinsi ve miktarıdır.
PV limitinde çalışan yataklarda aşınma hızı çok yüksektir. Bu nedenle çalışma PV değeri, PV
altında olmalıdır. Yatak malzemesi seçiminde, aşınma faktörü ile PV limiti birlikte
düşünülmelidir. Sadece PV limiti gözönüne alınarak yapılacak bir seçim yanlış sonuç verebilir.
TEFLON yatağın birlikte çalıştığı yüzeyin temizliği de aşınmaya etki eder. Taşlama veya
honlama ile sağlanabilen 0.2-0.4 µm Ra (CLA) yüzey temizliği en az aşınmayı sağlamak için
uygundur. Daha kaba veya daha düzgün bir yüzey, TEFLON film oluşmasını engeller. Bu
nedenle sürtünme ve dolayısıyla aşınma artar. Aşınmaya etki eden bir başka faktör çevre
sıcaklığıdır. Sıcaklıktaki artış, TEFLON yatağın aşınma hızını arttırır. Sonuç olarak; aşınmanın
en aza indirilmesi için bütün bu faktörler arasında bir denge sağlanması gerekir.
4. Malzeme Seçimi
TEFLON yatakların performansını ve çalışma ömrünü etkileyen faktörlerden biri de yatak
malzemesidir. Aşağıda çeşitli koşullarda hangi malzemenin tercih edildiği kısaca açıklanmıştır.
Mükemmel kimyasal dayanımın gerekli olduğu durumlarda ve genellikle düşük hız, düşük yük
uygulamalarında Saf TEFLON malzeme tercih edilir. Bunun dışındaki diğer bütün
uygulamalarda
yatak malzemesi olarak alaşımlı TEFLON kullanılır.
Bunların içinde de en çok kullanılan malzeme Karbonlu TEFLON' dur. Yük altında
deformasyona ve aşınmaya karşı direnci ve ısı iletimi yüksektir. Düşük ve yüksek PV
değerlerinde rahatlıkla kullanılır. Karşı yüzeyi aşındırmaz. Kuru ve sulu ortamlarda kullanılabilir
ancak oksitleyicilere karşı dayanımı cam elyaflı TEFLON malzemeden daha düşüktür.
Genellikle çekme dayanımı, kopma uzaması gibi özelliklerin önemli durumlarda K-25; aşınma ve
yük altında deformasyona karşı direncin önemli olduğu durumlarda K-35 tercih edilir.
Cam Elyaflı TEFLON malzeme, genellikle düşük ve orta PV değerlerinde (daha çok
düşükyük;yüksek hızlarda) ve kimyasal dayanımın önemli olduğu durumlarda tavsiye edilir.
TEFLON alaşımları içinde en iyi kimyasal dayanıma sahip malzemedir. Sadece alkalilere
dayanımı azdır.Karşı yüzey yeterince sert değilse, yüksek PV değerlerinde karşı yüzeyi
aşındırabilir. Genellikle çekme dayanımı, kopma uzaması gibi özelliklerin önemli olduğu
durumlarda C-15; aşınma ve yük altında deformasyona karşı direncin önemli olduğu durumlarda
C-25 tercih edilir.
Bronzlu TEFLON malzeme, yük altında deformasyona ve aşınmaya karşı direnci ve ısı
iletkenliği en yüksek, standart alaşımlı TEFLON malzemedir. Ancak kimyasal dayanımı iyi
değildir. Genel olarak bronzu etkileyen kimyasal ortamlar, bronzlu TEFLON malzemeyi de
etkiler. Bu nedenle, yüksek kimyasal dayanımın gerekli olmadığı durumlarda, düşük ve yüksek
19
PV değerlerinde kullanılabilir. Karşı yüzey yeterince sert değilse, yüksek hızlarda karşı yüzeyi
aşındırabilir. Su ve solventlerde kullanılır, düşük hızlarda kuru şartlar için de uygundur. Diğer
alaşımlı TEFLON
malzemeler göre özgül ağırlığı daha yüksektir.
5. Toleranslar
TEFLON yatakların uzun ömürlü olması için, yatak dizayınında ve işlenmesinde dikkat edilecek
en önemli nokta iç çapta verilen çalışma toleransıdır. Oda sıcaklığındaki (20-30°C) minimum
boşluk (çapta yatak toleransı) şöyle hesaplanır;
- PV < 175 kg.m/cm2.dak ise,
Çaptaki Minimum Boşluk = 0.0002t+0.01)W+0.05mm. dir.
Burada, t = İşletme şartlarındaki ortam sıcaklığı, °C.
W = Yatak et kalınlığı, mm.dir.
- PV > 175 kg.m/cm2.dak ise,
yukarıdaki tolerans 0.02W kadar arttırılmalıdır.
6. Yuvaya Takma
TEFLON yataklar yuvalarına sıkı geçme suretiyle takılır. 25 mm dış çapa kadar olan yataklarda
0.01 mm/mm geçme toleransı (dış çapta) tavsiye edilir.
Daha büyük yataklarda minimum geçme toleransı 0.1 mm+(0.005xD) mm. olmalıdır. Burada D,
dış çaptır. Yuva ağzında 15° lik havşa yapmak yararlıdır, havşa boyu; çapı 50mm ye kadar
olan yataklarda 1 mm, daha büyüklerde 1.5 mm olmalıdır.
Sıcaklık değişiminin fazla olduğu durumlarda veya PV değerinin 90kg.m/cm².dak dan veya
birim yükün 35 kg/cm² den büyük olduğu durumlarda, yatağın yuva içindeki hareketine tesbit
plakası,kama veya yapıştırmak suretiyle engel olunmalıdır.
Yatak tamamen dışarıda işlenip yuvaya takılacaklarsa, iç çapın toleransına dış çapa verilen
çakma toleransını eklemek gerekir, fakat en ideal işleme şekli TEFLON yatağı yuvaya taktıktan
sonra iç çapı işlemektir.
7. Et Kalınlığı
Genel olarak yatak et kalınlığı, iç çapın 1/8 ine eşit veya daha küçük seçilir. Ortam sıcaklığı
yüksek ve PV > 110 kg.m/cm². dak. ise bu oran 1/16 olarak alınır. Eğer yatak et kalınlığının fazla
olması zorunluluğu varsa, bu durumda yatak muhafazası soğutulmalıdır.
8. Yatak Boyu
Genellikle yatak boyu, yatak çapının 1.5-2 katı uzunlukta olmalıdır. Eğer yatak yükü fazla ise
yatak boyu daha uzun tutularak birim yatak yükü azaltılır.
9. Yüzey Temizliği
TEFLON yatağın eş çalıştığı yüzey üzerinde ince bir TEFLON film oluşturması, dolayısıyla
aşınmanın azalarak yatak ömrünün artması için en uygun yüzey temizliği, taşlama ve honlama
ile elde edilebilen 0.2-0.4 µm. Ra (CLA) dır. Taşlama olanağı olmadığı durumlarda mil yüzeyinin
0 numara (en ince) su zımparası ile zımparalanması tavsiye edilir. Kritik işletme şartlarında,
karşı yüzey üzerinde film oluşuncaya kadar meydana gelebilecek ilk aşınmayı azalmak için,
mümkünse ilk montajda yatakların 30 dakika kadar normal işletme hızlarının yarısı kadar bir
hızla ve birkaç damla ısıya dayanıklı yağda yağlanarak çalıştırılmaları tavsiye edilir.
Teflon Yatakların Kullanma Yerleri

TEFLON yatakların bazı kullanma yerleri
şöyle sıralanabilir:
- Gıda, tekstil, kağıt ve ilaç sanayileri gibi,
ürün
temizliğinin önemli olduğu alanlar.
Örneğin : Taşıyıcı bantlar,
20
Karıştırıcılar,
Süt ve yoğurt makinaları,
Dondurma makinaları,
Ve benzerleri.
- Yağlama özelliği olmayan sıvı ortamlar.
Örneğin : Benzin,
Endüstriyel solventler
Ve benzerleri.
- Kuvvetli asit ve alkaliler gibi korozif
ortamlar.
- Bakım gerektirmeden uzun çalışma ömrü
istenen yerler.
Örneğin : Karıştırıcılar,
Elektrik motorları,
Çamaşır makinaları,
Sinema makinaları,
Dikiş makinaları,
Ve benzerleri.
- Yağlamanın işe yaramadığı, çok düşük
sıcaklıklarda çalışan ekipmanlar.
Örneğin : Sıvı azot ekipmanları,
Freon sistemleri,
Ve benzerleri.
- Normal yağların ayrıştığı veya buharlaştığı
çok yüksek sıcaklıklarda (+270°C' e kadar)
çalışan ekipmanlar.
- Diğer kuru yatakların düzgün çalışmadığı,
çok düşük veya yüksek nemli ortamlar.
- Yağın diğer yataklardan atıldığı, düşük devir
ve ağır yüklerde çalışan ekipmanlar.
Örneğin : Vinçler,
Kaldırma makinaları,
Ve benzerleri.
- Millerin yataklara yapışması ve tutukluk
yapması ihtimali olan yerler.
- Gürültü ve titreşimin istenmediği durumlar.
Örneğin : Fotokopi makinaları,
Saç kurutma makinaları,
Ve benzerleri.
- Gidip-gelme ve dönme sistemlerinde olduğu
gibi, çok düşük sürtünme özellikleri
gerektiren durumlar.
- Yağlamanın zor veya imkansız olduğu
durumlar.
- Ağırlıktan tasarruf edilmesi gereken ve
boyutların önemli olduğu durumlar.
Örneğin : Ölçü ve kontrol ekipmanları,
Elektrik saatleri,
Kameralar ve slayt projektörleri,
Ve benzerleri.
- Elektriksel izolasyon özelliği gerektiren
durumlar.
21
Teflon' nun Mekanik Özellikleri
ÇEKME DAYANIMI
Değişik sıcaklıklar için çekme gerilmesine karşı deformasyon eğrileri Şekil-1'de verilmiştir.
Birçok plastikte olduğu gibi elastik bölgedeki eğri lineere yakındır. Akma, büyük
deformasyonlardan sonra başlar, TEFLON' un kopmada çekme dayanımı 23°C' de 140-380
kg/cm² arasındadır.
Şekil 1 - TEFLON' un Çekme Dayanımı Şekil 2 - TEFLON' un Basma

Dayanımı
BASMA DAYANIMI
Basma gerilmesine karşı deformasyon eğrileri,düşük deformasyon değerlerinde, çekme gerilmesi
-deformasyon eğrilerine benzer. Deformasyon arttıkça eğriler farklılaşır.(Şekil-2) TEFLON'
un basma dayanımı %1 deformasyon için, 23°C' de 45-50 kg/cm² arasındadır.
KESME DAYANIMI
Kesme gerilmesine karşı deformasyon eğrileri Şekil-3' de verilmiştir. Basma, çekme ve kesme
dayanımı grafiklerinden, önce izin verilen deformasyon saptanmalı sonra buna karşı gelen
gerilme bulunmalıdır.
Şekil 3 - TEFLON' un Kesme Dayanımı Şekil 4 - Basmada

Kalıcı Deformasyon
22
KALICI DEFORMASYON
Şekil-4' de görüldüğü gibi elastik bölgeyi geçmeyen gerilmelerde kalıcı deformasyon az
olmaktadır.
DARBE DAYANIMI
TEFLON parçalar, düşük sıcaklıklarda bile darbeye mükemmel dayanım gösterirler. Darbe
dayanımı parçanın geometrik şekline büyük ölçüde bağlıdır. Dizaynda dikkat edilecek konu,
keskin köşelerin elimine edilmesi ve parça içinde gerilim yığılmasının engellenmesidir.
TEFLON takozların IZOD darbe dayanımı - 57°C de 10.5 - 11.5 kg-cm/cm., + 23°C de 15.5 - 16.5
kg-cm/cm.'dir
Düşük sürtünme katsayısı ve yüksek aşınma direnci gibi özelliklerin yanında, mükemmel darbe
dayanımları; alaşımlı TEFLON segmanların, yağlamasız kompresörlerde kırılgan karbon
segmanların yerine başarıyla kullanılmalarına sebep olmuştur.
YORULMA DAYANIMI
Tekrarlanan yüklemeye maruz kalan parçalarda, gerilme deformasyon eğrileri dizayn hesapları
için yeterli değildir. Demir alaşımlarında olduğu gibi TEFLON parçalarda da bir gerilme değeri
vardır ki, bunun altındaki gerilmeler ne kadar tekrarlanırsa tekrarlansın, TEFLON' un
mükemmel esnekliğinden dolayı, malzeme buna dayanır. Bu değere "Yorulma Limiti" denir.
TEFLON için 23°C de 50-70 kg/cm² arasındadır. TEFLON' un 23°C' deki eğilme modülü
(flexural modulus) 3500-6300 kg/cm² arasındadır ve sıcaklıkla ters orantılı olarak
değişir.Esneme ömrü (flex life) ise tekrarlanan yük miktarına ve uygulanan imalat yöntemine
bağlı olarak değişir.
Teflon' nun Fiziksel Özellikleri
1. ÖZGÜL AĞIRLIK
Standart TEFLON takozların özgül ağırlığı, 23°C' de 2.1 - 2.2 gr/cm3 arasındadır. Özgül ağırlık
uygulanan imalat yöntemine bağlı olarak değişir.
2. SÜRTÜNME
TEFLON bütün katılar içinde en düşük sürtünme katsayısına sahip olan malzemedir. Statik ve
dinamik sürtünme katsayıları birbirine çok yakındır. Bu nedenle özellikle yatak ve segmanlarda,
ilk harekette statik durumdan dinamik duruma geçerken görülen tutukluk olayı, TEFLON
parçalarda görülmez. TEFLON' un sürtünme katsayısı :
- Yükleme arttıkça azalır.
- Hız arttıkça artar.
- Sıcaklık ve çevre koşullarından çok az etkilenir.
2.4 kg/cm2 yük ve 45 m/dakika hızla statik sürtünme katsayısı yaklaşık olarak 0.04, dinamik
sürtünme katsayısı ise 0.06'dır.
Mekanik özelliklerinin yanında, düşük sürtünme özelliği ile TEFLON, yağlamalı ve
özellikle yağlamasız sistemlerde yatak ve segman olarak geniş kullanım alanına
sahiptir. TEFLON ve alaşımlı TEFLON malzemenin, eş çalıştığı yüzeyin TEFLON olması
tavsiye edilmez. TEFLON' un ısı iletkenliğinin çok düşük olması, dolayısıyla sürtünmeden
dolayı oluşan ısının her iki yüzey tarafından iletilememesi, aşınmanın artmasına neden olabilir.
TEFLON ve Alaşımlı TEFLON malzemelerin eş çalıştığı yüzeylerin metal olması tercih edilir.
3. AŞINMA
Teflon ve Alaşımlarının Teknik Özellikleri tablosunda verilen PV limitleri, TEFLON parçanın
aşınma gözönüne alınmadan saptanan maksimum "Yükleme X Hız" kombinasyonlarıdır.
Çalışma PV değeri, V limitinin altında olmalıdır. Aşınma, PV limiti ve zamanla orantılıdır. Orantı
23
katsayısı, K, her malzeme için karakteristiktir. K, aşınma faktörü, Teflon ve Alaşımlarının
Teknik Özellikleri tablosunda da saf TEFLON ve çeşitli TEFLON alaşımları için verilmiştir.
R = Radyal aşınma, cm.
P = Birim yatak yükü, kg/cm2
V = Kayma hızı, m/dak.
T = Zaman, saat.
K = Aşınma föktörü, cm3dak./kg.m.saat
olmak üzeri;
R = KPVT' dir.
Aşınma, iki yüzeyin yüzey temizliğine de bağlıdır. Aşınma direncinin yüksek olması
gereken yerlerde TEFLON alaşımları tercih edilmelidir.
Alaşımlı TEFLON malzemelerin eş çalıştığı karşı yüzeyin temizliği aşınmaya büyük etki eder.
Karşı yüzey uygun temizlikte ise, çalışma sırasında bazı TEFLON partikülleri bu yüzey üzerinde
ince bir TEFLON filmi oluşturur. Böylelikle kısa bir çalışma süresinden sonra TEFLON-
TEFLON sürtünmesi sağlanır. En az aşınmayı sağlayacak optimum yüzey temizliği, taşlama,
honlama veya lepleme ile elde edilebilen 0.2-0.4 µm Ra (CLA) dır.
4. YAPIŞMAZLIK
Molekül yapısı nedeniyle TEFLON malzemelerin yüzeyi yapışmazlık özelliğine sahiptir. Diğer
malzemelerin TEFLON' a yapışması çok güçtür. Yapışma istenen durumlarda, TEFLON' un
yüzeyi özel tekniklerle hazırlanarak yapışacak hale getirilir. Bu özelliği ile TEFLON hortumlar
en yapışkan akışkanların bile iletiminde kullanılmaktadır. Ayrıca, tekstil sanayiinde TEFLON
kaplı haşıl ve kurutma silindirleri, gıda sanayiinde çikolata ve bisküvi kalıpları ve TEFLON kaplı
çeşitli mutfak eşyaları yaygın olarak kullanılmaktadır.
5. GEÇİRGENLİK
TEFLON' un gazlara ve su buharına karşı geçirgenliği yaklaşık olarak diğer termoplastikler
kadardır. Çeşitli deneyler sonucu 23 °C' deki Oksijen geçirgenliği 1 x 10 -9 cm3 cm/cm2 sa. cm Hg
bulunmuştur. Bu değer, aynı birimde Hidrojen için 2.4 x 10 -9 Azot için 4 x 10 -9 civarındadır.
0.05 - 0.02 mm. kalınlık aralığındaki TEFLON filmlerin 24 saatteki su buharı geçirgenliği
ortalama olarak 0.9 - 1.8 gr/m2' dir. Geçirgenlik; imalat yöntemi, kalınlık, sıcaklık, basınç ve
gazın cinsine, büyük ölçüde bağlıdır. Özel imalat yöntemleri ile muhtelif miktarda porozite
yaratılarak TEFLON parçaların filtre olarak kullanılmaları sağlanır.
Teflon' nun Termal Özellikleri
1. YÜKSEK SICAKLIKLARA DAYANIM

TEFLON, sanayi plastikleri içinde en geniş sıcaklık aralığında kullanılabilen bir polimerdir.-
260°C ile + 270°C sıcaklık aralığında sürekli kullanılabilir. Kısa süreler için 300-325°C' lere
çıkılabilir. 325°C' nin üzerindeki uzun süreli kullanımlarda dekompoze olur, bazı fluorlu gazlar
açığa çıkar. Yüzeyine alev yaklaştırılırsa yanmaya başlar, alev uzaklaştırıldığında yanma hemen
durur. TEFLON 327°C' de parçanın şeklini ve direncini koruyan, vizkozitesi çok yüksek, hemen
hemen şeffaf bir pelte haline gelir, diğer termoplastikler gibi erimez. Yüksek sıcaklıklara
dayanım ve yanmama özellikleri ile birlikte mükemmel dielektriksel özellikleri, TEFLON' un
200°C' ye kadar izolasyon malzemeleri arasında yer almasını sağlamaktadır.
2. DÜŞÜK SICAKLIKLARA DAYANIM

TEFLON, mutlak sıfıra yakın derecelere kadar özelliklerini ve esnekliğini korur. Sıvı
helyumda dahi kırılgan değildir. Bu özelliği ile düşük sıcaklık uygulamaları için de idealdir.
Örneğin; oksijen ve sıvı hava kompresörlerinde TEFLON segmanlar, freon ile çalışan
sistemlerde TEFLON contalar başarıyla kullanılmaktadır.
3. ISI İLETKENLİĞİ
24
Bütün plastiklerde olduğu gibi TEFLON' un da ısı iletkenliği düşüktür, iyi bir ısı
izolasyon malzemesidir. 30°C' deki ısı iletkenlik katsayısı 5.5 x 10-4 - 6.0 x 10-4 cal/cm. sn.°C.
arasındadır.
4. ELASTİK HAFIZA ( Elastic Memory )

Belli bir deformasyona uğratılan TEFLON parçalar, baskı kaldırıldıktan sonra ilk
şekillerine dönmeye çalışırlar. Normal sıcaklıklarda bu geriye dönüş çok yavaştır, sıcaklık
arttıkça Diyafram ve bunun gibi karmaşık şekilli parçalar, bazı durumlarda, özel bir yöntem olan
sıcak şekillendirme yolu ile imal edilmektedir. Bu tür parçalar yüksek sıcaklıklarda
(genellikle 200°C' nin üzerinde) kullanıldıkları zaman boyutlarında deformasyon
görülebilmektedir.Bunların kullanılabileceği maksimum sıcaklık kullanıcının istediği sıcaklıklara
göre bir imalat yöntemi uygulanmaktadır. Tüm yarı-mamullerimiz ve bu tür parçalar dışındaki
tüm mamullerimiz -260°C, +270°C sıcaklık aralığında tereddütsüz kullanılabilir.
5. TERMAL GENLEŞME
TEFLON' un lineer termal genleşme katsayısı metallere göre çok yüksektir. Örneğin çeliğin
termal genleşme katsayısının yaklaşık 10 katı kadardır. 25°C - 100°C sıcaklık aralığında değeri
12.5 x 10-5 - 16.0 x 10-5 °C-1' dir. TEFLON, 327°C' deki geçiş bölgesinin dışında, 19°C civarında bir
geçiş bölgesine daha sahiptir. Bu sıcaklıktan geçilirken parça boyutlarında % 0.3 - 0.6 arasında
bir değişiklik olur. Şekil-1' de sıcaklığa karşı özgül hacim eğrisi, Şekil-2' da sıcaklığa karşı
lineer termal genleşme eğrisi verilmiştir. Termal genleşme katsayılarındaki farklar nedeniyle, saf
ve alaşımlı TEFLON parçaların işleme toleransları da değişir. Düşük termal genleşme katsayısı
ve yüksek ısı iletkenlikleri nedeniyle alaşımlı TEFLON parçalar daha hassas işlenebilir
ŞEKİL 1 - TEFLON' un Özgül Hacminin ŞEKİL 2 - TEFLON' un

Lineer Termal
Sıcaklıkla Değişimi
Genleşmesi
Teflon' nun Elektriksel Özellikleri
Düşük sürtünme katsayısı, kimyasal dayanımı, kırılgan olmayışı, yanmazlığı, yüksek sıcaklıklara
dayanımı gibi birçok önemli özelliklerinin yanında TEFLON, kritik elektriksel ve elektronik
uygulamalarda gerekli olan önemli elektriksel özelliklere de sahiptir. Bu özellikleri ile çok iyi bir
elektriksel izolasyon malzemesidir.
1. DİELEKTRİK SABİTİ
25
TEFLON' un dielektrik sabiti çok düşüktür. Değeri 2.0 - 2.1 arasındadır. Sıcaklık, frekans
ve nemdeki büyük değişikliklerden etkilenmez. Başka hiçbir termoplastik bu dielektriksel
özelliğe sahip değildir.
2. DİELEKTRİKSEL KAYIP FAKTÖRÜ

TEFLON aynı zamanda çok düşük dielektriksel kayıp faktörüne sahiptir. -100 °C ile +250
°C sıcaklık ve 50 Hz ile 107 Hz frekans aralığında değeri 1 x 10-4 den daha küçüktür. Nem ve
frekans değişimlerinden etkilenmez.
3. DİELEKTRİKSEL DAYANIM
TEFLON' un dielektriksel dayanımı yüksektir ve sıcaklıktan bağımsızdır. Bütün
izolasyon malzemelerinde olduğu gibi, kalınlık arttıkça birim dayanım azalır. 0.1 mm kalınlık
için, dielektriksel dayanım, 40-80 kV/mm' dir
4. YÜZEYSEL ARK DİRENCİ

TEFLON' un yüzeysel ark direnci yüksektir. Uzun süreli arka maruz kalsa bile yüzeyi bozulmaz,
karbonlaşma olmaz.
5. HACİMSEL VE YÜZEYSEL DİRENÇ

TEFLON' un hacimsel ve yüzeysel dirençleri çok yüksek ve sıcaklıktan bağımsızdır. 23°C' de
%50 bağıl nemde hacimsel direnç 1018 ohm-cm' den; yüzeysel direnç ise 1016 ohm' dan daha
büyüktür.
TEFLON bu özellikleri ile telsiz, uçaklar, roketler, uzay araçları, bilgisayarlar ve bütün
elektronik ve endüstriyel uygulamalarda kablo yalıtkanı olarak kullanılmaktadır. 200°C sıcaklığa
kadar izolasyon malzemeleri içinde yer almaktadır.
Teflon' nun Kimyasal Özellikleri

TEFLON, kimyasal dayanım bakımından, bilinen en iyi malzemedir. Çalışma sıcaklık
aralığında (-260°C ile +270°C), sanayide kullanılan bütün asitler, bazlar ve çözücülere tam
dayanıklıdır. Hiç bir kimyasal maddede erimez, çözünmez ve yumuşamaz. Sadece erimiş veya
çözünmüş haldeki saf sodyum, saf potasyum gibi alkali metaller ve fluor gazı, yüksek sıcaklık ve
basınç altında TEFLON' a etki ederler. TEFLON' un korozyona dayanımı sonsuzdur. Korozif
maddelerle çalışan ortamlarda, pompa, vana, boru, bağlantı parçaları gibi ekipmanların
TEFLON' la kılıflanması ve çeşitli TEFLON malzemenin kullanılması, korozyon
problemlerinde mutlak çözümdür.
Teflon' nun Fizyolojik Özellikleri

TEFLON' un çalışma sıcaklık aralığında insan sağlığı üzerine hiçbir etkisi yoktur. Cildi tahriş
etmez. Mutfak eşyalarının kaplanmasında, gıda ve ilaç gibi sanayi kollarında çeşitli uygulamalar
için tereddütsüz kullanılır. 325°C' nin üzerindeki sıcaklıklarda dekompozisyon sonucu açığa
çıkan fluorlu gazlardan korunmak için havalandırma şarttır. Ayrıca TEFLON' un işlenmesi
sırasında TEFLON tozlarının tütüne bulaşmasını ve sigara yakıldığında dekompoze olmasını
önlemek amacıyla çalışma sahasında kesinlikle sigara içilmemelidir.
Teflon® Alaşımları
BAŞLICA
TEFLON
TİPİ ÖZELLİKLERİ KULLANMA
ALAŞIMI
YERLERİ
CAM C-15 - Yük altında deformasyona, aşınma ve- Keçeler
ELYAFLI C-25 soğukta akmaya karşı dirençleri iyi. - Keçe ringleri
TEFLON - Asitlere ve oksidasyona dayanımı yüksek - Contalar
- Elektriksel izolasyon özelliği yüksek - Vana Setleri
- Diğer vana parçaları
26
- Segmanlar
- Yataklar
- Yük altında deformasyona karşı direnci çok
iyi.
- Yataklar
- Kuru ve yağlı ortamlarda aşınma direnci
KARBONLU K-25 - Segmanlar
yüksek.
TEFLON K-35 - Contalar
- Korozif ortamlara dayanıklı
- Keçe ringleri
- Sulu ortamlar için ideal
- Isı iletkenliği yüksek
soğukta akmaya karşı dirençleri çok iyi. - Yataklar
BRONZLU - Kimyasal dayanımı, Karbonlu ve Cam - Segmanlar
B-60
TEFLON elyaflı TEFLON' a göre daha az - Vana Setleri
- Isı iletkenliği yüksek - Diğer vana parçaları
- Mekanik olarak işlenmesi kolay
- Bütün katılar içinde en düşük sürtünme katsayısına sahip olma,

- Sanayide kullanılan hemen hemen bütün kimyasallara dayanım,
- Tüm sanayi plastikleri içinde en geniş sıcaklık aralığında (-260°C , +270°C) sürekli
kullanılabilme,
- Yapışmazlık, yanmama,
- Yüksek elektriksel izolasyon özelliği,
- Hava şartları ve nemden etkilenmeme,
ve bunun gibi üstün özelliklerinin birarada oluşu nedeniyle TEFLON; birçok uygulamada tek
çözüm olarak ullanılmaktadır.Ancak saf TEFLON malzemenin bazı kullanım yerlerinde yetersiz
kalan fiziksel özelliklerini geliştirmek amacıyla, malzemeye polimerizasyon sırasında bazı dolgu
maddeleri eklenerek TEFLON ALAŞIMLARI imal edilmektedir.
TEFLON malzemenin özelliklerinde aşağıdaki değişiklikler elde edilebilir.
- Aşınma direncinde 1000 kata varan artış,
- Soğukta akma direncinde 2-5 kat, yük altında ilk deformasyona karşı dirençte %30-60
oranında
artış,
- Isı iletkenliğinde 5 kata kadar artış,
- Termal genleşmede % 80 oranında azalma.
Bunların yanında. dolgu maddelerinin eklenmesi TEFLON' un kimyasal dayanım,
elektriksel izolasyon, çekme dayanımı, kopma uzaması, esneme ömrü gibi özelliklerini,
kullanılan dolgu maddesi cins ve miktarına bağlı olarak değişen oranlarda zayıflatır.
Teflon' un® Genel Kullanım Alanları
Üstün kimyasal, elektriksel, fiziksel, termal ve

mekanik özellikleri ile TEFLON, çok geniş ve
sürekli genişleyen uygulama alanına sahiptir.
KİMYA SANAYİİNDE UYGULAMALAR
27
Sanayide kullanılan tüm kimyasal maddelere ve
korozyona tam dayanımı ve çok geniş sıcaklık
aralığında kullanabilmesi nedeniyle TEFLON,
kimya sanayii için çok değerli bir malzemedir.
- Conta, keçe, V-ring, O-ring, salmastra, bant,
vana seti vb. sızdırmazlık elemanları,
- Diyaframlar,
- Boru, bağlantı parçaları, vana ve pompa kılıfları
- Kazan, reaktör kılıfları,
- Karıştırıcılar,
- Hortum, körük, sparger, steamjet vb.,
- Laboratuvar cihazları,
- Gözenekli filtreler,
- Yapışkan, korozif ve yüksek sıcaklık ortamları
için taşıyıcı bantlar vb.
ELEKTRİK VE ELEKTRONİK
SANAYİİNDE
UYGULAMALAR
Yüksek dielektriksel dayanımı, düşük dielektriksel
kayıp faktörü, ark direncinin çok yüksek oluşu, bu
özelliklerin nem ve frekanstaki değişimlerden
etkilenmemesi, TEFLON' un elektrik ve
elektronik sanayiinde de geniş bir uygulama
alanına sahip olmasını sağlamaktadır.
Bazı kullanım yerleri şunlardır :
- Her türlü kablo izolasyonu ve makaronlar
- Trafo, röle, anten, transformatör, radar
parçaları,
bağlantı parçaları, bobin, jeneratör vb. izolasyonu,
- Yüksek gerilim izolatörleri,
- Kapasitör ve transformatörler için hava geçirmez
keçeler,
- Yakıt hücreleri için elektrodlar,
- Yüksek frekans kabloları için bağlantı kutusu,
- Baskı devreleri için lamine levhalar, vb.
ÇEŞİTLİ SANAYİİ KOLLARINDAKİ

UYGULAMALAR
28
TEFLON' un düşük sürtünme, yapışmazlık gibi
fiziksel özellikleri, yüksek ve düşük sıcaklıklara
dayanımı, nem ve hava şartlarından
etkilenmemesi ve mekanik özellikleri, çeşitli
sanayi kollarında pek çok uygulama alanı
bulmasına neden olmaktadır.
- Yağlamasız yataklar ve burçlar,
- Köprü, bina vb. için kayar yataklar,
- Segmanlar, aşınma ringleri, sıyırıcı keçeler,
- Tekstil sanayiinde; kurutma ve haşıl
tamburlarına
yapışmayan yüzeyler,
- Çeşitli pnömatik ve hidrolik ekipman parçaları,
vb
29
DENEY DÜZENEĞİ
Deney elemanları :
• PTFE yatak burcu ,

• beyaz metal yatak burcu ,
• elektronik takometre ,
• hız kontrol sistemiylehızı değiştirilebilir elektrik motoru ,
• moment kolu dddenge ağırlıkları askısı ,
• yük kolu ve askısı ,
• 40 mm çaplı çelik mil ,
• burcun dönmesini engelleyen ve içine termokupl ucu yerleştirilen vida,
• termocupl
Yatak yükü ,tel kablo çevrimiyle ve 4:1 ‘lik kol sistemiyle uygulanır.Aparatın kendi ağırlığı
minimum yük olup gövdeye 55 N’luk yük uygular.
PTFE ve Beya metal burç için maksimum mil hızı nmax =200d/dak , maksimum ilave yük Fimax=30
N oalrak tavsiye edilmektedir. Maksimum sıcaklık artışları ∆Tmax ise PTFE burç için 2 C0, beyaz
metal burç için 4 C0 olmalıdır.
DENEYİN YAPILIŞI
Teflon yatak burç ile ;
30
Beyaz yatak burç ile:
Teflon burç çıkarılarak yerine beyaz metal burç takılır .Teflondan kalma artıklar deneye etki
etmemesi için temizlenir temizlenir. İlave yüksüz (Fi=0) halde motor çalıştırılır . Devir sayısı
n=0 dan n=150 d/dak ‘ya çıkarılır.Bu halde 1-2 dakika çalıştırılır. Deneye Fi=20 N’luk kuvvet ile
deneye başlanır .Daha sonra 5 N luk azaltmalarla deneylere devam edilir.Her deneyde sürtünme
etkisiyle bozulan moment kolu dengesini sağlayan Fd denge kuvvetleri belirlenir.Deney
başlangıcındaki ve sonundaki sıcaklıklar kaydedilir .deneyler esnasında sıcaklık 4 C0 yi
aşmamalıdır.
VERİLER VE ÖLÇÜM DEĞERLERİ
Yapılan deneyler sonucun da elde edilen veriler aşağıdaki tabloda verilmiştir.
malzeme PTFE Beyaz Metal

Tb/Ts 20,3 – 20,6 23,2 – 23,3
Fi ↓ Fd / Fe
20 N 2,95 3,45
15 N 2,65 3,0
10 N 2,4 2,55
5N 2,1 2,1
0N 1,75 1,70
HESAPLAMALAR VE SONUÇLAR
∆Fs ∆M s
Sürtünme katsayısı : µ = = rmuylu = 20 [ mm ] 300
∆Fn r * ∆Fn
mm
Fd
Sürtünme momenti : M s = Fd .300 [ Nmm ] Fd=denge kuvveti
*1 *4
Yatağa gelen normal kuvvet : Fn = 4.Fi + 55[ N ] Fi=ilave kuvvet

Fn
Fi
31
Teflon için sürtünme ve ortalama sürtünme değerleri :
Fi Fd Ms Fn µ
20 2,95 885 135 0,225
15 2,65 795 115 0,1875
10 2,4 720 95 0,225
5 2,1 630 75 0,2625
0 1,75 525 55 µort = 0,225
 4 
µ ort =  ∑ µ i  / 4 = 0,225 bulunur.
 i =1 
Beyaz metal için sürtünme ve ortalama sürtünme değerleri :
Fi Fd Ms Fn µ
20 3,45 1035 135 0,3375
15 3 900 115 0,3375
10 2,55 765 95 0,3375
5 2,1 630 75 0,3
0 1,7 510 55 µort = 0,3281
 4 
µ ort =  ∑ µ i  / 4 = 0,3281 bulunur
 i =1 
TAVSİYELER
• Her deney sonunda yatağın çıkarılıp temizlenmesi gerekir.Grafit tozları yatağı

kirletir.Daha hassas sonuç için yüzeyler temiz olmalıdır.
• En küçük dengeleyici ağırlık 0,1 N olduğundan daha hassas ölçüm yapılamaz.
32
KOJENERASYON
33
GİRİŞ
KOJENERASYON SİSTEMLERİNİN
TARİHSEL GELİŞİMİ
Elektrik üretimine yönelik olan ve ülkemizde de yaygınlaştırılarak kullanılmak istenilen

bu yeni teknoloji, ısı ve elektriği birlikte üretecek bileşik ısı - güç sistemleri (CHP) yani
kojenerasyon teknolojisidir. Bu teknolojinin, ilk basit örnekleri 20. yüzyılın ilk yarısında
görülmüştür. Ancak ucuz yakıt döneminde ise terk edilmiştir. 1973-1979 petrol krizlerinin
ardından geliştirilerek yeniden uygulanmaya konulmuştur.
Kojenerasyon, 20. yüzyılın başlarından itibaren, güç santrallerinin yerleşim birimlerinde

kurulması ve bölge ısıtması yapılmasıyla başlamıştır. Bölge ısıtması konutların ve işyerlerinin
ısıtma, sıcak su ve proses ısılarının bir veya birkaç merkezden sağlanmasıdır. Bölge ısıtması,
1940’ lı yıllarda yakıt fiyatlarının düşmesiyle çekiciliğini yitirmiştir. Ama 1970’ li yıllarda yakıt
fiyatlarının hızla yükselmesiyle bölge ısıtmasına ilgi dünya çapında yeniden uyanmıştır.
Kojenerasyon ekonomik açıdan kazançlı olmuştur. Bunun sonucu olarak son yıllarda bu tür
santrallerin kurulması hızlanmıştır [3].
Kojenerasyon, merkezi ısıtma uygulamalarının yaygın olarak kullanıldığı ülkelerde daha

erken gelişme ve kullanılma olanağı bulmuştur. Çünkü ABD’ de binalar çok yüksek olduğundan
sıcak su ile ısıtma yapılamamakta, bunun yerine alçak basınçlı buhar kullanılarak ısıtma
yapılmaktadır. Bu yüzden merkezle kullanma yeri arasında yüksek basınçlı buhar tercih
edilmiştir. Bu sistemin kullanılmasının bir sebebi ise yaz aylarında büyük klima tesisleri için
buhara olan ihtiyaçtır. Bu nedenle bileşik ısı – güç üreten merkezlerin yıllık verimi yüksek
olmaktadır. Bu yüzyılın sonuna kadar ABD’de elektriğin % 15’inin bileşik- kojenerasyon
tesislerinden sağlanması beklenmektedir.
İngiltere’de 1945 yılından itibaren gelişen bölge ısıtması özellikle son 25 yıllık dönem
içinde kojenerasyon sistemlerinin gelişmesi ile oldukça hızlı bir şekilde yaygınlaşmıştır.
Fransa’da bölge ısıtması ile ilgili ilk büyük tesis Paris’te yapılmıştır ve buharlı olan bu
sistem devamlı olarak gelişmekte olup, hem bileşik ısı–güç üreten merkezlerden hem de yalnız
buhar üreten çöp yakma merkezleri tarafından beslenmektedir.
Almanya’da ise bölge ısıtma uygulamaları 1930’lardan sonra kaynar suya ve özellikle
bileşik ısı – güç üretimine geçilmiştir. Merkezde ayrıca çöp yakan büyük kapasitedeki buhar
kazanları da bulunduğundan işletme rantabilitesi yüksek olmaktadır.
İskandinav ülkeleri bu tesisler açısından en önde gelmektedirler. Danimarka, İsveç,

Finlandiya ve Norveç’te toplam binaların % 30-80’ i bu sistemle ısıtılmakta olup ısıtma
merkezleri birleşik ısı – güç üretimi şeklinde düzenlenmiştir [4].
Kojenerasyonun Gerekliliği
34
Hayatımızın temelini oluşturan enerji kavramının, yönlendirilmesinin en zor biçimi olan
ısıl enerji, insanlığın ilk ve önemli keşiflerinden biri olan ateşle birlikte bizi meşgul etmektedir.
Fakat, enerjiyi biz insanlar gittikçe kendimiz için değil, kendimize karşı kullanmak gibi bir
hataya düştük ve bu hatayı yaşama düzeyimizin yükselmesi olarak yorumladık. Şöyle ki; geçen
yüzyıldan bu yana dünyamızda üretim 100 kat, çevre kirliliği ise 50 kat artmıştır. Bu artışların
ortalama %55’i son 20 yıl içinde olmuştur. Yine geçen yüzyıldan bu yana fosil yakıt kullanımı ve
hava kirliliği 30 kat artmıştır; bu artışın %60’ı 1970-90 yılları arasında gerçekleşmiştir. Bu
arada, bitki ve hayvan türlerinin %20’si yok olmuştur. Orman yüz ölçümü %25 azalmış, 480
milyon hektar toprak erozyona uğramıştır. Ozon tabakasında %3-6 arası incelme olmuştur.
Nükleer reaktörler yılda 85 milyon m3 radyoaktif atık üretmekte, yalnızca OECD ülkelerinde,
yılda 20 milyon ton oksijen tüketici madde deniz, göl ve nehirlere evsel ve endüstriyel atık olarak
atılmaktadır. 1980-90 yılları arasında ortalama yıllık nüfus artışı %2.5 olan ülkemizdeki durum
da hiç farklı değildir. Bu olumsuzluklar enerjiyi, özellikle ısıyı yanlış kullanmamızdan ve en
önemlisi yanlış yöntemlerle üretmemizden kaynaklanmaktadır.
Ülkemizde yılda 20 milyon TEP olan tüketiminin %31’inin odundan, %20’sinin

kömürden, %20’sinin petrolden, %14’ünün hayvan ve bitki atıklarından, %11’inin elektrikten,
%4’ünün doğal gazdan karşılandığı düşünülürse; enerji üretiminde izlenecek yolun çevre
kirliliği, ekonomi ve dışa bağımlılık üzerindeki etkileri daha net görülebilir. Söz konusu enerji
tüketiminin %41’i konut ısınmasında, %35’i sanayide, %20’si ise ulaşımda kullanılmaktadır.
Sanayide harcanan enerjinin sektörel dağılımı %38 metal, %25 toprak, %16 kimya, %9 kağıt, %6
tekstil kolları şeklindedir. Dolayısıyla hem sanayide, hem de konut ısıtmasında gerekli olan
elektrik enerjisinin ve ısıl enerjinin aynı kaynaktan karşılanması ile yapılacak olan enerji
tasarrufu çevre kirliliğini ve dışa bağımlılığımızı azaltırken, kaynaklarımızın hızla tükenmesini
de önleyecektir.
Bundan dolayıdır ki; elektrik ve ısı enerjisinin aynı kaynaktan karşılanması yöntemi, yani
kojenerasyon teknolojisi gereklidir.
21. Yüzyılda Kojenerasyonun Yeri
Dünya’ da 50 yıldan beri, Türkiyemizde 6 yıldır uygulanmakta olan Kojenerasyon

sistemleri, arz ettikleri yüksek çevrim randımanı ile sağladıkları kolay işletme ile dayanılmaz
cazibede bir yatırım modeli olma ayrıcalığını korumaktadır ve 21. Yüzyılda da korumaya devam
edecektir.
Bugün Avrupa Birliliği enerji politikasının iki temel taşını, enerji pazarının tümüyle
serbest pazara dönüştürülmesi ve çevre koruma sorumluluğunda uluslararası paylaşımın
sağlanması oluşturmaktadır. Enerji pazarının serbest hale getirilmesi, enerji arzında yüksek
rekabet, fiyatlarda giderek yükselen şeffaflık, elektrik şebekelerinin çağdaş gelişmişlik düzeyine
ulaştırılması ve kojenerasyon uygulamalarına ağırlık verilmesi, gelişmelerini de beraberinde
getirmektedir. Gelişmiş enerji pazarının en önemli özelliği endüstriyel ya da domestik
tüketicilerin, kaliteli enerjiyi uygun fiyatla almalarına imkan sağlayacak rekabet ortamını
yaratmasıdır.
Bu ortam, büyük tüketicilerin yakınında, gelişmiş ve güvenli elektrik sistemlerinin

birbirleriyle yarışır biçimde enerji arzına hazır olmaları mümkündür. Yani çağımızda tüketim
merkezlerine enerji hatlarıyla enerjinin nakli yerine, tüketim merkezlerine yakın üreticilerin bir
rekabet ortamı içinde (iki ya da üç üreticinin yarattığı enerji arzı ile) üretimlerini arz edecekleri
bir piyasanın oluşturulması yönüne gidilmelidir. Desantralizasyon dediğimiz bu sistemin özeti
tüketim merkezlerine yakın üretim birimlerinin oluşturulmasıdır. İşte kojenerasyon, tüketim
merkezlerinin yakınında kurulmasıyla yüksek randımanıyla ve temiz enerji üretim teknolojisi ile,
bu çağdaş gelişmenin en güzel örneğini oluşturmaktadır.
35
Avrupa’da Kojenerasyon sistemleri daha çok, kışları uzun ve soğuk geçen Kuzey Avrupa
(Finlandiya, Danimarka ve Hollanda gibi) ülkelerde, şehirlerin bir merkezden ısıtılmasıyla
başlamıştır. Kojenerasyon teknolojisi, bu suretle bir yandan, konutların ihtiyacı olan ısıyı
üretirken diğer yandan da, yine konutların ve sanayi tesislerinin elektrik ihtiyacını da
sağlamıştır. Yani Avrupa’da ısı üretim amaçlı Kojenerasyon projeleri daha önce başlamış ve daha
çok yaygınlaşmıştır. Finlandiya, Hollanda ve Danimarka gibi Kuzey Avrupa ülkelerinde
konutların %60’ı merkezi ısıtma sistemi ile ısıtılmakta ve bu sistemlerinde en az yarısında
kojenerasyon sisteminin uygulanmakta olduğunu görüyoruz. Bu gibi ülkelerde kojenerasyonla
üretilen elektrik enerjisinin toplam elektrik tüketimindeki payının %40’lara ulaştığını
görmekteyiz. Ülkemizde bu rakamın, 1997 de %8, 2000 yılı itibariyle %12 olduğunu görüyoruz,
2005 yılında %17 ve 2020 yılında %30’a ulaşacağını tahmin ediyoruz. Bu hesapta 2020 yılında
Türkiye’nin kurulu elektrik üretim gücünün 118 500 MW olacağını ve bunun 35 500 MW’ının
kojenerasyona dayalı tesislerden oluşacağı varsayılmıştır.
Ülkemizde 04/09/1985 yılında çıkartılmış olan Otoprodüktörlük Kararnamesi, ondan

önce devlet kuruluşlarının uyguladığı benzeri projeleri soyutlarsak, kojenerasyon yatırımları için
teşvik unsuru olmuştur. Devletimizin getirdiği vergi iadesi ve gümrük muafiyeti gibi teşviklerin
rüzgarını arkalarına alan Otoprodüktörler, 1998 Eylül sonuna kadar 45 adet kojenerasyon
tesisini kurarak işletmeye almışlardır. Şu anda toplam kapasitesi 1000 MW olan 42 tesis
kurulmaktadır; ayrıca toplam kapasitesi 1760 MW olan 52 tesis için ETKB’ nin onayı
beklenmektedir. Özel enerji yatırımlarının en randımanlısı (Kojenerasyonda çevrim randımanı
%90’a kadar yükselmektedir.) olduğu kadar yasal alt yapısı en sağlam olan kojenerasyon, yani
Otoprodüktörlük uygulamaları, hiçbir yasal engele takılmadan, ortalama elektrik tüketim
artışının %10 olduğu ülkemizde yıllık %40 artışla büyümekte ve gelecek yılların elektrik ve ısı
tüketim artışını karşılayacak en güvenilir üretim kaynağı olacağı anlaşılmaktadır.
Tüketici, üretici ve ülkemiz ekonomisi yönünden bu kadar cazip bir enerji üretim
modelinin sorunları nelerdir?
En önemli sorun, doğal gazın ancak ülkemizin küçük bir bölgesine ulaşabilmiş olmasıdır.
Kojenerasyon designının hayat kaynağı olan doğal gaz, ancak çok sınırlı varlığıyla, bölgeler arası
haksız rekabetin de en önemli nedenini oluşturmaktadır. Ulusal doğal gaz şebekesi
yaratılmadıkça ve bu şebekeye talep edilen doğal gaz verilmedikçe bu haksız rekabet devam edip
gidecektir. BOTAŞ, ulusal doğal gaz şebekesinin yapımında geç kalmakta, yeterli gaz temininde
de başarılı olamamaktadır. Gelecek yıllarda bu sorunun giderilmesi, BOTAŞ’a gazda tekelcilik
yetkisi veren 397 sayılı KHK’ nin kaldırılarak yada değiştirilerek, özel sektöre gaz tesisleri kurma
ve gaz ithal etme yetkisinin tanınmasına bağlıdır.
ETKB’nin ülkemizin büyük bir bölümünde olmayan doğal gaz yerine alternatif yakıt
yaratma gayretlerini takdirle karşılıyoruz. ETKB Petrol İşleri Genel Müdürlüğünün Haziran
1998’den beri çıkardığı yönetmelik ve tebliğlerle LPG, Fuel oil ve motorinin elektrik üretim
maksatlı kullanımında AFİF ve ATV’yi önemli ölçüde azaltılmasıyla, bu yakıtların 1000 Kcal
fiyatı, doğal gazla yarışacak seviyeye inmiş ve kanaatimizce bölgeler arası haksız rekabet büyük
ölçüde ortadan kalkmıştır.
Kojenerasyon uygulamaları konusunda diğer önemli bir engel de Otoprodüktörlük

Kararnamesi ile Otoprodüktörlük sistemi teşvik edilmelidir. Kanaatimizce, teşvik edilmesi
gereken, Otoprodüktör değil kojenerasyon design ve teknolojisidir. Bu çok yüksek randımanlı
çağdaş sistemi ister Otoprodüktör ister toplu konut yatırımcısı uygulasın ülkemiz ekonomisine
katkısı aynıdır. Yani yüksek enerji tasarrufudur. Bu nedenle, anılan kararname
Otoprodüktörlüğün katı çerçevesinden çıkartılmalı ve kojenerasyon teknolojisini getiren ve bunu
fizibilite raporuyla kanıtlayan her yatırımcıya bu tesisleri kurma imkanı verilmelidir.
36
BÖLÜM 1
KOJENERASYON NEDİR?
Tek bir sistemden eş zamanlı olarak elektrik ve/veya mekanik güç ile kullanılabilir ısı
üretilmesi demek olan kojenerasyon veya diğer adıyla Bileşik Isı ve Güç Üretimi tekniğinde ana
kaynak; kullanılan gaz türbini veya gaz motorunun jeneratör gücü ile motor soğutma ısısı,
yağlama yağı ve egzost gazının ısısıdır.
Konvansiyonel enerji üretim sistemleri (Termik santrallarda elektrik, kazanlarda ısı

üretimi) çevreyi kirletmekte ve primer enerjinin yaklaşık %55-65’i atık ısı olarak ziyan
olduğundan hiç ekonomik olmamaktadır. Buna karşılık bir kojenerasyon sisteminde elektrik
üretimi sırasında ortaya çıkan ısı, eşanjörler yardımıyla çeşitli ısı ihtiyaçları için (Sıcak su, buhar,
absorbsiyonlu soğutma vb.) değerlendirilebilmektedir. Gaz ile çalışan CHP (Combined Heat and
Power-Bileşik Isı ve Güç) sistemlerinde elektrik ve ısının eş zamanlı üretilmesi ile %80-90
oranında verim elde edilebilmektedir. Böylece primer enerjinin atılan kısmı minimize
edilmektedir. Bu yüksek sistem verimi sayesinde kojenerasyon sistemi, ilk yatırım tesis giderini
1.5-3 sene gibi çok kısa bir sürede geri öder [1].
Şekil 2.1’de konvansiyonel ve kojenerasyon sistemleri ile enerji üretimi bir Sankey
diyagramı üzerinde karşılaştırılmıştır. Görüleceği üzere; 40 birim elektriksel, 50 birim ısıl güce
ihtiyacı olan bir tesisin bu ihtiyaçlarını karşılamak için; konvansiyonel sistemde 168 birim enerji
gerekirken, kojenerasyon sistemi ile 100 birim enerji yeterli olmaktadır.
Enerji Girişi 168 Enerji Girişi Kojenerasyon 100
Kondens Bölgesi 40
112 Elektriksel Doğal Gaz 100
η el=36% 2 Güç
70
Kazan 53
Isıl
56 η ısıl =90% Güç
78
Kayıplar 13 Kayıplar
Birincil Enerji Kazancı =68/168=40%
Şekil 1.1 Kojenerasyon ve konvansiyonel sistemlerle enerji üretimlerinin Sankey diyagramı

karşılaştırılması [1].
37
Kısaca özetlersek kojenerasyon sistemi tüm ısı makinelerinin çevreye vermek zorunda
oldukları atık ısıdan yararlanmayı amaçlar. Şekil 1.2’deki ısı makinesinden de görüleceği üzere,
bir ısı makinesinde üretilen işin (W), alınan ısı enerjisine (QH) oranı, ısıl verim, η ’dir.
η = W / QH (1.1)
TH
QH
W
QL
TL
Şekil 1.2 Bir ısı makinesi
Bir ısıl verime kojenerasyon uygulamalarında elektrik çevrim verimi adı da verilmektedir.
Çevreye aktarılan ısıl enerji, QL, kojenerasyon sisteminde kullanılan ısıdır. Böylece enerjiden
yararlanma oranı (EYO) maksimum düzeye çıkartılmaktadır.
EYO = W+ QL / QH
EYO’ya kojenerasyon uygulamalarında toplam verim de denilmektedir. Her ne kadar
EYO, termodinamiğin birinci yasasına göre “1” olsa da, uygulamada atık ısının tümünden
yararlanılamadığından bu mümkün olmamaktadır. Bu atık ısıdan, doğrudan ısı olarak
yararlanılmadıkça, %35-55 aralığında uygulamalar gerçekleştirilmiştir. Bileşik çevrimde
dünyadaki en iyi örneklerinden biri olmasına rağmen, Ambarlı Çevrim Santralında bu verim
değeri %50 civarında kalmaktadır [1]. Oysa atık ısıdan, gene ısı olarak faydalanılan kojenerasyon
sisteminde toplam sistem verimini yani Enerjiden Yararlanma Oranını (EYO) %80-90’lara dek
çıkarmak mümkün olmuştur.
Bileşik ısı güç santrallarında üretilen işin (elektriğin) faydalanılan ısıya oranı, elektrik ısı
oranı, EIO diye tanımlanır. Termodinamiğin birinci yasası uyarınca ısıl verimle de gösterilebilir
(eşitlik 1.3). EIO, kojenerasyon sisteminin önemli özelliklerinden biridir.
EIO = W / QL = η / 1 - η (1.3)
Türbinlerde ise genellikle EIO’nın tersi (1 / EIO) olan ısı oranı temel parametrelerden birisi
olarak verilir (eşitlik 1.4).
Isı Oranı = QL / W = 1 - η / η (1.4)
BÖLÜM 2
KOJENERASYON TEKNİKLERİ
2.1. GAZ TÜRBİNLİ KOJENERASYON TEKNİĞİ
Termik açıdan değerlendirildiğinde, gaz türbinli sistemlerin çalışma prensipleri aşağıda

açıklanmaktadır: Yakıt ve hava karışımının (12-35 bar) yanma odasında yakılmasıyla oluşan
kinetik enerji, türbin ve şanzıman aracılığıyla jeneratörü tahrik eder. Jeneratörden de böylece
elektrik enerjisi elde edilir.
38
Gaz türbinli sistemlerin egzost çıkışları 400-500 oC sıcaklık dolaylarındadır. Türbin
çıkışından direkt bir ısı eşanjörü (atık ısı kazanı) aracılığıyla istenen şartlarda doymuş buhar
ve/veya sıcak su elde edilir. Böyle bir kojenerasyon tesisinin prensip şeması Şekil 2.1’de
görülmektedir[1].
Doğal Gaz Egzost
140 oC
Degazör
G
Gaz Proses
Türbini
Hava Kazan
10 bar / 190 oC
Hava Doğal Gaz

Yardımcı yanma
Fan
Şekil 2.1 Gaz türbinli basit çevrim kojenerasyon tesisi prensip şeması
Buradan elde edilen buhar ve/veya sıcak suyun doğrudan proseste kullanılması verimin
maksimum olduğu en ekonomik çözümdür. Özellikle Avrupa’da elektrik sisteminin şebeke ile
senkronize çalışabilmesi için gerekli yasal düzenlemeler tamamlanmış olduğundan, firmaların
fazla elektriği şebekeye satması veya şebekeden elektrik takviyesi alabilmesi mümkün
olmaktadır. Şebeke elektrik fiyatı da kaçakların az olmasından dolayı ucuz olduğundan sistem
seçimi, atık ısının tamamı kullanılabilecek şekilde yapılır. Fakat Türkiye şartlarında şebeke
elektriği çok pahalı olduğu için sistem elektrik gereksinimine göre seçilmektedir. Dolayısıyla gaz
türbini kojenerasyon sistemlerinin oranca yüksek olan ısıl çıkışından elde edilen buharın
doğrudan buroseste kullanılmasına ihtiyaç duyulmadığından, gaz türbini atık ısı sistemine
bağlanan buhar türbini ile kojenerasyon sisteminden daha fazla elektrik üretilebilir. Bu
prensipte çalışan sistemlere “Kombine Çevrim Santralları” denilmektedir. Böyle bir tesisin
prensip şeması Şekil 2.2’de görülmektedir[1].
39
Doğal Gaz Egzost
150 oC
Degazör
G Proses
Gaz
Türbini 6 bar
Hava Kazan
Buhar
Türbini G
40 bar / 450 oC
Hava Doğal gaz
Yardımcı yanma
Fan
Şekil 2.2 Gaz ve buhar türbininden oluşan kombine çevrim kojenerasyon tesisi prensip şeması
40
G AZ T Ü R BİN İN DE EN ERJ İ DAĞ ILIM I
E le k tirk Ve rimi
% 30
I sıl V e rim
K a y ıp % 60
% 10
Şekil 2.3 Gaz türbinli basit çevrimli kojenerasyon sisteminde enerji dağılımı
KOMBİNE S ANT RELLERDE ENERJ İ DAĞ ILIM I
Elektirk
Verimi % 45 Ka yıp
% 55
Şekil 2.4 Gaz türbinli, kombine çevrimli kojenerasyon sisteminde enerji dağılımı
Gaz türbinlerinde basit çevrimli sistemlerin enerji dağılımı (primer enerjinin

dönüştüğü şekiller) Şekil 2.3’te [2], kombine çevrimli sistemlerin enerji
dağılımı ise Şekil 2.4’te görülmektedir[2].
Ağır sanayi tipi ve jet olmak üzere iki tip gaz türbini mevcuttur.
41
2.2 GAZ MOTORLU KOJENERASYON TEKNİĞİ
Daha düşük sıcaklıkta ve kütlede atık ısı sağladıklarından ve çok çeşitli güçlerde
üretebildiklerinden dolayı, özellikle elektrik ihtiyacı, ısı ihtiyacından daha fazla olan yani elektrik
ısı oranı (EIO=W/QL , Bileşik ısı güç santaralında üretilen işin-elektriğin, kullanılan ısıya oranı)
yüksek (%80 civarı) endüstriyel uygulamalarda, toplu konut, tatil köyleri, büyük oteller gibi sıcak
su ve soğutma gereksinimi olan uygulamalarda, optimum çözümler olarak karşımıza
çıkmaktadır.
Gaz motorundaki enerji dağılımı grafiği Şekil 2.5’te gösterildiği gibidir[2].
42
GAZ MOTORUNDA ENERJİ DAĞILIMI
Motor Blok
ISISI %27
Elektrik Gücü
%40
Radyasyonla
KAYIP %8
Egzost ISISI
%25
Grafikten görüleceği üzere, pistonlu bir gaz motorunda yanan yakıtın enerjisinin (birincil
enerjinin) dönüştüğü enerji türlerinin şöyle sıralayabiliriz:
* %35-40’lık bir kısmı mekanik güce,

* %30-35’lik bir kısmı motor gömlek ısısına,
* %25-30 Egzost ısısına ve
• %7-10’luk bir kısmı radyasyon enerjisi şeklinde kayıp enerjiye dönüşmektedir[3].
43
1 10
6
7
3 2 8
4 9
MOTOR
Alternatör
11
Açıklamalar:
Egzost Gazı Hattı
Gaz Hattı
Kızgın Su Buharı Hattı
Isıtma Suyu Hattı
Silindir bloğu soğutma suyu devresi
Yağlama yağı devresi
1 Egzost gazı eşanjörü

2 Silindir bloğu soğutma suyu devresi plaka tipi eşanjörü
3 Yağlama devresi soğutması ısı değitiricisi
4 Genleşme tankı
5 Soğutma suyu pompası
6 Isıtma suyu girişi
7 Isıtma suyu çıkışı
8 Kızgın su veya buhar girişi
9 Kızgın su veya buhar çıkışı
10 Egzos gazı çıkışı
11 Gaz girişi
Şekil 2.6 Gaz motorlu kojenerasyon sistemi prensip şeması
44
Yukarıda bahsedilen enerji dağılımından yola çıkarak, ortaya çıkan atık ısılardan gaz motorunun,
kojenerasyon (Bileşik Isı ve Güç Üretimi) amaçlı kullanımında sistem verilen ısı enerjisi üç
unsurdan elde edilir. Bunlar; gaz motorunun yağlama devresi, egzost gazları ve şarj havası,
silindir bloğu soğutma devresidir.
Şekil 2.6’da gaz motorları kullanılan bir kojenerasyon tesisinin prensip şeması görülmektedir
[4]. Atık ısıları geri kazanım için kullanılan eşenjörler sistemini çeşitli modifikasyonlarda
tasarlamak mümkündür. Söz konusu Şekil 2.6 ise tasarım örneklerinden bir tanesidir.
Gaz motoru uygulamalarının en önemli avantajı şunlardır;
• En yüksek miktarda elektriği üretebilecek (elektrik ısı oranı ≅ 0.8) toplam %40’a varan
elektrik çevrim verimi ile elektrik tüketiminin ısıl tüketimine oranla daha yüksek olduğu
durumlarda seçilmesi uygun olan çözüm alternatifleridir. Bu özellikleri ile gaz motorları
elektrik ihtiyacının yanı sıra, ısıtma ve/veya soğutma amaçlı ısı enerjisi gereksinimi
duyan;toplu konut,tatil köyleri, oteller, yüzme havuzlu spor kompleksleri, üniversite
kampüsleri gibi uygulama alanlarında çok uygun çözümler olarak karşımıza çıkmaktadır.
• %85 ile %91 arasında değişen toplam çevrim verimi türbinli sistemlerle karşılaştırıldığında,
türbinli CHP (Combined Heat and Power – Bileşik ısı ve güç ) sistemlerinde elektrik çevrim
verimi artıkça toplam çevrim veriminin önemli miktarda düştüğü görülmektedir[5].
• Fakir karışım veya katalizörlü yakma sistemlerinin çevre dostu temiz doğal gazla
kombinasyonu sayesinde, çok düşük zararlı emisyon seviyesi yakalanabilir. Modern fakir
karışım yanma sistemlerine haiz motorlar NOx emisyonlarını azaltmak için katalizöre ihtiyaç
görmeksizin, binlerce saat izin verilen emisyon değerlerinin altında çalışabilmektedir.
• Kısmi yük verimlilikleri ve çok modüllü konfigürasyon, gaz motorlu kojenerasyon

sistemlerinin en esnek CHP sistemi yapmaktadır. Kısmi yükte çalışma durumunda verimin
önemli miktarda etkilenmemesi ve modüllerin gerektiğinde sırayla devreye girip çıkma
imkanları, sistemin elektrik ve ısı talebinde gün içinde olagelen talep değişikliklerini ve
EIOdeğişimlerini rahatca kompanse etmesine izin verir. Bu da gün bazında enerji
maliyetlerinin miniminize edilmesine yardımcı olur.
• Gaz motorunun kısa zamanda devreye alınıp, kısa zamanda devre dışı bırakılabilmesi, bir
kolaylığıdır. Aynı zamanda, gaz motoru, tesisin az devre elemanı içermesinden dolayı, diğer
sistemlere göre daha kısa zaman sürelerinde tesis edilebilmesi ve tesis iç tüketimlerinin az
olması da gaz motoruna yıllar boyu %98’in üzerinde bir emre amadelik oranı sağlar.
• Gaz motorları denilince, yakıt olarak ilk önce doğalgaz akla gelmekte fakat atık arıtma
tesislerinden kanalizasyon gazı (Sewage gas), çöp depolama tesislerinden çöplük gazı (Landfill
gas) ve benzer şekilde biyogaz, kok gazı vb. yakıtlarda kullanılabilmektedir. Üstelik atıklardan
elde edilen bu gaz türleri elektrik ve ısı üretmek için direkt olarak kullanılabilir. Bunların
direkt olarak motorlarda yakılmasıyla, değerlendirilmeleri için önce yakıp buhar üretmek,
bununla da bir buhar türbini çevirmek gibi ara işlemler gerekmemektedir.
2.3 KULLANILAN YAKITLAR
Kojenerasyon teknolojisi kaynakların yeniden üretilmesinden kazanılan biyogaz

kullanımının ekolojik ve ekonomik bir cazip olasılığını sunar. 0.54kWh/Nm3 ‘lük bir ısıl değere
düşük metan sayılı kimyasal endüstriden elde edilen gazlardan, 34kWh/ Nm3 ‘lük bir ısıl değere
sahip bütana kadar bir çok yakıt kullanmak olasıdır. Bu yakıt türlerinden bazı örnekler ve ısıl
değerleri Şekil 2.7’de görülmektedir.
45
Şekil 2.7’deki yakıtların yanı sıra dizel türü ağır yakıtlar kullanılan motorlar, LPG ile
çalışan sistemlerde çeşitli kojenerasyon uygulamalarında kullanılmaktadır. Firma tanıtım
bölümünde bu yakıtların Avrupa’da kullanıldığı yerler örneklendirilecektir.
Isıl değerler incelendiğinde çöplüklerimizde, kanalizasyonlarımızda ve bu gibi

atıklarımızda adeta enerji hazinelerinin yatmakta olduğunu görürüz. Bu atıkları kontrolsüz bir
şekilde çevreye atarak ,sadece çevreyi kirletmekte kalmıyor, aynı zamanda enerji kaynaklarımızı
da kullanamamış oluyoruz. Aşağıda bunun için küçük bir hesap örneğini göreceksiniz.
35
30
Kimyasal Endüstri gazları
Ağaç gazı
25
Proliz gazı
Isıı dğerler
Pit gazı
20 Kok gazı
Çöplük gazı
15 Biyogaz
Arıtma gazı
Doğal gaz
10
Propan
Bütan
5
0
Yakıt Trüleri
Şekil 2.7 Çeşitli birincil yakıtların ısıl değerleri
Şekil 2.7’deki ısıl değerlerden yola çıkarsak:
2kWh elektrik enerjisi ve 1.23kWh ısıl enerji için
• 5-7 kg bio-atık,
• 5-15 kg çöp,
• 8-12 kg ters-organik atık,
• 4-7 m3 şehir kanalizasyon suyu
yeterli olmaktadır.
46
Trükiya gibi sürekli enerji kesintilerinin gündemde olduğu ve devamlı nükleer ve termik
santral tartışmalarının yapıldığı bir ülkede, çöplükler ancak patladığında can aldığında akla
geliyor. Oysa buralarda oluşan gazlar değerlendirilirse hem çöplükler daha güvenli hale gelecek
hem de enerjideki dar boğazın aşılabilmesinde önemli katkılar sağlayacaktır.
Gaz motorunda kullanılan bir yakıtın en önemli özelliklerinden biri de vuruntu

direncidir. Gazın vuruntu direncini de “Metan Sayısı” belirler. Aşağıda tabloda bazı yakıtların
metan sayıları görülmektedir.
Benzin yakmalı motorlarda “Oktan Sayısının” vuruntu kriteri olduğu ve sıkıştırma oranı
ile ateşleme açısının buna göre belirlendiği bilinmektedir. Gaz yakıtlı Otto motorlarında ise
yakıtın uygunluğunu tespit etmek için hesaplanması gereken vuruntu kriteri metan sayısıdır.
Metan sayısının 100’e yakın veya üzerinde olması, sıkıştırma oranını yükseltme ve böylece
mekanik verimi arttırma olanağı sağlar. Bu koşulda, motor sıkıştırma oranını 12.5:1 seçmek ve
gaz motoru için oldukça yüksek sayılabilecek olan %41’lik bir verime ulaşmak mümkündür.
Tablo : Bazı Yakıtların Metan Sayıları
Yakıt Tanımı – Bileşimi ( % ) Metan Sayısı

H2 Hidrojen 0
CH4 Metan 100
C2 H4 Etilen 15
C2 H6 Etan 43.7
C3 H 6 Propilen 18.6
C3 H 5 Propan 33
C4 H10 Bütan 10
CO Karbonmonoksit 75
Doğal Gaz CH4 = 88.5 72-98
(Tipik) C2 H6 = 4.7
C3 H6 = 1.6
C4 H10 = 0.2
N2 = 5.0
Arıtma Gazı CH4 = 65 134
CO2 = 35
Çöplük CH4 = 65 136
Gazı CO2 = 35
N2 = 10
2.4 KAPASİTE ARALIKLARI
Gaz motorlarında tek modül olarak kapasite 20 kWel ile 15 kWel arasında değişmektedir.
Gaz türbininde ise 1 MWel ile 50 MWel arasında değişen model ve markalar mevcuttur. Sistem
birleşik buhar gaz türbini olarak işletilirse 10 MWel ile 100 MWel arası güçlerde sistemler tesis
edilebilmektedir.
47
2.5 TOPLAM VERİM
Daha önceki bölümde de anlatıldığı üzere toplam verim %30 ile %90 arasında değişmektedir.
Gaz türbinlerinde :
Yalnız elektrik üretimi : ≈ %30
Kombine çevrimle elektrik üretimi : ≈ %45-50
Bileşik güç ve ısı santralı : ≈ %85
Gaz motoru :
Elektrik çevrim verimi : ≈ %40
Toplam sistem verimi : ≈ %85-91
2.6 EKONOMİK ÖMÜR
Kojenerasyon sistemlerinin ekonomik ömürleri 100.000 ila 150.000 saat mertebelerindedir. Bu

da yaklaşık 12 – 20 yıla tekabül etmektedir.
2.7 ATIK ISININ KULLANIM ÇEŞİTLERİ
Isının geri kazanım türleri aşağıdaki başlıklar altında toplanabilir [2] :
• Ortam ısıtma : Sıcak su, buhar, sıcak hava

• Kurutma prosesi : Sıcak su, buhar, sıcak hava veya gaz
• Kazan besi suyu ön ısıtma : Kızgın su
• Yağ alma ve temizleme : Sıcak su
• Proses buharı sağlama : boru testi, çamaşırhane vs.
• Kızgın buhar üretimi : Kombine çevrimli santral
• Ergitme (plastik) : Kızgın yağ üretme
• Absorpsiyonlu soğutma makinesi : İklimlendirme Sistemi
Atık ısıdan soğutma amaçlı yararlanılmadıkça yaz aylarında sistem verimi çok düşecek,
sadece elektrik üretir konuma gelinecektir. Absorpsiyonlu soğutma sisteminin pahalı, büyük
ebatlı, işletmesi zor ve sık bakım gerektiren bir sistem olmasından dolayı bu sistemin kullanımı
henüz yaygınlaşmamıştır. Üstelik verdiğiniz 100 birim ısı enerjisinden ancak 60-65 birim
soğutma alabilirsiniz. Dolayısıyla elektriğe oranla verimsiz bir çözüm gibi gözükmesine rağmen
(ki 100 birim elektrik enerjisinden, 150-200 birim soğutma enerjisi alabilirsiniz) absorpsiyonlu
sistemde kullanılan ısının tamamen atık ısı olduğu düşünülürse sistemin verimliliği ortadadır.
Yukarıda bahsedilen sorunların çözülmesi kojenerasyonun önünde yepyeni bir ufuk açacaktır.
Sıcak su ve buhar üreten sistemlerde ise atık ısının; gaz notorlarında yaklaşık %70’i sıcak
suya,%30’u buhara; gaz türbinlerinde ise yaklaşık %45’i sıcak suya, %55’i buhara
dönüştürülebilir.
Bu atık ısının kojenerasyon sisteminden çekilme şekli daha önceki, gaz türbinli
kojenerasyon tekniği ve gaz motorlu kojenerasyon tekniği kısımlarında açıklanmış ve prensip
şemalarında gösterilmiş olduğu üzere;
48
Gaz motorlarında :
• Gaz motorunun yağlama devresi,

• Yanma sonucu oluşan egzost gazları ve şarj havası,
• Silindir bloğu soğutma suyu devresi,
Gaz türbinlerinde ise :
• Türbin egzost çıkışına direkt olarak konulan bir ısı eşanjörü (atık ısı kazanı)
aracılığıyladır.
2.8 ELEKTRİK ISI ORANLARI
Elektrik ısı oranları, gaz motorlarında %80 civarındadır. Yani 100 kW elektrik
enerjisi üreten bir gaz motoru, aynı zamanda ilave bir primer enerji (gaz-yakıt) kullanmaksızın
125 kW ısı enerjisi üretmektedir. Yada daha basit bir biçimde, 90-70 oC sıcak su ile çalışan bir
sistemde yaklaşık 22.500 kg/h debisinde sıcak su üretir. 125 kW’lık bir ısı enerjisi de, İstanbul
kış şartlarında orta büyüklükte 10-12 dairelik bir binanın ısıtmasını karşılayabilecek bir
kapasitededir. Gaz türbinlerinde ise EIO, %40 civarındadır. Yani 1 MW’lık elektrik enerjisi
üreten bir gaz türbini eş zamanlı olarak ilave bir primer enerji (gaz-yakıt) kullanmaksızın 2.5
MW ısı enerjisi (sıcak su veya buhar) üretme kapasitesinede sahiptir. Daha fazla elektrik enerjisi
üretebilmek için gaz türbini egzost çıkışına bir de buhar türbini ilave edilirse (Kombine çevrim
yada birleşik gaz – buhar türbini) EIO %67’ye çıkartılabilir. Son halde 1 MW elektrik enerjisi
üreten bir kombine çevrimli gaz buhar türbini eş zamanlı olarak yaklaşık 1.50 MW ısı enerjisi
üretecektir.
Görüldüğü gibi elektrik enerjisi ihtiyacının ısı enerjisi ihtiyacına göre izafen en fazla
olduğu durumlarda gaz motoru kullanmak, bu oran azaldıkça da sırasıyla kombine çevrimli
santral veya gaz türbini kullanmak daha ekonomik olacaktır.
EIO, sistem seçiminde önemli etkenlerden biri olduğu için daha başka etkenleride göz
önünde bulundurmaksızın tek kriterde değildir.
Fakat kojenerasyonu asıl verimli kılan; çalışma saatinin maksimum çıkarılıp, elektrik ve
atık ısınında sürekli kullanılmasını sağlamaktır. Bu yüzden elektrik ve ısı ihtiyaçları ile elektrik
ısı oranı değiştikçe bu değişimi kompanse edebilecek sistemlere ihtiyaç vardır. Bu sistemlerin
başlıcaları şunlardır :
i )Birden fazla modül kullanmak : Kojenerasyon sistem seçiminde Şekil 2.8’deki gibi bir
yıllık yük eğrisini belirlemek çok önemlidir. Bu eğriden yola çıkarak özellikle gaz motoru
kullanılacak sistemlerde birden fazla modül kullanmak daha ekonomik olabilmektedir. Bunu
daha kaba ve basit anlatacak olursak; gece-gündüz, yaz-kış, hafta sonu-hafta içi elektrik ve ısı
kullanımlarında büyük farklar olmasıdır. Fakat aşağıda ki Şekil 2.8’deki modüllerden 1. Modül
kendini en önce amarti ederken yukarı doğru diğer modüllerin amortisman süreleri sırasıyla
artmaktadır.
49
ŞEKİL 2.8 Tipik yıllık yük eğrisi [4]
ii )Isı akümülatörleri kullanmak : Isı üretiminin ihtiyaçtan fazla olduğu durumlarda ısı
akümülatörlerini doldurup, ihtiyacın üretimden fazla olduğu durumlarda ısıyı akümülatörlerden
çekerek toplam verimin mümkün olduğunca düşmemesi sağlanır.
iii )Şebekeyle senkronize çalışmak : Elektrik üretiminin tüketimi karşılayamadığı

durumlarda şebekeden elektirk çekerek, fazla üretim halinde de şebekeye elektrik satarak,
sistemin tam yük ve maksimum verimde çalışması sağlanır. Fakat bu sistem Türkiye’de yasal
zorluklar bulunması ve de şebeke elektriğinin çok düzensiz olması dolayısıyla fazla
uygulanmamaktadır.
iv ) By-pass’lı kombine çevrim kullanmak : Türbinli kojenerasyon sistemlerinde, atık ısı

kazanından elde edilen buharı;
• Elektrik ihtiyacı arttığında ikinci bir buhar türbininde kullanarak, üretilen toplam elektrik
miktarı arttırılabilir. Bu şekilde elektrik çevrim verimi %45 civarlarına çıkartılabilir.
• Isı enerjisi ihtiyacı arttığında by-pass yolunu açarak buharın tamamen ısıtma amaçlı
kullanımı sağlanabilir.
50
• Isı ihtiyacının bazı pik durumlarında; türbin egzost çıkışına ilave yakıt enjekte edilerek birt
art yanma (post-combustion) ile ısı üretimi arttırılabilir.
v ) Buhar türbini kullanıldığında da, türbinden ara buhar çekerek değişen elektrik ısı
oranları kompanse edilir.
vi ) Doğrudan by-pass bacası ve damper sistemi kullanarak, ısı gerekli olmadığında

ısıyı dışarıya atmak. En verimsiz işletme şekli bu şekilde olur ki, tüm ısının atılması halinde %80
civarında olan toplam verim (Enerjiden Yararlanma Oranı) %30’lara düşer.
vii ) Pik yük bayleri ve/veya chilleri kullanmak : Şekli 2.8’deki yıllık ısı gereksinimi
eğrisinden görüleceği üzere, toplamda az bir süre olsa da, bazı zamanlarda ısı gereksinimi
toplam kojenerasyon ısı üretimini aşmaktadır. Bu pik durumları karşılamak için ilave
kojenerasyon modülü koymak verimsiz olacaktır. Çünkü kojenerasyon modülleri yılda 365 gün,
günde 24 saat (bakım için durmalar hariç) işletilecek şekilde tasarlanmıştır. Bu çalışma
şartlarında kendisini ≈ 2.5 yılda amorti edecektir. Oysa çalışma süresi azaldığında, bu
amortisman süresi çok artacaktır.
Bu tür pik durumlar için ilave bir boyler veya soğutma ihtiyacı için pistonlu bir chiller
kullanmak daha ekonomik olacaktır.
BÖLÜM 3
KOJENERASYON SİSTEMLERİNİN TANITIMI
Kojenerasyon kısaca, enerjinin hem elektrik hem de ısı biçimlerinde aynı sistemden
beraberce üretilmesi veya tüm ısı makinalarının çevreye vermek zorunda oldukları atık ısıdan
yararlanmak olarak tarif edilir. Bu birliktelik, iki enerji biçiminde tek tek kendi başlarına ayrı
yerlerde üretilmesinden daha ekonomik sonuçlar vermektedir. Basit çevrimde çalışan, yani
sadece elektrik üreten bir gaz türbini ya da motoru kullandığı enerjinin % 30-40 kadarını
elektriğe çevirebilir. Bu sistemin kojenerasyon şeklinde kullanılması halinde sistemden dışarıya
atılacak olan ısı enerjisinin büyük bir bölümü de kullanılabilir enerjiye dönüştürülerek toplam
enerji girişinin % 70-90 arasında değerlendirilmesi sağlanabilir. Bu tekniğe ‘bileşik ısı-güç
sistemleri’ (CHP) ya da kısaca ‘kojenerasyon’ denilmektedir. Her iki enerji biçiminin ayrı ayrı
aynı miktarlarda üretilmesi için gerekli birincil enerji miktarının, bunların kojenerasyonla
üretilmesi durumunda ne oranda azalacağı Şekil 1’de görülmektedir.
Şekil 1’e göre kojenerasyon tekniği ile kullanılan birincil enerjiden tasarruf % 42
seviyesinde gerçekleşmektedir. Dolayısı ile kojenerasyon sisteminin çevreye en önemli
katkılarından biri de burada ortaya çıkmakta, büyük enerji tasarrufu yanında atık emisyonları da
aynı oranda azalmaktadır. Ülkemizde henüz üzerinde çok durulmayan bu husus, sistemin
özellikle Avrupa ülkelerinde yaygın teşvik görmesinin ana sebeplerinden biridir.
Buharlı güç çevrimlerinde amaç aracı akışkana verilen ısının bir bölümünü, en değerli
enerji biçimi olarak nitelenen işe dönüştürmektir. Isı enerjisinin geri kalan bölümü akarsular,
göllere, denizlere veya atmosfere atık ısı olarak verilir. Bunun nedeni, çevreye verilen ısının
başka bir amaçla kullanılamayacak kadar düşük sıcaklıkta olmasıdır. Büyük miktarlarda ısının
51
çevreye verilmesi, iş üretmek için ödenmesi gereken zorunlu bir bedeldir. Çünkü birçok
mühendislik sistemi, elektrik enerjisi veya mekanik enerji ile çalışır.
Şekil 1. Kojenerasyon ve Diğer Üretim Sistemleri Arasındaki Isıl Bilanço [2]
Fakat mühendislik sistemlerinin büyük bir bölümünde enerji gereksinimi ısı

biçimindedir. Kimya, kağıt, petrol, çelik, gıda ve tekstil endüstrileri gibi bazı endüstrilerde ısıl
işlemler önemli bir yer tutar. Isıl işlemler için gerekli ısıya proses ısısı adı da verilir. Bu
endüstrilerde proses ısısı genellikle 5-7 atm basınçları arasında ve 150-200 °C sıcaklıkları
arasında su buharıyla sağlanır. Buharı oluşturmak için gerekli ısı ise kömür, sıvı yakıtlar, doğal
gaz ve benzeri yakıtları bir kazanda yakarak elde edilir.
Şekil 2. Basit Bir Proses Isı Santrali [4]
Isıl işlemlerin gerçekleştirildiği bir endüstri kuruluşun incelendiğinde dağıtım

borularındaki ısı kayıpları ihmal edilirse, su buharına kazanda verilen tüm ısı, Şekil 2’de
gösterildiği gibi ısı değiştiricileri aracılığıyla ısıl işlemlerde kullanılır. Kazanda üretilen tüm
ısının ısıl işlemlerde kullanılması, bir kaybın olmadığı izlenimini verebilir. Oysa, ikinci yasa
açısından bakıldığı zaman, dönüşümün mükemmel olmadığı anlaşılır. Kazanların içinde yanma
52
sırasında oluşan sıcaklıklar, 1370 °C gibi çok yüksek değerlere ulaşır. Bu nedenle kazanlarda
üretilen enerjinin niteliği yüksektir. Bu yüksek nitelikli enerji daha sonra 200 °C veya daha
düşük sıcaklıkta buhar oluşturmak için suya verilir. Buradaki tersinmezlik çok büyüktür. Bu
tersinmezlikle ilişkili olarak, kullanılabilirlikte bir azalma veya iş potansiyelinde bir kayıp söz
konusudur. Düşük nitelikli bir enerjiyle gerçekleştirilebilecek bir işlemi yüksek nitelikli bir
enerjiyle gerçekleştirmek akıllıca değildir [3].
Bir ısı makinasında üretilen işin (W), alınan ısı enerjisine (Q H) oranı, ısıl verim olarak tanımlanır
(ç) ve aşağıdaki gibi ifade edilir.
(1)
Bu ısıl verime kojenerasyon uygulamalarında ‘elektrik çevrim verimi’ de denilmektedir [1].
Buhar türbinli bileşik ısı-güç santralinin en önemli özelliği yoğuşturucunun olmamasıdır.

Böylece çevreye verilen ısı, yani atık ısı yoktur. Yani kazanda buhara verilen tüm enerji, elektrik
enerjisine veya proses ısısına dönüşmektedir. Bir bileşik ısı-güç santrali için “enerjiden
yararlanma oranı” Eşitlik 2’ deki gibi tanımlanır:
(2)
Burada Qç, yoğuşturucuda çevreye verilen ısıdır. Qç aynı zamanda borulardan ve diğer
elemanlardan çevreye olan ısı geçişlerini de kapsamaktadır, fakat bu kayıplar ihmal edilebilir
düzeydedir. Eşitlik 2’ de görüldüğü gibi, buhar türbinli enerjiden yararlanma oranı % 100’dür.
Gerçek bileşik ısı-güç santrallerinde enerjiden yararlanma oranı % 70 dolaylarındadır.
Daha yüksek ısıl verim sağlayabilmek için süregelen çalışmalar, alışılmış güç
santrallerinde yeni düzenlemelerin yapılmasına yol açmıştır. Yukarıda bahsedilen ikili buhar
çevriminin dışında ise gaz akışkanlı bir güç çevrimini buharlı bir güç çevriminin üst çevrimi
olarak kullanmaktır. Bu çevrime birleşik gaz-buhar güç çevrimi adı verilir. En çok ilgi duyulan
birleşik çevrim, gaz türbini (Brayton) çevrimiyle buhar türbini çevriminin (Rankine) oluşturduğu
çevrimdir. Bu çevrimin ısıl verimi her iki çevrimin ısıl veriminden yüksektir.
Alman Siemens firması tarafından 1988 yılında yapılan İstanbul Ambarlı’da kurulan
bileşik çevrim güç santrali 1350 MW gücündedir.Bu santralin ısıl verimi tasarlanan çalışma
koşullarında % 52,5 gibi yüksek bir değere ulaşmıştır [2].
Bileşik ısı-güç santrallerinde üretilen işin (elektriğin) faydalanılan ısıya oranı, elektrik ısı
oranı, (EIO) diye tanımlanır. Bu tanım ısıl verimle de gösterilebilir:
53
(3)
EIO, kojenerasyon sisteminin önemli özelliklerinden biridir. Türbinlerde ise genellikle

EIO’nın tersi (1/EIO) olan Isı Oranı temel parametrelerden birisi olarak verilir [6].
(4)
SİSTEM SEÇİMİ
Kojenerasyon sistemleri, sistemin ekonomikliği, teknik açıdan toplam sistem verimliliği

ne kullanıcının gereksinimleri dikkate alınarak, uygun bir şekilde seçilmelidir. Kojenerasyon
oldukça büyük bir yatırım olduğu için, sistemin fizibilitesinin çok ayrıntılı olarak yapılması
zorunluluğu vardır. Bu fizibilite sonuçları ucuzluk ve kaliteden bile daha önce gelebilmektedir.
Hatta ve hatta bu sistemlerin kurulması kararı verilmeden önce danışman veya müşavir kişi yada
kuruluşlarla çalışılması yatırımcıların yararına olacaktır. Aksi halde kojenerasyon firmaları,
yatırımcıları kendi ellerinde mevcut bulunan sistem ve kapasiteler doğrultusunda yönlendirirler.
Örnek vermek gerekirse; firmanın elinde türbin mevcut, gaz motoru bulunmamaktaysa,
yatırımcıyı türbin alma konusunda ikna etmeye çalışır. Bazı verileri dikkate almayarak ta,
fizibilite çalışmasını sanki türbin daha ekonomik ve ilk yatırım tesis giderini daha kısa zamanda
geri ödeyecekmiş gibi düzenleyebilir. Yada elinde gerekli kapasitede motor yoktur; yatırımcıya
daha küçük yada daha büyük motorlar önererek gene fizibilite çalışmasını buna göre
düzenleyebilir. Bütün bu sakıncalı durumlardan dolayı yatırımcıların, yatırım kararını vermeden
önce (daha sonra da devam edebilir) danışman müşavir veya kontrolör kişi veya kuruluşlarla
birlikte çalışması daha sağlıklı olacaktır. Yatırımcıya bir ön fikir vermek açısından, uygun sistem
seçimi aşağıdaki ön görü ve parametreler dikkate alınarak yapılır.
3.1 YAKIT
Çeşitli sebeplerden dolayı, kojenerasyon sisteminde kullanılması düşünülen yakıt türü

veya türlerine göre sistem seçilir. Bazı uygulamalarda birden fazla, örneğin iki yakıtlı veya üç
yakıtlı sistemler kullanılmaktadır. Bazı tesislerde ise kojenerasyon sistemi doğrudan yakıttan
yola çıkılarak seçilir. Çöplük gazı ve arıtma gazı ile çalışan sistemler buna örnek olarak
verilebilir. Bu tesislerde primer enerjinin işletme maliyeti “ sıfır “ olacağından, özellikle arıtma
tesisi bulunan kuruluşlar için kojenerasyon sistemi çok cazip hale gelmektedir.
Türkiye için özellikle doğal gaz kullanılan yerlerde sistem çok ekonomik olmakta, ilk
yatırım tesis giderini geri ödeme süresi 2 yıl, hatta daha da altına düşebilmektedir.
Kullanılmak istenen yakıt türü sayısı arttıkça seçilen sistem gaz türbinine doğru
yönelmektedir. Gaz türbinlerinde ise, ağır sanayi tipleri, jet tipi türbinleri oranla daha fazla tür
yakıt yakabilme özelliğine sahiptir.
3.2 ELEKTRİK ISI ORANI
Kojenerasyon uygulanacak sistemin termik ve mekanik güç ihtiyaçları seçim

parametrelerinin önemlilerindendir. Özellikle yeni kurulacak tesislerde (henüz başka bir şekilde
elektrik ve ısı yatırımı yapılmamış) bu ihtiyaçlar ve birbirleriyle oranları sistem seçimi için
zorunlu ve temel faktördür.
54
Gaz türbini ile yapılan kojenerasyon sistemlerinde, elektrik ısı oranları, 0.40 – 0.50
civarlarındadır. Yani toplam enerji çıkışının 1/3’ ü elektrik enerjisi, 2/3’ü ısıl enerjidir. Gaz
motorları ile yapılan uygulamalarda ise elektrik ısı oranları, 0.75 – 0.80 civarındadır. Yani
toplam enerji çıkışının ≈ %40’ı elektrik gücü olarak elde edilirken, %50’si de termik güç olarak
geri kazanılabilir. Kojenerasyon sistemlerinin temel ayrımından dolayı, tüketim bölgesinin
özelliğine göre (hangi oranda ısı ve elektrik ihtiyacı bulunduğu) seçim yapılır.
3.3 YÜK EĞRİSİ
Tüketim bölgesinin ısıl ve elektriki yük eğrilerine göre seçim yapılır. Eğer yük eğrisi;
günün, haftanın, yılın çeşitli zamanlarında çok dengesiz oluyorsa; bu yük eğrisine, birden fazla
aralığa bölerek, tüketimi birden fazla modül ile karşılarız. Örnek olarak, gün içinde 400 kW, gece
ise 200 kW elektrik enerjisi ihtiyacı olan bir hastanenin elektrik tüketimini karşılamak üzere,
200 kW’lık iki gaz motoru kullanmak çalışma rejimini daha verimli olmasını sağlayacaktır.
3.4 START SAYISI
Gaz motorlarının daha kolay devreye alınabilmesinden dolayı senelik start sayıları fazla
olan işletmeciler için gaz motoru kullanımı kaçınılmaz hale gelir.
3.5 ORTAM SICAKLIĞI
Gaz türbinlerinin çıkış güçleri ve ısıl oranları, ortam sıcaklığına fazla duyarlılık gösterdiği
için; gaz motorları, ortam sıcaklığına çok fazla duyarlı olmadığından, bazı uygulamalarda gaz
motoru kullanımı zorunlu hale gelir.
3.6 TOPLAM SİSTEM KAPASİTESİ
Kojenerasyon sisteminde ihtiyaç duyulan güçler büyüdükçe, seçilen sistem, gaz türbinine
doğru yönelmektedir. Genellikle uygulamada, 15 – 20 MW seviyesinin altında gaz motorları,
üzerinde ise gaz türbinleri kullanılmaktadır. Aslında bu seçim elektrik – ısı kullanım oranına
göre yapılır. Bir sistemde çok az ısı kullanıyorsanız, kombine çevrimli gaz türbini kurmak daha
avantajlıdır. Elektrik fiyatı, bizim ülkemiz koşullarında daha pahalı olduğundan, gaz
motorlarında elektrik verimi daha yüksek olduğundan dolayı, gaz motoru seçmek daha
ekonomik olmaktadır.
3.7 ELEKTRİĞİN KALİTESİ
Elektrikteki frekans ve gerilim hassasiyetinin yüksek olduğu işletmelerde bazen sistemin

karlılığına yada şebeke elektriğinin sürekliliğine bakmaksızın, kojenerasyon yatırımı zorunlu
hale gelir. Özellikle hassas elektronik cihazların bulunduğu tesislerde (tekstil, computer,vs.)
frekans ve gerilim değerlerinin toleransı çok azdır. Tesiste bu türden sorunlar varsa,
kojenerasyon bu kuruluş için kaçınılmaz olmakta, tolerans miktarı azaldıkça ise sistem seçimi
gaz motorundan gaz türbinine doğru kayacaktır.
BÖLÜM 4
55
BÖLGE ISITMASI VE KOJENERASYONUN
EKONOMİK OLURLULUĞU
Türkiye birincil enerji kaynakları kendi kendine yeterli bir ülke değildir. Enerji açığı
olarak tanımlanan, birincil enerji tüketimi ile üretimi arasındaki farkın günümüzde 50 milyon
TEP (ton eşdeğeri petrol, 1 TEP=41800 MJ), 2010 yılında 100 milyon TEP olması
beklenmektedir. Birincil enerji tüketiminin yüzde 60’a yakınını oluşturan petrol ve doğal gaz
büyük ölçüde dışarıdan alınmaktadır. Enerji açığını kapatmak için yapılacak birincil enerji
ithalatının bedeli, bugünkü fiyatlarla 10 milyar dolar, 2010 yılında ise 20 milyar doları
bulacaktır,[1].
İkincil enerji türleri, elektrik enerjisi ve ısıl enerjidir. Isıl enerji konutlarda ısıtma,
sanayide proses ısısı olarak kullanılmaktadır. 1996 yılı itibariyle, Türkiye’nin enerji üretimi için
kurulu gücü yaklaşık 23 000 MW’dır. Kurulu gücün yaklaşık yarısı termik, yarısı hidroelektrik
santrallerdir. Termik santralların yüzde 55’i linyit, yüzde 25’i doğal gaz yakan santrallerden
oluşmaktadır. 1996 yılında yaklaşık 90 milyar kWh olan elektrik tüketiminin hemen tümü yerli
üretimle karşılanmış, ancak daha sonraki yıllarda tüketim, üretimi az da olsa aşmıştır. Aksayan
enerji yatırımları nedeniyle, önümüzdeki yıllarda elektrik açığının oluşması beklenebilir. Elektrik
üretmek için 2010 yılına kadar sisteme her yıl 3 ila 6 MW kurulu güç eklemek başka bir değişle 3
ila 6 milyar dolar yatırım yapmak gerekecektir. Buna ek olarak doğal gazın taşınması için boru
hatlarının yapımı, elektrik dağıtımı içinde yüksek ve alçak gerilim hatlarının geliştirilmesi
zorunlu olacaktır.
Yukarıdaki verilen bilgiler Türkiye’nin enerji sorununun boyutlarını ortaya koymaktadır.

Açıkça görüleceği gibi birincil ve ikincil enerji tüketiminin, etkin kullanımla, olabilecek en alt
düzeyde tutulması, enerji politikasının önemli bir amacı olmalıdır. Bileşik ısı-güç üretiminin
yaygınlaşması birincil enerji kaynaklarından yararlanma oranını artırmanın yanısıra kurulu güce
yapacağı katkı bakımından bu amaca hizmet edecektir. Konutların ısıtması için gerekli enerjinin
bileşik ısı-güç santrallarından sağlanması durumunda her 1 MW santral gücü için, ülke olarak
yıllık tüketimimizden yaklaşık 700 ton yakıt veya 175 bin dolarlık bir artırım yapmak
mümkündür. Özellikle yeni kurulan yerleşim bölgelerinde bileşik ısı-güç üretiminin uygulanması
kolay olup, özendirilmelidir. Yeni yerleşim bölgelerinde bu konuda bir ön çalışmanın yapılması
yasa ile zorunlu kılınmalıdır.
4.1 Bölge Isıtması
Bölge ısıtması, bir yerleşim biriminin bir veya birkaç merkezde kurulan santrallerle
ısıtılmasıdır. Yerleşim birimi, bir site olabileceği gibi, bir mahalle veya bir kent de olabilir. Bazı
uygulamalarda ısı santralları sıcak su veya buhar üreten kazanlardan oluşur. Başka bir değişle
santralde sadece ısı üretilir. Bazı santrallerde ise ısı ve elektrik birlikte üretilir. Bu tür
santrallerde buhar türbini, gaz türbini veya diesel (gaz) motoru kuruludur. İkinci uygulama
bileşik ısı-güç üretimi veya kojenerasyon olarak bilinir.
Bölge ısıtmasının, her apartmanın veya konutun ayrı ayrı ısıtılmasına oranla bazı
avantajları vardır. Bunların arasında atıkların denetlenerek çevre kirliliğinin önlenmesi, yakıtın
ekonomik yakılması, yakıt seçeneklerinin fazlalığı öncelikle belirtilmelidir. Bölge ısıtmasının en
büyük dezavantajı ise ilk yatırım maliyetinin yüksek olmasıdır. Ancak planlı ve düzenli yerleşim
bölgeleri ile maliyeti azaltmak olanaklıdır.
Bir bölge ısıtma sistemi, ısı üretim merkezi, dağıtım şebekesi ve kullanıcı bağlantılarından
oluşur,[2].
Isı üretim merkezi, kazanlardan oluşan bir ısı santrali olabileceği gibi, bir bileşik ısı-güç
santrali de olabilir. Santralde, ısının dağıtımı için aracı akışkan işlevini gören sıcak su veya buhar
56
üretilir. Günümüzde aracı akışkan olarak sıcak su kullanımı çok daha yaygındır. Santralde ayrıca
aracı akışkanı şebekede dolaşımını sağlayan pompalar bulunur.
Santralde üretilen sıcak su veya buhar bir boru şebekesinde dolaşarak, ısıl enerjinin
dağıtımını sağlar. Suyun santralden çıkış sıcaklığı 90 ile 120o C arasında olabilir. Şebekedeki
sıcaklık düşümü ise 10 ile 30o C arasındadır. Boru şebekesi kanalların içine yerleştirilebileceği
gibi, yer üstünde veya toprağa gömülü de olabilir. Günümüzde çelik bir koruyucu kılıf içinde
yalıtılmış plastik veya çelik borular yaygın olarak kullanılmaktadır. Dağıtım sisteminde ayrıca
genleşme elemanları, vanalar, yardımcı pompalar yer alır.
Kullanıcı bağlantıları, şebeke ile konut arasında ısıl enerji aktarımını sağlayan eşanjör ve
konut içindeki ısıtma tesisatından oluşur.
4.2 Bileşik Isı – Güç Üretimi (Kojenerasyon)
Bileşik ısı-güç üretimi veya kojenerasyon ısı ve elektriğin aynı sistemde birarada
üretilmesi anlamına gelir. Bu maçla herhangi bir ısı makinesi kullanılabilir. Termodinamiğin
ikinci yasasına göre, bir ısı makinesi veya güç santrali tükettiği yakıt enerjisinin ancak belirli bir
bölümünü işe veya elektriğe dönüştürebilir. Geri kalan enerji çevreye ısı olarak verilir. Bileşik ısı-
güç üretiminde çevreye atılan bu enerjiden yararlanılır. Bileşik ısı güç üretimi ile ilgili üç temel
tanım, ısıl verim, enerjiden yararlanma oranı ve elektrik-ısı oranıdır. Bu tanımlar aşağıda
açıklanmıştır.
Bir ısı makinesinde üretilen işin (W), sağlanan yakıt enerjisine (Y) oranı, ısıl verim, η
olarak tanımlanır,[3].
η = W/Y (1)
Isı makinesinin çevreye attığı ısıl enerji Q, kullanımı amaçlanan ısıdır. Enerjiden
yararlanma oranı (utilization factor, total efficiency), EYO , yararlanılan toplam enerjinin,
sağlanan enerjiye oranıdır:
EYO = W+Q / Y (2)
Termodinamiğin birinci yasasına göre enerjiden yararlanma oranı 1’dir. Fakat

uygulamada atık ısının tümünden yararlanılamadığı için bu değer 0.7 ile 0.9 arasında olur.
Bir bileşik ısı-güç santralinde üretilen işin (elektriğin), kullanılan ısıya oranı, elektrik-ısı
oranı (power to heat ratio), EIO diye tanımlanır. Bu değer, termodinamiğin birinci yasasını
kullanarak, ısıl verimle gösterilebilir:
EIO = W / Q = η / 1 - η (3)
Aşağıda bileşik ısı-güç üretimi için kullanılabilecek farklı sistemler ele alınmış, teknik ve
ekonomik yönden karşılaştırılmıştır.
Bileşik ısı-güç üretimi için kullanılabilecek sistemlerden biri kazan-buhar türbini

seçeneğidir. Buhar çevrimine dayalı bu sistemde karşı basınçlı ve ara buhar almalı-
yoğuşturuculu olmak üzere iki farklı düzenleme düşünülebilir. Bu düzenlemeler şekil 1 ve 2’ de
gösterilmiştir. Buharlı çevrimlerde her türlü yakıt kullanılabilir.
57
Türbin
W
Kazan
Yoğuşturucu
Pompa
Şekil 1 . Karşı basınçlı buhar türbini çevrimi
Karşı basınçlı çevrimde, buhar türbin çıkışında, ısıtma sıcaklığına karşı gelen doyma
basıncında yoğuşturulur. Böylece yoğuşturucu, ısıtma şebekesine verilen ısının kaynağı olur.
Karşı basınçlı buhar çevriminin ısıl verimi %20 dolaylarındadır ve bu tür sistemlerin elektrik
üretim güçleri 1 ile 10 MW arasında değişir. Bu sistemlerde elektrik-ısı oranı 0.15 ile 0.2 arasında
olup, verilen bir çevrim için sabittir. Üretilen elektrik veya ısının miktarı, türbinden geçen buhar
debisini azaltarak veya çoğaltarak değiştirilir.
Türbin
W
Kazan
Yoğuşturucu
Pompa
Pompa
Şekil 2. Ara buhar almalı yoğuşturuculu buhar türbini çevrimi
Ara buhar almalı-yoğuşturuculu çevrimde, yoğuşturucu basıncı atmosfer basıncının çok

altındadır. Buhar 30-40 derece arasında bir sıcaklıkta yoğuşur. Isıtma enerjisi ise daha yüksek
bir basınçta türbinden ayrılan buharla sağlanır. Ara buhar almalı buhar çevriminin ısıl verimi
%20-%30 arasındadır, elektrik üretim gücü ise 10 ile 50 MW arasında değişir. Elektrik ısı oranı
türbinden ayrılan buhar miktarını azaltarak veya çoğaltarak değiştirilebilir. Bu bakımdan ara
buhar almalı çevrim, çalışma süresince değişen ısı ve elektrik yüklerini karşılamada daha
esnektir. Elektrik-ısı oranı, türbinden ayrılan buhar miktarına bağlı olarak 0.15 ile 0.4
arasındadır.
Bileşik ısı-güç üretimi için kullanılabilecek bir başka seçenek şekil 3’te gösterilen gaz türbini-atık
ısı kazanı düzenlemesidir. Bu düzenlemede çıkan yüksek sıcaklıktaki gazlar bir atık ısı kazanında
buhar veya sıcak su üretmek için kullanılır. Elektrik üretim gücü 2 ile 50 MW, ısıl verim ise %25
ile %30 arasındadır. Gaz türbinlerinde doğal gaz, LPG veya nafta yakıt olarak kullanılabilir. Bu
tür santrallerde elektrik-ısı oranı 0.5 mertebesindedir. Türbin çıkışına konacak olan bir
yönlendirme (by-pass) mekanizması ile atık gazlar ısı gereksinimin az olduğu zamanlarda,
58
kazana gönderilmeyerek doğrudan atmosfere verilebilir. Bileşik ısı-güç üretiminde kullanılan gaz
türbinleri, uçak motorlarının tasarımına dayanan aero-derivativ türden veya yer santrallarında
kullanılan ağır (heavy duty) türden olabilir.
Atık ısı kazanı Buhar
Yanma odası
Türbin
Kompresör
Şekil 3. Gaz türbinli bileşik ısı-güç sistemi
Bileşik ısı-güç üretiminde son yıllarda yaygınlaşan bir başka uygulama şekil 4’te görülen
diesel veya gaz motoru ile atık ısı kazanının kullanılmasıdır. Bu düzenlemede motorun egzoz
gazları bir atık ısı kazanından geçirilerek buhar veya sıcak su üretmek için kullanılır. Ayrıca
motorun soğutma suyundan, sıcak su üretimi için yararlanılabilir. Elektrik üretim gücü 0.5 ile 10
MW,ısıl verim ise %40 ile %50 arasındadır. Diesel veya gaz motorlu bileşik ısı-güç üretiminde
elektrik ısı oranı yaklaşık 1’dir. Burada da, atık gazlar ısı gereksinimin az olduğu zamanlarda, bir
yönlendirme mekanizmasıyla doğrudan atmosfere verilebilir. Diesel veya gaz motorlarında yakıt
seçenekleri motorin, doğal gaz, LPG ve nafta’dır.
Şekil 4. Diesel motorlu bileşik ısı-güç sistemi
Atık ısı kazanı
Diesel mak.
Sıcak Su
Merkezi
4.3 Bileşik Isı-Güç Üretimi ile Bölge Isıtmasının Ekonomik Olurluluğu
59
Bileşik ısı-güç üretimi kullanarak yapılan bölge ısıtmasının olurluluğuna termodinamik,
ekonomik ve iklimsel parametreler birlikte gözönüne alınarak karar verilir.
Ekonomik olurluluğun birlikte belirlenebilmesi için sistemin yıllık net işletme geliri ile
yatırım giderinin hesaplanmaları gerekir. Yıllık net işletme geliri, bölgenin ısı ve elektrik
gereksinimlerinin ayrı ayrı karşılanması durumunda yıllık olarak ödenecek ısıtma, elektrik,
personel, bakım onarım giderlerinin toplamından, bileşik ısı-güç santralinin yıllık yakıt,
personel, bakım onarım giderlerinin toplamını çıkartarak bulunur. Yatırım gideri ise bileşik ısı-
güç santralinin satın alınması ve kurulması ile ilgili olarak başlangıçta ödenen paradır. Bu
değerler belirlendikten sonra geri ödeme süresi, şimdiki değer, yıllık net kazanç gibi ekonomik
analiz yöntemlerinden biri ile yatırımın karlılığına karar verilebilir,[4].
Uygulamanın yapılacağı bölgenin ısı ve elektrik gereksinimin, bileşik ısı-güç santralinin

elektrik-ısı oranı ile uyumlu olması gözönünde bulundurulması gereken bir husustur. Bu uyumu
tam olarak sağlamak mümkün değildir. Üretilen elektrik fazla olduğu zaman şebekeye
satılabilmesi, elektrik açığı olduğu zaman şebekeden alınabilmesi anlaşmalar çerçevesinde
mümkün olabilir. Isı enerjisi açığı yardımcı kazanlarla, ısı enerji fazlası ise ısı depolayan
akümülatörlerle belirli ölçüler içinde dengelenebilir.
Bileşik ısı-güç santralinin kullanılma oranı (yük faktörü) gözönüne alınması gereken bir
başka parametredir. Yük faktörü iklim koşullarına bağlıdır. Bileşik ısı-güç santralının kapasitesi
belirlenirken yük- süre eğrisinden yararlanılır. Aşağıda bir yük-süre eğrisi gösterilmiştir.
Isı gereksinimi yük –süre eğrisi

(MW) Bileşik ısı-güç üretim merkezi
tarafından karşılanan ısı
gereksinimi (MJ)
Süre (saniye)
Şekil 5. Yük-Süre Eğrisi
Bir bölge ısıtma sistemi tasarlanırken, bileşik ısı-güç santralının ısı üretim kapasitesi
genellikle, ısıtma sisteminin maksimum ısı gereksiniminin %50’sini karşılayacak biçimde seçilir.
Böylece bileşik ısı-güç santralının yılın büyük bir bölümünde tam yüke yakın bir kapasitede
çalışması sağlanır. Isı gereksiniminin büyük olduğu kısa bir süre içinse yardımcı kazanlar
devreye girer.
Şebekeye elektrik satış fiyatı, şebekeden elektrik alış fiyatı, bileşik ısı-güç santralından
yakılan yakıtın fiyatı olurluluk hesaplanırında göze alınması gereken ekonomik parametrelerdir.
Ayrıca bileşik ısı-güç santralı, yardımcı kazanlar, dağıtım şebekesi, konut bağlantıları için sabit
yatırım değerleri, faiz oranı, bakım onarım ve işletme giderleri de olurluluk hesapları için
gereklidir.
60
Bazı durumlarda üretilen ısı ve elektriğin fiyatlandırılması söz konusu olabilir.
Fiyatlandırma; ürünlerin enerji veya ekserjini göz önüne alarak yapılabilir. Ürünlerin enerjilerini
göz önüne alarak yapılacak hesaplama için aşağıdaki bağıntı kullanılabilir,[5]:
f e + f q / EIO = f y / η + C . a / (s.e) (4)
burada,
fe : elektriğin fiyatı, ( para birimi / kJ ),
fq : ısının fiyatı, ( para birimi / kJ ),
fy : yakıt fiyatı, ( para birimi / kJ ),
EIO : bileşik ısı-güç santralının elektrik-ısı oranı
η : bileşik ısı-güç santralının ısıl verimi
C : bileşik ısı-güç santralının yatırım bedeli ( para birimi )
A : amortizman faktörü ( capital recavery factor ), [5]
S : santralın yıllık çalışma süresi ( saniye )
E : santralın elektrik üretim gücü ( kW )
olmaktadır.
(4) numaralı bağıntıda elektrik ve ısının fiyatları iki bilinmeyen olarak yer almaktadır. Bu
nedenle bir bağıntıya daha gerek duyulur. Ürünler enerji bazında eşit fiyata sahip kabul edilir,
başka bir değişle f e = f q alınabilir. Bir başka yaklaşım da yatırım masraflarını elektriğe
yıkmaktır, bu durumda f q = f y alınır.
BÖLÜM 5
ESENYURT KOJENERASYON TERMİK SANTRALI
Esenyurt Kojenerasyon termik Santralı,Türkiye Ulusal elektrik şebekesine 180 MW

elektrik ve Esenkent Bölgesel Isıtma sistemine ısı amaçlı sıcak su sağlayacaktır. Santralın
tanımı,projenin esasları ve santralın merkezi ısıtma sistemine bağlantısı aşağıda verilmektedir.
5.1.Esenyurt Kojenerasyon Termik Santralı

Esenyurt Kojenerasyon Termik Santralı,180 MW termal enerji üreten,ısı elektrik kombine
çevrimli bir termik santraldır. Sağlanan elektrik, ulusal elektrik şebekesine ve üretilen ısı
Esenkent Merkezi Isıtma sistemine hizmet vermektedir. Santralda :
3 adet Gaz Türbini / Jeneratör
3 adet Isı Geri Kazanımlı Atık Isı Jeneratörü(kazanı) (HRSG)
Buhar Türbini / Jeneratörü
Hava Soğutmalı Kondansatör
Yardımcı Kazan
154 kV Şalt sahası da dahil olmak üzere Elektrik Sistemleri
Dağıtım Kontrol Sistemi
Santralın Balansı Sistemleri
5.1.1.Gaz Türbini / Jeneratörü
Gaz türbini / jeneratörü paketleri PG6551(B) (Frame 6B) tiptir ve General Electric il
lisans sözleşmesi kapsamında Thomassen International tarafından Üretilmişlerdir. Her paket
taban levhasına monte edilmiş şekilde bir türbin ve aksesuar paketini içerir. Her gaz türbininin
nominal çıkışı 40MW’ tır. Türbin, jeneratöre, bir vites ile bağlanmaktadır, bu da türbinin
5000rpm ‘lik rotasyonel hızını, 3000rpm ‘ ye düşürmektedir.
61
Giriş filtresinden giren hava, 17 aşamalı eksenel kompresör tarafından tazyik edilir.
Tazyikli hava yakıtla karıştığı ve yandığı 10 hücreli ateşleme sistemine yönlendirilir. Ateşlemenin
tamamlanmasından sonra sıcak gazlar genleştikleri 3 kademeli türbine akarlar. Gazlar egsoz
çıkışından gaz türbinini terk eder ve Isı Çevrim Buhar Jeneratörünün giriş kanalını girerler.
Gaz türbinleri normalde doğal gaz ile çalışırlar. Noχ emisyonu şartlarını karşılayabilmek
için türbinler kuru düşük Noχ yanma sistemi ile donatılmıştır. Eğer doğal gaz kesilirse, gaz
türbinleri yedek yakıt olarak mevcut bulunan petrol ile yanacaktır. Gaz türbinleri petrol ile
çalıştığında Noχ ‘ u düşürmek için su enjeksiyonu yapılır.
Gaz türbini jeneratörleri GEC Alsthom tarafından üretilmiştir. 3000rpm ‘ li, 11kV ‘ lık 0.9
güç faktörü bulunan jeneratörlerdir.
Gaz türbini başlatma sisteminde ağır dizel motor, burma konverteri ve starter debriyajı
bulunmaktadır. Başlatma sistemi yardımcı kompartmana yerleştirilmiştir ve vites vasıtasıyla gaz
türbini rotorunu çalıştırır. Şebekeden enerji gelmediği zaman da bile başlamayı sağlamak için
dizel motor seçilmiştir.
Gaz türbinlerinin kontrolü için GE Speedtronic Mark V kontrol sistemi kullanılmaktadır.

Mark V üçlü kontrol sistemidir ve yakıt kontrolü (yarı yük durumlarında hız veya yük kontrolleri
içindir), derece kontrolü (temel yük durumlarında), veya açık çevrim (işletmeye alma
durumlarında) gibi farklı şekillerde çalışır. İlaveten, emisyon ve işletme şartlarını karşılamak
için türbin giriş kılavuz kanatları ve su enjeksiyonu kullanılır. Normalde gaz türbinleri, en
yüksek elektrik verimini ve en düşük emisyonu verdiği için temel yükte çalışacaktır.
Diğer gaz türbinleri / jeneratör yardımcı sistemlerde, yağlama yağı sistemi (gaz türbini ve
jeneratörü yağlamak ve hidrolik yağ sistemini çalıştırmak için kullanılır), kapalı soğutma su
sistemi (yağlama yağını soğutmak için kullanılır), yangın detektör ve söndürme sistemi (yangın
detektörü, alarm ve CO2 söndürücüleri içerir), gaz türbini ve jeneratör akustik kaplaması
(gürültüyü azaltmak için) ve gaz türbini ve jeneratör koruyucu (alev detektörü, aşırı hız ve
senkronizasyon) sistemleri mevcuttur.
5.1.2 Isı Geri Kazanımlı Atık Isı Kazanları (HRSG)
Isı geri kazanımlı atık ısı kazanları (HRSG) Schelde Breda Boilers (Hollanda) tarafından
dizayn edilmiş ve DESA (İzmir) tarafından üretilmiştir. Bunlar yatay, doğal sirkülasyonlu, çift
basınçlı modeldir ve ilave ateşleme sistemine sahiptir. Her bir HRSG’nin ilave ateşleme sistemi,
doğal gaz veya petrol ile yanabilen üç brülöre sahiptir. Brülörler merkezi kontrol odasında
manuel olarak çalıştırılır ve HRSG başına 27MW maksimum kapasitesi vardır.
Gaz türbini egzoz gazları giriş kanalıyla HRSG’lere sırasıyla girer. Egzoz gazı akışının
şartları gaz türbini yükü ve çevre koşulları ilave ateşleme hızı ile orantılıdır.
HRSG’nin ısı yüzeyi aşağıdaki şekilde ayarlanmıştır (egzoz gaz akışı yönünde):
- YB Süper ısıtıcı II
- Buharlaştırıcı Ekran
- YB Süper ısıtıcı I
- YB Buharlaştırıcı
- YB Buhar Ekonomizeri II
- AB Süper ısıtıcı
- AB Buharlaştırıcı
- AB Buhar Ekonomizeri ve YB Buhar Ekonomizeri I
- AB Bölgesel Isıtma Serpantini
62
Gürültü ile ilgili talepleri karşılayabilmek için HRSG egzoz kanalına susturucu yerleştirilmiştir.
Her bir HRSG’nin kendi %100 x 2 kombine yüksek / düşük basınç kazan besleme suyu
pompaları seti vardır. Pompalardan biri çalışır durumdadır, diğeri beklemededir.
Kondanserin ısınma ve dearasyonu için gereken buhar miktarını azaltmak için

dearatörden gelen brülör besleme suyu kullanılarak kondanser, harici kondanser ön ısıtıcısı
içinde ısıtılır. Böylece santralın elektrik verimliliği yükseltilir.
Eğer santral petrol ile çalıştırılıyorsa, HRSG’nin arka kısmında oluşabilecek korozyonu
önlemek için kondanser ön ısıtıcılar ve merkezi ısıtma serpantinleri devre dışı bırakılır. Merkezi
ısıtma serpantinlerinde kalan suyun serpantinlerin içinde buharlaşmasını önlemek için basınç
altında tutulur.
Bir ünitenin işlemesini sağlamak için, her bir HRSG basınç düşürücü ve kızgın buhar
soğutucusu (desuperheater) istasyonları ile birlikte ortak bir YB ve AB başlama hattına bağlanır.
Başlama (start-up) baypas sisteminin kapasitesi bir seferde sadece bir tane HRSG çalıştırabilir
şekildedir. Baypas istasyonları hava soğutma kondanserine deşarj edilir.
Her bir HRSG tam otomatik su kalite kontrol sistemi ile donatılmıştır. Bu sistem (brülör
besleme suyu, YB ve AB kazan suyu, YB ve AB doymuş buhar için) numune istasyonu ve
kimyasal dozajlama sistemine sahiptir. Kazan suyu pisliği kazan boşaltma borusu ile deşarj
edilir.
5.1.3 Buhar Türbini / Jeneratörü
Buhar türbini General Electric lisansı ile Thomassen International tarafından

üretilmiştir. Tek muhafazalı, bir adet kontrolsüz kombine emme/basma ve bir adet kontrollü
basma tipi kondanse buhar türbinidir. Kombine emme/basma HRSG’nin AB bölümü ile aynı
basınçta çalışmaktadır. Basma olarak çalıştığında merkezi ısıtma kondanseri yüksek ısısını
besler. Yaz döneminde merkezi ısıtma suyunu talep edilen ısıda tutabilmek için, kontrollü basma
1.75 barlık bir basınçta tutulur.
Buhar türbini jeneratörü GEC Alsthom tarafından üretilmiştir. 3000rpm’li, 11kV’lık,

(normal işletme şartları altında) 0.9 güç faktörü bulunan jeneratörlerdir.
Bütün YB buhar sistemi (HRSG’ler ve buhar türbini)kayıcı basınç şeklinde çalışır.

Normalde, buhar türbini kontrol valfları tam olarak açıktır. Buhar basıncı kabul edilir minimum
değerin altına düştüğünde, basıncı istenen değere getirmek için valfların bir bölümü kapanır.
Buhar basıncının aniden düşmesi durumunda buhar türbini kelebek valfı da kapanacaktır.
5.1.4 Hava Soğutmalı Kondanser
Hava soğutmalı kondanser (ACC), buhar türbini egzozundan ve/veya buhar türbini
baypas sisteminden gelen buharı kondanse etmeye yarar. Soğutma için çevre havası kullanılır.
Buhar, demetlerin dış yüzeyinden geçen havaya ısı transfer ederek, fin tüp demetleri içinde
kondanse edilir. Buhar yoğunlaşır ve kazan besleme suyu olarak tekrar kullanılmak için ACC
kondanser tankına geri döner.
Buhar türbini egzozu veya baypas buharı, buhar türbini egzoz kanalı ve iki dağıtım
manifoldu vasıtasıyla yoğunlaştırıcı elemanlara gönderilir. Kanalda oluşabilecek herhangi bir
yoğunlaşmayı önlemek için buhar kanalında drenajlar vardır.
63
Fin tüp elemanları çift çatı konfigürasyonu içine yerleştirilmiştir. Her çatının beş modülü
mevcuttur. Her modülün eksenel akış fanı ve sekiz fin tüp demetleri vardır. Böylece
tamamlanmış bir ACC 80 (8x10) fin tüp demetinden oluşur. Her bir fin tüp demeti 200 tek
geçişli karbon-çelik, sıcak daldırmalı galvanizli oval fin tüplerden oluşur. Tüpler dört paralel sıra
halinde tüp saçları ile başlıklar arasında yer alır.
ACC’den gelen yoğunlaşma sıvısı kondansatörün toplama başlıklarında toplanır ve yer çekimi
drenajı yoluyla, ACC sıcak su toplama tankına yollanır.
ACC’ye bağlı dört buhar türbini baypas istasyonu vardır:

- ana YB buhar türbini baypas
- YB başlangıç baypası
- ana AB buhar türbini baypası
- AB başlangıç baypası
Tüm bu baypas istasyonlarında basınç düşürücü valf ve kızgın buhar soğutucusu mevcuttur. ACC
baypas konumundayken tüm HRSG’lerin buhar akışını kontrol etme özelliği vardır.
5.1.5 Yardımcı Kazan
Projenin işletmeye alma döneminde karşılayacağı ısı talebi için, yardımcı bir sıcak su
kazanı kurulmuştur. Bu sıcak su kazanı silindir, üç geçişli ve basınca dayanıklıdır, ön ve arka
bitiş plakaları ve çift yakıt yakıcıya sahiptir.
Yardımcı kazanın maksimum termal kapasitesi 20MW’tır. Çıkış suyunun derecesi 130 oC de
kontrol altında tutulur.
5.1.6 Elektrik Sistemleri

elektrik sistemleri aşağıdakilerden oluşur:
- gaz türbin jeneratörleri ve buhar türbin jeneratörleri
- her jeneratör için yükseltici transformatörü
- 154kV şalt sahası
- istasyon ve dağıtım transformatörü
- orta ve düşük voltaj dağıtım sistemi
- kesintisiz güç kaynağı
11kV elektrik üreten gaz türbin jeneratörleri ve buhar jeneratörü tamamen su-hava
soğutmalı jeneratörler (TEWAC) tarafından sarılmışlardır. Jeneratörler statik ikaz sistemi ile
donatılmıştır. Tüm jeneratörler 3000rpm rotasyonel hız ile çalışmaktadır.
Her jeneratörün kendi yükseltici transformatörü vardır ve şalt sahası vasıtasıyla, santralı
154kV şebekesine bağlar. 154kV şalt sahası şebeke hatları şalt sahası içinde toprağa gömülüdür
ve enerji hatları ve ilgili ekipmanı uyumlu hale getirmek için kurulmuş olan gantry’ler vasıtasıyla
sahaya giriş ve çıkış yaparlar. Santral işletmeye alındığında, gaz türbini yükseltici
transformatörlerinden ikisi yardımcı sistemlerin işletmeye geçmesi için santrala enerji sağlamak
amacıyla voltaj düşürme transformatörü fonksiyonu görür. 154kV şebekesinden enerji almak
mümkün değilse yardımcı sistemlere enerji sağlamak amacıyla acil dizel jeneratörü kullanılır.
Orta voltaj dağıtım sistemi elektrik enerjisini, 11kV dağıtım sisteminden beslenen iki
istasyon transformatöründen alır. Alçak voltaj dağıtım sistemi elektrik enerjisine, 6.3kV dağıtım
sisteminden beslenen iki dağıtım transformatöründen alır. Alçak voltajın gücü 400V’tır.
Tüm acil durumlarda santralın güvenli bir şekilde kapatılması için üç kesintisiz güç
kaynağı sistemi vardır.
64
1. Koruma ve Kontrol Sistemleri acil motorları ile statik 400/230 VAC UPS sistemini
besleyen 110VDC sistemi,
2. TEAŞ PLC komünikasyonu sistemi için 48VDC sistemi,
3. DCS sistemi alarmları besleyen 24VDC sistemi.
5.1.7 Dağıtım Kontrol Sistemi
Elektrik dağıtımını da içeren santralın tamamı, merkezi kontrol odasından yürütülür.

Merkezi kontrol odası, operatör istasyonları, mühendislik istasyonları, dağıtım kontrol sistemi
(DCS) iin yazıcılardan oluşur. DCS Elsag Bailey Hartmann & Braun tarafından yapılmıştır.
DCS mikro proses esaslı bir sistemdir ve şu fonksiyonları vardır: kontrol, görüntüleme,
işletme, veri saklama, yazma, alarm ve koruma, Santralın, enstrümanları, kontrol ve koruma
şartları, kontrol odasının yanında bulunan elektrik ve kontrol panel odasında yer alan gaz ve
buhar türbini yerel kontrol kabinlerindeki ekipmanlarca idare edilir. Operatör istasyonları,
kontrol odası ve santral sistemlerindeki operatörler arasındaki veri alış verişini sağlar. Ekranlar
işletme ile ilgili tüm unsurları grafik ve tablo olarak gösterir. Santralın durumunu gösteren bir
ışıklı panel operatör istasyonlarının önüne yerleştirilmiştir. İşletme ve görüntüleme işlemleri
normalde merkezi kontrol odasından yapılmasına rağmen, gaz türbinleri, buhar türbini ve su
arıtma tesisinin kendi kontrol sistemleri vardır.
5.1.8 Santralın Balansı Sistemleri

Aşağıdakileri de kapsayan birkaç tane santralın balansı sistemi vardır:
- yakıt temin sistemi
- yağ temin sistemi
- demiranalize su sistemi
- kapalı soğutma suyu sistemi
- enstrüman ve servis hava sistemi
- santral yangın söndürme sistemi
- kullanma suyu sistemi
- ısıtma, havalandırma ve hava şartlama sistemi
- atık su deşarj sistemi
- yağmur suyu deşarj sistemi
- içme suyu sistemi
Santralın işletmesi için gerekli olan yardımcı sistemler öyle projelendirilmiştir ki, bir parçanın
çıkışı, gaz türbinleri, HRSG’ler veya buhar türbini gibi diğer başlıca ekipmanların çıkışına sebep
olamayacağı şekildedir.
5.2 Proje Esasları
kombine elektrik ve merkezi ısı üreten bir santral veya kojenerasyon santralı için, santralı
maksimum verimlilikte işletmek için ekonomik bir yöntem vardır. Elektrik üretiminden gelenler
ısı üretiminin arz ve sağlanabilirlik talepleriyle dengelenmelidir. (iklim sonucu) Merkezi ısı talebi
değişikliklerinde ısı teminini kontrol etmek önemlidir.
Santral buhar türbini çıkışında çok çeşitli ısı talebini karşılarken, bir yandan da ulusal
şebekeye elektrik üretmeye devam edebilir.
Santralın güvenlik şartlarında, çeşitli gaz türbinin konfigürasyonları kullanılması

öngörülmüştür. Paralel çalışan üç gaz türbini / HRSG setleri, bu konuda optimum sonuçları
vermektedir. Frame 6B gaz türbini seçimi ısı talepleriyle ilgili olarak ortaya çıkmıştır ve
180MW’lık kojenerasyon santralının maksimum gerekleriyle uyumluluk sağlamıştır.
65
Ekonomi ve verimlilik sebepleriyle, tek bir buhar türbini kullanılmaktadır. Bu tür
uygulamalarda buhar türbinleri oldukça güvenilirdir ve çok az rutin bakım isterler. Buhar
türbininde arıza olması ve bakım gerekmesi durumunda buhar türbini baypas edilerek, buhar,
reformer istasyonlarından merkezi su ısıtıcısına gönderilir. Bakımı gerektiğinde buhar türbini,
bağlantı borusundaki bir valf ile ACC’den ayrılabilir.
Gaz türbinlerini ve HRGS kanal yakıcılarını ateşlemek için hem doğal gaz, hem de petrol
kullanılmaktadır. Verimlilik sebebiyle HRSG’deki egzoz gazı su ve sülfür tarafından, bunların
yoğuşma ısısının izin verebileceği kadar düşük dereceye soğutulur. Petrol yakarken sülfür içeriği,
doğal gazda olduğundan daha yüksektir, bu da egzoz gazında, asit doyma noktasının daha
yüksek çıkması ile sonuçlanır. Sonuç olarak, düşük derecedeki korozyonu önlemek için, HRSG
egzozunun derece seviyesi yükseltilmelidir.
Kullanma suyunun temini zor olduğundan ve pahalı olması sebebiyle su tüketimi önemli
bir projelendirme sorunudur. Bu suretle, su tüketimi aşağıdaki yollarla azaltılmaktadır:
Buharlaşma kayıplarını önlemek için ıslak soğutucu sistem ile hava soğutmalı kondanser
kullanılmıştır.
Gaz türbini, birinci yakıt olan doğal gaz için kuru düşük Nox yanma sistemi ile
donatılmıştır.
İç soğutma sistemi kapalı loop sistemidir ve hava soğutmalıdır.
İşletmeye alma için, HRSG’ler ACC’nin kabul edemeyeceği kalitede olan buharı atan ve böylece
buhar patlamasını önleyen ayrı bir baypas sistemi kullanılmaktadır.
Egzoz gazı emisyonları, kuru düşük Nox , oluşumunu önler ve gaz türbini egzozunun Nox
seviyesini çok düşük tutar. Gaz türbini petrol ile çalışırken emisyonları kontrol altında tutmak
için su enjeksiyonu kullanılmaktadır.
Normal işletme için işletme ve kontrol fonksiyonları tamamen otomatiktir, böylece

gerekli işletme ekibinin sayısı en aza indirilmiştir. Gaz türbinleri ve buhar türbini gibi ana
santral sistemlerinin kendi kontrol üniteleri vardır ve otomatik olarak kontrol edilip, kontrol
odasından sıralanır.
Esenkent evlerinin sahaya olan yakınlığı sebebiyle, gürültünün önlenmesi santral

dizaynında önemli bir unsurdur. Gürültünün ana kaynakları gaz türbinleri, HRSG’ler ve ACC’dir.
Bunlar evlerden olabildiğince uzak tutulmuşlardır. Gaz türbinleri ve HRSG’ler ayrı bir binada yer
almıştır ve buhar türbini ve idari bina, ACC’nini önünde yer alarak gürültü kesici görevi
görmüşlerdir. Fin Fan Soğutucusu gibi diğer potansiyel gürültülü parçalar için gürültü azaltıcılar
kullanılmıştır.
Santral yerleşim planları aşağıdakileri de içermektedir:

Yüksek voltaj şebeke hatları 154kV şalt sahasına gömülmüştür, böylece yüksek gerilim hatları ile
ortaya çıkabilecek problemler ortadan kaldırılmıştır.
Gereksiz basınç kayıplarını önlemek için buru hattı işleri en aza indirgenmiştir.
Düzenli bakım ve tüketim ürünlerinin(kimyasallar,petrol vs.) temini için boş alan ve giriş
sağlanmıştır.
Petrol ve su tankları bir duvar ile çevrelenmiştir.
66
5.3 Merkezi Isıtma Sistemine Bağlantı
Esenyurt Kojenerasyon Termik Santralı, Esenkent Merkezi Isıtma sistemine sıcak su

olarak termal enerji temin edecektir. Sistem minimum 110oC, maksimum 130oC arasında sıcak su
temin etmek üzere projelendirilmiştir. Bu amaçla, santralın bir kısmı ısı üretmeye ayrılmıştır.
Santral içindeki merkezi ısıtma sistemi aşağıdaki parçalardan oluşmaktadır :
- HRSG’lerdeki merkezi ısıtma serpantinleri
- 1 yüksek ısı merkezi ısıtma kondanseri
- 2 düşük ısı merkezi ısıtma kondanseri
- basınç sistemli, genleşme kanalları
- 3 x %50 merkezi ısıtma sirkülasyon pompaları
Merkezi ısıtma serpantinlerinin amacı, egzoz gazında bulunabilecek ısıyı maksimuma

çıkararak, HRSG’nin termal verimliliğini artırmaktadır. Merkezi ısıtmadan dönen soğuk su ilk
önce merkezi ısıtma serpantinlerine pompalanır. Bu, santralın termal verimliliğini artırır, çünkü
merkezi ısıtma kondansatörlerindeki suyu ısıtmak için buhar türbininden daha az buhar çıkışına
ihtiyaç duyacaktır. Eğer santral petrol ile çalışıyorsa, egzoz gazındaki sülfüre bağlı korozyonu
önlemek amacıyla, merkezi ısıtma serpantinleri baypas edilir.buharlaşmayı önlemek için
merkezi ısıtma serpantinlerindeki su basınç altında tutulur.
Kış aylarında suyu 130oC’lık maksimum sıcaklıkta tutabilmek için yüksek ısılı merkezi
ısıtma kondanseri kullanılır. Bu kondanser buhar türbininin kombine emme/basma
bölümündeki buhar ile beslenir.
Eğer buhar türbini çalışmıyorsa, buhar, buhar türbini baypas istasyonlarında düşük
basınçlı merkezi ısıtma kondanserlerinden sağlanır. İlaveten, HRSG’ler tarafından temin edilen
düşük basınç buharı, normal buhar yolundan yüksek ısı merkezi ısıtma kondanserine akar.
Genleşme kanalları merkezi ısıtma sistemindeki ortalama su ısısının değişmesinden

hacim değişikliklerini denkleştirir. Merkezi ısıtma sirkülâsyon pompalarına güç gitmemesi
durumunda merkezi ısıtma şebekesindeki suyun kaynamasını önlemek için basınç sistemi
gereklidir. Minimum sistem basıncını elde etmek için genleşme kanallarında azot örtüsü
kullanılmaktadır :
Her biri %50 kapasiteli üç merkezi ısıtma sirkülasyon pompası, suyun merkezi ısıtma
şebekesinde sirküle edilmesi için kullanılmaktadır. Pompaların enerji tüketimini indirgemek
için, bir pompa çeşitli hız kademeleri ile donatılmıştır. Sabit hızlı pompa baz yük gücünü temin
ederken, bahse konu pompa yükleme varyasyonlarına dikkat edecektir.
Ayrıca, merkezi ısıtma sisteminde, düşük sıcaklık merkezi ısıtma kondansatöründen

gelen yoğunluğu, ACC sıcak su deposundan gelen yoğunluk ile soğutmaya yarayan plaka
modelinde bir eşanjör bulunmaktadır. Ayrıca, merkezi ısıtma su kalite kontrol sistemi de temin
edilmiştir. Bu sistemde numune ve analiz istasyonu ve de kimyasal dozajlama ünitesi
bulunmaktadır. Merkezi ısıtma suyu demineralize sudur ve korozyon önleyici ve oksijen
vidanjörü ile dozajlanmıştır.
67
BÖLÜM 6
SONUÇ
Teknolojinin hızla geliştiği günümüzde enerji ihtiyacı oldukça artmıştır. Özellikle

sanayinin hızlı gelişimi bu sektörün enerji tüketimini de aynı hızda arttırmıştır. Enerji
ihtiyacının artması, kaynakların yetersizliği, enerji maliyetinin yüksek oluşu ve elektrik
kalitesinin düşük olması sonucunda yüksek verimli sistemleri kullanma zorunluluğu ortaya
çıkmıştır. Bu amaçla kojenerasyon sistemleri gündeme gelmiştir. Özellikle tekstil, kağıt, kimya,
gıda gibi hem kaliteli elektrik hem de ısı gereksinimi olan sektörler için kojenerasyon sistemleri
kurmak avantajlı hale gelmiştir. Bu sistemlerin enerjinin tüketildiği yerlere kurulmasından
dolayı hat kayıplarının ortadan kalkması ve toplam enerji çevrim verimlerinin şebeke
santralılarının verimlerine göre daha yüksek olması enerji tasarrufunu arttırmaktadır.
Kojenerasyon sistemleri uzun yıllardan beri yabancı ülkelerde kullanılmaktadır. Ucuz

enerji üretimi, kullanım rahatlığı, çevreye katkısı vb. sebeplerden dolayı tercihi kolay olmaktadır.
Zaten ülkemizde kullanılan belirli miktarlarda doğal gaz ve fule il kullanımı mevcuttur. Bunların
enerji verimleri ile birlikte kontrol edilip sıkı bir enerji politikası uygulanması kaçınılmazdır.
Bundan sonra yapmamız gereken, enerjiyi daha verimli kullanmak, enerji kayıplarını en aza
indirmektir. Yeni enerji kazanımları yaratmak, yer altı ve yer üstü kaynaklarını kullanmak da
önemlidir. Bu konuda gerçekçi politikalar oluşturmak sivil toplum örgütlerinin ve üniversitelerin
çabaları ile olacaktır. Kojenerasyon konusunda dikkat etmemiz gereken tek nokta, yakıtın dış
ülkelere bağımlı olmasıdır. Bir ülkenin enerji üretiminin dış ülkelere bağımlı olması stratejik
olarak sakıncalı olabilir. Bu sebepten dolayıdır ki enerji politikası üzerine çalışan kişi ya da
kuruluşların, enerji üretimi üzerinde çok hassas olmaları gerekmektedir.
Sonuç olarak; bir kojenerasyon sistemi, uygulama yapılacak tesisin hangi oranda ısı ve elektrik
ihtiyacı olduğu dikkate alınarak seçilmeli ve elde edilen ısının mutlaka yararlı bir şekilde
kullanılması yoluna gidilmelidir.
68
ÇOK İNCE
TALAŞ KALDIRMA
İŞLEMLERİ
69
YÜZEY PÜRÜZLÜĞÜ
Talaş kaldırma işleminin amacı,parçalara sadece bir şekil vermek değil,bunları

geometrik,boyut ve yüzey bakımından parça resminde gösterilen belirli bir doğruluk derecesine
göre imal etmektir.Buna işlem kalitesi denilmektedir.Parçanın geometrik,boyut ve yüzey
doğruluğunu kapsayan işleme kalitesi,günümüzde talaş kaldırma işleminin en önemli özelliğidir.
Boyut kalitesi,parçanın gerçek boyutları arasında müsaade edilen sapmalardır.Bu sapmalar
boyut toleransları ile ifade edilir.Geometrik kalite,müsaade edilen şekil ve konum sapmalarını
kapsamaktadır. Bunlar,ideal silindirik şekle göre saptamalar,ideal yüzeye göre sapmalar ve
eksenel sapmalar olmak üzere üç gruba ayrılır.
Yüzey kalitesi;talaş kaldırma işleme ile işlenen yüzeylerde dalga ve pürüzlülük olmak üzere
iki türlü yüzey sapması meydana gelir. Dalga geometrik sapmalar grubuna dahildir;dolayısıyla
yüzey kalitesini esasen yüzey pürüzlülüğünü tayin eder. Standartlara göre yüzey pürüzlülüğünün
değerlendirilmesi belirli kriterlerle yapılır. Bu kriterlere göre pürüzler,yüzeye dik olan bir
kesitte,belirli bir numune uzunluğu boyunca,belirli bir referans profiline ve profil ortalama
çizgisine göre tayin edilir. Referans profil genellikle geometrik profil alınır.Profil ortalama
çizgisinin yeri,bu çizginin üstünde ve altında kalan alanların toplamı birbirine açık olacak şekilde
belirlenir.Yüzey pürüzlülüğü,yüzey pürüzlülüğünün derinliği (Rt) yüzey pürüzlülüğünün
düzeltilmiş derinliği (Rp) ve yüzey pürüzlülüğünün aritmetik ortalama değeri (Ra) gibi kriterlere
göre değerlendirilir.(Rt) referans profiline göre en derin pürüzün değeri ; (Rp) referans profil ile
profil ortalama çizgisi arasındaki mesafe;(Ra)’da,ortalama çizgiye göre pürüz yüksekliklerinin
veya derinliklerinin mutlak değerlerinin aritmetik ortalamasıdır. Pratikte yüzey kalitesi
genellikle (Rp) veya (Ra)’nın değerleri ile ifade edilir.
Kayma hareketlerinin ortaya çıktığı yerlerden,sızdırmazlığın sağlanması da söz konusu

olabilir. Bu durumda,yüzey çiftlerindeki aşınma sonucunda akışkan kayıpları ortaya çıkmaya
başlar.
A B
C D
Resim: Yaklaşık 2800 kez büyütülmüş olarak hassas taşlama uygulanmış yapı
parçalarının yüzey fotoğrafları
70
A- taşlama diski D91, soğuk yağlayıcı mineral yağ, malzema Al2O3
B- D20-30, mineral yağlayıcı, Al2O3
C- D20-30 , sulu çözelti, Al2O3
D- D20-30, mineral yağ , SİC.
Bu olayla vanalarda,pompalarda,içten yanmalı motorlarda sık karşılaşılır. Yine içten

yanmalı motorlarda kam millerinin hem form hem de pürüzlülük açısından hassas işlenmesi
motorun optimizasyonunda önemli rol oynar. Bazen yağlayıcı maddelerin yatak boşluğunda
tutunabilmesi için kayma yüzeylerinde küçükte olsa yüzey pürüzlülüğü istenir.Bu nedenle
tasarımcı pürüzsüz yerine belirli bir pürüzlülüğe sahip yüzey şekli talep eder. Ayrıca motor gövde
ve kapağının ortak yüzeyleri gibi hareketsiz yüzey çiftlerinde gaz kaçağı olmaması için belirli
yüzey şekli istenebilir.
1 .Yüzey Şekli Sapmaları :
TS 5882’de teknik yüzeylerdeki şekil sapmalarının sınıflandırılması için altı kategori

önerilmektedir. Bunlardan şekil sapması malzemenin kristal ve kafes yapısı ile ilgilidir. Şekil
sapmaları genellikle iş parçasının işlendiği takım tezgahının kızaklarındaki düzgünsüzlükten ve
iş parçasının hatalı bağlanması ile işleyici takımdaki form hatasından ve takım tezgahındaki
titreşimlerden oluşur. Yüzey pürüzlülüğü ise,talaş kaldırılan takımın şekline ve ilerleme
miktarına bağlıdır. Yüzey pürüzlülüğü kavramı içerisinde değerlendirilebilecek şekil bozukluğu
talaşın oluşum biçimi ile ilgilidir. Talaşın sürekli veya sürekli teşekkülüne göre farklı yüzey
oluşacaktır. Talaş kaldırmanın tornalama,frezeleme,matkapla delme, broşlama , raybalama ,
taşlama veya honlama ile yapılmasında farklı yüzey şekilleri elde edilir.
Yüzey işleme atölyesi(honlama makinesi)
71
2. Yüzey Pürüzlülüğünün Ölçülmesi
Yüzey pürüzlülüğü araştırılacak yüzeyin özelliği bilinen bir yüzeyle

karşılaştırılmasıyla,izleyici uç aletlerle veya optik araçlarla ölçüm yapılması ile belirlenir. Yüzey
karşılaştırılması ile yüzey kontrolü yapıldığında sayısal bir sonuç elde edilemez. Bu işlem için
tornalama,frezeleme,taşlama ve lepleme gibi yöntemlerle biline çeşitli pürüzlülük değerlerinde
hazırlanmış standart numune karşılaştırma parçaları kullanılır. Bu durumda yüzey kontrolü
çıplak gözle,büyüteçle veya mikroskopla yapılabilir. Ayrıca yüzeyin üzerine düzgün kenarlı bir
cetvel konularak arada oluşan küçük ışık boşluklarından düzgün aydınlatılmış bir yüzeye
bakılarak bir mikrona kadar olan pürüzlülüğü algılamak mümkündür.
Teknolojik yüzeylerin yüzey kontrollerinde izleyici uçlu cihazlar büyük önem taşır. Bu
cihazlarda yüzey kalitesi hakkında sayısal değerler elde edilir.İğne ucunun çapı 2 ile 15 mikron
arasında değişir. İğne malzemesi elmas veya safirdir. Bunların ölçme aralığı 0,1-300 mikron
arasında olup bu aralık genel makine imalatındaki pürüzlülük değerlerini kapsamaktadır.
Cihazın hassasiyet yapısına göre Ry ,Ra ,Rp ,Rq ve Rz gibi yüzey parametrelerinden hepsi veya
bir kısmı cihazdan doğrudan okunabilir veya yazıcısından alınan profilinden bu parametreler
elle hesaplanabilir. İzleyici uçlu cihazlarda iğne,yüzeyi ölçme yolu boyunca tarar. İğne hareketi
elektrik sinyaline dönüştürülerek büyütülür ve bir yazıcıya veya ölçekli ekrana taşınır. Ölçme
hataları,iğne ucunun çapı dolayısıyla profil derinliklerine nüfuz edememesinden,iğnenin
mekanik hareketlerinin elektrik sinyaline dönüşmesi sırasında ve elektrik sinyalinin yazıcıya
taşınması sırasında oluşabilir.
3. Kesme Parametrelerinin Etkileri
İşleme kalitesinin etkileyen faktörler dört grupta incelenir.

• Takım tezgahına ait sapmalar;tezgahın kinematik mekanizmasındaki mevcut olan
hataların etkisinden,ana mil ile kızak yüzeylerinin paralel olmamasından,tezgahın tüm
mekanizmaları ve yataklama sistemlerindeki mevcut olan sapmalar ve boşlukların
etkisinden,gövde ve ana milin yeterince rijit olmamasında
• Takım sistemine ait hatalar;ana elemanların imalat hatalarından,tertibatın yeteri kadar
rijit olmamasından,ana elemanlarda oluşan aşınmalardan.
• Takım sistemine ait hatalar;takımın konum bakımından hatalı bir şekilde
tutturulmasından,kesme kuvvetlerinin etkisi altında şekil değiştirilmelerin oluşması ve takımın
aşınmasından.
• Ortamın etkisi altında meydana gelen hatalar;sıcaklığın oluşturduğu şekil
değiştirmeleri ve diğer makinelerden gelen titreşimler.
Yüzey pürüzlüğüne etki eden faktörler :

1. İlerleme,kesme hızı,talaş derinliği
2. Kesici takım geometrisi
3. Diğer faktörler
• Kesici uç üzerine talaşın yapışması

• Takım ve iş parçasının elastik deformasyonu
• Takım ve iş parçası arasındaki titreşim
• Kesme kenarının pürüzlüğü,birinci ve ikinci kesme kenarında oluşan izler ve aşınma
• İş parçasının talaş kaldırılan yüzeyinde 100 um’luk derinlikteki,fiziksel ve kimyasal
özellikler.
• Talaşın plastik akışı
72
ÇEŞİTLİ İNCE TALAŞ KALDIRMA İŞLEMLERİ;
1-Lepleme
Yüzeyleri birbirine paralel olan iş parçalarının son işlemleri ,bir çok durumda düzleme
lepleme üretim yöntemiyle gerçekleştirilir. Malzemelerin sertliğinden bağımsız olarak , lepleme
yöntemi ile ,homojen bir dokuya sahip olan ve işlemesi sırasında kendine özgü ağırlığından yada
yüklenmesinden dolayı plastik herhangi bir deformasyona uğramayan hemen hemen bütün
materyaller işlenir.bunun yanı sıra lepleme ,yüksek yüzey karakterlerinin elde edilmesinde, çok
iyi düzgünlük ve dar ölçü toleransları olanağı sağlamaktadır.bundan başka çok farklı iş parçası
geometrileri de işlenebilmektedir. Bundan dolayı bu yöntemin uygulama yelpazesi, örneğin
pompalarda, optik sanayinde ve ayrıca otomotiv sanayinde kullanılan metal ,seramik, cam yada
diğer malzemelerden yapılmış iş parçasına kadar uzanmaktadır. Leplemenin , kullanılan lepleme
süspansiyonlarının tasfiyesindeki yüksek maliyetler, işlenen iş parçasının temizlik masrafları ve
ayrıca düşük malzeme kaldırma payları gibi dezavantajları da mevcuttur.
Resim: Hassas Taşlama
Son işleme olarak ince taşlama leplmenin yerini alaıyor;

Son işleme aşamasında leplemeye karşın hassan taşlamanın önemi giderek artıyor. Benzer
kinematik davranışlar nedeniyle , her iki yöntemle de yüksek ölçü ve şekil tamlığı elde etmek
mümkündür. Ancak hassas taşlama yönteminde ‘bağlı taşlama taneleri’ kullanıldığı için
temizleme ve atık masrafları çok daha düşük olur.Bu yöntem ,iş parçasının sikloidal
hareketinden dolayı yüksek ölçü ve biçim hassasiyetleri temel olabilecek bir şekilde , lepleme
kinematiği esasına dayanmaktadır.
73
Yöntem, standartlarda henüz tam olarak tanımlanmış değildir. Birbirlerine
birleştirilmiş olan taşlama taşlama taneciklerinin kullanılması suretiyle ,proses maddesinin
kapalı bir sirkülasyonu ve ayrıca işleme sürelerinin önemli bir ölçüde kısaltılması temin
edilmektedir. Bu yöntem konvensiyonel yöntemlere göre ön önemli farkı , düşük kesme hızında
büyük temas yüzeylerinde bulunmasıdır. Değişik uygulamalarda ince taşlama yüzey honlaması
yada leplemeli taşlama olarak adlandırılmaktadır.
Endüstriyel pratikte çok çeşitli yapı parçaları için , pürüzsüzlük ve düzlük bakımından çok
iyi düzeyde değerler talep edilmektedir. Bu konuda bir örnek, tribolojik zorlamalara maruz kalan
yatak ve conta yüzeyleridir. Bu yapı parçaları ,çok defa talaş kaldırma suretiyle uygulanan işleme
yönteminde geometrik bakımından belirsiz kesici ağızlar ve birleştirilmiş olmayan taşalama
tanecikleriyle üretilmektedir. Bunun yanı sıra lepleme yöntemine sık sık geri dönülmektedir.
Lepleme ,örneğin gri(kır) dökümden , çelikten yada bakırdan ibaret olan bir lepleme diskinin ve
iş parçasının bağıl ( relatif) bir hareketine dayanmaktadır.
İş parçası ile lepleme diskinin arasında var olan bir boşluğa silisyum karpit ,bor karpit
alüminyum oksit yada elmastan meydana gelen dağılmış haldeki sulu yada yağlı bir süspansiyon
konulur. Süspansiyon, iş parçası ile lepleme diskinin arasında , tanımı daha önce yapılmış olan
bir ara mesafesini gerçekleştirir ve soğuk olarak kaynak olmalarına engel olur. Leplemenin
avantajları , yüksek yüzey kalitelerine erişilmesinde ve ayrıca ölçü ve biçim hassasiyetlerinde
yönlendirilmemiş olan işleme çizgilerinde, birçok iş parçalarının aynı zamanda işlenmesinde ve
iş parçalarının üzerinden talaş alınmasından vazgeçilmesinde, bulunmaktadır.
Konvensiyonel leplemenin ağırlıklı dezavantajı , kapalı almayan madde akışından

kaynaklanmaktadır. Lepleme diskinin normal olarak yüklenmesinden dolayı , sert madde
tanecikleri temas bölgesinin içinde parçacıklara ayrılmaktadır.bu nedenle , lepleme tanecikleri
temas bölgesinden bir kere akıp geçtikten sonra , zaten süspansiyon halindeki genişletilmiş tane
büyüklüğü parti gurubunu meydana getirir. Ayrı ayrı büyüklükteki tanecikler yapı parçalarına
sürekli olarak zarar verebileceğinden süspansiyonun prosesten uzaklaştırılması zorunluluğu
bulunmaktadır. Federal Almanya’da hali hazırda yılda yaklaşık olarak 5000 ile 10000 t’luk
lepleme süspansiyonu sarf edilmekte ve sık sık özel artık olarak ortadan kaldırılması zorunluluğu
ile karşı karşıya kalınmaktadır. Yüksek düzeydeki tasfiye maliyetlerinden başka düşük
miktardaki talaş kaldırma payları iş parçasının temizlik işlemleri için yapılması zorunlu olan
yüksek masraflar ve üretim prosesinin kötü bir şekilde otomatikleştirilmesi leplemenin en
ağırlıklı dezavantajını oluşturmaktadır.
2- Taşlama
Yüksek kaliteli ürünlerin üretimi için çoğu zaman birden fazla üretim süreci gerekmektedir.
Üretilen parçanın talep edilen fonksiyonel kullanım özelliğinin elde edilebilmesini garantilemek
için , her bir prosesinin kalitesi ve üretim sırası birbirleriyle uyumlu olmalıdır.
Bu özellikle nihai işlemler için geçerlidir, bu nedenle geometrik özellikleri ve yüzey kalitesi
gerektiren ürünlerin üretiminde hassas işleme yöntemleri uygulanır.
74
Her şeyden önce dişlilerin kalitesine yönelik olarak giderek artan talepler üretim etabında
hassas işlemeyi gerekli kılmaktadır. Örneğin dişlilerin kalitesinin bir kriteri olarak ,dişlerin
ölçülerinin tutarlılığı verilebilir. Büyük ölçüde sapmaların çarkların çalışma ömrünü kısalttığı ,
kabul edilemez gürültülere ve bir şanzımanda büyük aktarma sapmalarına yol açabileceği
görülmektedir.
Bu günlerde geçme dişli çarklarının seri üretiminde sıcak işleme , son üretim adımı olarak
öne çıkmaktadır. Isı ve sertleşme etkisiyle oluşan değişim gerilmeleri dış yan yüzünün
geometrisini değiştirmektedir. Sertleştirilme işlemine etkiyen büyüklükler çok çeşitlidir ve
özellikle çeliğin değişim davranışı , malzemenin birleşimine yönelik hassas bir tepki vermekte ,
böylece yüksek bir sarj bağımlılığı ve nispeten uygunsuz bir yeniden işlenebilirlik düzeyi
oluşmaktadır. Yukarda belirtilen nedenlerle ısıl işlem sonucu biçimde meydana gelen sapmalar
nedeniyle bir ila iki DIN kalite basamağı kaydedilmektedir.
Şayet dişliler ısıl işlemden sonra hassas işleme durumunda iseler, bu taktirde dişlilerin
taşlanması yöntemleri ağır basmaktadır.kullanılan yönteme bağlı yüzey yapısı çoğu zaman
yüksek gürültüden sorumlu tutulmakta,bu nedenle dişliyi taşlama işleminin ardından , duruma
bağlı olarak , gürültüyü azaltmak amacıyla raspa taşlama işlemi de uygulanmaktadır.
Dişlilerin taşlanması
Son yıllarda dişli hassas işlemelerinde daha geniş kullanım potansiyeli vaat eden bir işleme
sistemi geliştirmek için giderek daha çok çaba harcamaktadır. Burada söz konusu edilen ‘Raspa’
sıyırma taşlamadır(dişlerin korunması). Şayet raspa sıyırma işlemini çıkan talaş açışından daha
verimli kılmak başarıla bilirse , bu sistem üretim teknolojisi açısından bazı avantajlar
sağlamaktadır.
Özellikle önceden yapılan kazıma , dişli taşlama , sert yüzey soyma ve sert frezeleme
işlemlerine bazı durumlarda gerek kalmayabilir. Gelecekte dişli üretiminde uygulanacak üretim
prosedürü ilk olarak yuvarlama frezesi yada sertleştirme ile ön diş açma aşaması ve ardından
raspa ile taşlamadan sonra sert hassas işleme aşamasından oluşabilir.
Avrupa Birliği’nce desteklenen ‘High Precision Shave-Grinding System for Single Step
Hard Finishing Operation Of Gears’ (dişlerin tek kademeli sert finisleme işlemleri için yüksek
hassasiyette raspa taşlama sistemi) projesinin hedefi , yavaş kesme hızı ile yapılan taşlama
işlemlerinde temel noktaları inceleyerek, işleme sisteminde değiştirmeler yapabilmektedir.
Burada taşlama tezgahı üreticileri Efesis GmbH ve Reineke GmbH , İtalyan dişli üreticileri
Demm S.p.A. , eurocabi S.p.A. ve Metalcastello S.r.l. ,dişli makineleri üreticisi Pfauter Italia S.r.l.
firmalarının ortaklaşa yürüttükleri bir projeden bahsediliyor.
75
Taşlama işlemi
Literatürde ve patikte dişlilerin sert hassas işlemeleriyle ilgili çok sayıda terim
kullanılmaktadır. İlerki metinde bu işleme sistemi raspa taşlama olarak anılacaktır, çünkü
taşlama çalışmalarındaki gibi talaş alma hareketleri ve raspa taşlamalarında uygulanan işlem
hareketleri ile ve tatbikte uygulanan hareketlerde benzerlik göstermektedir. Raspa taşlamada
hareket akışı ve müdahale oranları raspalamadaki (kazımadaki) gibidir. Her iki işleme sistemi de
aynı hacim kinematik ( hareket bilgisi) temele sahiptir.
*Raspa Taşlama;
Raspa taşlama tezgahları teknolojik açıdan geometrik olarak belirsiz kesici ağızlı aletler
olarak sınıflandırılmaktadır. Alet , iç kısmı dişli çark şeklinde ve sert taneli taşlama diskine
benzer biçimde ve bağlamada hazırlanmıştır. İki taraflı dişler raspa işlemindeki gibi birbirlerinin
içlerine doğru taramaktadırlar . Dişli yanaklarının arasından göreceli (relative) bir hareket olan
kaynama olayı gerçekleşmektedir. Raspa taşlamada bu kayma hareketi , talaş kaldırma sürecini
gerçekleştiren kesme hareketi olarak kullanılmaktadır.
Raspa taşlama prosesinin temellerinin araştırılması için bir anoloji modelinden geçen bir
yol seçilmiştir. Raspa taşlamada talaşlı üretim sırasında önemli değerler, göreceli hızlar yada
erişim hatlarının eğitim yarı çapları gibi önemli verili büyüklükler çok değişkendir ve birbirlerine
bağlıdır. Anolojik deneme standı yardımıyla sağlanan teknolojik simulasyon , sabit oranların
ayarlanması olanağını sağlamıştır. Bunlardan yola çıkılarak ayar büyüklükleri birbirlerinden
bağımsız olarak ayarlanabilmektedir. Bu hem işleme prosesi , hemde düzleme (planyalama)
prosesi için geçerlidir. Bilindiği gibi planyalama , proses özelliklerini belirleyen disk
topografisinin ayarlamasında belirleyici rol oynar.
*Kuru Taşlama;
Üretkenliğin artırılması , üretim masraflarının azaltılması ve parça kalitesinin artırılması

amacıyla üretim teknolojilerinde yapılan araştırmalar , son yıllarda talaşlı üretimde yüksek hızda
işleme ve kesici uç geometrisi belli takımlarla yüksek hızda işleme alanlarında gelişmelere neden
olmuştur. Bunu yanında özellikle Almanya’da üretim teknolojileri arasında kuru işleme , en çok
tartışılan konudur. Bunun nedeni soğutma yağlarının sağlığa ve çevreye olan olumsuz etkileri
konusunda duyulan rahatsızlıkları yanı sıra soğutma yağlarının hazırlama , bakım ve bertaraf
masraflarının giderek artmasıdır. Toplam üretim masrafları içinde , Soğutma yağlarının payı her
durum için çok farklı olabilir. Pek çok durumda soğutma yağı kullanımı ile ilgili toplam
masrafların çıkartmak oldukça zordur. Çünkü tedarik masraflarının yanı sıra , depolama ve
bertaraf masraflarını da göz önünde tutmak gerekir. Çoğu zaman yalnızca soğutma yağı fiyatları
dikkate alındığı için hesaplanan maliyetler gerçek maliyetin altında kalıyor.
76
Bugün her şeyi ile otomotize edilmiş bir seri üretimde soğutma sıvılarının neden olduğu
masraflar takım ve ücret maliyetlerinden daha yüksek olabilir.
Diğer taraftan düşük ıskarta oranı ile çalışan , otomatizasyon derecesi düşük olan ve pahalı
takımlar kullanan işletmelerde soğutma yağlarının oynadığı rol diğer örnekteki kadar büyük
değildir. Uç sınır teşkil eden bu iki örnek arasında yer alan işletmelerin çoğunluğu kuru işlemeye
geçiş konusundaki potansiyeli önemli ölçüde etkileyecektir.
İşlemler soğutma yağlı kullanımından vazgeçerek maliyetlerini göz ardı edilmeyecek

ölçüde azaltabilirler. Çünkü takım malzameleri konusunda yaşanan gelişmeler sayesinde,
takımların kunlanım sürelerinde yada talaş kaldırma verimlerinde azalma olmadan kuru işleme
yapmak mümkün olmaktadır.
Talaşları uzaklaştırmanın zor olduğu derin deliklerin yada yiv gibi geometrilerin işlenmesi
dışında , soğutma yağları kullanmadan yada en az düzeyde yağlayıcı kullanarak yapılan talaşlı
işlemler , günümüzün teknolojik konumunu sergiliyor.
Derin deliklerin yada yiv gibi geometrilerin işlenmesi gibi özel durumlar dışında özel
geometrili yivlerin açılması yada derin deliklerin delinmesi gibi özel işleme durumları dışında ,
günümüzde ulaşılan teknolojik düzey sayesinde soğutma yağları kullanmadan yada en az
düzeyde yağlayıcı kullanılarak talaş kaldırma işlemi yapılıyor.
77
Resim: Kuru taşlama
Bilindiği gibi kuru işleme gibi yeni bir işleme sürecinin üretime dahil edilmesi , birçok
adımda gerçekleşiyor. Tek bir prosesin kuru işlenmesi gerçekleştirildikten sonra , takımın ve
ardındanda tezgahın kuru işlemeye uyarlanması gerekiyor. Burada atılacak en önemli adım,
bütün üretim aşamalarında soğutma yağlarından vazgeçmektir. Bu sayede soğutma yağlarını
bulundurma , besleme , hazırlama ve bertaraf gibi masrafların ortadan kalkması ile ve kuru
talaşların kolayca bertaraf edilmesi ile önemli ölçüde tasarruf sağlanır.
Pek çok durumda taşlama işlemi , son işleme olması açısından vazgeçilmektir. Bu nedenle
işletmede kuru işlemeye geçiş , taşlama işlemininde soğutma yağı kullanarak yapılmasını
gerektiriyor. Ancak günümüzde hala , bazı istisnalar dışında , taşlama işlemi büyük miktarda
soğutma yağı kullanılarak yapılıyor .Yukarda bahsedilen gerçeklerden dolayı işletmeler , taşlama
işleminide soğutma yağı kullanmadan gerçekleştirmek istiyorlar. Taşlama aracı olarak giderek
daha yaygın bir şekilde kullanılan CBN ‘ nin yanı sıra , seramik bağlayıcılı korindon taşlama
taneciklerinin kullanımının pek çok avantajları bulunuyor. Öncelikle tezgahın rijitliği ,
bağlamanın hassaslığı ve taşlayıcının dönme hızı konusunda yüksek talepler getirmiyorlar.
Diğer yandan düzleme olanakları sayesinde taşlama işlemi esnek bir şekilde değişen kullanım
durumlarına uyum sağlayabiliyor.
78
Takım Büyüklükleri Korindon CBN
Taşlıyıcılar Taşlıyıcılar
Fiyat düşük yüksek
Kullanım Ömrü düşük yüksek
Geometrik Esneklik yüksek Çok düşük
Topokrafik Esneklik yüksek düşük
Spesifik Esneklik orta yüksek
Talaş Hassasiyetine düşük yüksek

getirilen talepler
Tezgah Rijitliğine Orta yüksek
Getirilen talepler
Gerekli dairesel hız orta yüksek
Tablo 1: Korindon ve CBN taşlıyıcı özelliklinin karşılaştırılması
CBN taşlama elemanlarına oranla daha ucuz olan korindon taşlama taşları ile ayrıca
karmaşık geometrili parçalarda işlenebiliyor. Böylece CBN taşlama elemanlarının yüksek olan
sipesifik talaş kaldırma hacmine karşılık , korindon taşlama elemanları üretkenlik ve işlemede
daha az sayıda tezgah kullanımı bakımından üstünlük sağlıyor. (tablo 1).
Bu düşünüşten yola çıkarak seramik bağlayıcılı korindon taşlama taneleri ile kuru
taşlama işlemini gerçekleştirmek hedefleniyor. Burada ilk koşul, talep edilen parça kalitesinde
ulaşmaktır. Aynı zamanda mevcut teknoloji en ez seviyede değiştirilmeli ve üretkenlik
bakımından da dezavantajlar ortaya çıkmalı.
Temelde kesici uç geometrisi belli takımlarla talaş kaldırma ve talaş işlemlerinde kuru
yöntemin uygulanması ile elde edilecek avantajlar birbirleri ile uyuşuyor. Ancak diğer yandan
taşlama işleminde kuru yöntemi gerçekleştirmek sırasında ortaya daha büyük zorluklar çıkıyor.
Soğutma yağlarının müdahale bölgeleri yağlamak , parçayı soğutmak ve talaşları uzaklaştırmak
gibi görevleri , kuru işlemde farklı bir şekilde halledilmelidir.
79
80
ELMAS DİSKLER CBN DİSKLER
. Rezin Bağlantı Metal Bağlantı . Rezin Bağlantı Metal Bağlantı
Taşlama Sulu Kuru Sulu Kuru Taşlama Sulu Kuru Sulu Kuru
Tipi taşlama taşlama taşlama taşlama Tipi taşlama taşlama taşlama taşlama
Satıh 20- . 15-25 . Satıh 22- . 20- .

Taşlama 30 m/s Taşlama 35 25
m/s m/s m/s
İç 16- 15- 15- 10-15 İç 20- 18- 15- 15-20

Silindirik 25 20 20 m/s Silindirik 30 25 25 m/s
Taşlama m/s m/s m/s Taşlama m/s m/s m/s
Dış 20- . 15/25 . Dış 22- . 20- .

Silindirik 30 m/s Silindirik 35 25
Taşlama m/s Taşlama m/s m/s
Alet 18- 15-20 15-20 10-15 Alet 20- 18-25 15- 5-25
Bileme 28 m/s m/s m/s Bileme 30 m/s 20 m/s
m/s m/s m/s
Tablo: Elmas ve CBN Disklerin Ekonomik Çalışma Hızları
81
82

Makine - Muhendisi.Cilt4 2

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Makine - Muhendisi.Cilt4 2

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Teflon Yatakların Kullanma Yerleri

TEFLON yatakların bazı kullanma yerleri

Teflon' nun Mekanik Özellikleri

Şekil 1 - TEFLON' un Çekme Dayanımı Şekil 2 - TEFLON' un Basma

TEFLON parçalar, düşük sıcaklıklarda bile darbeye mükemmel dayanım gösterirler.

Tekrarlanan yüklemeye maruz kalan parçalarda, gerilme deformasyon eğrileri dizayn

Teflon' nun Fiziksel Özellikleri

- Yükleme arttıkça azalır.

Mekanik özelliklerinin yanında, düşük sürtünme özelliği ile TEFLON, yağlamalı ve

Teflon ve Alaşımlarının Teknik Özellikleri tablosunda verilen PV limitleri, TEFLON

R = Radyal aşınma, cm.

Molekül yapısı nedeniyle TEFLON malzemelerin yüzeyi yapışmazlık özelliğine sahiptir.

TEFLON' un gazlara ve su buharına karşı geçirgenliği yaklaşık olarak diğer

1. YÜKSEK SICAKLIKLARA DAYANIM

2. DÜŞÜK SICAKLIKLARA DAYANIM

4. ELASTİK HAFIZA ( Elastic Memory )

Teflon' nun Elektriksel Özellikleri

Düşük sürtünme katsayısı, kimyasal dayanımı, kırılgan olmayışı, yanmazlığı, yüksek

2. DİELEKTRİKSEL KAYIP FAKTÖRÜ

4. YÜZEYSEL ARK DİRENCİ

5. HACİMSEL VE YÜZEYSEL DİRENÇ

Teflon' nun Kimyasal Özellikleri

Teflon' nun Fizyolojik Özellikleri

- Bütün katılar içinde en düşük sürtünme katsayısına sahip olma,

Teflon' un® Genel Kullanım Alanları

Üstün kimyasal, elektriksel, fiziksel, termal ve

ÇEŞİTLİ SANAYİİ KOLLARINDAKİ

• PTFE yatak burcu ,

Teflon yatak burç ile ;

Beyaz yatak burç ile:

VERİLER VE ÖLÇÜM DEĞERLERİ

Yapılan deneyler sonucun da elde edilen veriler aşağıdaki tabloda verilmiştir.

malzeme PTFE Beyaz Metal

Teflon için sürtünme ve ortalama sürtünme değerleri :

Beyaz metal için sürtünme ve ortalama sürtünme değerleri :

• Her deney sonunda yatağın çıkarılıp temizlenmesi gerekir.Grafit tozları yatağı

• En küçük dengeleyici ağırlık 0,1 N olduğundan daha hassas ölçüm yapılamaz.

Kalay ve kursun esaslı alaşımlar

Makinanızda, tesisinizde; yağlama yapmak istemiyorsanız ya da yağlama olanaksızsa;

Teflon Yataklarda Dizayn Esasları

2. Hız, Yük ve PV Limitleri

Teflon Yatakların Kullanma Yerleri

Şekil 1 - TEFLON' un Çekme Dayanımı Şekil 2 - TEFLON' un Basma

Şekil 3 - TEFLON' un Kesme Dayanımı Şekil 4 - Basmada

Teflon' nun Fiziksel Özellikleri

Teflon' nun Termal Özellikleri

1. YÜKSEK SICAKLIKLARA DAYANIM

2. DÜŞÜK SICAKLIKLARA DAYANIM

4. ELASTİK HAFIZA ( Elastic Memory )

ŞEKİL 1 - TEFLON' un Özgül Hacminin ŞEKİL 2 - TEFLON' un

Teflon' nun Elektriksel Özellikleri

2. DİELEKTRİKSEL KAYIP FAKTÖRÜ

4. YÜZEYSEL ARK DİRENCİ

5. HACİMSEL VE YÜZEYSEL DİRENÇ

Teflon' nun Kimyasal Özellikleri

Teflon' nun Fizyolojik Özellikleri

- Bütün katılar içinde en düşük sürtünme katsayısına sahip olma,

Teflon' un® Genel Kullanım Alanları

Üstün kimyasal, elektriksel, fiziksel, termal ve

ÇEŞİTLİ SANAYİİ KOLLARINDAKİ

• PTFE yatak burcu ,

Teflon yatak burç ile ;

VERİLER VE ÖLÇÜM DEĞERLERİ