CONTROLE INTEGRADO DE ATRIBUTOS

Carla Schwengber ten Caten

Programa de Pós-graduação em Engenharia de Produção – UFRGS
Praça Argentina 9, sala 402 – 90040-020 - Porto Alegre - RS; e-mail: maxxi@orion.ufrgs.br

José Luis Duarte Ribeiro

Programa de Pós-graduação em Engenharia de Produção – UFRGS
Praça Argentina 9, sala 402 – 90040-020 - Porto Alegre - RS; e-mail: ribeiro@vortex.ufrgs.br

Abstract:
This paper presents and discusses an strategy for quality control and quality assurance in
production lines where the number of attributes to be controlled are high. The proposed
strategy contemplates the use of a few powerful control charts and, thus, has a strong
managerial appeal. The control charts are supplemented with Pareto charts that guide the
action towards continuous improvement. A cost chart, an important tool for the evaluation
of the poor quality costs, is also used.
Área: Qualidade - Controle Estatístico da Qualidade
Key words: Industrial Engineering, Quality, Statistical Quality Control

1. Introdução
As melhorias de qualidade nos processos produtivos têm levado a baixos
percentuais de defeituosos ou número de defeitos. Assim, fica difícil ou mesmo
impossível o controle de atributos usando as cartas tradicionais. As cartas tradicionais são
orientadas para o monitoramento individual de determinado atributo. Quando o número de
defeitos é pequeno, é necessário amostras grandes (np > 5), que tendem a uma inspeção
cem por cento (100%).
A alternativa é trabalhar com postos de controle distribuídos ao longo da linha de
produção, sendo que em cada posto monitora-se cartas de controle que integram vários
atributos. Na medida em que essas cartas aglutinam vários tipos defeitos, elas recuperam
força estatística e, dessa forma, permitem reduzir o tamanho da amostra.
O método que será detalhado a seguir combina uma carta de Média Ponderada de
Defeitos por Unidade, com um gráfico de Pareto. Será apresentada uma aplicação desse
método em uma indústria de calçados. Como será visto a seguir, o método auxilia tanto o
gerente da linha de produção como os operadores em cada posto de trabalho.

2. Identificação dos Postos de Controle e Atributos Críticos para a Qualidade

Uma linha de produção pode ser dividida em postos de controle, sendo que em
cada posto devem ser monitorados os atributos críticos para a qualidade construídos até
aquele posto de controle.
A divisão em postos de controle e a alocação dos atributos críticos a serem
controlados em cada posto de controle podem ser realizadas, por exemplo, seguindo as
etapas descritas abaixo:
Etapa 1: Desdobramento da Qualidade
Nesta etapa recomenda-se o uso do QFD- Desdobramento da Função Qualidade,
para dirigir a identificação dos postos de controle e a alocação dos atributos (características
de qualidade) a serem controlados em cada posto.
Inicialmente, é feito o levantamento e a priorização da demanda de qualidade (voz
do cliente) através de pesquisa de mercado (ver Fig. 1). Em seguida, o produto é
desdobrado em partes e listam-se as características específicas de cada parte. Então, a
demanda de qualidade é cruzada com as características das partes. Isso é feito usando a
Matriz da Qualidade, onde se anota a intensidade das relações existentes entre a demanda
de qualidade e as características de qualidade (ver Fig. 2). Após, chega-se à priorização
das características de qualidade.

Características de
Pesquisa de Qualidade
Matriz da Qualidade
Mercado Características de qualidade

Qualidade Demandada
espessura elastic. umidade Ph
Voz do
Cliente Demanda Intensidade das Bom Visual 50,0 1 1 3 1

de Relações entre a D.Q. Toque 10,0 3 3 3 9

Qualidade e as C.Q. Conforto 30,0 1 3
Durabilidade 4,0 1 3
Resistência 4,0 3 1 3
Uso 2,0 3

Priorizaçãodas C.Q. Imp Rel 126,0 192,0 180,0 152,0

Fig. 1: Desdobramento da Qualidade Fig. 2: Exemplo de Desdobramento da Qualidade

Etapa 2: Desdobramento dos Processos

Em seguida, é feito o desdobramento dos processos da linha de produção, ou seja,
lista-se todos os processos na ordem em que aparecem na linha de produção (ver Fig. 3).
Então, é possível cruzar as características de qualidade importantes com os processos da
linha de produção. Isso é feito usando a Matriz de Processos, onde se anota a intensidade
das relações existentes entre as características de qualidade e os processos (ver Fig. 4).
Isso permite identificar em quais processos essas características são construídas.

Priorizadas na Matriz
daQualidade
Matrizdos processos
Características de Características dequalidade
Qualidade espessura elastic. umidade Ph
Etapas dos processos

126 192 180 152 Prior.

Processos amaciamento 2 384

Priorizados toogling 3 1 756
Processos Intensidadedas
desdobrados Relações entre as neutralização 1 3 3 1158
C.Q. e os Processos matização 1 1 318
tingimento 3 3 996
engraxe 3 576

Fig. 3: Desdobramento dos Processos Fig. 4: Exemplo do Desdobramento dos Processos

Etapa 3: Direcionamento das Ações
Uma vez identificados os processos críticos, eles devem ser analisados
individualmente. Questiona-se quais as ações pertinentes para a melhoria de cada um
desses processos. Muitas vezes, a ação indicada será o controle de processo (CEP). Mas
também podem ser indicadas outras ações, específicas para certos cenários (ver exemplos
nas Fig. 5 e 6).

Desenvolvimento
de Fornecedores Matriz das ações
Estudos Ações possíveis
Ergonômicos Processos Prior. Treinam CEP Fornec Proj. Exp.

Etapas dos processos

Processos neutralização 1158 2 2 3
CEP
Críticos tingimento 996 1 2 2
Aquisição de toogling 756 2 1 3
Equipamento engraxe 576 2 2 1
amaciamento 384 2 2 1
Projeto de
matização 318 2
Experimentos
Fig. 5: Ações possíveis para os processos críticos Fig. 6: Exemplo da Matriz de Ações Possíveis

Etapa 4: Identificação dos postos e atributos a serem monitorados em cada posto

Conhecendo-se as características críticas e onde elas são construídas, ou seja, sua
posição na linha de produção, fica fácil definir:

• A localização dos postos de controle (ver Fig. 7);

• Os atributos a serem monitorados em cada posto (ver exemplo, na Fig. 8).

L is ta d e d e feito s G ra v C us
Listadeatributo(s) D e b ru m co m risco s a b e rto s 5 5
Característicasde
aser(em) monitorado(s) P e ça s d e e n feite n a e sp e s e rra d a 4 2
Qualidade noPosto1 L a te rais co m risco s a b e rto s, b ern e 5 3
L a te rais co m a flo r solta 3 3
L a te ria s co rta da s n o sen tid o erra d o 4 3
L a te ral co m risco s fe ch a d o s 4 2
Posto1 T ra seiro co m risco s a be rto s, b e rn e 5 3
T ra seiro co m risco s fe ch a d o 4 2
P e ça d o tra se iro fa lta n d o p e d a ço 4 3
T ra seiro co m a e sp e ssu ra erra da 3 1
Processos G á sp e a co m risco s ab e rto s, 5 3
daLinhade G á sp e a e e sp e lh o co m ca rra p a to s 3 3
G á sp e a e e sp e lh o co rta da d a ba rrig a 5 5
Produção G á sp e a e e sp e lh o co m a flo r solta 5 4
G á sp e a e e sp e lh o co rta da se n t erra d o 5 5
G á sp e a e e sp e lh o falta n d o p e d a ço 4 4
Intensidadedas G á sp e a e e sp e lh o co m a e sp e s e rra d a 3 1
RelaçõesentreasC.Q. G á sp e a e e sp e lh o p elu d a n o ca rn al 5 4
T o n al. d e co re s dif. p e ça s d o pa r 4 2
eosProcessos P o ro sida d e dif. e n tre a s p e ça s d o p a r 4 2
E sta mp a s d if. en tre a s p e ça s d o p a r 4 2
C a mu rça c/ fe lp a s dif. e n tre a s pe ça s 4 2
F o rro a ve sso c/ fu ro s/fa lta n do p e d a ço s 2 2
F o rro a ve sso c/ e sp e ssura erra da 4 2
P e ça s fa lta n d o n o talã o 3 2
P in tu ra d o afio m a n ch a n d o o ca b ed al 4 3

Fig. 7: Localização dos postos de controle Fig. 8: Exemplo Lista de Defeitos para o Posto 1
3. Carta da Média Ponderada de Defeitos por Unidade
A estratégia adotada realiza um monitoramento integrado, usando-se uma única
carta em cada posto de controle: a carta de Média Ponderada de Defeitos por Unidade.
Essa carta aglutina todos os defeitos que podem ser construídos inadvertidamente em um
posto de controle.
Trata-se de uma Média Ponderada, pois é atribuído um peso a cada defeito,
considerando-se os resultados obtidos na Matriz da Qualidade. Ou seja, a ponderação é
feita a partir da voz do cliente, garantindo uma orientação correta para as atividades de
controle da qualidade. Além da importância do defeito, que leva em conta a voz do
cliente, a ponderação também pode incorporar os custos de correção e retrabalho
associados a cada defeito.
Inicialmente calcula-se para cada amostra a média ponderada de defeitos por
unidade:
SP j defeito j, i × peso i
uj = =
n média pesos × n
onde:
uj: média ponderada de defeitos por unidade
SPj: soma ponderada de defeitos
n: tamanho da amostra
defeitosj,i: no de vezes que o defeito i apareceu na amostra
pesoi: importância relativa do defeito i da matriz da qualidade
médias dos pesos: média dos pesos atribuídos aos defeitos i

Os limites de controle são calculados usando o formulário tradicional, ou seja:

σ= u n ; LCS = u + 3σ
LCI = u − 3σ

Produto: Calçado 1
Média P.Def.por Par (Posto 1)

1.0

0.5

0.0
10 20 30 40

Limite de Controle Superior = 0,8932 Linha Central = 0,34

Limite de Controle Inferior = 0,00

Fig. 9: Exemplo da Carta da Média Ponderada de Defeitos por Unidade do Posto 1

4. Gráfico de Pareto da Soma Acumulada de Defeitos por Posto

Simultaneamente ao monitoramento do número médio de defeitos por unidade, os

defeitos de vários tipos que aparecem, vão sendo acumulados. Assim, também existe o
registro de uma soma acumulada por tipo de defeito. Essa Soma Acumulada pode ser
analisada por um gráfico de Pareto (ver Fig. 10). Sempre que aparece uma sinal fora do
controle, ou seja, uma média ponderada de defeitos por unidade muito alta, o gráfico de
Pareto é consultado.
x x Crit. x
Descrição do defeito Ac. Critic. Custo Custo
Debrum com riscos abertos 11 14 55 69
Gáspea cortada da barriga 11 14 55 69
Gáspea cortada sentido errado 11 14 55 69
Gáspea com carrapatos 30 23 90 68
Traseiro com riscos fechado 30 30 60 60
Laterias cortadas sentido errado 19 19 57 57
Peças na espessura errada 24 24 48 48
Traseiro com a espessura errada 28 21 28 21
Lateral com riscos fechados 2 2 4 4

Fig. 10: Exemplo do Gráfico de Pareto da Soma Ponderada de Defeitos Acumulada para o Posto 1

O gráfico de Pareto revela quais os defeitos que estão contribuindo com maior
força para o sinal fora de controle. Assim, o operador do posto em questão pode dirigir
seus esforços na direção certa, atacando inicialmente os problemas principais.

5. Carta Global da Média Ponderada de Defeitos por Unidade

Da mesma forma que é feito para cada posto de controle, também é monitorada a
média ponderada de defeitos em toda a linha de produção, conforme aparece na Fig. 11.

Produto: Calçado 1
Média P.Def.por Par (Global)

10 20 30 40

Limite de Controle Superior = 7,141 Linha Central = 4,37

Limite de Controle Inferior = 1,599

Fig. 11: Exemplo da Carta Global da Média Ponderada de Defeitos por Unidade

Isso permite ao gerente da linha ter uma visão geral dos vários postos de controle.
Ele enxerga o desempenho da linha, conforme avaliado em cada posto de controle. E as
suas ações são guiadas pela Média Ponderada de Defeitos por Unidade. Enquanto não
houver um sinal fora do controle, a prioridade é a produção.

6. Gráfico de Pareto da Soma Ponderada de Defeitos Global

Por outro lado, quando aparece o sinal fora de controle, o gerente atua no local
certo, pois tem acesso ao Gráfico de Pareto da soma ponderada de defeitos acumulada em
toda a linha de produção.
Mesmo quando não há pontos fora do controle, semanalmente ou mensalmente, o
gerente pode analisar o Gráfico de Pareto e identificar os pontos de melhoria. Nesse caso,
ele pode fornecer subsídios aos grupos de melhoria da qualidade, que por sua vez podem
disparar ações que tenham impacto sobre as causas comuns de variabilidade. O resultado é
a melhoria contínua do processo e um produto mais consistente e competitivo.

Descrição do defeito Posto Ac. x x x Crit.

Crit Cust x Cust
Forro da tira da fivela torto 4 294 331 1176 1323
Atacador c/ cor fora do padrão 5 88 99 352 396
Ilhós salientes para o interior 4 151 127 453 382
Forro avesso manchado 6 70 79 280 315
Chanfr desq c/ largura errada 2 33 46 165 232
Asperação muito larga 6 49 55 196 221
Costura debrum falhando ponto 4 34 48 136 191
Costura puchando a linha 4 55 62 165 186
Altura do traseiro desparelho 6 69 58 207 175
Cambre torto ou rasgado 2 31 44 124 174
Pregos salientes dentro sapato 6 27 38 108 152
Costura do fitilho fora da borda 4 70 59 140 118
Tiras da fivela c/ virado largo 4 26 29 104 117
Sola c/ tonal dif da amostra 5 49 55 98 110
Brilho cabedal dif da amostra 7 42 35 126 106
Costura da tira da fivela torta 4 30 34 90 101
Costura bico descentralizados 6 14 20 70 98
Palm inter dobrada calcanheira 7 41 46 82 92
Chanf virado c/ largura errada 2 15 17 75 84
Chanfrado friso fora do padrão 2 25 28 75 84
Prepar do traseiro fora pontos 3 18 20 72 81
Gáspea cortada no sentido erra. 1 11 15 55 77
Gáspea cortada da barriga 1 11 15 55 77
Debrum com riscos abertos 1 11 15 55 77
Gáspea com carrapatos 1 30 25 90 76
Chanf virado c/ espess errada 2 12 14 60 68
Tamanho errado da sola 5 16 23 48 68
:
:

Fig. 12: Gráfico de Pareto da Soma Ponderada de Defeitos Acumulada Global

7. Carta de Custos da Má Qualidade
A Carta de Custos reflete os custos da má qualidade observados para cada posto
ou para a Linha de Produção Global. O valor plotado é o custo médio da má qualidade por
par. Ele é calculado levando em conta a freqüência dos defeitos observados e o custo
desses defeitos.
Os custos dos defeitos podem ser estabelecidos da seguinte forma:
- Se é um defeito que pode ser corrigido, foi levantado o custo do retrabalho
- Se é um defeito que não pode ser corrigido, foram levantadas as perdas de mão
de obra, material e energia

0,80
Custo da má Qualidade

0,60

0,40

0,20

0,0
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

Fig. 13: Exemplo da Carta de Custos da Má Qualidade

Durante o período considerado acima (por exemplo, 20 amostras = 1 semana) o

custo médio da má qualidade foi de U$ 0,41 por par. Os custos totais da má qualidade
podem ser obtidos multiplicando-se o custo médio da má qualidade por par, para um certo
período, pelo respectivo volume de produção no período.
Por exemplo, se em uma determinada linha de produção, ao longo de uma
semana, o custo médio da má qualidade foi de U$ 0,41 por par, e o volume produzido foi
de 5.500 pares, o custo total da má qualidade no período foi de 5.500 x 0,41 =U$ 2.255,00.
A Carta de Custos pode ser suavizada utilizando-se a carta de Médias Móveis,
possibilitando uma melhor avaliação da tendência geral dos custos da má qualidade, que
podem estar estabilizados, crescendo ou diminuindo.

0,80
Custo da má Qualidade

0,60

0,40

0,20

0,0
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

Fig. 14: Exemplo da Carta de Custos da Má Qualidade Suavizada

8. Conclusões
O método apresentado utiliza o monitoramento integrado de vários atributos,
permitindo realizar o controle da qualidade ao longo da linha de produção de uma forma
mais eficiente.
A carta de Média Ponderada de Defeitos por Unidade permite aglutinar vários
defeitos, com seus respectivos pesos, em um única carta de controle, que é usada no
monitoramento de um determinado posto de controle. Essa carta possui força estatística e
permite reduzir substancialmente o tamanho da amostra a ser coletada.
Quando em uma amostra a Média Ponderada de Defeitos por Unidade sai fora dos
limites de controle, o gráfico de Pareto da Soma Ponderada dos defeitos acumulados por
Posto permite identificar qual o defeito que está contribuindo mais fortemente para elevar
essa Média no posto em questão.
Dessa forma é possível disparar as ações de melhoria no tempo certo (apenas
quando aparece um sinal estatístico) e no local certo (atuando nas causas que originam o
tipo de defeito mais freqüente).
O gerente da linha monitora uma carta Global de Média Ponderada de Defeitos
por Unidade, que incorpora os resultados dos diversos postos ao longo da Linha de
Produção. Quando uma amostra sai fora dos limites de controle, o gerente consulta o
gráfico de Pareto da Soma Ponderada Acumulada Global. Esse gráfico permite identificar
quais os defeitos mais críticos, considerando a freqüência de ocorrência, a gravidade e o
custo associado a cada defeito.
Independente de uma amostra sair fora dos limites de controle, a qualquer
momento, o gráfico de Pareto pode ser consultado para disparar ações dos Grupos de
Melhoria a fim de atuarem inclusive nas causas comuns de variabilidade.
Uma vez conhecida a freqüência de cada tipo de defeito e o custo de refugo e
retrabalho que esse defeito gera, é possível estimar o custo médio da má qualidade por
unidade para um certo período. Conhecendo-se o volume de produção no período, é
possível estimar o custo total da má qualidade para o período em questão.
Com a disponibilidade das informações contidas nas cartas e nos gráficos, o que
foi obtido através de um software desenvolvido para o controle integrado, fica fácil tomar
decisões a respeito de quando e onde agir no processo, permitindo priorizar as ações de
correção e melhoria. Assim, os recursos são alocados de forma mais eficiente.

Bibliografia
1. Montgomery, D.C. (1985), Introduction to Statistical Quality Control. John Wiley and
Sons, New York.
2. Ribeiro & Caten (1997), Controle Estatístico do Processo - Notas de aula - Programa
de Pós-graduação em Engenharia de Produção, Escola de Engenharia –UFRGS
3. Ribeiro & Echeveste (1996), Desdobramento da Qualidade em uma Empresa de
Calçados - Relatório Técnico 03/96 - Programa de Pós-graduação em Engenharia de
Produção, Escola de Engenharia –UFRGS
4. Ribeiro & Caten (1996), Desdobramento dos Processos em uma Empresa de Calçados
- Relatório Técnico 04/96 - Programa de Pós-graduação em Engenharia de Produção,
Escola de Engenharia –UFRGS
5. Ribeiro & Caten (1996), Implantação do Controle Estatístico do Processo em uma
Empresa de Calçados - Relatório Técnico 05/96 - Programa de Pós-graduação em
Engenharia de Produção, Escola de Engenharia –UFRGS