Codigos Y Lenguajes Cnc

Control numérico por computadora

Se considera de Control Numérico por Computador, también llamado CNC (en inglés Computer Numerical

Control) (también Control Numérico Continuo Continuous Numerical Control) a todo dispositivo capaz de dirigir

el posicionamiento de un órgano mecánico móvil mediante órdenes elaboradas de forma totalmente automática a

partir de informaciones numéricas en tiempo real.

Entre las operaciones de maquinado que se pueden realizar en una máquina CNC se encuentran las de torneado y

de fresado. Sobre la base de esta combinación es posible generar la mayoría (si no son todas) las piezas de

industria.

Este es, sin duda, uno de los sistemas que ha revolucionado la fabricación de todo tipo de objetos, tanto en la

industria metalúrgica como en muchos otros ámbitos productivos.

Programación en el control numérico

Se pueden utilizar dos métodos, la programación manual y la programación automática.

Programación manual

En este caso, el programa pieza se escribe únicamente por medio de razonamientos y cálculos que realiza un

operario. El programa de mecanizado comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la

mecanización de la pieza.

Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado se le denomina bloque o

secuencia, que se numeran para facilitar su búsqueda. Este conjunto de informaciones es interpretado por el

intérprete de órdenes. Una secuencia o bloque de programa debe contener todas las funciones geométricas,

funciones máquina y funciones tecnológicas del mecanizado. De tal modo, un bloque de programa consta de

varias instrucciones.

El comienzo del control numérico ha estado caracterizado por un desarrollo anárquico de los códigos de

programación. Cada constructor utilizaba el suyo particular. Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar los

códigos de programación como condición indispensable para que un mismo programa pudiera servir para

diversas máquinas con tal de que fuesen...

Torno control numérico

El torno de control numérico, también conocidos como torno CNC es un tipo de máquina
herramienta de la familia de los tornos que actúa guiado por una computadora que ejecuta
programas controlados por medio de datos alfa-numéricos,1 teniendo en cuenta los ejes
cartesianos X,Y,Z.

Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de
revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su
estructura funcional y porque los valores tecnológicos del mecanizado están guiados por el
ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un
software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de
mecanizado en torno.2
En un sentido amplio se puede decir que un torno CNC, puede hacer todos los trabajos que
normalmente se realizan mediante diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores,
revólver, automáticos e incluso los verticales pueden actuar con control numérico. Su
rentabilidad depende del tipo de pieza que se mecanice y de la cantidad de piezas que se
tengan que mecanizar en una serie. Por lo que es aconsejable realizar un estudio económico
previo antes de decidir el tipo de torno donde se debe mecanizar una pieza.

Accesorios y periféricos

Se conocen como accesorios de una máquina aquellos equipamientos que formando parte de
la misma son adquiridos a un proveedor externo, porque son de aplicación universal para ese
tipo de máquina. Por ejemplo la batería de un automóvil es un accesorio de mismo.

Todas las máquinas que tienen incorporado su funcionamiento CNC, necesitan una serie de
accesorios que en el caso de un torno se concretan en los siguientes:9

• UCP (Unidad de Control de Proceso)

• Gráficos dinámicos de sólidos y de trayectoria
• Editor de perfiles
• Periféricos de entrada
• Periféricos de salida

Programación de cotas X-Z

Se entiende por programación de cotas la concreción en el programa de los recorridos que

tienen que realizar las herramientas para conformar el perfil de la pieza de acuerdo con el
plano de la misma. La programación se puede hacer mediante coordenadas X y Z o
coordenadas polares. También mediante la función G adecuada se pueden programar las cotas
tanto en milímetros como en pulgadas. Para hacer una programación correcta de las cotas hay
que conocer bien los excedentes de material que hay que remover, para determinar el número
de pasadas que hay que realizar así como la rugosidad superficial que deben tener los
acabados mecanizados, así como la forma de sujetar la pieza en la máquina y la rigidez que
tenga

Factores tecnológicos F-S

Los factores tecnológicos que hay que tener a la hora de elaborar un programa son los
siguientes:

• Material de la pieza a mecanizar.

• Tolerancia de cotas y calidad superficial del mecanizado.

• Estructura de la pieza a mecanizar.

Estos factores son los que van a determinar entre otras cosas los siguientes elementos.

• Velocidad de corte la velocidad de corte se programa mediante la letra S, inicial de la

palabra inglesa (speed) que significa velocidad, y una cifra que puede referirse a un
valor constante de velocidad de corte que queremos mantener en todo el mecanizado o
a una cifra que corresponde a las revoluciones por minuto del cabezal de acuerdo con
la velocidad de corte que se funcione y el diámetro de la pieza que se esté torneando.
 La elección de un sistema de programa u otro se realiza mediante la función G que
corresponda.

• Profundidad de pasada este concepto viene determinado por la cantidad de viruta

que se tenga que remover y del grado superficial que se tenga que obtener y de la
tolerancia de mecanizado del plano.

• Avance de trabajo El avance de trabajo de la herramienta se representa por la letra F

inicial de la palabra inglesa (Feed) que significa avance, seguida de una cifra que
puede referirse al avance de la herramienta expresado en mm/rev o en mm/min. En el
torneado lo más común es programar el avance expresado en mm/rev. La elección de
un sistema de programa u otro se realiza con la función G que corresponda.

• Refrigerante en muchos mecanizados es necesario refrigerar la zona donde está

actuando la herramienta, esta función se programa mediante una función auxiliar M.

• Fijación de la pieza en el cabezal en las máquinas de control numérico es muy

importante asegurarse que la fijación de la pieza sea lo suficientemente rígida como
para poder soportar las tensiones del mecanizado, asimismo se debe prever un sistema
rápido y seguro de anclaje de la pieza para eliminar tiempos muertos inactivos de la
máquina.

EL SISTEMA COORDENADO DE LA MÁQUINA

El origen de este sistema se conoce como cero máquina. Este punto es
definido por el fabricante de la máquina. El sistema coordenado de la
máquina se establece cuando se enciende ésta y la herramienta es
llevada al punto de referencia.
Una vez que el sistema de referencia de la máquina se ha establecido,
este no puede ser cambiado por definición de un sistema local o de
trabajo. La única posibilidad para que el sistema sea borrado es que la
máquina sea apagada.
EL PUNTO DE REFERENCIA
La posición de este punto generalmente coincide con las marcas de
colocación en las reglas de medición, debido a que estas marcas se
encuentran generalmente en los extremos de las reglas, el punto origen
del cero máquina se define en los extremos de la carrera de la máquina.
Cuando la máquina es encendida la operación de llevar la maquina a su
punto de referencia es la primera tarea que debe ejecutarse. Una vez
que este punto es alcanzado el sistema de referencia de la máquina es
establecido.
LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN
Los pasos a seguir para la programación en control numérico son
similares a aquellos establecidos en la manufactura.
1.
Entendimiento del dibujo de definición de la pieza, el cual debe
contener:
La información dimensional.
Las tolerancias dimensionales y de forma permitidas.
El acabado superficial de la pieza
El material de la pieza
Otros datos
Del análisis de este dibujo el programador obtiene el conjunto de
superficies que van a ser maquinadas, las dimensiones de la pieza en
bruto y las herramientas de corte que van a utilizase en el proceso.
2. Una vez conocidos:
El conjunto de superficies a maquinar en el proceso
Las herramientas de corte.
Los parámetros de corte
Las dimensiones de la pieza en bruto.
Las dimensiones y tolerancias de la pieza terminada, el programa
de control numérico puede ser escrito.
3.
Una vez generado el programa de control numérico es necesario
introducirlo a la memoria de la 'maquina. En este proceso se
utiliza el panel de control.
4.
Cuando la introducción del programa ha terminado la manufactura
de la pieza puede iniciarse. Las herramientas deben estar
colocadas en sus posiciones. El sistema de referencia utilizado en
la programación definido. Los compensadores de herramienta
introducidos en la memoria correspondiente de la máquina y el
refrigerante contenido en el depósito correspondiente.