Plano de disciplina sobre fundição com introdução ao processo

Plano de Disciplina
Período: Ago ~ Dez/10 Tema: Fundição

Professor: Flávio Lúcio Santos Carvalho
Objetivos: ->Geral: Proporcionar aos alunos sobre Fundição (Histórico e Processos).
->Específico: Identificar os processos de fundição, as ligas fundidas e os principais defeitos.
Desenvolvimento - Conteúdo:
1 – Introdução e Histórico
2 – Processos e ligas
3 – Principais defeitos
Recursos instrucionais: Data Show, Quadro e Pinceis

Técnica instrucional: Expositiva
Avaliação: Provas e Perguntas durante as aulas

Referências Bibliográficas:
CARVALHO, J. L. R., et al. Dados Termodinâmicos para Metalurgistas, UFMG, Belo Horizonte-MG, 392p.,
1977.
CHIAVERINI, Vicente. Aços e Ferros Fundidos, Associação Brasileira de metais (ABM), 5a edição, São
Paulo, 1982, 518p.
INTRODUÇÃO A FUNDIÇÃO
Definções:
i) Segundo Ferreira (1999), a fundição é o processo que visa obter
objetos, vazando metal fundido em um molde preparado com o formato
da peça, deixando o material solidificar por resfriamento
ii) É o processo de fabricação de peças metálicas que consiste
essencialmente em encher com metal líquido a cavidade de um molde
com formato e medias correspondentes aos da peça a ser fabricada.
Importância:
• Praticamente todo produto metalúrgico passa por processo de
fundição em um momento de sua produção
• É o caminho mais curto entre a matéria prima metálica e a
forma final do produto
Histórico:
• A fundição é uma das indústrias mais antigas no campo de trabalho dos
metais e data de aproximadamente 5000 AC, tendo sido empregados
desde esta época inúmeros métodos para obtenção da peça fundida.
• 5000aC – facas, pontas de lanças, moedas, artefatos domésticos em
cobre e bronze (Cu-Sn)
• 2000aC – adornos em ferro (redução por carvão vegetal)
• 500aC – bronzes, esculturas religiosas (cera perdida)
• 100aC – machados, canalizações, armamentos em ferro
• 1300dC – Fornos de fusão industriais – Cubilô
• 1700dC – Revolução industrial – Inglaterra: produção de gusa
• 1800dC – Processos: Bessemer, Thomas e Siemens-Martin
• 1900dC – Fornos elétricos, microscópios, solidificação
Histórico:
Histórico:
O processo de Fundição hoje:
Princípios básicos: são os mesmos de milhares de anos
Preconceito: produtos fundidos apresentam qualidade

metalúrgica inferior aos produtos obtidos por outros processos de
conformação
• Infinidade de processos e equipamentos
• Automação de processos
• Estudos sobre os processos de solidificação
• Modelamento matemático e simulação de processos
• Sistemas sofisticados de controle de processos e de qualidade

de produtos
O processo de Fundição - Vantagens:
• Operação única
• Número reduzido de operações de acabamento
• Obtenção de peças dos mais variados tamanhos
• Produção em série
• Bom acabamento superficial*
• Boa tolerância dimensional*
• Controle rigoroso da composição química*
*Propriedades físicas e mecânicas

O processo de Fundição - Etapas:
•Modelação – confecção dos modelos
•Moldagem e Macharia – confecção de moldes e machos
•Fusão - preparação do metal líquido
•Vazamento – preenchimento do molde com o metal líquido
•Desmoldagem – quebra do molde: liberação do conjunto
fundido
•Corte de canais, Rebarbação e Limpeza
•Inspeção – para detecção de defeitos
•Recuperação – no caso de defeitos não comprometedores
•Tratamento térmico e outros – propriedades finais desejadas
O processo de Fundição – Como se classifica:
Demais processos de Fundição:
Outros processos que se destacam pela sua utilização nos dias

de hoje são:
 Fundição em casca (Shell Molding)
 Fundição em moldes metálicos (por gravidade ou sob pressão)
 Fundição centrífuga
 Fundição de precisão (cera perdida, moldes cerâmicos)

Etapas básicas da obtenção de uma peça fundida.
 a) Desenho geométrico da peça de fundição
 b) Construção de duas caixas de macho
 c) Construção do macho
 d) Placa de molde superior
 e) Placa de molde inferior
 f) Caixa superior pronta para calcar areia
 g) Caixa superior após a calcação da areia aglomerada

Etapas básicas da obtenção de uma peça fundida.
 h) Caixa inferior pronta para calcar a areia com aglomerantes
 i) Caixa inferior após a calcação e remoção da placa-molde
 j) Caixa inferior com o macho posicionado
 K) Caixa inferior e superior unidas para o vazamento
 l) Peça após a remoção da moldação (ainda com

alimentadores)
 m) Peças prontas.
Partes essenciais de uma Fundição
Projetos de fundição
As definições de projeto devem considerar os seguintes tópicos:
 Processo de moldagem;
 Apartação do modelo;
 Contração do metal;
 Sobremetal para acabamento;
 Temperatura de vazamento;
 Número de peças encomendadas
Etapas do processo de Fundição
Modelagem ou Modelação
 A modelação é um setor da fundição, uma vez que essa pode

contratar serviços de empresa especializada, isto porque o
modelador, ao aliar a capacidade de trabalhar a madeira e/ou o
metal, com o conhecimento da tecnologia de fundição se torna um
dos profissionais mais caros dentro da fundição.
 Entretanto, mesmo que a fundição opte por contratar serviços de

terceiros para a confecção de modelos e de caixas de macho, é
necessário que a mesma disponha de um mínimo de infra-
estrutura para a manutenção e reparo desses componentes
(ROSSOTTI, 2008).
Moldagem e Marcharia
 Além das variáveis comuns à moldagem, na marcharia há uma
preocupação a mais: a tiragem dos gases de queima da resina
que aglomera o macho, pois durante o vazamento, o macho
ficará quase completamente envolto em metal líquido, restando
às porções referentes aos apoios (marcações) do macho no
molde.
 Uma falha nesta “respiração” pode causar evolução explosiva

dos gases com conseqüente expulsão do metal líquido dentro do
molde. Com menor severidade haverá “sopros”, bolhas, para
dentro da peça. (ROSSOTTI, 2008)
Desmoldagem e Recuperação da areia
 Após a entrada e preenchido o molde com o metal líquido a peça

irá solidificar e esfriar dentro da areia.
 A operação de desmoldagem é a retirada da peça solidificada de

dentro do molde em areia
 É importante que isto seja numa temperatura adequada e com

manuseio cuidadoso. Por exemplo: se uma peça for desmoldada
ainda quente irá trincar pelo choque térmico com o ar ambiente,
da mesma forma, irá trincar se sofrer alguma batida durante o
manuseio
Acabamento e Corte de canais de massalotes
 Segundo Rossotti (2008, p.19) nessa etapa são removidos os

canais de vazamento e os massalotes. A remoção pode ser
realizada com corte por disco abrasivo quando o material não
suportar gradientes térmicos elevados, ou por fusão localizada
via arc-air.
 São importantes:
 Tratamento térmico prévio quando necessário;
 Linha de referência para corte;
 Cuidados para não danificar as identificações da peça;
 Identificação dos canais e massalotes para
reaproveitamento deste material
Rebarbação
 Após o corte dos massalotes e canais de vazamento, estas áreas

ficam com acabamento superficial irregular, necessitando uma
operação complementar para obtenção das dimensões originais
do modelo
 Nesse instante também são removidas também as “rebarbas” de

metal que não fazem parte da peça final
 Estas operações envolvem e dependem da habilidade do

operador para garantir as dimensões desejadas na peça acabada.
O processo de Fundição - Resumo
 Para estabelecer o processo de fabricação de uma peça fundida

parte-se do desenho técnico da peça acabada, em condições de
uso.
 A partir do desenho a peça usinada realiza-se o projeto que

define todo o processo de fabricação na fundição
 Concluído o projeto, passe-se a confecção do modelo da peça,

da caixa de macho e dos elementos do modelo necessários a
preparação do molde em cuja cavidade se vaza o metal líquido
de composição química pré-determinada. (FERREIRA, 1999)
O processo de Fundição – Resumo Confecção do modelo:
 Essa etapa consiste em construir um modelo com o formato

aproximado da peça a ser fundida.
 Esse modelo vai servir para a construção do molde e suas

dimensões devem prever a contração do metal quando ele se
solidificar bem como um eventual sobremetal para posterior
usinagem da peça.
 Ele é feito de madeira, alumínio, aço, resina plástica e até isopor.

O processo de Fundição – Resumo Confecção do molde:
 O molde é o dispositivo no qual o metal fundido é colocado para

que se obtenha a peça desejada.
 Ele é feito de material refratário composto de areia e

aglomerante.
 Esse material é moldado sobre o modelo que, após retirado,

deixa uma cavidade com o formato da peça a ser fundida.
O processo de Fundição – Resumo Confecção dos machos /
Fusão / Vazamento:
 Macho é um dispositivo, feito também de areia, que tem a

finalidade de formar vazios, furos e reentrâncias da peça. Eles
são colocados nos moldes antes que eles sejam fechados
para receber o metal líquido
 Fusão: Etapa que acontece a fusão do metal
 Vazamento: É o enchimento do molde com o metal líquido.

O processo de Fundição – Resumo  Desmoldagem
 Após determinado período de tempo em que a peça se

solidifica dentro do molde e que depende do tipo de peça, do
tipo de molde e do metal (ou liga metálica) ela é retirada do
molde (desmoldagem) manualmente ou por processos
mecânicos.
O processo de Fundição – Resumo  Rebarbação e Limpeza
 A rebarbação é a retirada dos canais de alimentação,

massalotes e rebarbas que se formam durante a fundição. Ela
é realizada quando a peça atinge temperaturas próximas do
ambiente.
 A limpeza é necessária porque a peça apresenta uma série de

incrustações de areia usada na confecção do molde.
Geralmente ela é feita por meio de jatos abrasivos
(FERREIRA, 1999)
PROCESSO DE FUNDIÇÃO
Preparação de metais e ligas
Fornos de Fusão:
Função dos fornos: fornecer o metal fundido com qualidade, nas

quantidades necessárias, à temperatura adequada e com o
menor custo possível
Elaboração de Ligas:
•Direta: é o caso do ferro gusa, de aços ao carbono e de certas

ligas de níquel e cobre
•Indireta ou adição, no estado fundido, de elementos de liga: é o

caso de aços especiais onde os elementos de liga são
adicionados no fim do refino (forno ou panela).
Classificação dos Fornos de Fusão
•Quanto ao tipo de material a ser fundido
Fornos para aço ; Fornos para ferro fundido; Fornos para não-ferrosos
•Quanto ao tipo de refratário

Fornos ácido (silicosos e aluminosos) ; Fornos básicos (dolomita ou
magnésia) ; Fornos neutros (cromita ou grafite)
•Quanto ao tipo de aquecimento

Fornos com aquecimento por queima de combustível : Sólido – carvão
vegetal ou coque ; Líquido – GLP, diesel; Gasoso – gás natural
Fornos com aquecimento por processo elétrico
•Quanto ao tipo de construção

Cubilô ; Fornos de cadinho Móvel (Fixo, Basculante, Rotativo) ; Fornos de
resistência ; Fornos a arco elétrico ; Fornos de indução
Propriedade dos metais líquidos
1. Solubilidade dos gases

no metal líquido
2. Geração de gases
no metal e desenvolvimento
de vapores
3. e 4. Trocas metal-escória
5. Reações metal-recipiente
1 – Oxidação
2 – Tensão de vapor
3 - Viscosidade
4 - Tensão superficial
5 – Fluidez
6 – Reações entre metal líquido e substâncias não gasosas
7 - Solubilidade dos gases nos metais
1 - Oxidação
Afinidade do oxigênio com elementos que constituem os metais ou ligas
Atmosfera do forno, ar, vapor de água (H2 e N2)
Oxidação desejável: eliminar impurezas dissolvidas no metal líquido
Oxidação indesejável: pode concorrer para o desequilíbrio ou mesmo
modificação da composição química do material fundido, pode causar perdas
de material → custo do produto
Ex.: Fusão de ligas cobre-zinco (latão)
Oxidação
M ---- OX ---- MO (óxido desejável) e M’ ---- OX ---- M’O (óxido indesejável)
2M’ + O2 ⇒ 2M’O
a) M’ é totalmente solúvel em M  aM’ = fração molar
b) M’ é parcialmente solúvel em M  aM’ = CM/CMS ⇒ M’ + MO  M +
M’O
aM . aM `O  1
Este equilíbrio, função da temperatura, é caracterizado por: K T 
aM . aMO aM . aMO
Oxidação Desejável
Refino envolve duas etapas:
1) Oxidação do metal base e conseqüente eliminação de
elementos indesejáveis
2) Desoxidação do metal base para permitir sua posterior
utilização
Importância da temperatura ⇒ Velocidade de oxidação e

equilíbrio das reações
Vários elementos ⇒ competição ⇒ afinidade com o oxigênio
Ex.: Refino do gusa onde o carbono se opõe à eliminação do
fósforo
Oxidação Desejável
Eliminação dos óxidos dos elementos indesejáveis (M’O)
Óxidos sob a forma: gasosa, sólida e líquida
Gasosa: eliminação fácil, mas pode existir óxidos em saturação no

metal (óxido de carbono no caso do refino do gusa)
Sólida: eliminação fácil, principalmente se o metal base for mais

denso que o óxido
Líquida: eliminação difícil pois o óxido continua solúvel no metal

base. Neste caso será necessária a utilização de escórias
Oxidação Desejável  Utilização de escórias:
Escória ácida à base de silício ⇒ fixação dos óxidos básicos, como por
exemplo, MnO, FeO
Escória básica à base de cal e magnésio ⇒ fixação de óxidos de
tendência ácida, como por exemplo, SiO2, P2O5, Al2O3.
Observações:
(1) As vezes é necessária a renovação da escória para manter a
atividade do elemento fixador do óxido;
(2) Elementos oxidantes podem introduzir impurezas no metal entre as
quais o hidrogênio e nitrogênio ⇒ nocivos às propriedades mecânicas
Finalmente, desoxidação do metal de base através de redutores
possantes
No caso dos aços: Mn, Si, Al ;
No caso do cobre: ligas Cu-P
Oxidação Indesejável
Ocorre no momento da fusão ou vazamento ⇒ drosses
Perdas por Oxidação:
Perdas por escumagem (remoção da escória)
Penetração e contaminação do cadinho
Respingos
Volatilização de um ou mais elementos da liga
pesofinald ometalvaza do
Rendimento metálico de fusão  f

pesodometa lcarregado paraafusão
O rendimento metálico de fusão depende de diversas variáveis:

Quanto maior a presença de elementos oxidantes na liga ⇒ Menor o ηf ;
Quanto menores as dimensões do material carregado ⇒ Menor o ηf
Tipo do forno. Ex.: (1) Reverberatórios a combustível, gás de combustão
entrando em contato com o carregamento ⇒ Menor ηf ; (2) Fornos de indução
⇒ perdas mínimas.
Atenuação da oxidação:
a) Atmosfera inerte ou protetora (He, Ar), ou redutoras (Hidrocarbonetos
gasosos, hidrogênio e CO);
b) Emprego de escórias protetoras (Sílica, Bórax, Misturas salinas
complexas).
Propriedades afetadas pela presença de óxidos: fluidez e tensão
superficial
Meios usuais para inibir a oxidação: Adição de elementos (Às vezes em

teores mínimos) Exemplos:
Ligas Al-Mg: Al-10Mg ⇒ alta oxidação e grande quantidade de escória, Al-
10Mg + 0,02% Be ⇒ inibição quase total da oxidação.
Latões (Cu+Zn) : Altas perdas de Zn por oxidação e evaporação, que pode
ser atenuada pela adição de pequenas quantidades de Al (0,1 a 0,3%)
Em geral, (1) Elemento adicionado oxida mais facilmente; (2) Óxido formado
apresenta maior estabilidade, protegendo o líquido restante.
2 – Tensão de vapor
A pressão de vapor da maioria dos metais é bastante fraca, às temperaturas
de trabalho. Exceções: zinco, magnésio e cádmio ⇒ Fundir com o mínimo de
superaquecimento
3 – Viscosidade
Resistência que as partículas de um fluído oferecem ao movimento de umas
em relação às outras
Viscosidade dinâmica: é a força que devemos aplicar a uma camada do fluído
de área igual a unidade, para deslocá-la em relação a uma outra camada, que
lhe é paralela, a uma velocidade igual a unidade de velocidade, estando as
duas camadas a uma distância unitária entre si. Unidade = Poise (CGS)  P =
0,1Pa.s = 0,1N.s/m2
V
F  .
D
Obs.: A viscosidade das ligas pode ser
afetada pela presença de inclusões em
suspensão
Viscosidade cinemática: é obtida dividindo-se a viscosidade dinâmica pela
densidade do líquido. Tal grandeza é expressa em STOKES (1St = 1cm2/s)
4 - Tensão Superficial
Existe na superfície de todos os líquidos forças intermoleculares que tendem a
impedir que o líquido se espalhe, quando colocado sobre uma superfície lisa.
Esta propriedade, proveniente de tais forças, denomina-se Tensão Superficial.
Tensão Superficial é função do ponto de fusão do metal, da composição

química e da temperatura.
Unidade: dines/cm
No processo de fundição ⇒ tensão superficial impede a subida do metal
líquido em um canal de dimensões definidas
Exceção: Cd
TS ↑ Temperatura ↑
5 – Fluidez
É a propriedade mais importante no processo de fundição e esta relacionada
ao preenchimento completo da cavidade do molde com todos os seus
detalhes e dos espaços formados durante a solidificação (influência do
material do molde)
Preenchimento correto do molde ⇒ a liga tem boa fundibilidade
Fundibilidade: depende da composição da liga (intervalo de solidificação) e da
temperatura (fluidez). A Determinação da Fluidez : Cálculo envolvendo os
princípios de transmissão de calor durante a solidificação.
dS = densidade do metal
a = raio do canal d . a .v.H  C .T 
s 1
v =- velocidade do fluxo  L
H = calor latente de fusão (solidificação) 2.h .T  T 
i F 0
Cl = calor específico do metal
ΔT = superaquecimento de vazamento
hi = coeficiente de transmissão de calor da Obs.: considera que o fluxo cessa
interface metal-molde totalmente quando o metal solidifica
TF = temperatura de fusão (solidificação)
na entrada do canal
T0 = temperatura inicial do molde (canal)
Determinação da Fluidez : Ensaio que consiste em medir-se a distância “L” ao
longo de um canal em espiral de dimensões padronizadas.
Depende das variáveis que decorrem do

metal e do molde.
Variáveis de ensaio:
- Forma e dimensões do corpo de prova
- Forma e dimensões da bacia de
vazamento e dos canais de descida e
alimentação
- Material do molde (extração de calor)
- Velocidade de vazamento
- Temperatura do metal
- Composição química
Fluidez  Influência da composição química e da temperatura para o sistema
Pb - Sn
6 – Reações entre metal líquido e substâncias não gasosas
Fusão ⇒ contato com materiais refratários (óxidos)
Ex.: Mg + SiO2 → 2 MgO + Si
Cadinhos de carboneto de silício: atacados por Mg e ligas de Al com Mg
Cadinhos metálicos: Ferro e aço: são atacados por cobre e alumínio ; Ferro e
aço: não são atacados por Mg, Sn, Pb e Zn
Reações entre metal líquido e substâncias não gasosas
Reações com escórias líquidas
Ação protetora – Ex.: Fusão do magnésio ; Ação escorificante de óxidos e
inclusões ; Ação desgaseificante ; Ação afinadora de grão
Outras Variáveis que influenciam nas propriedades: viscosidade, tensão

superficial e fluidez
Oxidação → tensão superficial e a fluidez ; Inclusões em suspensão →
viscosidade ; Natureza do molde → fluidez ; Temperatura e composição
química → tensão superficial, fluidez e viscosidade
7 - Solubilidade dos gases nos metais
Metais líquidos → alta atividade química
Interação com: Gases da atmosfera do forno; Escórias; Revestimentos dos
fornos e panelas de vazamento; Sistema de alimentação das peças; Material
do molde.
Gases comumente encontrados nos metais:

Oxigênio, Hidrogênio e Nitrogênio
a) Gases simples bi atômicos: O2, H2, N2;
b) Gases oxigenados: SO2, H2O, CO2, CO, NO; e
c) Gases complexos: CnHm, (CN)2, NH3, SH2,PH3.
Tais gases estão sujeitos a dois processos de interação com os metais:
Adsorção e Absorção
Adsorção: os gases se fixam na superfície do metal devido às forças de Van
der Waals. Para uma determinada temperatura, Freundlich propôs:
m = massa de gás adsorvido
1 P = pressão do gás
m  k .P n
k = constante para a temperatura considerada
n – varia de 0,5 a 2,0 segundo Sieverts
Gases mais adsorvíveis: são os que têm baixo ponto de ebulição e grandes
moléculas → Temperatura ↑ ⇒ Adsorção ↓
Absorção → difusão sob a forma atômica

Depende: Temperatura ; Tempo; Reticulado cristalino do metal ou liga; Raio
atômico do elemento que se difunde.
Ex.: Hidrogênio: ratômico = 0,46Å
Oxigênio: ratômico = 0,60Å
Nitrogênio: ratômico = 0,71Å
Absorção → difusão  Pela equação de Arrhenius, tem-se:
D = coeficiente de difusão
K = constante para o sistema gás-metal
 Tb considerado
D  K .e b = coeficiente que varia com a temperatura
T = temperatura
Quantidade de gás absorvido → lei de Sieverts

M = quantidade de gás absorvido
K = constante de solubilidade do sistema gás-
M  K. P metal que depende da temperatura
P = pressão parcial do gás
A menos do oxigênio, que se dissolve no metal sob a forma de compostos
químicos, o hidrogênio e o nitrogênio, obedecem a lei de Sieverts.
Fenômeno da absorção:
Em contato com o metal ou liga, o gás é absorvido sob a forma atômica
atravessando o reticulado cristalino, até ser aprisionado por certos defeitos do
reticulado, onde pode se recombinar gerando gases simples diatômicos ou
gases complexos.
Presença de gases absorvidos gera: vazios, fragilização e fissuração nas peças
fundidas.
Gases absorvidos
Oxigênio: sempre presente nos metais ou ligas.
Nos aços: introduzido no processo de refino para eliminar elementos
indesejáveis.
Grande quantidade de oxigênio ⇒ prejuízo às propriedades físicas e mecânicas
dos produtos.
Para eliminar ou diminuir a concentração de óxidos ⇒ Elementos desoxidantes
Elementos desoxidantes:
a) Manganês: desoxidante ativo
Em meio ácido: combina com o oxigênio sob a forma de óxido (MnO) e vai
para a escória. Em meio básico: a desoxidação é ruim
b) Silício:
Em meio ácido: é um desoxidante medíocre. Em meio básico: atua de forma
mais competente formando SiO2 que vai para a escória
c) Alumínio: desoxidante enérgico e de fácil emprego. Atua sobre o oxigênio e

sobre o nitrogênio.
d) Ligas Si-Ca, Si-Mn, Si-Mn-Al: também utilizadas para desoxidação dos

aços, são eficazes quando convenientemente aplicadas.
Hidrogênio: origina-se da dissociação do vapor de água na atmosfera do forno.
Água: matérias-primas, elementos de adição, gases do forno.
Eliminação do hidrogênio: desgaseificação sob vácuo, borbulhamento de gás
ou tratamentos térmicos posteriores.
Nitrogênio:
Praticamente só é solúvel em ligas ferrosas e em ligas Fe-Ni-Cr-C.
Efeito nas ligas ferrosas: porosidade e formação de nitretos. Dependendo do
tipo e do tempo de formação do nitreto, o precipitado pode ajudar no controle
do tamanho de grão ou pode levar à fratura chamada “açúcar cristal”, que é
caracterizada pela baixa ductilidade e baixa resistência ao impacto.
Em ligas de alumínio e de cobre pode ser usado como gás fluxante devido à
sua insolubilidade.
Efeito do nitrogênio no alongamento

Solubilidade do nitrogênio no ferro sob pressão atmosférica de um fio de ferro em tração
Condições necessárias para liberação de gases dos metais líquidos –
Mecanismo de formação de bolhas:
S = Tensão superficial
p = Pressão no interior da bolha
P = Pressão metalostática
2S
p  P
r
2
Lei de Sieverts: m
m  K. p  p   
K
K = constante para o sistema gás-metal a uma dada temperatura
Para que a bolha continue a existir (ou se formar): p  P 
Com θ = pressão decorrente da tensão superficial
Fundamentos dos processos de eliminação dos gases dissolvidos nos
metais
Métodos:
1) Pré-solidificação
2) Fusão a vácuo
3) Borbulhamento de um gás através do metal
4) Processo de oxidação-redução
5) Outros processos
Métodos:
1) Pré-solidificação
Consiste em fundir e resfriar lentamente o metal ou liga. Os gases são
eliminados devido à diminuição apreciável da solubilidade durante a mudança
de estado líquido-sólido. Processo especialmente recomendado para alumínio
e suas ligas em relação ao hidrogênio.
2) Fusão a vácuo
Consiste em fundir o metal sob vácuo ou submeter o metal fundido ao vácuo.
Por difusão, o gás dissolvido no metal líquido passa deste para a atmosfera
rarefeita, eliminando-se. Processo especialmente indicado para o alumínio e
sua ligas. Atualmente tem sido aplicado para aços e outros metais
3) Borbulhamento de gás através do metal
É um dos processos mais utilizado pela indústria devido a sua eficácia e
simplicidade.
Dois processos: utilização de gás neutro ou gás ativo
a) Gás neutro: Argônio ou Hélio
As bolhas do gás dissolvido se incorporam parcialmente às bolhas do gás
neutro e são arrastadas por ele escapando do banho, em direção à atmosfera
⇒ arraste físico. No caso dos aços, o borbulhamento provocado pelas
reações geradoras de CO e CO2 arrasta o nitrogênio e o hidrogênio.
b) Gás ativo:
Neste caso, o mecanismo atuante é o da combinação química. O gás
dissolvido no metal forma com o gás borbulhado um outro produto gasoso de
menor solubilidade no metal líquido.
Exemplo: eliminação do hidrogênio em ligas de alumínio pelo borbulhamento
de cloro. Obs.: Acredita-se que, também neste caso, há eliminação do
hidrogênio por arrastamento pelo cloro.
4) Processos de Oxidação-Redução
Vimos que elementos indesejáveis, que têm mais afinidade pelo oxigênio do
que o metal de base, podem ser eliminados por oxidação. Este mesmo
princípio se aplica aos gases dissolvidos no metal líquido. Processo de
oxidação-reduç1ão: É um dos mais importantes processos de eliminação de
gases e consiste em duas etapas:
(a) Oxidação intensa
(b) Desoxidação enérgica
Exemplo: cobre e suas ligas e aços → eliminar o hidrogênio

1) Oxidação intensa do banho metálico para eliminação do elemento gerador
de gás:
Cu2O + 2H → 2Cu + H2O
FeO + 2H → Fe + H2O
2) Desoxidação enérgica para reduzir o teor de oxigênio ao mínimo possível
→ exige um desoxidante adequado.
Desoxidação enérgica:
- A solubilidade dos gases em geral diminui com a temperatura
- O oxigênio e o hidrogênio coexistem no metal líquido. Mesmo um teor
residual de hidrogênio em presença de um teor relativamente grande de
oxigênio, causará a formação de vapor de água e, portanto, porosidade.
Importante: O processo só será bem sucedido se a liga não contiver
elementos com forte afinidade pelo oxigênio.
Ex.: Ligas de alumínio, ligas de cobre com mais de 0,5% de zinco ou 0,05% de
fósforo.
5) Outros processos de desgaseificação

a) Por aquecimento prolongado a determinada temperatura
Ex.: eliminação do hidrogênio no aço
b) Por vibração: pela aplicação de freqüências correspondentes a ondas
sonoras ou ultra-sons, a metais em solidificação, é possível desgaseificar
apreciavelmente esses metais.
Solidificação de metais e ligas ferrosas e não-ferrosas
Temperatura de solidificação ⇒ energia livre da fase sólida se iguala à da
fase líquida.
Por que um metal líquido se solidifica?
O arranjo dos átomos no cristal sólido tem uma energia livre menor do que
os mesmos átomos no estado líquido.
Metais puros ⇒ solidificam em uma

temperatura constante
Ligas metálicas ⇒ solidificam em uma faixa
de temperatura ; mistura de fases sólida e
líquida
Processo de Solidificação ⇒ transformações
Estudos das transformações ⇒ Diagramas de equilíbrio de fases
São representações gráficas dos domínios de estabilidade das fases

presentes numa determinada liga metálica, em função da composição
química, da temperatura e, em certos casos, da pressão.
Diagramas de equilíbrio de fases

1) Sistemas Isomorfos ou de soluções sólidas: um único tipo de estrutura
cristalina para todas as proporções dos componentes.
2) Sistemas com reações invariantes: A maior parte das ligas de interesse

tecnológico são binárias ou ternárias e seus diagramas de equilíbrio
contemplam reações invariantes.
Diagramas de equilíbrio de fases
1) Sistemas Isomorfos ou de soluções sólidas:
Mudança de estrutura de uma liga Cu 40%Ni durante a solidificação de
equilíbrio.
Mudança de estrutura de uma liga Cu 30%Ni durante a solidificação fora de
equilíbrio:
a) Sem difusão no sólido b) Com difusão no sólido
2) Reações Invariantes
2.1) Uma fase dando origem a duas outras no resfriamento
a) Reação Monotética ⇒ L1 → L2 + α
b) Reação Eutética ⇒ L1 → α + β *
c) Reação Eutetóide ⇒ γ → α + β *
2.2) Duas fases se juntam para formar uma terceira fase no resfriamento
a) Reação Sintética ⇒ L1 + L2 → β
b) Reação Peritética ⇒ L + α → β *
c) Reação Peritetóide ⇒ γ + α → β
Reação Eutética – Sistema Pb – Sn  Solidificação em equilíbrio
Composição 1 – Eutética L → α + β
TfusãoE < TfusãoPb e TfusãoSn
2 – Hipoeutética
3 – Hipereutética
Estrutura eutética: lamelar, globular e acicular
Reação Eutética – Sistema Pb - Sn
Reação Eutética – Sistema Pb – Sn  Solidificação fora de equilíbrio
Reação Peritética – Sistema Cu – Zn  Solidificação em equilíbrio
Composição entre 32,5% até 38% de

Zn → ligas peritéticas
L+α→β
TfusãoCu < Tperitética < TfusãoZn
Abaixo de ≈ 700ºC → β se
transforma em α por difusão
Reação Peritética – Sistema Cu – Zn  Solidificação fora do equilíbrio
Não há tempo suficiente para que a

solução sólida α reaja com o líquido
para formar a solução sólida β.
Reação Eutetóide – Sistema Fe – Fe3C  Solidificação em equilíbrio
As transformações ocorrem no estado

sólido: γ → α + β
Liga Eutetóide → corresponde à liga
de mais baixa temperatura de
2 1 3
transformação sólida.
Composição 1 - Eutetóide
Composição 2 – Hipoeutetóide
Composição 3 – Hipereutetóide
Composição 1 – Eutetóide
Estrutura final:
lamelas alternadas de α + β (Perlita)
Composição 2 – Hipoeutetóide
Estrutura final:
Fase α + lamelas alternadas de
α + β ⇒ α + perlita
Composição 3 – Hipereutetóide
Estrutura final:
Fase β + lamelas alternadas de
α + β ⇒ β + perlita
Sistemas Fe – C e Fe – Fe3C  Alotropia do ferro puro: Formas alotrópicas:
ALFA, GAMA e DELTA Ac – aquecimento Ar – resfriamento
Soluções sólidas:
•Ferro δ ou Ferrita δ: solução sólida de
C em FeCCC (máxima solubilidade:
0,09% a 1495ºC)
•Ferro γ ou Austenita: solução sólida de
C em FeCFC (máxima solubilidade:
2,11%C a 1148ºC)
•Ferro α ou Ferrita: solução sólida de C
em FeCCC (máxima solubilidade: 0,02%C
a 727ºC)
FeCCC FeCFC
Sistemas Fe – C e Fe – Fe3C Diagrama de fases do sistema Fe - Fe3C 
Família dos aços & Família dos ferros
fundidos
Produtos siderúrgicos de maior

importância:
1) Ferro comercialmente puro – Liga Fe-
C com teor de C abaixo de 0,008%
2) Aço: Liga Fe-C com teor de C Soluções sólidas:
variando entre 0,008 a 2,11% Ferrita δ; Austenita (γ ); Ferrita (α)
3) Ferro Fundido: Liga Fe-C* com teor Composto estequiométrico: Cementita Fe3C;
de C variando entre 2,11 a 6,67% 93,33%Fe e 6,67%C  Estrutura ortorrômbica.
* Fe-C-Si Reações: Peritética; Eutética; Eutetóide
Diagrama de fases do sistema Fe - Fe3C
Linha A1: indica a reação eutetóide γ → α + Fe3C a 727ºC
Linha A3: indica a temperatura de transformação γ → α
Linha ACM: indica a temperatura de transformação γ → Fe3C
Linha A4: indica a temperatura de transformação γ → δ
Principais microconstituintes:
a) Ferrita: solução sólida de C no ferro alfa

b) Austenita: solução sólida de carbono no ferro gama
c) Cementita: carboneto de ferro – Fe3C

d) Perlita: eutetóide composto por lamelas alternadas de ferrita e cementita
e) Ledeburita: eutético constituído por colônias de perlita sobre um fundo

de cementita
f) Steadita: Fe3C-Fe3P (eutético fosforoso)
* Influenciam as propriedades físicas e mecânicas

Peritética: δ + L > γ
temperatura peritética: 1495°C
composição peritética: 0,25%C
ponto peritético: 1495°C e 0,25%C
Eutética: L > γ + Fe3C

temperatura eutética: 1148°C
composição eutética: 4,3%C
ponto eutético: 1148°C e 4,3%C
Eutetóide: γ > α + Fe3C

temperatura eutetóide: 727°C
composição eutetóide: 0,77 %C
ponto eutetóide: 727°C e 0,77%C
Reação eutetóide: a 727ºC
γ0,77%C → α0,02%C + Fe3C6,67%C
1 - Liga Eutetóide
(α + Fe3C) → Perlita
2 - Liga Hipoeutetóide:
2 1 3 α + (α + Fe3C)
→ Ferrita + Perlita
3 - Liga Hipereutetóide:
β + (α + Fe3C)
→ Cementita + Perlita
Reação eutética: L 4,3%C → γ 2,11%C + Fe3C 6,67%C a 1148ºC
Liga Eutética → corresponde à liga de mais baixa temperatura de fusão
Composição 1 – Eutética  γ + Fe3C
Composição 2 – Hipoeutética  γ +( γ + Fe3C)
Composição 3 – Hipereutética  Fe3C +( γ + Fe3C)
2 1 3
Diagrama de
fases do
sistema Fe -
Fe3C
Composição 1 – Eutética  γ+ Fe3C → Ledeburita

Abaixo de A1 (727ºC)  γ → α + Fe3C (Perlita)
Estrutura final: Ledeburita constituída de glóbulos de Perlita sobre um fundo de
Cementita.
Composição 2 – Hipoeutética  γ +( γ + Fe3C) → γ + Ledeburita

Abaixo de A1: Estrutura final: dendritas de Perlita envolvidas por Ledeburita
(glóbulos de Perlita sobre um fundo de Cementita).
Composição 3 – Hipereutética  Fe3C + ( γ + Fe3C) → Fe3C + Ledeburita

Abaixo de A1: Estrutura final: cristais alongados de Cementita e um fundo de
Ledeburita (glóbulos de Perlita sobre um fundo de Cementita)
Metal no estado líquido: os átomos vibram, mas não possuem posição
definida ⇒ apenas agrupamentos momentâneos
Metal no estado sólido: os átomos vibram com uma certa freqüência em

torno de posições geometricamente definidas.
Temperatura de fusão (Tf): equilíbrio termodinâmico entre um sólido e

seu respectivo líquido.
Energia Livre de Gibbs: energia que controla o processo (sistema sob T e

P constantes)
G = E – TS + PV, sendo H = E +PV ⇒ G = H - TS
Onde  G – parâmetro indicador da estabilidade do sistema ; H – entalpia da
fase (ligação entre os átomos); T – temperatura absoluta; S - entropia do
sistema ( desordem da fase); E – Energia interna da fase; P – pressão; V -
volume
Transformação de fase: ΔG = GL – GS ou
ΔG = (HL – TFSL) – (HS – TFSS)
Se ΔG >0 ⇒ reação impossível

Se ΔG =0 ⇒ reação em equilíbrio
Se ΔG <0 ⇒ reação pode ocorrer ( sentido espontâneo)
Quanto mais negativo for ΔG, maior a força motriz e maior a tendência de
ocorrer a reação.
HL – HS = L 
Calor latente L: L = HL – HS = T ΔS (ΔS = 2 a 5cal.grau-1.at.g-1)
Solidificação: abordagem termodinâmica e cinética
Superaquecimento e super-resfriamento
Curva de resfriamento: Super-resfriamento → ΔT
Solidificação de ligas metálicas:
Intervalo de solidificação:
ΔT = TL – TS
H = HSfS + HLfL 
Onde: HS e HL – entalpia
do sólido ; (S) e do líquido (L);
fS e fL – frações de sólido (S) e líquido (L)
ΔG: critério indicador da maior ou menor estabilidade termodinâmica do sistema.

Na solidificação: a nucleação envolve a formação de partículas de sólido
envolvidas pelo material líquido.
Nucleação: aspectos termodinâmicos e condições cinéticas da transformação.

Nucleação homogênea: quando o sólido é formado dentro do próprio líquido sem
o auxílio de nenhum tipo de estimulante energético externo.
Nucleação heterogênea: a formação do núcleo sofre uma ação catalisadora de
superfícies adequadas e de natureza diversa do líquido.
Nucleação homogênea
Formação do embrião ⇒ formação de uma superfície que o separa do líquido
desordenado.
Associada à superfície ⇒ Energia livre positiva

Embrião só sobrevive se a energia livre total diminuir
Embrião de forma esférica ⇒ menor relação superfície volume
ΔGT = ΔGV + ΔGS < 0

ΔGV – variação de energia livre associada ao volume
ΔGS – variação de energia livre associada à superfície
Estabilidade do embrião de raio r: depende da diminuição de sua energia livre

de volume (ΔGV < 0), assim como do aumento da sua energia livre de
superfície (ΔGS > 0)
4
GV  r 3(G2 G1) GS  4r 2TSL
3
G2  G1  ( H S  H L )  T ( S S  S L ) 4 T
G  ( r 3 ) LV  (4r 2 )TSL
4 T 4 T 3 TF
GV   r 3 L(1  )   r 3 L
3 TF 3 TF
LV – calor latente de fusão; ΓSL- tensão superficial entre as fases sólida e líquida (sempre
positivo) ; ΔGC – energia de ativação para formar um núcleo estável de raio rc
ΔGT = ΔGS – ΔGV ≤ 0
r < rC → núcleos
Diluem
r > rC → núcleos
crescem
Influência do super-resfriamento
4 T
G  ( r 3 ) LV  (4r 2 )TSL
3 TF
 (G )
0
r
2T T
r  SL F
LV T
16TSL3 TF2
G 
3( LV T ) 2
O aumento do super-resfriamento é um fator estimulante da nucleação ⇒
redução do raio crítico e da energia crítica Os metais de modo geral
apresentam:
T
 0 , 2 TSL≅10-5cal/cm2 ; LV ≅102cal/cm2
TF
rC ≅10-7cm = 10Å ⇒ núcleo homogêneo de um metal tem a forma
aproximadamente esférica ordenada estruturalmente por cerca de 200 a 300
átomos.
Freqüência ou intensidade de nucleação (I) → parâmetro que traduz a
quantidade de núcleos que aparece por unidade de volume no metal líquido e na
unidade de tempo.
a - distância que um átomo do líquido deve saltar
2 para agregar-se ao embrião sólido (m)
 D  4rC   16TSL3 TF 
I   2  2 C L . exp  2 2
 CL - número de átomos/m3 no líquido
 a  a   3 LV T kT  D - coeficiente de difusão no líquido (m2/s)
K - constante de Boltzmann = 1,38.10-23J/K
T - temperatura de nucleação (TF - ΔT)
Nucleação Heterogênea
A solidificação ocorre a partir de superfícies pré-existentes tais como: partículas
sólidas em suspensão no líquido, paredes de molde, uma película de óxido na
superfície do líquido ou elementos ou compostos inseridos propositadamente.
A estabilidade do núcleo exige o equilíbrio mecânico das tensões superficiais no

ponto de junção entre as três superfícies em contato  σLT - σST = σSL cosθ
onde:
σLT – energia superficial líquido/substrato; σST – energia superficial
sólido/substrato; σSL – energia superficial sólido/ líquido; θ – ângulo de
molhamento
ΔG = SSL σSL + SST(σST - σLT ) + V ΔGV ; onde :
SSL – superfície sólido/líquido = 2πr2(1-cosθ) T
SST – superfície sólido/substrato = πr2(1-cos2θ)
L
TF
V – volume da calota esférica = 1/3.πr3(2-3cos θ + cos3 θ)
2 SLTF
ΔGV – variação da energia livre/unidade de volume rC 
LT
3
 16 SL TF2   1 3 
GC   
2 
( 2  3 cos   cos 
 3( LT )   4 
Para θ=180ºC ⇒ ΔG é a mesma da

nucleação homogênea
Molhabilidade ↑ e θ ↓ ⇒ nucleação
heterogênea é favorecida
Para o substrato côncavo, o núcleo

apresenta menor volume e,
conseqüentemente, exigirá menor super-
resfriamento. Taxa de nucleação fica:
2 3
 D  2rC (1  cos  )   16 SL TF2  
I   2  2
Ca . exp   2
 f  
 a  a   3LT kT  
Ca – número de átomos na superfície do substrato por unidade de volume de

líquido ≅ 1020m-3 ⇒ área superficial total dos núcleos.
3 2
  16  T  
Metais ⇒ I  10 3 . exp    SL
2
F
 f  
 3 L  T kT  
Inoculação para refino de grão
Propriedades mecânicas ⇒ estrutura
Estrutura refinada: resfriamento controlado (taxas de resfriamento elevadas) ou
utilização de agentes nucleantes.
Eficiência do agente nucleante: aumenta à medida que produz menores
ângulos de contato entre a partícula nucleante e o núcleo sólido que está se
formando. -Elevada energia de superfície entre a partícula e o líquido: σSL
-Baixa energia de superfície entre o sólido formado e a partícula: σST
Agente nucleante:
1- Similaridade entre os parâmetros das redes cristalinas do núcleo e do
substrato ⇒ as  an ⇒índice de epitaxia
e 
an
as= espaçamento da rede cristalina do substrato; an= espaçamento da rede
cristalina do núcleo
2- Afinidade química entre o núcleo e o substrato; 3- Deve ser o mais estável
possível (insolúvel no líquido); 4- Deve apresentar um máximo de área superficial
Exemplos de agentes inoculantes:
Titânio e Boro para ligas de alumínio
Ferro-Silício para nucleação da grafita nos ferros fundidos
Carbono e Zircônio para ligas de magnésio
Ferro ou Zircônio para ligas à base de cobre
Arsênico e Telúrio para ligas de chumbo
Titânio para ligas de zinco
Nióbio e Titânio para aços carbono
Agente inoculante: Titânio e Boro para ligas de alumínio
Sem inoculante Com inoculante

Agente inoculante: Vibração do molde
Mecanismos de crescimento
Crescimento do núcleo ⇒ estrutura atômica da interface sólido/líquido → maior
ou menor facilidade do átomo para se ligar à interface de crescimento.
Difusa ou Rugosa: caracteriza-se pela separação entre o sólido e o líquido por

meio de uma faixa mista de regiões ordenadas e desordenadas com uma
espessura de aproximadamente 50 átomos ⇒ característica dos metais.
Facetada ou lisa: caracteriza-se pela separação entre a fase sólida e a fase

líquida por meio de uma faixa abrupta e nítida com não mais que 5 átomos de
espessura ⇒ característica dos materiais cerâmicos.
Difusa ou Rugosa: característica dos metais
Facetada ou lisa: característica dos materiais cerâmicos
Morfologia microscópica da interface durante o crescimento ⇒ análise através
de materiais orgânicos. Tetrabrometo de carbono (CBr4) e Hexacloretano:
interface difusa Salol e Benzil: interface facetada.
Morfologia da interface sólido/líquido

Etapas básicas do processo de fundição
 Projeto do modelo (molde e machos)
 Modelagem
 Moldagem
 Macharia
 Fusão e preparação do metal líquido
 Vazamento
 Desmoldagem
 Limpeza e Rebarbação
 Controle de qualidade
Tecnologia da Fundição
Modelagem
Operação que consiste na fabricação do modelo, de caixas de machos e,
por extensão de todos os elementos de manufatura, necessários à
fabricação de uma peça fundida.
Escolha do tipo de modelo:

a) Quantidade de peça a ser produzida
b) Fidelidade de reprodução exigida ( forma e tolerâncias dimensionais
c) Tamanho e formato da peça a ser fundida
d) Equipamento de moldação disponível
e) Estágio de desenvolvimento do projeto da peça
f) Índices de produtividade desejados (produção e custos)
Além dos fatores mencionados na “Escolha do Tipo de Modelo”, deve-se levar
em conta:
Materiais para modelos e caixas de macho:
-Madeiras (cedro, peroba, imbuia, marfim, cabreúva, compensados, etc.)
Modelo mestre: reprodução em outros materiais
-Metais: alumínio, bronze, magnésio, ferro cinzento e aços ;

-Resinas epoxi; -Poliestireno; -Gesso; -Plástico (prototipagem rápida)
Modelos em madeira
1.São os mais usados no caso de fundição em areia
2.Apresentam baixo custo e facilidade de dar-lhes forma
3.Podem ser usados como modelos soltos ou em placas
4.Muito usado como modelo padrão, devendo-se observar, neste caso, o
problema da dupla contração
5.Maior problema: umidade
Modelos em madeira
Modelos metálicos
São usados quando se necessita de:
1.Elevada resistência ao desgaste
2.Estabilidade dimensional
3.Usinabilidade
4.Acabamento superficial bem fino após usinagem
5.Facilidade de desmoldagem
6.São especialmente indicados para a produção de grandes séries de peças,
especialmente em placas-modelo para moldagem em máquina
A obtenção destes modelos por ser feita :

Pela fundição em areia de um modelo de dupla contração em madeira e
usinagem posterior.
Pela produção do modelo totalmente por usinagem, quando o formato permite
Modelos metálicos  modelos em Alumínio
Modelos em resina epoxi (araldite):

Vantagens:
1.Excelente estabilidade dimensional
2.Facilidade de construção
3.Alta resistência a ataques químicos
4.Boa qualidade para reparos
5.Elevada resistência ao impacto e à abrasão
6.Contração de solidificação quase nula (elimina a dupla contração)
7.Boa qualidade superficial dispensando acabamento
8.Facilidade para duplicar o modelo (negativo original de madeira)
Modelos em resina epoxi (araldite):
Modelos em Poliestireno (Isopor)
Vantagens:
1.Permite geometrias complexas
2.Alta precisão dimensional
3.Ausência de defeitos de linha de partição de moldes
4.Os ângulos de saída são mínimos
5.Flexibilidade no projeto reduzindo os machos necessários
6.Ausência de retenção de ar
7.Adequado para pequenas e grandes produções
A obtenção destes modelos pode ser feita por:

1.Usinagem de blocos no caso de grandes dimensões e baixa produção
2.Moldagem de grânulos pré-expandidos em moldes metálicos (aquecimento com
vapor ou água quente ⇒grânulos se expandem e se ligam tomando a forma do
molde metálico).
Obs.: O modelo já deve ter o sistema de canais e alimentadores. O modelo é
recoberto com pintura refratária.
Modelos em Poliestireno (Isopor)
Prototipagem rápida
•Estereolitografia (resina líquida)
•Sinterização seletiva a laser (pó)
•Manufatura de objetos em lâminas (lâminas de metal, plástico, papel ou
compostos)
•Obs.: a sinterização seletiva a laser é muito usada na área médica
Qualidades de um modelo:
a)Resistência adequada ao processo escolhido
b)Custo reduzido para a qualidade exigida
c)Exatidão, no sentido de atender as exigências do desenho e de projeto
d)Apresentar os requerimentos necessários para facilitar a moldação
e)Permitir reduzir ao mínimo as operações de acabamento da peça fundida
O modelo deve apresentar:

a)O material necessário para compensar a contração do metal líquido durante a
solidificação
b)O sobremetal necessário nas superfícies que serão usinadas, posteriormente na
peça
c)Uma tolerância nas paredes verticais, chamada ângulo de saída, para facilitar a
retirada do modelo do molde
d)Em alguns casos, o modelo apresentará as chamadas marcações de machos,
para suportar os machos usados para produzir formas que não podem ser
obtidas diretamente do modelo
e)Nervuras, como reforços estruturais, quando necessário
Diferença entre a peça usinada e o modelo:
1)Sobre espessura de usinagem
2)Contração linear
3)Ângulo de saída
4)Marcações
Caixas de machos: os princípios técnicos empregados para produzir e
projetar caixas de machos são praticamente os mesmos utilizados na
confecção de modelos
Macho: é uma parte do molde fabricada separadamente e colocada em sua

cavidade após a extração do modelo para:
-obtenção, de maneira mais econômica, de formas internas ou externas de
uma peça
-facilitar a construção do modelo.
Caixas de machos  exigências

-Devem possibilitar um enchimento fácil
-Produzir marcações que possibilitem um ajuste perfeito do macho no molde
Marcações
Marcações em modelos são partes salientes que após a moldagem
deixam sua impressão no molde permitindo o posicionamento dos
machos
Às marcações do modelo correspondem as marcações dos machos
As marcações contribuem para:
-O perfeito posicionamento dos machos
-Dar estabilidade aos machos
-Permitir a saída de gases dos machos
As dimensões e as formas das marcações dependem:

-Da posição do macho no molde
-Do peso do macho
-Da série de peças que devem ser produzidas
-Da precisão dimensional da peça
-Da necessidade de facilitar a saída dos gases do macho
-Dos esforços que o macho sofre durante o vazamento do metal no molde
Classificação dos processos de fundição
A base de todos os processos de fundição consiste em vazar o metal líquido na
cavidade de um molde, com o formato requerido, seguindo-se um resfriamento, a
fim de produzir uma peça que resulta da solidificação do metal.
O que distingue um processo de fundição de outro é a natureza do molde

onde se vaza o metal líquido.
Classificação Geral dos Processos de Fundição
Moldes Colapsáveis
Moldes Semi-Permanentes
Moldes Permanentes
1 - Moldes Colapsáveis
Areais verde; Areia seca (estufada); Processo silicato de sódio/CO2; Areia
Cimento  Areia + ligantes inorgânicos
Moldagem em Casca (Shell molding); Processo de cura a frio (cold box) 
Areia + ligantes orgânicos
Processo em molde Cheio; Moldagem a vácuo; Processo de moldes
congelados  Areia sem ligantes
Processo em cera perdida (investment casting)  Outros refratários ≠Areia
2 - Moldes Semi-Permanentes
Gesso, Grafite, Molde externo metálico e interno (macho) em areia
3 – Moldes Permanentes
Fundição por gravidade; Fundição sob pressão (Die Casting); Fundição por
Centrifugação; Fundição contínua.
Obs.: O molde deve conter, além da cavidade da peça e marcações, os canais para
vazamento do metal.
Fundição em areia Neste processo a mistura formadora do molde é constituída de:
Elemento granular refratário(areia base) + Elemento aglomerante(orgânico,
inorgânico) com ou sem a presença de água.
O estudo da areia base deve ser feito com base em três aspectos principais:
o Granulametria, que compreende o tamanho médio e a forma dos grãos e a distribuição
granulométrica
o Comportamento térmico, avaliado pela refratariedade, estabilidade dimensional e
difusividade térmica
o Comportamento químico em relação ao metal fundido
Areias usadas em fundição
 Sílica: produzida pela decomposição do granito, funde a 1725ºC e tem densidade
relativa igual a 2,65g/ml
 Zirconita: é um silicato de zircônio, funde a 2500ºC e em densidade relativa igual a
4,7g/ml
 Cromita: é constituída principalmente de óxidos de cromo e ferro, funde a 2200ºC e
tem densidade relativa igual a 4,5g/ml
 Olivina: é um mineral constituído essencialmente de por ortosilicato de magnésio e
ferro, funde a 1800ºC e tem densidade relativa igual a 3,4g/ml
Propriedades exigidas às areias de fundição:
-Estabilidade térmica e dimensional a elevadas temperaturas
-Distribuição de forma e tamanho de partículas adequada
-Não apresentar reatividade química com o metal fundido
-Não apresentar uma molhabilidade fácil com o metal fundido
-Estar livre de partículas de baixo ponto de fusão
-Estar livre de produtos que gerem gases às altas temperaturas envolvidas
-Apresentar composição uniforme
-Ter compatibilidade com o aglomerante
-Apresentar baixo custo
Areia base: Tamanho de grão Vazios em areia grossa e em areia fina
Propriedades e características das areias de fundição:
 Refratariedade: é a capacidade da areia de suportar as temperaturas de

vazamento dos metais sem fundir nem amolecer
 Permeabilidade: é a capacidade que a areia apresenta de ser permeável,
isto é, de deixar-se atravessar por gases através de seus poros. Depende do
tamanho, distribuição, forma e modelo de empacotamento da areia
 Estabilidade térmica: é a capacidade de não sofrer variações volumétricas
em função de mudanças na temperatura (Sílica: transformação quartzo α em
quartzo β a 573ºC acompanhada de aumento de volume)
 Difusividade térmica: depende principalmente do tipo de areais base, mas
o tipo de aglomerante a ser usado tem grande influência sobre esta
propriedade
Fundição em areia
Influência a granulometria sobre as propriedades das areias base.
Para uma areia com grãos grosseiros:
Refratariedade ⇒aumenta; Permeabilidade ⇒aumenta; Difusividade térmica ⇒aumenta;
Estabilidade térmica ⇒aumenta; Resistência mecânica ⇒aumenta; Acabamento
superficial ⇒diminui
Classificação das areias:

Areia Nova: é a que é utilizada pela primeira vez na fundição
Areia usada: é a que foi recuperada de fundições anteriores
Areia de faceamento: parte da areia que faceia (recobre) o modelo e que entra em
contato com o metal no vazamento
Areia de enchimento: parte da areia que constitui o restante da caixa de moldagem
Areia de macho: é aquela destinada ao preparo dos machos
Areia verde ou úmida: é a que mantém aproximadamente a mesma umidade do preparo
no momento do vazamento
Areia estufada ou seca: é aquela preparada com composição adequada e que sofre um
cozimento em estufa antes do vazamento
Fundição em Areia Verde  Características
1.Processo mais popular de fundição –cerca de 90% da produção de fundidos
(em volume de metal líquido)
2.Baixo custo
3.Amplamente utilizado tanto para pequenas quanto elevadas produções
4.Grande versatilidade quanto ao peso (de poucos gramas até dezenas de
toneladas)
5.Utilizada para ligas ferrosa e não-ferrosas
6.Complexidade de geometria é limitada pela necessidade de modelo
7.Material de moldagem: areia (75%) + argila (3 a 15%) + água + aditivos
para fins específicos

Fundição em Areia Verde  Aglomerantes
Argila: é uma rocha plástica, constituída essencialmente por silicatos de alumínio
hidratados, denominados minerais de argila ou argilo-minerais, que podem conter sílica
livre ou outras impurezas
Argilo-minerais: Grupo da caulinita; Grupo das micas hidratadas; Grupos das

montmorilonitas (OH)4Al4Si8O20.nH2O
As argilas montmoriloníticas provenientes de alterações de cinzas vulcânicas são
denominadas “Bentonitas”.
Bentonita: aglomerante mineral usado no preparo da areia verde.
Argilas montmoriloníticas sódicas: em que se tem a substituição do alumínio por algum

magnésio, mas não por quantidades apreciáveis de ferro e nas quais o sódio é o
principal cátion trocável. Tais argilas incham muito quando umedecidas para formar géis
tixotrópicos estáveis.
Fundição em Areia Verde  Aglomerantes
Argilas montmoriloníticas cálcicas ou de hidrogênio: onde uma quantidade considerável
de alumínio é substituído por ferro. O cálcio e, algumas vezes, o hidrogênio, são os
principais íons trocáveis. Essas argilas incham ligeiramente em água, dispersam-se
facilmente e formam suspensões relativamente estáveis.
Por um processo artificial de “ativação” pode-se substituir parcialmente os íons Ca++ ou

H+ nas montmorilonitas que os contêm, por íons Na+.
No caso das argilas montmoriloníticas, o poder aglomerante é influenciado pelos
cátions trocáveis
A presença de cátions Na+ permitem que essas argilas mantenham rigidamente, na

superfície de suas partículas, camadas mais espessas de água do que o permitem a
presença de cátions Ca++ ou H+. Por esta razão as argilas montmoriloníticas sódicas
têm maior poder aglomerante que as cálcicas
Areias aglomeradas com bentonitas sódicas: apresentam estrutura aberta, de alta

permeabilidade que, associada com uma baixa umidade, propicia pequena evolução de
vapores e eficiente drenagem dos mesmos, por ocasião do vazamento de metal
Fundição em Areia Verde  Aditivos
Pó de carvão: adicionado com a finalidade de melhorar o acabamento superficial
das peças produzidas e, para o caso de aços e ferros fundidos, evitar a
descarbonetação.
Outros: dextrina, mogul, óleos secativos(machos), óxido de ferro.
Os moldes produzidos em areia verde podem ser pintados para melhorar o acabamento
superficial.
Fundição em Areia Verde Preparação da areia
Misturadores de mós verticais com ciclo de mistura de 5 a 10 minutos ou horizontais
com ciclo de mistura de 50 a 150 segundos.
Fundição em Areia Verde  Métodos de compactação
1. Manualmente: soquetes manuais e pneumáticos
2. Mecanicamente: Socamento–Impacto
3. Compressão
4. Compressão vibratória
5. Sopragem
6. Processo Disamatic: compactação de alta compressão
Fundição em Areia Verde  Sequencia de operação

(ver apostila: aula 10 páginas 25 a 33)
Moldagem pelo Processo em Casca (Shell Molding)
Desenvolvido nos anos 1940 na Alemanha, Usado na produção de moldes e machos.
Composição da areia: areia base + resina de cura a quente (areia coberta).
Tipos de resina: fenol-formaldeído, ureia-folmaldeído, melamina-formaldeído.
São utilizadas areias de granulometria fina para alta fluidez (não hácompactação).
Modelos: são metálicos (aço, bronze, latão) de alta qualidade e acabamento superficial,
colocados em placas
Moldagem pelo Processo em Casca (Shell Molding)  Técnica de produção:
1) Mistura de moldagem é colocada em contato com o molde aquecido (temperatura:
150-300ºC)
2) A resina, com aquecimento, é polimerizada formando uma casca sobre o modelo
em tempos de 3 a 5 minutos
3) O conjunto modelo-casca formada é colocado numa estufa para completar a cura
e homogeneizar a espessura da casca
4) A casca é destacada do modelo. Faz a montagem das cascas para formar o
molde, estando pronto para o vazamento do metal líquido
5) A espessura da casca (5 a 10mm) deve ser suficiente para suportar a pressão
metalostática.
Vantagens: •Produção de peças com grande precisão dimensional, complexidade
geométrica e excelente acabamento superficial; •Produção de moldes com grande
rapidez; •Redução do volume de areia utilizada; •As cascas são de baixo peso, facilitando
o transporte, e podem ser armazenadas devido à estabilidade da resina.
Desvantagens: •Custo elevado da areia, dos modelos e equipamentos; •Limitação a

peças pequenas e médias (até cerca de 15kg); •As areias não são recuperáveis
Moldagem pelo Processo em Cera Perdida (InvestmentCasting):
Utilizado desde a antiguidade: 4000A.C. Teve sua importância maior a partir dos anos 1940 com a
produção de componentes de precisão para a indústria aeronáutica.
Técnica de produção:
1) O modelo em cera é produzido por injeção em moldes metálicos de elevada precisão
2) Várias unidades de modelos são montados num único canal central, formando uma árvore
3) A árvore é mergulhada em pasta refratária (alumina, sílica, gesso, silicato de zircônio e outros
refratários de granulometria muito fina + ligantes à base de etil-silicatos).
4) A mistura refratária adere à cera, formando uma casca de superfície interna bastante lisa
(revestimento primário)
5) O conjunto é revestido com materiais refratários de grãos mais grosseiros para aumentar a
resistência (revestimento secundário)
6) Faz-se o aquecimento do conjunto para eliminação da cera, que será reutilizada
7) Faz-se o cozimento da casca refratária. Molde pronto para o vazamento do metal líquido
Vantagens: •Produção de peças de excelente acabamento e precisão dimensional; •Reproduz

fielmente geometrias complexas e seções reduzidas
Desvantagens: •Custo elevado do molde metálico para produção do modelo em cera.; •Lama
refratária é cara; •Custo de equipamentos e mão de obra elevado; •Processo trabalhoso e lento.
Moldagem pelo Processo em Cera Perdida (InvestmentCasting): Fotos
Outros Processos: Moldes colapsáveis

Fundição pelo Processo em Molde Cheio
Fundição pelo Processo a Vácuo
Fundição pelo Processo em Moldes Congelados (N2)
Fundição pelo Processo CLA (Counter Gravity Low Pressure Air Melted Alloys)
Escolha de um Processo de Fundição
Quanto à peça: Quanto ao processo:
1) Tipo de metal 1) Custo do equipamentos
2) Tamanho, peso e formato da peça 2) Custo dos insumos
3) Volume de produção 3) Custo do preparo dos moldes
4) Tolerâncias dimensionais 4) Método de limpeza das peças
5) Acabamento superficial 5) Método de usinagem das peças
6) Propriedades mecânicas ou físicas 6) Tratamentos superficiais
Tintas Usadas nos Processos de Fundição  As tintas refratárias são usadas nos
processos de fundição para melhorar o acabamento superficial, impedir ou minimizar o
aparecimento de certos defeitos e permitir a fácil desmoldagem da peça fundida.
Composição básica das tintas refratárias 1) Uma ou mais cargas minerais refratárias;
2) Solventes / Veículos (água, solventes inflamáveis e autosecativos); 3) Agentes de
suspensão; 4) Fixador / Aglomerante
Tipos de tintas  De acordo com a aplicação: tintas para moldes e machos em areia e
tintas para coquilhas
Tintas Usadas nos Processos de Fundição
Principais cargas refratárias usadas em moldes e machos de areia:
1) Materiais contendo carbono: grafite e coque moído
2) Silicatos: silicatos de zircônio, silicato de magnésio e silicato de alumínio
3) Óxidos: óxido de magnésio, dióxido de silício e óxido de alumínio
Principais cargas refratárias usadas em coquilhas
As tintas são principalmente à base de caolim, silicato de sódio, grafita e água
Tintas Usadas para Moldes e Machos em Areia Escolha da tinta
Deve-se considerar os seguintes aspectos relacionados à carga refratária:

1) Tamanho e forma das partículas: quanto mais fina a partícula, mais fácil será
mantê-la em suspensão, mas se houver excesso de material fino, a maior parte
ficará entre os grãos de areia, provocando uma cobertura pobre e,
conseqüentemente, prejuízo no acabamento superficial da peça
2) Densidade: esta característica é que rege a quantidade de agente em suspensão
3) Refratariedade: o ponto de fusão do refratário deve ser maior que o ponto de fusão do
metal, para evitar problemas de penetração de material e sinterização
Tintas Usadas para Moldes e Machos em Areia  Escolha da tinta
4) Expansão térmica: a diferença de expansão térmica entre o refratário e o molde ou
macho deve ser contornada utilizando-se refratários com estrutura lamelar, combinada
com isolação térmica e minerais com baixa condutividade térmica
5) Reatividade química com o metal vazado e com o molde: o material refratário deve ser
quimicamente inerte ao material base do molde/macho e ao metal vazado
6) Custo: o material deve ter o menor custo possível de acordo com a qualidade exigida
Tintas Usadas para Moldes e Machos em Areia  Escolha do solvente

•Água: a qualidade da água é fundamental. Águas duras podem afetar negativamente
nas propriedades químicas dos agentes de suspensão e, conseqüentemente, na
qualidade da tinta
•Solventes inflamáveis: o álcool isopropílico e o álcool etílico são os solventes mais
seguros, pois apresentam queima lenta (evita a friabilidade da areia) e quente
(permite a cura do aglomerante usado)
•Solventes autosecativos: incluem o tetracloreto de carbono, cloreto de metileno, cloro-
etano, entre outros, cujas eficiências são baseadas na sua rápida evaporação, fazendo
com que sejam menos perigosos que o isopropanol e o etanol
Tintas Usadas para Moldes e Machos em Areia  Vantagens do uso das tintas:
1) Melhora o acabamento superficial
2) Facilita a desmoldagem e a limpeza da peça fundida
3) Reduz os defeitos originados na interface areia/metal
4) Fixa melhor o grão de areia do molde/macho, evitando defeito de inclusões nas
peças fundidas
5) Regula a permeabilidade
6) Diminui a evolução e a difusão de gases na interface areia/metal
7) Diminui a necessidade de trabalho de rebarbação
8) Diminui o refugo
Tintas Usadas para Coquilhas  As principais funções das tintas na fundição em coquilha
são: 1) Controlar o fluxo de metal durante o preenchimento da cavidade da coquilha,
garantindo que o metal líquido alcance todas as partes da coquilha com temperatura
suficiente para evitar defeitos de enchimento; 2) Controlar o gradiente térmico para obter
solidificação direcionada, evitando peças com rechupes; 3) Facilitar a extração da peça;
4) Produzir bom acabamento superficial; 5) Proteger a superfície da coquilha contra o ataque
do metal vazado, diminuindo o choque térmico.
Defeitos em peças fundidas
Classificação Geral dos Defeitos de Fundição
Defeitos de ordem metalúrgica; Defeitos devido ao molde; Defeitos devido à concepção
dos sistemas de canais e massalotes.
I) Defeitos de ordem metalúrgica:

1) Heterogeneidade de composição: segregação, inclusões de óxidos, inclusões de
escória, liquação, exsudação
2) Defeitos de fluidez: Fluidez baixa: enchimento incompleto, junta fria, gota fria;
Fluidez alta: penetração de metal, excesso de rebarbas
3) Defeitos devido a gases: bolhas e porosidade
4) Defeitos de estrutura: coquilhamento dos ferros fundidos
5) Defeitos de contração líquida: rechupes e porosidades
6) Defeitos de contração sólida: trincas, tensões internas, deformação, defeitos
dimensionais (falta de material), fenda ou ruptura da peça
II) Defeitos devido ao molde:
1) Moldabilidade: rugosidade
2) Resistência baixa da areia: inchamento da cavidade, quebra do molde, erosão
3) Permeabilidade: bolhas e porosidades
4) Baixa resistência a quente da areia: penetração de metal, inclusões (reação metal molde),
erosão
5) Estabilidade térmica da areia: escamas externas e crostas
6) Deslocamento do moldes: junção cruzada
III) Defeitos devido à concepção dos sistemas de canais e massalotes

1) Sistema de massalotes: rechupes
2) Defeitos devido à utilização de resfriadores: bolhas, formação de zona branca nos ferros
fundidos
3) Sistema de canais: escamas, enchimento incompleto, junta fria, erosão, rechupe,
porosidade, bolhas, oxidação do metal, inclusão de óxidos, inclusão de escória e inclusão de
areia.
Alguns defeitos que não comprometem a utilização da peça podem ser recuperados:
Por soldagem: defeitos superficiais
Por vedantes: porosidades, cavidades, fendas de contração
Defeitos de solidificação
Denomina-se defeito da solidificação toda a heterogeneidade surgida durante o
resfriamento de um material fundido. A heterogeneidade refere-se à estrutura interna do
material.
A presença de vazios pode ser causada por fenômenos diferentes: contração de
solidificação e presença de gases dissolvidos.
Como resultado da contração de solidificação surgem vazios no material, que podem ser
de dois tipos: macroporosidades (rechupes) e microporosidades
Condições para o surgimento de Micro ou Macroporosidades

O fator de dependência mais determinante no tipo de porosidade é o intervalo de
solidificação. Ligas metálicas com pequeno intervalo de solidificação (caso também de
metais comercialmente puros) possuem dendritas pequenas na interface L-S e tendem a
gerar macroporosidade.
Exceção: o alumínio é um caso excepcional pois, apesar de apresentar dendritas
pequenas, tem grande contração de solidificação.
Ligas metálicas com grande intervalo de solidificação (caso de alguns latões) apresentam
dendritas grandes na interface L-S e tendem a gerar microporosidades
Macroporosidade:
O que é: é um defeito de porosidade que se caracteriza por contrações concentradas
em um único ponto da peça (que é a última região a se solidificar), resultando em um
vazio grande e com superfície interna rugosa (formada pelas dendritas)
Causas: efeito de contração do material na solidificação.
Mecanismo de formação: A forma e a localização da macroporosidade depende do tipo
de extração de calor sofrido pelo molde
Como evitar/reduzir: Uma técnica comum de se controlar a cavidade resultante das
contrações de solidificação consiste no uso de alimentadores (denominados de
“massalotes”), que são reservatórios de metal posicionados próximos da última região a
se solidificar.
Condições para o surgimento de Micro ou
Macroporosidades
Microporosidade:
O que é: é um defeito de porosidade que se
caracteriza por suas pequenas dimensões e por
estar distribuído ao longo da peça.
Causas: Forma-se quando as dendritas
presentes na frente de solidificação (interface L-
S) são de grande tamanho.
Mecanismo de formação: Há dificuldade do
metal líquido penetrar entre as dendritas na
interface L-S, devido à perda de carga. Com isto
não são compensadas as contrações locais,
aparecendo porosidades entre os braços das
dendritas.
Como evitar/reduzir: aumentar a extração de
calor na peça através do uso de resfriadores na
parede do molde, ou usar moldes metálicos
A figura abaixo mostra a formação típica das dendritas em materiais com pequeno
intervalo de solidificação. Observe que não há formação de porosidades.
Para materiais com grande intervalo de solidificação a formação típica das dendritas leva
ao aparecimento de microporosidades, como mostrado abaixo.
Resumo dos principais defeitos de fundição, suas causas e formas de eliminação

Plano de disciplina sobre fundição com introdução ao processo

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Plano de disciplina sobre fundição com introdução ao processo

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Plano de Disciplina

Período: Ago ~ Dez/10 Tema: Fundição

Recursos instrucionais: Data Show, Quadro e Pinceis

Avaliação: Provas e Perguntas durante as aulas

Preconceito: produtos fundidos apresentam qualidade

• Infinidade de processos e equipamentos

• Estudos sobre os processos de solidificação

• Modelamento matemático e simulação de processos

• Sistemas sofisticados de controle de processos e de qualidade

• Número reduzido de operações de acabamento

• Obtenção de peças dos mais variados tamanhos

• Bom acabamento superficial*

• Boa tolerância dimensional*

• Controle rigoroso da composição química*

*Propriedades físicas e mecânicas

Outros processos que se destacam pela sua utilização nos dias

 Fundição em casca (Shell Molding)

 Fundição em moldes metálicos (por gravidade ou sob pressão)

 Fundição de precisão (cera perdida, moldes cerâmicos)

 b) Construção de duas caixas de macho

 d) Placa de molde superior

 e) Placa de molde inferior

 f) Caixa superior pronta para calcar areia

 g) Caixa superior após a calcação da areia aglomerada

 i) Caixa inferior após a calcação e remoção da placa-molde

 j) Caixa inferior com o macho posicionado

 K) Caixa inferior e superior unidas para o vazamento

 l) Peça após a remoção da moldação (ainda com

 A modelação é um setor da fundição, uma vez que essa pode

 Entretanto, mesmo que a fundição opte por contratar serviços de

 Uma falha nesta “respiração” pode causar evolução explosiva

 Após a entrada e preenchido o molde com o metal líquido a peça

 A operação de desmoldagem é a retirada da peça solidificada de

 É importante que isto seja numa temperatura adequada e com

 Segundo Rossotti (2008, p.19) nessa etapa são removidos os

 Após o corte dos massalotes e canais de vazamento, estas áreas

 Nesse instante também são removidas também as “rebarbas” de

 Estas operações envolvem e dependem da habilidade do

 Para estabelecer o processo de fabricação de uma peça fundida

 A partir do desenho a peça usinada realiza-se o projeto que

 Concluído o projeto, passe-se a confecção do modelo da peça,

 Essa etapa consiste em construir um modelo com o formato

 Esse modelo vai servir para a construção do molde e suas

 Ele é feito de madeira, alumínio, aço, resina plástica e até isopor.

 O molde é o dispositivo no qual o metal fundido é colocado para

 Ele é feito de material refratário composto de areia e

 Esse material é moldado sobre o modelo que, após retirado,

 Macho é um dispositivo, feito também de areia, que tem a

 Fusão: Etapa que acontece a fusão do metal

 Vazamento: É o enchimento do molde com o metal líquido.

 Após determinado período de tempo em que a peça se

 A rebarbação é a retirada dos canais de alimentação,

 A limpeza é necessária porque a peça apresenta uma série de

Função dos fornos: fornecer o metal fundido com qualidade, nas

•Direta: é o caso do ferro gusa, de aços ao carbono e de certas

•Indireta ou adição, no estado fundido, de elementos de liga: é o

•Quanto ao tipo de refratário

•Quanto ao tipo de aquecimento

•Quanto ao tipo de construção

1. Solubilidade dos gases

Importância da temperatura ⇒ Velocidade de oxidação e

Gasosa: eliminação fácil, mas pode existir óxidos em saturação no