FACULDADE DE TECNOLOGIA DE PINDAMONHANGABA

DISCIPLINA PROCESSOS DE SOLDAGEM I

METALURGIA DA SOLDAGEM EM AÇOS CARBONO E

AÇOS DE BAIXA LIGA

Professor: Rômulo
 Aluno: Marcos Antonio Batista Gonçalves
Matrícula: 082017-2

Sumário

Página

1 Introdução 3

2 Soldabilidade 4

3 Metalurgia Física dos Aços 5

3.1 Solidificação dos aços 5

3.2 Estrutura dos aços resfriados lentamente 5

4 Características dos Aços Carbono e Aços de Baixa Liga 7

4.1 Aços Carbono 7

4.2 Aços de Baixa Liga 7
4.2.1 Influência dos elementos de liga 7

5 Defeitos de Fabricação mais comuns 9

5.1 Porosidades 9
5.2 Trincas 9
5.2.1 Trincas de solidificação 9
5.2.1 Trincas induzidas por hidrogênio 10
5.3 Segregação de fases 10

6 Influência das variáveis da operação de soldagem 11

6.1 Condutividade Térmica 11

6.2 Espessura da Junta 11
6.3 Geometria da Junta 11
6.4 Energia de Soldagem 12
6.5 Temperatura de Pré-aquecimento 12
6.6 Temperatura de Pós-aquecimento 12

Bibliografia 13

Metalurgia da Soldagem em Aços Carbono e Aços de Baixa Liga

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1. Introdução

A soldagem é o mais importante processo industrial de fabricação de peças metálicas.

Processos de soldagem ou processos afins são também utilizados na recuperação de peças
desgastadas, para a aplicação de revestimentos de características especiais sobre
superfícies metálicas e para corte.
O sucesso da soldagem está associado a diversos fatores e, em particular, com a sua
relativa simplicidade operacional. Por outro lado, apesar desta simplicidade, não se pode
esquecer que a soldagem pode ser muitas vezes um processo “traumático” para o material,
envolvendo, em geral, a aplicação de uma elevada densidade de energia em um pequeno
volume do material, o que pode levar a alterações estruturais e de propriedades importantes
dentro e próximos da região da solda. O desconhecimento ou a simples desconsideração
das implicações desta característica fundamental pode resultar em problemas inesperados e,
em alguns casos, graves. Estes problemas podem se refletir tanto em atrasos na fabricação
ou em gastos inesperados, quando o problema é prontamente detectado, ou mesmo em
perdas materiais e, eventualmente, de vidas, quando o problema é levado às suas últimas
conseqüências.

A metalurgia de soldagem visa estudar o efeito da operação de soldagem sobre a estrutura e

propriedades dos materiais para:

Obter informações que auxiliem no desenvolvimento de novos materiais

menos sensíveis à soldagem.

Determinar os parâmetros operacionais de soldagem de maior influência nas

alterações da estrutura e propriedades do material. Alternativamente, o
desenvolvimento de operações complementares, seja para minimizar a degradação
de propriedades, seja para reverter esta degradação, pode e deve ser procurado.

Esse trabalho, em especial, tem por objetivo fazer uma breve exposição sobre a metalurgia
de soldagem em Aços Carbono e Aços de Baixa Liga.

Metalurgia da Soldagem em Aços Carbono e Aços de Baixa Liga

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2. Soldabilidade
A American Welding Society (AWS) define soldabilidade como “a capacidade de um
material ser soldado nas condições de fabricação impostas por uma estrutura projetada
de forma adequada e de se comportar adequadamente em serviço”.

A maioria das ligas metálicas é soldável. Algumas são muito mais difíceis de serem
soldadas por um dado processo do que outras.
Na soldabilidade de determinado material, é fundamental definir o processo, o
procedimento de soldagem e sua aplicação.

Na maioria dos casos, a produção de uma solda envolve o uso de calor e / ou

deformação plástica, resultando em uma estrutura metalúrgica diferente da do metal
base. Soldas também podem apresentar descontinuidades como, vazios, trincas,
material incluso, etc. Alguns problemas inter-relacionados devem ser considerados:

a) Problemas na zona de fusão (ZF) ou na zona termicamente afetada (ZTA) que

ocorrem durante ou imediatamente após a operação de soldagem, como porosidades,
fissuração à quente (segregação de fases), trincas de solidificação, trincas induzidas
pelo hidrogênio, perda de resistência mecânica, etc.

b) Problemas na solda ou no material adjacente que ocorrem nas etapas de um

processo de fabricação posterior a soldagem. Incluem a quebra de componentes na
região da solda durante processos de conformação mecânica.

c) Problemas na solda ou no material adjacente que ocorrem em certo momento

durante a vida em serviço da estrutura soldada. Estes podem ser, por exemplo,
aparecimento e propagação de trincas por diversos fatores (microestruturais,
intergranulares), problemas de corrosão, etc.

Figura 1
Zona de Fusão (ZF) e Zona
Termicamente Afetada (ZTA) –
(esquemático)

Metalurgia da Soldagem em Aços Carbono e Aços de Baixa Liga

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3. Metalurgia Física dos Aços

Os aços são basicamente ligas de ferro e carbono, cujo teor deve ser inferior a 2% em
peso, contendo ainda diversos outros elementos residuais de seu processo de
fabricação ou adicionados intencionalmente visando a obtenção de certas
propriedades.
Compreendem o grupo de ligas mais usadas pelo homem, pela abundância de matéria
prima básica, relativa facilidade de refino, baixo custo e vasta gama de propriedades
obtidas pela adição de elementos de liga e pelo controle de sua estrutura por
tratamentos térmicos e mecânicos. Em particular, são também os materiais mais
utilizados em estruturas soldadas.

3.1. Solidificação dos aços

A solidificação dos aços é um processo complexo e suas características afetam a

estrutura e as propriedades de uma peça de aço fundido. Seus efeitos persistem,
inclusive, numa peça conformada e tratada termicamente.
A estrutura cristalina e o tipo de granulação que os aços assumem após seu
resfriamento, estão intimamente ligados com a quantidade de carbono dissolvido em
sua composição e com a velocidade com que a liga é resfriada.

3.2. Estrutura dos aços resfriados lentamente

De acordo com o seu teor de carbono, os aços podem ser divididos em três grupos:

Aços Hipoeutetóides, com teor de carbono inferior a 0,77%;

Aços Eutetóides, com teor de carbono em torno de 0,77% e;
Aços Hipereutetóides, com teor de carbono superior a 0,77%.

Metalurgia da Soldagem em Aços Carbono e Aços de Baixa Liga

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 Figura 2
Microestruturas de aços carbono resfriados lentamente.
(a) aço com 0,45%C, (b) aço com 0,8%C e (c) aço com
0,95%C. Ataque: Nital 2%.

Um aço com 0,45%C, aquecido a 900ºC, apresenta uma estrutura austenítica (fase γ
- estrutura cristalina cúbica de face centrada - CFC), que é a fase estável a esta
temperatura, segundo o diagrama Ferro X Carbono (Figura 3). Se este aço for
resfriado lentamente a partir desta temperatura, ao alcançar a linha GS (775ºC), os
primeiros cristais de ferrita (fase α - estrutura cristalina cúbica de corpo centrado –
CCC) começarão a ser formados. À medida que o aço se resfria, mais ferrita se forma
e a quantidade de austenita diminui. Quando a temperatura de 727ºC é alcançada, a
austenita remanescente se transforma em ferrita e cementita, dando origem a perlita.
Após esta reação, o material não sofre mais nenhuma alteração significativa em seu
resfriamento até a temperatura ambiente. Assim, a sua microestrutura final será
constituída de ferrita pró-eutetóide (formada antes da reação eutetóide) e perlita.
Um aço com cerca de 0,8%C, resfriado lentamente a partir da austenita, apresentará,
na temperatura ambiente, uma microestrutura constituída essencialmente por perlita.
Um aço com 0,95%C, quando resfriado lentamente a partir da região austenítica, terá
a cementita (Fe3C) como constituinte pró-eutetóide. A cementita começa a se formar
quando, no resfriamento, a linha SE é alcançada (800ºC). Na sequência do
resfriamento, mais cementita se forma enquanto a quantidade de austenita diminui. Na
temperatura de 727ºC, a austenita se transforma em perlita. À temperatura ambiente,
o aço será constituído de cementita pró-eutetóide, localizada geralmente nos antigos
contornos de grão da austenita, e por perlita.
As estruturas descritas são formadas para condições de resfriamento tais que as
transformações ocorram no equilíbrio. À medida que a velocidade de resfriamento é
aumentada, as transformações tendem a se afastar do equilíbrio e a granulação se
torna mais fina.
A microestrutura final dependerá, além da velocidade de resfriamento, da composição
química do aço, do tamanho de grão da austenita e de sua homogeneidade.

Metalurgia da Soldagem em Aços Carbono e Aços de Baixa Liga

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 Figura 3
Diagrama Ferro X Carbono

4. Características dos Aços Carbono e Aços de Baixa Liga

4.1. Aços Carbono

O aço é basicamente uma liga de ferro e carbono cujos níveis de resistência e de dureza
variam em função da quantidade de carbono dissolvida no ferro. Os aços carbono são
classificados quanto à composição química em quatro grupos, dependendo de seus níveis
de carbono como segue:

Aço de Baixo Carbono - até 0,14% carbono;

Aço “Doce” - de 0,15% até 0,29% carbono;
Aço de Médio Carbono - de 0,30% até 0,59% carbono;
Aço de Alto Carbono - de 0,60% até 2,00% carbono.

Os aços de baixo carbono e aços “doces” são os grupos mais produzidos devido a sua
relativa resistência mecânica e boa soldabilidade.

4.2. Aços de Baixa Liga

Os aços de baixa liga, como o próprio nome diz, contêm pequenas quantidades de
elementos de liga que produzem consideráveis melhorias em suas propriedades mecânicas.
Os elementos de liga são adicionados para melhorar a resistência mecânica e a tenacidade;
para diminuir ou aumentar a resposta ao tratamento térmico e para retardar os processos
de formação de carepa e corrosão.

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Aços de baixa liga são geralmente definidos como aqueles que possuem teor total de liga
de 1,5% a 5,0%. Os elementos de liga mais comuns são o manganês (Mn), o silício (Si), o
cromo (Cr), o níquel (Ni), o molibdênio (Mo) e o vanádio (V). Aços de baixa liga podem
conter quatro ou cinco desses elementos de liga em diversos teores.
Aços de baixa liga possuem maior limite de escoamento e de resistência que aços doces ou
aços carbono estruturais.

4.2.1. Influência dos elementos de liga

• Manganês (Mn)

O manganês em teores até 1,0% está normalmente presente em todos os aços de

baixa liga como agente desoxidante ou dessulfurante. Isso significa que ele
prontamente se combina com o oxigênio e o enxofre para neutralizar o efeito
indesejável que esses elementos possuem quando estão em seu estado natural. O
manganês também aumenta a resistência à tração e a temperabilidade dos aços.

• Silício (Si)

A função mais comum do silício nos aços é como agente desoxidante.

Normalmente aumenta a resistência dos aços, mas quantidades excessivas podem
reduzir a ductilidade. Em consumíveis de soldagem é algumas vezes adicionado para
aumentar a fluidez do metal de solda.

• Cromo (Cr)

O cromo, combinado com o carbono, é um poderoso elemento de liga que aumenta a

dureza dos aços. Adicionalmente as suas propriedades de endurecimento, o cromo
aumenta a resistência à corrosão e a resistência do aço a altas temperaturas. É o
principal elemento de liga dos aços inoxidáveis.

• Níquel (Ni)

A principal propriedade do aço que é melhorada pela presença do níquel é sua

ductilidade ou sua tenacidade ao entalhe. A esse respeito é o mais eficaz dos
elementos de liga para melhorar a resistência ao impacto do aço a baixas
temperaturas. Consumíveis com alto teor de níquel são empregados para soldar os
diversos tipos de ferro fundido. É também utilizado combinado com o cromo para dar
origem ao grupo denominado aços inoxidáveis austeníticos.

• Molibdênio (Mo)

O molibdênio aumenta fortemente a profundidade de têmpera característica do aço. É

muito usado em combinação com o cromo para aumentar a resistência do aço a altas
temperaturas. Esse grupo de aços é referido como aços ao cromo-molibdênio.

• Vanádio (V)

Metalurgia da Soldagem em Aços Carbono e Aços de Baixa Liga

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O vanádio mantém o tamanho de grão pequeno após tratamento térmico. Ele também
ajuda a aumentar a profundidade de têmpera e resiste ao amolecimento dos aços
durante os tratamentos térmicos de revenimento.

5. Defeitos de Fabricação mais comuns em peças soldadas

5.1. Porosidades

A porosidade pode ocorrer de três modos:

a) Como resultado de reações químicas na poça de fusão, isto é, se uma

poça de fusão de aço for inadequadamente desoxidada, os óxidos de ferro
poderão reagir com o carbono presente para liberar monóxido de carbono
(CO). A porosidade pode ocorrer no início do cordão de solda na soldagem
manual com eletrodo revestido porque nesse ponto a proteção não é
totalmente efetiva.
b) Pela expulsão de gás de solução à medida que a solda solidifica, como
acontece na soldagem de ligas de alumínio quando o hidrogênio originado
da umidade é absorvido pela poça e mais tarde liberado.
c) Pelo aprisionamento de gases na base de poças de fusão turbulentas na
soldagem com gás de proteção.
A maioria desses efeitos pode ser facilmente evitada, embora a porosidade não seja
um defeito excessivamente danoso às propriedades mecânicas, exceto quando aflora
à superfície. Quando isso acontece, pode favorecer a formação de entalhes que
poderão causar falha prematura por fadiga, por exemplo.

5.2. Trincas

Metalurgia da Soldagem em Aços Carbono e Aços de Baixa Liga

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5.2.1. Trincas de Solidificação

A maioria dos aços pode ser soldada com um metal de solda de composição similar à
do metal de base. Muitos aços com alto teor de liga e a maioria das ligas não ferrosas
requerem eletrodos ou metal de adição diferentes do metal de base porque possuem
uma faixa de temperatura de solidificação maior do que outras ligas. Isso torna essas
ligas suscetíveis à fissuração de solidificação ou a quente, que pode ser evitada
mediante a escolha de consumíveis especiais que proporcionam a adição de
elementos que reduzem a faixa de temperatura de solidificação. A fissuração a quente
também é fortemente influenciada pela direção de solidificação dos grãos na solda.
Soldas em aços de baixo carbono que porventura possam conter alto teor de enxofre
podem se comportar dessa forma, de modo que pode ocorrer fissuração no centro da
solda. Mesmo com teores normais de enxofre pode ainda existir a linha fraca no centro
da solda que pode se romper sob as deformações de soldagem, sendo por este
motivo que cordões de penetração muito profunda são normalmente evitados.

5.2.2. Trincas induzidas por Hidrogênio

Esse modo de fissuração acontece a temperaturas próximas da ambiente, sendo mais

comumente observada na zona termicamente afetada. O hidrogênio é introduzido na
poça de fusão através da umidade ou do hidrogênio contidos nos compostos dos
fluxos ou nas superfícies dos arames ou do metal de base, resultando em que a poça
de fusão e o cordão de solda já solidificado tornam-se um reservatório de hidrogênio
dissolvido. Numa poça de fusão de aço o hidrogênio se difunde do cordão de solda
para as regiões adjacentes da zona termicamente afetada que foram reaquecidas
suficientemente para formar austenita. À medida que a solda se resfria a austenita se
transforma e dificulta a difusão posterior do hidrogênio.

5.3. Segregação de Fases

Ocorre invariavelmente nos contornos de grão durante a solidificação do material de

solda e estão sempre associadas à concentração de impurezas nessas regiões
(segregações). São provocadas pelas tensões geradas pela contração da solda.
As também chamadas trincas à quente podem ser de escala microscópica ou, na
maioria dos casos, de escala macroscópica.

Podemos observar que todos os defeitos listados têm como causa principal ou uma
das causas principais, alguma variável que afeta o ciclo térmico da operação de
soldagem.
Essa variável pode ser de natureza operacional (energia de soldagem, temperatura de
pré ou pós-aquecimento), geométrica (espessura da junta, geometria da junta), dos
próprios materiais envolvidos (condutividade térmica, granulação, microestrutura), ou,
ainda, de natureza externa (impurezas, materiais contaminantes).

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10
6. Influência das variáveis da operação
As diversas variáveis de uma operação de soldagem podem afetar o fluxo de calor na
peça e, portanto, os ciclos térmicos associados. A influência de algumas destas
variáveis é discutida abaixo, de uma forma simplificada:

6.1. Condutividade Térmica

Materiais de menor condutividade térmica dissipam o calor por condução mais

lentamente, tendendo a apresentar gradientes térmicos mais abruptos no
aquecimento e menores velocidades de resfriamento. Nestes materiais, a energia
térmica é mais bem aproveitada para a fusão localizada necessária à soldagem.
Por outro lado, materiais de elevada condutividade térmica, como o cobre e o
alumínio, dissipam rapidamente o calor, dificultando a fusão localizada e exigindo,
em geral, fontes de calor mais intensas ou, em certos casos, a utilização de pré-
aquecimento para a obtenção de uma fusão adequada.

6.2. Espessura da Junta

Para uma mesma condição de soldagem, uma junta de maior espessura permite
um escoamento mais fácil do calor por condução. Assim, quanto mais espessa a
junta, mais rapidamente esta tenderá a se resfriar durante a soldagem, resultando
numa granulação mais grosseira tornando o material mais propenso a trincas.

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6.3. Geometria da Junta

É outro fator que influencia a velocidade de resfriamento de uma solda de forma

importante. Por exemplo, esta velocidade será maior na soldagem de juntas em
ângulo do que em juntas de topo, quando as variáveis do processo, inclusive a
espessura dos componentes da junta, forem semelhantes. Uma maior facilidade
para o escoamento de calor por condução é a explicação para esta tendência.

Figura 4 - Caminhos do fluxo de calor em juntas de topo e em ângulo

6.4. Energia de Soldagem

A energia de soldagem é um parâmetro cuja medida é simples, sendo utilizado em

normas e trabalhos técnicos para especificar as condições de soldagem.
A velocidade de resfriamento da solda tende a diminuir com um aumento na
energia de soldagem. Contudo, sua utilização deve ser feita com alguma cautela;
nem sempre existe uma relação direta entre a energia de soldagem e seus efeitos
na peça, pois os parâmetros de soldagem (corrente, tensão e velocidade de
deslocamento) afetam de modo diferente a intensidade do arco e o rendimento
térmico do processo.

6.5. Temperatura de Pré-aquecimento

Define-se, como temperatura de pré-aquecimento, a temperatura inicial em que

toda a peça ou parte desta onde a solda será realizada é colocada antes do inicio
da operação. Assim como a energia de soldagem, a utilização de preaquecimento
causa uma diminuição na velocidade de resfriamento.
Do ponto de vista operacional, estes dois parâmetros são aqueles em que o
responsável pela operação de soldagem tem uma maior liberdade para atuar. Isto
é muito importante, pois a seleção adequada destes permite certo controle sobre a
velocidade de resfriamento da região da solda e, portanto, sobre a sua
microestrutura e propriedades.

6.6. Temperatura de Pós-aquecimento

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 Pós-aquecimento, dentro deste contexto, significa o aquecimento da junta soldada
imediatamente após a solda ter sido realizada. É bem diferente de outros
tratamentos executados após o resfriamento da solda tais como alívio de tensões,
revenimento e recozimento.
O pós-aquecimento tem a mesma função do pré-aquecimento: mantém a
temperatura da peça em um nível suficientemente elevado de tal maneira que a
junta soldada resfrie lentamente. Assim como no pré-aquecimento, o resultado é
uma ductilidade maior na região da solda. O pós-aquecimento raramente é
aplicado de forma isolada; é quase sempre conjugado com o pré-aquecimento.
O pós-aquecimento é mais freqüentemente empregado em aços altamente
temperáveis, mas algumas vezes é utilizado em aços menos temperáveis se for
difícil a aplicação de um pré-aquecimento adequado devido à dimensão das peças
sendo soldadas.

Bibliografia

a) Notas de aula da disciplina “Processos de Produção II” - Professor Valdir Bassola,

FATEC-SP.

b) Artigo “Fissuração a Quente” – Cláudio L. Jacintho da Silva e Professor Ronaldo

Paranhos. Site Infosolda (www.infosolda.com.br)

c) Apostila ESAB “Metalurgia da Soldagem” – última revisão 15/04/2004

d) “Introdução à Metalurgia da Soldagem” - Paulo J. Modenesi, Paulo V. Marques,

Dagoberto B. Santos, UFMG.

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