UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA

CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPTO. ENGENHARIA MECÂNICA

DEM 1009 – METROLOGIA

 METROLOGIA

1. Conceitos Fundamentais

1.1. Metrologia

Metrologia é a ciência da medição. Ela abrange todos os aspectos

teóricos e práticos relativos às medições, em qualquer campo da ciência ou
tecnologia. Embora este conceito seja bastante amplo, o conteúdo deste
curso ficará limitado à Metrologia Dimensional que se aplica à determinação
de medidas lineares e angulares.

1.2. Métodos de Medição

1.2.1. Indicação ou deflexão

É o método em que a medida é obtida através de uma indicação direta
em um dispositivo mostrador ou registrador.

1.2.2. Zeragem ou compensação

Nesse método, aplica-se a grandeza a medir e uma grandeza padrão
com valor conhecido, equivalente ao mensurando, em um dispositivo
comparador de forma que as duas indiquem diferença zero.

1.2.3. Método diferencial

Resulta da combinação dos anteriores. O mensurando é comparado a
uma grandeza padrão e a diferença medida por um instrumento que opera
segundo o método da indicação.

1.3. Características dos Instrumentos de Medição

Os termos utilizados neste trabalho para descrever as

características dos instrumentos de medição foram estabelecidos segundo
definições contidas no documento “VOCABULÁRIO INTERNACIONAL DE
TERMOS FUNDAMENTAIS E GERAIS EM METROLOGIA" publicado pelo
Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial
(INMETRO), aplicáveis e adaptadas aos instrumentos descritos.
 1.3.1. Faixa de Medição

É o conjunto de valores de medidas para o qual admite-se que o erro

de um instrumento de medição mantém-se dentro dos limites especificados.
Quando o erro do instrumento não é conhecido, a faixa de medição pode ser
considerada como a diferença em módulo, entre os seus limites de indicação.

1.3.2. Condições de Utilização

Condições de uso para as quais as características metrológicas

especificadas de um instrumento de medição mantêm-se dentro de limites
especificados.

1.3.3. Resolução

Menor diferença entre leituras de um instrumento que pode ser

significativamente percebida. Corresponde à variação mínima da grandeza a
ser medida que o instrumento consegue identificar.

1.3.4. Exatidão

Aptidão de um instrumento de medição para dar leituras próximas a

um valor verdadeiro. Exatidão é um conceito qualitativo.

1.3.5. Classe de Exatidão

Usualmente indicada por um número ou símbolo adotado por

convenção, é a classe de instrumentos de medição que satisfazem a certas
exigências metrológicas destinadas a conservar os erros dentro de limites
especificados.

1.3.6. Erro de um Instrumento de Medição

Indicação ou leitura de um instrumento de medição menos um valor

verdadeiro da grandeza a ser medida. Este conceito aplica-se
principalmente quando o instrumento é comparado a um padrão de
referência.
E = M - VV

Onde:
E = erro
M = medida
VV = valor verdadeiro da grandeza

Os erros podem ser:

- Sistemáticos:
Es = MI –VVC
Onde:
MI = média de infinitas indicações do sistema de medição
VVC = valor verdadeiro convencional

- Aleatórios:
Eai = Ii – MI
Onde:
Ii = valor da i-ésima indicação individual

- Grosseiros:

1.3.7. Tendência de um Instrumento de Medição

Erro sistemático da indicação de um instrumento de medição:

Td = MI –VVC

1.3.8. Repetibilidade

Aptidão de um instrumento de medição em fornecer indicações muito

próximas, em repetidas aplicações, sob as mesmas condições de medição.
Repetibilidade pode ser expressa quantitativamente em termos das
características da dispersão das indicações.

1.3.9. Precisão

Aptidão de um instrumento de medição em fornecer medidas isentas

de erros sistemáticos ou aleatórios. O termo precisão, portanto engloba as
características de exatidão e Repetibilidade, ou seja, para que um
instrumento seja considerado de boa precisão é necessário que tenha
exatidão e Repetibilidade.
 1.3.10. Sistemas de Unidades

No Brasil adota-se oficialmente o sistema métrico para definição de

unidade de comprimento. Porém, também o sistema inglês é muito difundido
comercialmente.

1.4. Incerteza de Medição

Vocabulário de Termos Fundamentais e Gerais de Metrologia:

(Portaria INMETRO nº. 029, de 10 de março de 1995).
Parâmetro associado ao resultado de uma medição o qual caracteriza
a dispersão dos valores que podem ser fundamentalmente atribuídos a um
mensurando.

1.4.1. Incerteza tipo A:

Indica a variação aleatória de uma grandeza (mensurando). Para uma

série de “n” medições de um mesmo mensurando, a grandeza “s”, que
caracteriza a dispersão dos resultados é dada pela fórmula:
n

∑ (x i − x)2
s= i =1

n −1

Uma estimativa do desvio padrão da distribuição de x e é denominado

desvio padrão experimental da média e é dada pela expressão:
u ( x) = s / n (Incerteza padronizada)
I A =± t p ×u ( x )

Coeficiente “t de Student”:

Graus de tp Probabilidade p (%)

liberdade 68,3 90 95 99
(n-1)
 1 1,84 6,31 12,71 63,66
2 1,32 2,92 4,30 9,92
3 1,20 2,35 3,18 5,84
4 1,14 2,13 2,78 4,60
5 1,11 2,02 2,57 4,03
6 1,09 1,94 2,45 3,71
7 1,08 1,89 2,36 3,50
8 1,07 1,86 2,31 3,36
9 1,06 1,83 2,26 3,25
10 1,05 1,81 2,23 3,17
15 1,03 1,75 2,13 2,95
20 1,03 1,72 2,09 2,85
40 1,01 1,68 2,02 2,69
50 1,01 1,68 2,01 2,68
100 1,005 1,660 1,984 2,626
α 1,000 1,645 1,960 2,576
 1.4.2. Incerteza tipo B:
Incerteza avaliada por outros meios que não a análise estatística de
uma série de observações. Incertezas desse tipo são determinadas a partir
de informações acessórias e externas ao processo de medição.
Fontes:
- Gradiente de temperatura durante a medição.
- Afastamento da temperatura de referência.
- Paralaxe.
- Tipo do indicador: analógico ou digital.
- Resolução finita do instrumento.

Informações para determinação da incerteza:

- Dados do fabricante.
- Certificado de calibração.
- Incerteza do padrão ou referência.
- Experiência ou conhecimento do comportamento do instrumento.

Quando é possível estimar apenas os limites (superior e inferior) do

valor real da medida, a estimativa ou valor esperado é o ponto médio do
intervalo:
xi = ( a s − ai ) / 2 ,
Com variância associada de:
u 2 ( xi ) = ( a s − ai ) / 12
2

Se a diferença entre os limites as-ai for designada por 2a

(distribuição simétrica), tem-se:
u 2 ( xi ) = a / 3
Nesse caso, assume-se que qualquer valor é igualmente provável
dentro do intervalo, ou seja, a probabilidade para que o valor da medida
pertença ao intervalo é um e fora dele é essencialmente zero (distribuição
retangular). Entretanto, se valores junto às bordas do intervalo são menos
prováveis que os valores próximos ao centro, deve-se substituir a
distribuição retangular simétrica por uma distribuição trapezoidal
simétrica. Nesse caso, a variância associada é:
u 2 ( xi ) = a 2 (1 + β 2 ) / 6

β =1 => distribuição retangular

β = 0 => distribuição triangular
Para uma distribuição triangular, tem-se:
u 2 ( xi ) = a 2 / 6
 Se não existe nenhuma informação a respeito do sistema de medição,
a experiência mostra que, o erro máximo deve estar na faixa de 1 a 2 vezes
o valor da resolução. Nesse caso, a incerteza padronizada associada é dada
por:
u B = Re
12 , para erro máximo as-ai = Re (distribuição retangular).
u B = Re
6 , para erro máximo as-ai = Re (distribuição triangular).
u B = Re
3 , para erro máximo as-ai = 2*Re (distribuição retangular).

1.4.3. Incerteza padronizada combinada

A incerteza combinada da influência de várias fontes de incerteza

pode ser estimada a partir das incertezas padronizadas de cada fonte de
erro:
u c = u12 + u 22 + ... + u n2
1.4.4. Incerteza expandida:

U = k * uc

É obtida multiplicando-se a incerteza padronizada combinada por um

fator de abrangência k. Esse fator pode ser determinado utilizando-se o
conceito de grau de liberdade efetivo (equação de Welch-Satterwaite):
u c4
υef N ui4
=
∑υ
i =1 i

Onde:
ui -> incerteza padrão associada à i-ésima fonte de incerteza
υi -> número de graus de liberdade associado a i-ésima fonte de incerteza
N -> número de fontes de incertezas analisadas.

O valor de k para confiabilidade de 95% pode ser obtido da seguinte

tabela:

υef 1 2 3 4 5 6 7 8 10
k95 13,97 4,53 3,31 2,87 2,65 2,52 2,43 2,37 2,28
υef 12 14 16 18 20 25 30 35 40
k95 2,23 2,20 2,17 2,15 2,13 2,11 2,09 2,07 2,06

υef 45 50 60 80 100 α
k95 2,06 2,05 2,04 2,03 2,02 2,00
Na prática, pode-se assumir que tomando k=2 produz um intervalo de
confiança tendo um nível de confiança de aproximadamente 95%, e que
tomando k=3 produz-se um intervalo tendo um nível de confiança de
aproximadamente 99%.

1.4.5. Incerteza em medições indiretas

Seja: RM A = M A ± U A e RM B = M B ± U B

SOMA: RM = ( M A + M B ) ± ( U A + U B )

SUBTRAÇÃO: RM = ( M A − M B ) ± ( U A + U B )
 U U 
MULTIPLICAÇÃO: RM = ( M A * M B ) ± ( M A * M B ) *  A + B  
  M A M B 
 U U 
DIVISÃO: RM = ( M A / M B ) ±  ( M A / M B ) *  A + B  
  M A M B 

1.5. Resultado da Medição

Em metrologia, utiliza-se um nível de confiança de 95%. O número de

algarismos significativos deve ser compatível com a descrição da medida. A
expressão da grandeza deve ter um, ou no máximo dois algarismos
significativos, e o valor medido deve ter o mesmo número de casas decimais
que o valor da incerteza.

Resultado = Valor  Incerteza

1.5.1. Regras de arredondamento
 1. Se o algarismo à direita do último dígito a ser considerado for
menor que 5, todos os dígitos à direita serão desconsiderados.
2. Se for maior que 5, adiciona-se uma unidade ao algarismo
considerado.
3. Se igual a 5, tem-se:
3.1. Adiciona-se uma unidade ao dígito significativo, caso ele seja
ímpar.
3.2. Desconsideram-se todos os dígitos, caso ele seja par.

1.5.2. Regras de compatibilização dos resultados:

A incerteza deve ser preferencialmente expressa com um algarismo

significativo, aplicando-se as seguintes regras:
I) Arredondar o valor da incerteza.
II) Arredondar o valor do resultado final (já corrigido de eventuais erros
sistemáticos), compatível com o número de casas decimais da incerteza.
III) Escrever a incerteza com dois algarismos significativos com as
seguintes restrições:
a) se o primeiro algarismo da incerteza for 1 ou 2, seguir a regra normal
de arredondamento.
b) se 3, 4 ou 5, arredondar para dois dígitos de maneira que o segundo
seja 0 ou 5.
c) se entre 6 e 9, arredondar a incerteza para apenas um algarismo
significativo.

Exemplos:

58,23333 ± 0,15 =>

381,41253 ± 0,2213 =>
17,83 ± 1,01 =>
12,923 ± 0,0227 =>
0,02425 ± 0,0034 =>
65 ± 0,083 =>
2. Metrologia Dimensional

2.1. Paquímetros

O paquímetro é um instrumento que permite fazer medidas lineares,

que podem ser externas internas de profundidade ou de ressaltos. A figura
2.1 mostra dois tipos básicos de paquímetros universais.

Figura 2.1
Os principais componentes dos paquímetros são:
• Bicos ou garras - para medição externa
• Orelhas ou pontas da garra - para medição interna
• Haste - medição de profundidade
• Cursor - componente móvel
• Escala principal - leitura
• Nônio ou vernier - subdivisão da escala principal
• Superfície de medição - para contato com a peça
• Superfícies chanfradas - para medição de superfícies curvas
• Curvatura na extremidade da haste - superfícies arredondadas
2.1.1. Paquímetros Especiais

A seguir são apresentados alguns exemplos de paquímetros especiais,

quanto a sua aplicação.

2.1.1.1. Paquímetro de Profundidade

Serve para medir a profundidade de filtros não vazados, rasgos,

rebaixo, etc. Pode apresentar haste simples ou haste com gancho (fig. 2.2).

Figura 2.2

2.1.1.2. Paquímetro de Altura

Tipo de paquímetro que permite medir alturas e diferenças verticais

entre planos (fig. 2.3). Também conhecido como traçador de altura, visto
que também serve para transportar medidas em operações de traçagem.
Figura 2.3
 2.1.1.3. Paquímetro para Engrenagens

O paquímetro para engrenagens mede a espessura da corda ou a

espessura do diâmetro primitivo do dente da engrenagem (fig. 2.4). Sua
construção combina em um único instrumento as funções do paquímetro
convencional e do paquímetro de profundidade.

Figura 2.4

2.1.1.4. Paquímetro com Relógio Indicador

São paquímetros em que a resolução é definida por um relógio

indicador. Este relógio executa a função do nônio de paquímetros
convencionais e têm a vantagem de se poderem executar leituras de forma
mais simples (fig. 2.5).
 Figura 2.5

2.1.1.5. Paquímetro com Indicação Digital

Semelhantes aos anteriores e apresentam a vantagem da leitura

direta, tanto no sistema métrico como em polegada. Tem ainda a capacidade
de transmitir dados à coletores por meio de cabos, para manter um registro
permanente ou para o Controle Estatístico do Processo.

2.2. Leitura

A leitura no paquímetro universal é feita utilizando-se o princípio do

nônio ou vernier, que é definido por uma escala auxiliar que tem como
objetivo fazer uma subdivisão da menor divisão da escala principal.
 2.2.1. Sistema Métrico

No sistema métrico, existem paquímetros em que o nônio possui dez,

vinte ou cinqüenta divisões. O princípio de funcionamento do nônio de dez
divisões pode ser visto através da figura 2.6. Neste caso o comprimento
total do nônio equivale a nove divisões da escala principal (menor divisão = 1
mm). Assina, há uma diferença de 0,1 mm entre o primeiro traço da escala
fixa e o primeiro traço da escala móvel. Essa diferença é de 0.2mm entre o
segundo traço de cada escala, de 0.3mm entre o terceiro traço e assina por
diante. Com este princípio, é possível determinar a distância entre o traço
de zero do nônio e um traço qualquer da escala principal, quando estes não
estiverem alinhados. Dessa forma, consegue-se identificar 1/10 da menor
divisão da escala principal, o que define a resolução do instrumento. Para os
outros tipos de paquímetros, vale o mesmo princípio geral do nônio, ou seja,
o número de subdivisões que se consegue fazer na menor divisão da escala
principal é igual ao número de divisões do nônio. Define-se assim a resolução
do instrumento.

Figura 2.6.
 A leitura do instrumento deve ser feita da seguinte forma:

1°) Verificar se o zero do nônio coincide com um dos traços da escala

principal. Se coincidir, a leitura é feita somente na escala principal.
2°) Quando o zero do nônio não coincidir, verificar qual dos traços do nônio
está nessa situação e identificar a leitura do nônio.
3°) Acrescentar à leitura da escala principal, a leitura do nônio.
A figura 2.7 mostra exemplos de leituras para paquímetros em que o
nônio tem 10, 20 ou 50 divisões, onde as resoluções valem 0,1; 0,05 ou
0,02mm, respectivamente.

Figura 2.7

2.2.2. Sistema Inglês

A leitura no sistema inglês segue o mesmo princípio. A diferença é

que neste caso, existem paquímetros que fornecem a leitura em polegada
milesimal e outros em polegada fracionária. A figura 2.8 mostra exemplos
de leituras em polegada milesimal. Neste caso, a resolução do instrumento
vale 0,001", visto que a menor divisão da escala principal vale 0,025" e o
nônio tem 25 divisões. Também existem paquímetros com a mesma
resolução, porém a menor divisão da escala principal é de 0,05" e o nônio
tem 50 divisões.

Figura 2.8

Paquímetros com leitura em polegada fracionária apresentam a escala

principal com menor divisão igual a 1/16" e o nônio com 8 divisões. Pelo
princípio geral do nônio, a resolução neste caso chega a 1/128". A leitura
neste caso é feita como explicado anteriormente. A única diferença é que
as leituras no nônio e escala principal são feitas em termos de frações de
polegadas. A figura 2.9 mostra exemplos de leituras.
 Figura 2.9.

2.3. Erros de Leitura

Alguns cuidados são necessários para se evitar erros de leitura com o

paquímetro. Para maior precisão das medidas, deve-se observar os
procedimentos de medição como mostrado na figura 2.10.
Figura 2.10.
2.2. Micrômetro

Os micrômetros são instrumentos de medidas que permitem medir

dimensões de 0.01 até 100 mm. O princípio de funcionamento dos
micrômetros assemelha-se ao funcionamento do parafuso/porca. Em uma
porca fixa, quando o paraíso gira uma volta completa o seu avanço
longitudinal será igual ao passo da rosca. Por exemplo, se um a rosca tem um
passo de 1 mm ao se girar o paraíso de 0.5 volta o paraíso se deslocará
longitudinalmente 0,5 mm. A idéia, portanto é dividir a "cabeça" do
parafuso, de forma que se possam avaliar fiações de volta, e assim medir
comprimentos menores que o passo do paraíso. Com este sistema é possível
medir grandezas muito pequenas, tão pequenas que os paquímetros não
conseguem registrar. A figura 4.1. mostra os componentes de um
micrômetro.

Figura 4.1
 Os principais elementos do micrômetro são:

• Arco, feito de aço especial, tratado termicamente para eliminar tensões

internas. O tamanho do arco determina a capacidade máxima de medida
do micrômetro, que é normalmente da ordem de 25 mm.
• Isolante térmico que evita dilatação do arco, isolando-o termicamente.
• Fuso micrométrico
• As faces de medição que tocam a peça a ser medida e tem os seus planos
absolutamente paralelos
• A porca de ajuste que permite o ajuste da folga do fuso micrométrico.
• Tambor, onde se localizam as escalas centesimais, esta solidária ao fuso,
a trava que permite imobilizar o fuso numa medida pré-determinada.
• A trava que permite imobilizar o fuso numa medida pré-determinada.

Estabelecido à definição e o princípio de funcionamento, existem

micrômetros especialmente desenhados para tipos específicos de medidas.
São alguns exemplos:

• Micrômetro para roscas, com as pontas da haste e do encosto são

substituíveis, conforme o tipo da rosca.

• Micrômetro de profundidade, conforme a profundidade a medir, fazem-

se acréscimos necessários na haste por meio de varetas de
comprimentos calibrados.
• Micrômetros de arco profundo, para medições de espessura de bordas
ou partes salientes das peças.

• Micrômetro de medidas internas de dois ou três contatos - fornecido

com hastes para aumento das capacidades.

2.2.1. Exemplo de Leitura no micrômetro

A leitura no micrômetro com resolução de 0.01 mm, veja figura 4.2,

deve obedecer aos seguintes passos:
a) leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha,
b) leitura dos meios milímetros, na escala da bainha e
c) leitura dos centésimos de milímetros na escala do tambor

Figura 4.2

Quando o micrômetro tiver o nônio, o mesmo indica o valor a ser

acrescentado à leitura obtida na bainha do tambor e a resolução pode
chegar a 0.001 mm. Veja as figuras seguintes.
 Figura 4.3.

Além dos micrômetros apresentado existem outros dois,

especialmente desenhados para efetuarem medidas de superfícies
cilíndricas internas. Existem, para este tipo de aplicação dois tipos de
micrômetro: o micrômetro interno de três contatos e o micrômetro interno
tubular.

Figura 4.4

O micrômetro interno de três faces de contato tem como

característica principal de ser auto-centrante. Quando dotado de pontas
especiais este micrômetro pode ser usado para medir furos roscados, canais
e furos sem saída. O micrômetro interno tubular é empregado normalmente
para medições internas acima de 30 mm, por isso e devido a alta
versatilidade dos micrômetros de três contatos, este tipo de equipamento é
quase somente empregado em casos especiais, onde as dimensões a serem
medidas em geral são elevadas.
Leia as medidas indicadas no micrômetro:

Figura 4.5.
2.3. Transferidor

Também conhecido como Goniômetro, é um instrumento próprio para

medir ângulos. Pode ser regulado para qualquer ângulo e é usado para
traçagem de peças ou para leitura de ângulos entre linhas ou superfícies. A
figura 3.1 mostra alguns exemplos de emprego do transferidor.

Figura 3.1.

O ângulo medido pode ser indicado de forma direta através de uma

escala graduada em graus ou também pelo emprego de um nônio associado a
esta escala. Neste último caso, o resultado da medição é feito com uma
leitura indicando o ângulo em graus e minutos. A resolução do instrumento
depende também, como nos paquímetros do número de divisões do nônio.
Estes valores são normalmente de 2', 3' ou 5'. A figura 3.2 apresenta
algumas leituras para a resolução de 5' (nônio. com 12 divisões: 60'/12).

Figura 3.2.
2.4. Bloco Padrão

Os blocos padrões são peças de aço temperado com duas superfícies

opostas retificadas, planas e paralelas. São paralelepípedos padronizados
nas dimensões de 30 ou 35 mm x 9 mm, com espessura variada. Os blocos
são usinados com tal precisão que, quando bem limpos, aderem tão
perfeitamente uns aos outros que podem ser usados como se formasse um
único bloco (um bloco "gruda" ao outro). A precisão dos blocos de
laboratório é de 5 centésimos de micro (0,00005 mm). A dos blocos de
controle é de 1 centésimo e a dos blocos de trabalho 2 décimos.

Figura 6.1.

O bloco padrão é usado para verificar outros calibres, paquímetros e

micrômetros, e muitas vezes, para confecção de peças ferramentas que
devem ter alto grau de precisão.
Os blocos padrões são fornecidos em jogos que permitam múltiplas
combinações. O jogo de 112 peças, por exemplo, permite operar com
dimensões de 3 a 100 mm.

Figura 6.2.
 Os jogos, ao serem adquiridos são classificados em classes,
dependendo da norma adotada. A tabela abaixo ilustra esta situação.

DIN/ISSO/ BS FS Aplicação
JIS
00 00 1 Para aplicação científica ou calibração de blocos
padrão.
0 0 2 Calibração de blocos padrão destinados a
operação de inspeção e/ou calibração de
instrumentos
1 I 3 Para inspeção e ajuste de instrumentos de
medição nas áreas de inspeção
2 II B Para uso em oficinas e ferramenta

Tabela 6.1. Classificação dos blocos padrões.

No uso dos blocos padrão deve ser observado:

• Uso em ambiente controlado,
• Evitar desgastes, oxidações peal umidade, marcas de dedos e riscos,
• Evitar rebarbas, quedas e batidas,
• Manter os blocos limpos durante o uso e protegidos com vaselina quando
estocados, Limpar com benzina pura,
• Evitar o contato de blocos padrões com desempeno, sem o uso de blocos
protetores.

Deve ser ainda feita uma inspeção periódica do jogo inteiro e caso se
constate alguma irregularidade o jogo completo deve ser rebaixado de
classe.
Devido ao custo, os blocos padrões, devem ser usados de forma
bastante criteriosa, ou seja, sempre que possível substituir o uso dos
mesmos por gabaritos ou calibradores.

2.4.1. Exemplo de leitura de Bloco Padrão

Seja o problema de medir um rasgo numa determinada peça cuja

especificação é de 12,573+0.005. Deve-se fazer duas montagens de bloco
padrão: uma no valor de 12,573 e outra no valor máximo de 12,578. Os
blocos podem ser agrupados conforme a tabela abaixo:
 Dimensão Máxima Dimensão Mínima
12,578 12,573
DIM 12,578 DIM 12,573
BLOCO – 1,008 BLOCO – 1,003
DIM 11,570 DIM 11,570
BLOCO – 1,270 BLOCO – 1,070
DIM 10,300 DIM 10,500
BLOCO – 1,300 BLOCO – 1,500
DIM 9,000 DIM 9,000
BLOCO – 9,000 BLOCO – 9,000
DIM 0,000 DIM 0,000
(total 05 Blocos) (total 04 Blocos)

2.4.1. Técnica de empilhamento de Blocos Padrão

Os blocos deverão ser, inicialmente, limpos com algodão embebido em benzina ou
em algum tipo de solvente.
Depois, retira-se toda impureza e umidade, com um pedaço de
camurça, papel ou algo similar, que não solte fiapos.
Os blocos são colocados de forma cruzada, um sobre o outro. Isso deve ser feito
de modo que as superfícies fiquem em contato. Em seguida, devem ser girados
lentamente, exercendo-se uma pressão moderada até que suas faces fiquem
alinhadas e haja perfeita aderência, de modo a expulsar a lâmina de ar que as
separa. A aderência assim obtida parece ser conseqüência do fenômeno físico
conhecido como atração molecular (com valor de aproximadamente 500N/cm2), e
que produz a aderência de dois corpos metálicos que tenham superfície de contato
finamente polida.
Para a montagem dos demais blocos, procede-se da mesma forma, até
atingir a medida desejada. Em geral, são feitas duas montagens para se
estabelecer os limites máximo e mínimo da dimensão que se deseja calibrar, ou de
acordo com a qualidade prevista para o trabalho (IT).
2.5. Relógio Comparador

O relógio comparador é um equipamento de medida indireta que

funciona comparando a grandeza a ser determinada com um padrão de
dimensão predeterminado merecendo, portanto o nome de comparador. É um
instrumento dotado de um uma escala e um ponteiro, semelhante a um
relógio, ligado por mecanismos a uma ponta de contato.
Há uma grande variedade de modelos de relógios comparadores. A
figura 5.1 a seguir ilustra um relógio típico, com seus principais elementos.

Figura 5.1.

Os limitadores de tolerância mostrados na figura anterior são

elementos móveis que podem ser ajustados nos valores máximos e mínimos
permitidos para uma determinada medida de uma peça.
Quando o relógio comparador tem um curso que permite mais de uma
volta, ele apresenta um ponteiro menor (além, naturalmente do ponteiro
principal), denominado contador de voltas. O curso dos relógios
comparadores varia com o modelo, porém os mais comuns são de 1 mm, 10
mm e 0.25" ou 1".
Existem alguns acessórios que permitem aos relógios comparadores
fazerem medidas especiais, como, por exemplo, medir espessura de chapas
e profundidades de furos e rasgos. É possível também, instrumentalizar
certos relógios comparadores de forma se medir circularidade e
conicidades em furos.
 Existe uma versão digital dos relógios comparadores, que possibilita
uma leitura rápida, indicando instantaneamente num display a medida
efetuada. Este tipo de relógio permite que se converta à leitura nas
unidades que se acharem mais convenientes, pode-se, por exemplo, detectar
os deslocamentos em milímetros, mas mostrá-los em polegadas no visor.
Outra facilidade do relógio comparador digital é a sua interface com
microcomputadores, esta facilidade permite uma aquisição rápida das
medidas e um tratamento estatístico das mesmas.

2.5.1. Princípio de funcionamento

Os relógios comparadores são na verdade mecanismos de amplificação

do tipo engrenagens, alavanca ou misto (engrenagens-alavanca).

2.5.1.1. Amplificação por engrenagem.

Este sistema, mostrado na figura seguinte, é o mais comumente

usado. Na figura 5.2 a ponta de contato move o fuso, que possui uma
cremalheira, que aciona um trem de engrenagens que, por sua vez acionam
um ponteiro indicador no mostrador.

Figura 5.2.

Tipicamente o ponteiro mostrador dá uma volta completa, para cada

milímetro de deslocamento, como o mostrador está dividido em 100 divisões,
a resolução do relógio é de centésimos de milímetro.
 2.5.1.2. Amplificação por Alavanca

Este tipo de amplificação tem uso limitado e se aplica mais a medidas

simples, onde a capacidade de amplificação não precisa ser elevada. A figura
abaixo ilustra este tipo de mecanismo.

Figura 5.3

Durante a medição, a haste que suporta o cutelo móvel desliza, a

despeito do esforço em contrário produzido pela mola de contato. O
ponteiro-alavanca, mantido em contato com os dois cutelos pela mola de
chamada, gira em frente à graduação. Este tipo de relógio comparador,
tipicamente mede grandezas da ordem de + 0,06 mm e leitura de 0.002 mm
por divisão.

2.5.1.3. Amplificação Mista

É na verdade uma combinação dos dois mecanismos acima

mencionados. Com este mecanismo é possível medir até milésimos de
milímetros, sem reduzir a capacidade de medição.
Além dos relógios vistos, existe um relógio muito comum na
engenharia mecânica que é o relógio de contato de alavanca.
 Figura 5.4.
Uma grande virtude deste tipo de relógio é a facilidade de fixação.
Pode ser usado para medir excentricidade de peças, alinhamento e
centragem de peças e máquinas, paralelismo entre faces, medições internas
e medições de detalhes difíceis.
As figuras seguintes mostram alguns exemplos de aplicação de
relógios comparadores.

Figura 5.5.
 Figura 5.6.

2.5.1.4. Exemplos de Medições

Faça a leitura das indicações abaixo, considerando o sinal do valor

medido (se positivo ou negativo) e que posição inicial do ponteiro mostra a
carga inicial ou de medição.
Figura 5.7.
2.6. Projetor de Perfil

O projetor de perfil é um equipamento que usa meios óticos de

medição (fig. 7.1). Este aparelho é próprio para medição linear ou angular
onde o emprego de métodos mecânicos é impraticável (medição do ângulo de
flanco de uma rosca, por exemplo). O projeto de perfil destina-se a
verificação de peças pequenas, principalmente às de formato completo.

Figura 7.1.

O princípio de funcionamento deste equipamento consiste em

projetar em uma tela de vidro ou anteparo a imagem ampliada da peça, o
tamanho original da peça pode ser ampliado 5, 10, 20, 50 ou 100 vezes por
meio de lentes intercambiáveis. As medições podem ser feitas diretamente
sobre a imagem da peça (com escalas ou transferidores), considerando-se o
fator de ampliação da lente em uso. Também é possível realizar medidas
através de uma mesa de coordenadas móvel. Este acessório é composto por
dois cabeçotes micrométricos, ou duas escalas lineares, posicionados a 90m
e possui uma placa de vidro em sua área central que permite que a peça seja
iluminada por baixo ou por cima, projetando sua imagem no anteparo.
Quando a peça é iluminada por baixo, observa-se na imagem apenas o
seu perfil ou contorno e a projeção é dita diascópica. Iluminando-se a peça
por cima, a projeção é dita episcópica e serve para fazer medições que não
seriam possíveis através da imagem do contorno, como é o caso de
diâmetros de furos não vazados.

A medição é feita movendo-se a mesa até que uma das linhas de

referência gravadas no anteparo tangencie uma das extremidades do
detalhe a ser medido. Nesta posição, zera-se o cabeçote micrométrico ou,
quando isso não é possível, faz-se a leitura do mesmo. Na seqüência, move-
se novamente a mesa até que a mesma linha de referência tangencie a outra
extremidade do detalhe. A leitura do cabeçote micrométrico indicará a
medida desejada, se este foi zerado no procedimento anterior. Caso
contrário, a medida do detalhe da peça será dada pela diferença entre as
duas leituras.
A medição de ângulos no projetor de perfil pode também ser feita
através da rotação do anteparo, que tem escala graduada de 1° a 360° em
toda a sua volta. A leitura angular se faz em um nônio que permite resolução
de 2', 3', 5', ou 10' (ver cap. 3 - Transferidores). O procedimento de
medição é semelhante ao descrito para medidas lineares, com a diferença
de que neste caso, o movimento relativo entre linha de referência e imagem
da peça é angular e é dado pela linha de referência e não pelo deslocamento
da peça. O resultado da medição será a diferença entre duas leituras de
ângulos (fig. 7.2).
 Figura 7.2

Figura 7.3.

Outra maneira de verificação é através da utilização de um desenho

de peça feito em material transparente e fixado na tela do projetor.
Também existem telas padrões, que ampliam o campo de aplicação do
projetor e racionalizam o processo de medição (figura 7.3).
2.7. Metroscópio

Também conhecido como microscópio horizontal ou microscópio de

Abbe, é um equipamento que permite fazer medidas lineares internas ou
externas com grande precisão (fig. 8.1). Possui uma mesa para fixação da
peça a ser medida, que pode se mover segundo três eixos lineares e dois
angulares. Estes movimentos são utilizados durante a medição para garantir
o posicionamento correto da peça.

Figura 8.1

A medição é feita pela indicação da distância entre dois apalpadores

que fazem o contato com a peça. Um dos apalpadores permanece fixo
durante a medição e o outro está no prolongamento da escala de medição. A
leitura desta escala é feita através de uma ocular. Para permitir variações
na faixa de medição do instrumento, o apalpador fixo pode ser colocado em
diferentes posições dentro do campo de trabalho da máquina. Porém, toda
vez que houver necessidade de realizar este procedimento, uma nova
zeragem deve ser feita no instrumento. Este ajuste deve ser feito
relacionando-se uma medida conhecida (peça padrão) com a respectiva
leitura.

2.7.1. Medidas Externas

A figura 8.2 mostra um exemplo de realização de uma medida

externa. Como neste caso a superfície da peça é cilíndrica, o apalpador
selecionado deve ter superfícies planas de medição. Outro exemplo de
aplicação do equipamento é a medição do diâmetro externo de roscas
(método dos três arames), como mostrado na figura 8.3.
Figura 8.2.

Figura 8.3.
 2.7.2. Medidas Internas

Para medidas internas, como o diâmetro de um furo, os apalpadores

apropriados podem ser vistos como mostrado na figura 8.4. A zeragem do
instrumento para medições deste tipo é feita através de um furo-padrão.
Esta operação é feita posicionando-se o apalpador fixo de forma que a
leitura indique a medida padrão.

Figura 8.4

Outra possibilidade de realização de medidas internas é através da

utilização de um apalpador único (fig. 8.5). Neste caso não há necessidade
de realização da operação de zeragem e a medida da peça é dada pela
diferença entre as leituras nas posições em que o apalpador entra em
contato com a peça, considerando-se ainda o diâmetro do apalpador. Para o
posicionamento correto da peça, ou seja, para que o apalpador se desloque
sobre o diâmetro e não sobre uma corda qualquer da circunferência definida
pela geometria da peça, o operador deve utilizar o movimento transversal da
mesa de fixação da peça a ser medida.
 Figura 8.5

2.7.3. Leitura

A leitura da escala do metroscópio é feita da seguinte maneira: Na

ocular vê-se um trecho da escala principal, que está gravada no mesmo
elemento que contém o apalpador móvel, e outra escala fixa com 10 divisões,
que está gravada no próprio mostrador (fig. 8.6). Cada traço da escala
principal possui um número para identificar a respectiva medida. Ao se
posicionar o apalpador no ponto de medição, lê-se a medida indicada na
escala principal e a posição no mostrador deste traço em relação à escala
fixa. Após, gira-se (sentido horário ou anti-horário, tanto faz) o parafuso
regulador que promove o deslocamento das linhas da espiral dupla que
também podem ser vistas no mostrador. Este deslocamento deve ser
realizado até que o segmento de reta que acompanha o número da escala
horizontal se posicione no meio da espiral dupla entre as duas retas
horizontais. Após este posicionamento, lê-se o valor indicado na escala
vertical à esquerda do visor e acrescenta-se este valor às leituras das
outras escalas. Para o exemplo da figura, tem-se:
Leitura (mm)

Escala principal (mm): 53,0

Escala fixa: 0,1
Escala vertical(mm): 75,5 µ m = 0,0755

Medida: 53.1755

Figura 8.6.
2.9. Microscópio Ferramenteiro

O microscópio ferramenteiro, também conhecido como microscópio

de medição ou de oficina é um aparelho de medida semelhante ao projetor
de perfil quanto ao tipo de medidas, porém é mais apropriado a peças
pequenas e ferramentas (fig. 9.1). A diferença principal quanto ao princípio
de funcionamento é que, ao contrário do projetor, a peça não é vista numa
tela, mas sim através de uma ocular. A iluminação passa também através da
mesa e vai até a ocular onde é observada com um fator de ampliação. Os
cabeçotes micrométricos da mesa de coordenadas permitem leituras com
resoluções de 0,01; 0,005 ou 0,001mm e curso de 20 ou 25mm. A
focalização é feita deslocando-se verticalmente o conjunto que contém a
ocular.

Figura 9.1

Medidas lineares são feitas através da mesa como descrito para o

projetor de perfil. Medidas angulares podem ser feitas de duas maneiras:
através de movimentos angulares da mesa ou através de uma ocular
goniométrica. Em ambos os casos o procedimento de medição também é
como descrito para o projetor de perfil. A diferença é que no primeiro
caso, o movimento angular é dado pela peça e no segundo pelas linhas de
referência. A leitura do posicionamento angular das linhas de referência
na ocular goniométrica é feita por uma ocular auxiliar neste dispositivo
(fig. 9.2). Nesta ocular observa-se a escala principal, graduada em graus e
uma escala fixa graduada em minutos com resolução de 1'. Os traços da
escala principal estão gravados no mesmo componente da ocular que
contém as linhas de referência. Como o comprimento da escala fixa é
igual à menor divisão da escala principal, apenas um traço dessa escala
estará entre os limites da escala fixa. A leitura, portanto, é feita de
forma direta.

Figura 9.2

2.9.1. Exemplos de Leitura

17 16 351 350

0 30 60 0 60
 Além da ocular goniométrica, outras oculares podem ser utilizadas de
forma intercambiável. Chamadas de “ocular revólver”, elas permitem a
medição por comparação do formato da peça a ser medida com geometrias
gravadas num retículo. Estas gravações são geralmente perfis de vários
tipos de rosca, raios de circunferência, arcos, etc (fig. 9.3).

Figura 9.3.
 O microscópio ferramenteiro também pode conter iluminação
episcópica, bastante útil para medir desgaste das ferramentas. Outros
acessórios disponíveis são suportes entre - pontas, prismas, calços, etc.
3. Rugosidade das Superfícies

As superfícies dos componentes mecânicos devem ser adequadas ao

tipo de função que exercem. Por esse motivo, a importância do estudo do
acabamento superficial aumenta à medida que crescem as exigências do
projeto.
As superfícies dos componentes deslizantes, como o eixo de um
mancal, devem ser lisas para que o atrito seja o menor possível. Já as
exigências de acabamento das superfícies externas da tampa e da base do
mancal são menores. A produção das superfícies lisas exige, em geral, custo
de fabricação mais elevado.
Os diferentes processos de fabricação de componentes mecânicos
determinam acabamentos diversos nas suas superfícies. Tais superfícies,
por mais perfeitas que sejam, apresentam irregularidades. E essas
irregularidades compreendem dois grupos de erros: erros
macrogeométricos e erros microgeométricos:

→ erros macrogeométricos são os erros de forma, verificáveis por

meio de instrumentos convencionais de medição, tais quais micrômetros,
relógios comparadores, projetores de perfil, etc.
Entre esses erros incluem-se divergências de ondulações, ovalização,
retilineidade, planicidade, circularidade, etc.
Durante a usinagem, as principais causas dos erros macrogeométricos
são:
• defeitos em guias de máquinas-ferramenta;
• desvios da máquina ou da peça;
• fixação errada da peça;
• distorção devida ao tratamento térmico.

→ erros microgeométricos são os erros conhecidos como rugosidade.

3.1. Rugosidade

É o conjunto de irregularidades, isto é, pequenas saliências e

reentrâncias que caracterizam uma superfície. Essas irregularidades podem
ser avaliadas com aparelhos eletrônicos tal qual um rugosímetro. A
rugosidade desempenha um papel importante no comportamento dos
componentes mecânicos; ela influi na:
 • Qualidade de deslizamento;
• Resistência ao desgaste;
• Possibilidade de ajuste do acoplamento forçado;
• Resistência oferecida pela superfície ao escoamento de fluidos e
lubrificantes;
• Qualidade de aderência que a estrutura oferece às camadas
protetoras;
• Resistência à corrosão e à fadiga;
• Vedação;
• Aparência.

A grandeza, a orientação e o grau de irregularidade da rugosidade

podem indicar suas causas que, entre outras, são:
• Imperfeições nos mecanismos das máquinas-ferramenta;
• Vibrações no sistema peça-ferramenta;
• Desgaste das ferramentas;
• O próprio método de conformação da peça.

3.1.1. Conceitos básicos

Para estudar e criar sistemas de avaliação do estado da superfície é

necessário definir previamente diversos termos e conceitos que possam
criar uma linguagem apropriada. Com essa finalidade utilizaremos as
definições da norma NBR 6405/1988:

1. Superfície geométrica:
Superfície ideal prescrita no projeto, na qual não existem erros de
forma e acabamento. Por exemplo: superfícies planas, cilíndricas, etc., que
sejam, por definição, perfeitas. Na realidade isso não existe; trata-se
apenas de uma referência. A superfície geométrica é, por definição,
perfeita.
 2. Superfície real:
Superfície que limita o corpo e o separa do meio que o envolve; é a
superfície que resulta do método empregado na sua produção. Por exemplo:
torneamento, retífica, ataque químico, etc. É aquela que podemos ver e
tocar.

3. Superfície efetiva:
Superfície avaliada pela técnica de medição, com forma aproximada
da superfície real de uma peça; é a superfície apresentada e analisada pelo
aparelho de medição. É importante esclarecer que existem diferentes
sistemas e condições de medição que apresentam diferentes superfícies
efetivas.

4. Perfil geométrico:
Intersecção da superfície geométrica com um plano perpendicular.
Por exemplo: uma superfície plana perfeita, cortada por um plano
perpendicular, originará um perfil geométrico que será uma linha reta. O
perfil geométrico é, por definição, perfeito.
 5. Perfil real:
Intersecção da superfície real com um plano perpendicular. Neste
caso o plano perpendicular (imaginário) cortará a superfície que resultou do
método de usinagem e originará uma linha irregular.

6. Perfil efetivo:
Imagem aproximada do perfil real, obtido por um meio de avaliação ou
medição. Por exemplo: o perfil apresentado por um registro gráfico, sem
qualquer filtragem e com as limitações atuais da eletrônica.

7. Perfil de rugosidade:
Obtido a partir do perfil efetivo, por um instrumento de avaliação,
após filtragem. É o perfil apresentado por um registro gráfico, depois de
uma filtragem para eliminar a ondulação a qual se sobrepõe, geralmente, a
rugosidade.

3.1.2. Composição da Superfície:

Tomando-se uma pequena porção da superfície, observam-se certos

elementos que a compõem.

A figura representa um perfil efetivo de uma superfície, e servirá de

exemplo para salientar os elementos que compõem a textura superficial,
decompondo o perfil.
A) Rugosidade ou textura primária é o conjunto das irregularidades
causadas pelo processo de produção, que são as impressões deixadas pela
ferramenta (fresa, pastilha, rolo laminador etc.).
Lembrete: a rugosidade é também chamada de erro microgeométrico.
B) Ondulação ou textura secundária é o conjunto das irregularidades
causadas por vibrações ou deflexões do sistema de produção ou do
tratamento térmico.
C) Orientação das irregularidades é a direção geral dos componentes da
textura, e são classificados como:
- orientação ou perfil periódico - quando os sulcos têm direções definidas;
- orientação ou perfil aperiódico - quando os sulcos não têm direções
definidas.
D) Passo das irregularidades é a média das distâncias entre as saliências.
D1: passo das irregularidades da textura primária;
D2: passo das irregularidades da textura secundária.
O passo pode ser designado pela freqüência das irregularidades.
E) Altura das irregularidades ou amplitude das irregularidades.
Examinamos somente as irregularidades da textura primária.

3.2. Rugosímetro:

O Rugosímetro é um aparelho eletrônico amplamente empregado na

indústria para verificação de superfície de peças e ferramentas
(rugosidade). Assegura um alto padrão de qualidade nas medições. Destina-
se à análise dos problemas relacionados à rugosidade de superfícies.

3.2.1. Aparelhos eletrônicos:

Inicialmente, o rugosímetro destinava-se somente à avaliação da

rugosidade ou textura primária. Com o tempo, apareceram os critérios para
avaliação da textura secundária, ou seja, a ondulação, e muitos aparelhos
evoluíram para essa nova tecnologia. Mesmo assim, por comodidade,
conservou-se o nome genérico de rugosímetro também para esses aparelhos
que, além de rugosidade, medem a ondulação.
Os rugosímetros podem ser classificados em dois grandes grupos:

• Aparelhos que fornecem somente a leitura dos parâmetros de

rugosidade (que pode ser tanto analógica quanto digital);
• Aparelhos que, além da leitura, permitem o registro, em papel, do
perfil efetivo da superfície.

Os primeiros são mais empregados em linhas de produção, enquanto os

segundos têm mais uso nos laboratórios, pois também apresentam um
gráfico que é importante para uma análise mais profunda da textura
superficial.
 Os aparelhos para avaliação da textura superficial são compostos das
seguintes partes:
Apalpador - Também chamado de “pick-up” desliza sobre a superfície
que será verificada, levando os sinais da agulha apalpadora, de diamante, até
o amplificador.

Unidade de acionamento - Desloca o apalpador sobre a superfície,

numa velocidade constante e por uma distância desejável, mantendo-o na
mesma direção.
Amplificador - Contém a parte eletrônica principal, dotada de um
indicador de leitura que recebe os sinais da agulha, amplia-os, e os calcula
em função do parâmetro escolhido.
 Registrador - É um acessório do amplificador (em certos casos fica
incorporado a ele) e fornece a reprodução, em papel, do corte efetivo da
superfície.

3.2.2. Processo da determinação da rugosidade:

Esse processo consiste, basicamente, em percorrer a rugosidade com

um apalpador de formato normalizado acompanhado de uma guia (patim), a
qual se move verticalmente em relação ao apalpador.
Enquanto o apalpador acompanha a rugosidade, a guia (patim)
acompanha as ondulações da superfície. O movimento da agulha é
transformado em impulsos elétricos e esses são registrados no mostrador e
no gráfico.
4. Tolerâncias

Existem quatro grupos de tolerâncias:

 Tolerância geométrica de forma
 Tolerância geométrica de orientação
 Tolerância geométrica de posição
 Tolerância de batimento

4.1.Tolerância Geométrica de Forma

Apesar do alto nível de desenvolvimento tecnológico, ainda é

impossível obter superfícies perfeitamente exatas. Por isso, sempre se
mantém um limite de tolerância nas medições. Mesmo assim, é comum
aparecerem peças com superfícies fora dos limites de tolerância, devido a
várias falhas no processo de usinagem, nos instrumentos ou nos
procedimentos de medição. Nesse caso, a peça apresenta erros de forma.
Conceito de erro de forma: Um erro de forma corresponde à
diferença entre a superfície real da peça e a forma geométrica teórica.
A forma de um elemento* será correta quando cada um dos seus
pontos for igual ou inferior ao valor da tolerância dada.
A diferença de forma deve ser medida perpendicularmente à forma
geométrica teórica, tomando-se cuidado para que a peça esteja apoiada
corretamente no dispositivo de inspeção, para não se obter um falso valor.
*Elemento pode ser um ponto, uma reta ou um plano.

Causas: Os erros de forma são ocasionados por vibrações, imperfeições

na geometria da máquina, defeitos nos mancais e nas árvores, etc. Tais erros
podem ser detectados e medidos com instrumentos convencionais e de
verificação, tais como réguas, micrômetros, comparadores ou aparelhos
específicos para quantificar esses desvios.

Conceitos básicos: Definições conforme NBR 6405/1988:

• Superfície real: superfície que separa o corpo do ambiente;
• Superfície geométrica: superfície ideal prescrita nos desenhos e
isenta de erros. Exemplos: superfícies planas, cilíndricas, esféricas;
• Superfície efetiva: superfície levantada pelo instrumento de medição.
É a superfície real, deformada pelo instrumento.
Com instrumentos, não é possível o exame de toda uma superfície de
uma só vez. Por isso, examina-se um corte dessa superfície de cada vez.
Assim, definimos:
• Perfil real: corte da superfície real;
• Perfil geométrico: corte da superfície geométrica;
 • Perfil efetivo: corte da superfície efetiva.
As diferenças entre o perfil efetivo e o perfil geométrico são os
erros apresentados pela superfície em exame e são genericamente
classificados em dois grupos:
• Erros macro-geométricos: detectáveis por instrumentos
convencionais. Exemplos: ondulações acentuadas, conicidade,
ovalização, etc...
• Erros micro-geométricos: detectáveis somente por rugosímetros,
perfiloscópios, etc... São também definidos como rugosidade.

4.1.1. Retilineidade → Símbolo:

É a condição pela qual cada linha deve estar limitada dentro do valor
de tolerância especificada.
Se o valor da tolerância (t) for precedido pelo símbolo Æ, o campo de
tolerância será limitado por um cilindro “t”, conforme figura.

Especificação do desenho:

Interpretação: O eixo do cilindro de 20mm de diâmetro deverá estar

compreendido em uma zona cilíndrica de 0,3mm de diâmetro.
Especificação do desenho:

Interpretação: Se a tolerância de retilineidade é aplicada nas duas direções

de um mesmo plano, o campo de tolerância daquela superfície é de 0,5mm na
direção da figura da esquerda, e de 0,1mm na direção da figura anterior.

Especificação do desenho:

Interpretação: Uma parte qualquer da geratriz do cilindro com comprimento

igual a 100mm deve ficar entre duas retas paralelas, distantes 0,1 mm.

Método de Medição da retilineidade:

4.1.2. Planeza → Símbolo:

É a condição pela qual toda superfície deve estar limitada pela zona
de tolerância “t”, compreendida entre dois planos paralelos, distantes de
“t”.
 Quando, no desenho do produto, não se especifica a tolerância de
planeza, admite-se que ela possa variar, desde que não ultrapasse a
tolerância dimensional.
Especificação do desenho:

Interpretação:

Especificação do desenho:

Interpretação:
 Observa-se, pela última figura, que a tolerância de planeza é
independente da tolerância dimensional especificada pelos limites de
medida.
Conclui-se que a zona de tolerância de forma (planeza) poderá variar
de qualquer maneira, dentro dos limites dimensionais. Mesmo assim,
satisfará às especificações da tolerância.
A tolerância de planeza tem uma importante aplicação na construção
de máquinas-ferramenta, principalmente guias de assento de carros,
cabeçote, etc.
Geralmente, os erros de planicidade ocorrem devido aos fatores:
• Variação de dureza da peça ao longo do plano de usinagem;
• Desgaste prematuro do fio de corte;
• Deficiência de fixação da peça, provocando movimentos indesejáveis
durante a usinagem;
• Má escolha dos pontos de locação e fixação da peça, ocasionando
deformação;
• Folga nas guias da máquina.
• Tensões internas decorrentes da usinagem, deformando a superfície.

As tolerâncias admissíveis de planeza mais aceitas são:

• Torneamento: 0,01 a 0,03mm;
• Fresamento: 0,02 a 0,05mm;
• Retífica: 0,005 a 0,01mm.

4.1.3. Circularidade → Símbolo:

É a condição pela qual qualquer círculo deve estar dentro de uma

faixa definida por dois círculos concêntricos, distantes no valor da
tolerância especificada.
Especificação do desenho:

Interpretação: O campo de tolerância em qualquer seção transversal é

limitado por dois círculos concêntricos e distantes 0,5mm.

Especificação do desenho:

Interpretação: O contorno de cada seção transversal deve estar

compreendido numa coroa circular de 0,1mm de largura.
Normalmente, não será necessário especificar tolerâncias de
circularidade, pois, se os erros de forma estiverem dentro das tolerâncias
dimensionais, eles serão suficientemente pequenos para se obter a
montagem e o funcionamento adequados da peça.
Entretanto, há casos em que os erros permissíveis, devido a razões
funcionais, são tão pequenos que a tolerância apenas dimensional não
atenderia à garantia funcional. Se isso ocorrer, será necessário especificar
tolerâncias de circularidade. É o caso típico de cilindros dos motores de
combustão interna, nos quais a tolerância dimensional pode ser aberta (H11),
porém a tolerância de circularidade tem de ser estreita, para evitar
vazamentos.
Métodos de Medição da Circularidade: O erro de circularidade é
verificado na produção com um dispositivo de medição entre centros. Se a
peça não puder ser medida entre centros, essa tolerância será difícil de ser
verificada devido à infinita variedade de erros de forma que podem ocorrer
em virtude da dificuldade de se estabelecer uma superfície padrão, com a
qual a superfície pudesse ser comparada. Em geral, adota-se um prisma em
“V” e um relógio comparador, ou um relógio comparador que possa fazer
medidas em três pontos.
 A medição mais adequada de circularidade é feita por aparelhos
especiais de medida de circularidade utilizados em metrologia, cujo esquema
é mostrado abaixo.

A linha de centro de giro é perpendicular à face da peça, e passa pelo

centro determinado por dois diâmetros perpendiculares da peça
(considerada no seu plano da face).

Na usinagem em produção, podemos adotar os valores de circularidade:

• Torneamento: até 0,01mm;
• Mandrilamento: 0,01 a 0,015mm;
• Retificação: 0,005 a 0,015mm.

4.1.4. Cilindricidade → Símbolo:

É a condição pela qual a zona de tolerância especificada é a distância

radial entre dois cilindros coaxiais.
Especificação do desenho:

Interpretação: A superfície considerada deve estar compreendida entre

dois cilindros coaxiais, cujos raios diferem 0,2mm.

A circularidade é um caso particular de cilindricidade, quando se

considera uma seção do cilindro perpendicular a sua geratriz.
A tolerância de cilindricidade engloba:
• Tolerâncias admissíveis na seção longitudinal do cilindro, que
compreende conicidade, concavidade e convexidade;
• Tolerância admissível na seção transversal do cilindro, que
corresponde a circularidade.
 Método de Medição da Cilindricidade: Para se medir a tolerância de
cilindricidade, utiliza-se o dispositivo abaixo.

A peça é medida nos diversos planos de medida, e em todo o

comprimento. A diferença entre as indicações máxima e mínima não deve
ultrapassar, em nenhum ponto do cilindro, a tolerância especificada.

4.1.5. Forma de uma linha qualquer → Símbolo:

O campo de tolerância é limitado por duas linhas envolvendo círculos

cujos diâmetros sejam iguais à tolerância especificada e cujos centros
estejam situados sobre o perfil geométrico correto da linha.
Especificação do desenho:

Interpretação: Em cada seção paralela ao plano de projeção, o perfil deve

estar compreendido entre duas linhas envolvendo círculos de 0,4mm de
diâmetro, centrados sobre o perfil geométrico correto.

4.1.6. Forma de uma superfície qualquer → Símbolo:

O campo de tolerância é limitado por duas superfícies envolvendo

esferas de diâmetro igual à tolerância especificada e cujos centros estão
situados sobre uma superfície que tem a forma geométrica correta.
Especificação do desenho:
Interpretação: A superfície considerada deve estar compreendida entre

duas superfícies envolvendo esferas de 0,2mm de diâmetro, centradas

sobre o perfil geométrico correto.

4.2. Tolerância Geométrica de Orientação

4.2.1. Tolerância de Posição: A tolerância de posição estuda a

relação entre dois ou mais elementos. Essa tolerância estabelece o valor
permissível de variação de um elemento da peça em relação à sua posição
teórica, estabelecida no desenho do produto.
No estudo das diferenças de posição será suposto que as diferenças
de forma dos elementos associados são desprezíveis em relação a suas
diferenças de posição. Se isso não acontecer, será necessária uma
separação entre o tipo de medição, para que se faça a detecção de um ou
outro desvio. As diferenças de posição, de acordo com a norma ISO R-1101,
são classificadas em orientação para dois elementos associados e posição
dos elementos associados.
As tolerâncias de posição por orientação estão resumidas na tabela
abaixo:
 4.2.2. Orientação para dois elementos associados:

4.2.2.1. Paralelismo → Símbolo:

Paralelismo é a condição de uma linha ou superfície ser eqüidistante

em todos os seus pontos de um eixo ou plano de referência.
Especificação do desenho:

Interpretação: O eixo superior deve estar compreendido em uma zona

cilíndrica de 0,03mm de diâmetro, paralelo ao eixo inferior ‘A’, se o valor da

tolerância for precedido pelo símbolo Æ.

Especificação do desenho:
Interpretação: A superfície superior deve estar compreendida entre dois

planos distantes 0,1mm e paralelos ao eixo do furo de referência ‘B’.

Especificação do desenho:

Interpretação: O eixo do furo deve estar compreendido entre dois planos

distantes 0,2mm e paralelos ao plano de referência ‘C’.

O paralelismo é sempre relacionado a um comprimento de referência.

Na figura abaixo está esquematizada a forma correta para se medir o
paralelismo das faces. Supõe-se, para rigor da medição, que a superfície
tomada como referência seja suficientemente plana.

4.2.2.2. Perpendicularidade → Símbolo:

É a condição pela qual o elemento deve estar dentro do desvio

angular, tomado como referência o ângulo reto entre uma superfície, ou uma
reta, e tendo como elemento de referência uma superfície ou uma reta,
respectivamente. Assim, podem ser considerados os seguintes casos de
perpendicularidade:
• Tolerância de perpendicularidade entre duas retas: O campo
de tolerância é limitado por dois planos paralelos, distantes no
valor especificado ‘t’, e perpendiculares à reta de referência.
Especificação do desenho:

Interpretação: O eixo do cilindro deve estar compreendido em um campo

cilíndrico de 0,1 mm de diâmetro, perpendicular à superfície de referência
‘A’.

Especificação do desenho:

Interpretação: O eixo do cilindro deve estar compreendido entre duas

retas paralelas, distantes 0,2mm e perpendiculares à superfície de

referência ‘B’. A direção do plano das retas paralelas é a indicada abaixo.

• Tolerância de perpendicularidade entre um plano e uma reta: O

campo de tolerância é limitado por dois planos paralelos,
distantes no valor especificado e perpendiculares à reta de
referência.
 • Tolerância de perpendicularidade entre uma superfície e uma
reta:
Especificação do desenho:

Interpretação: A face à direita da peça deve estar compreendida entre

dois planos paralelos distantes 0,08mm e perpendiculares ao eixo ‘D’.

• Tolerância de perpendicularidade entre dois planos: A

tolerância de perpendicularidade entre uma superfície e um
plano tomado como referência é determinada por dois planos
paralelos distanciados da tolerância especificada e
respectivamente perpendiculares ao plano referencial.

Especificação do desenho:
Interpretação: A face à direita da peça deve estar compreendida entre

dois planos paralelos, distantes 0,1mm e perpendiculares à superfície de

referência ‘E’.

4.2.2.3. Inclinação → Símbolo:

Existem dois métodos para especificar tolerância angular:

1. Pela variação angular, especificando o ângulo máximo e o ângulo
mínimo.

A indicação 75º ± 1º significa que entre as duas superfícies, em qualquer

medição angular, não se deve achar um ângulo menor que 74º ou maior que
76º.
2. Pela indicação de tolerância de orientação, especificando o elemento
que será medido e sua referência.

• Tolerância de inclinação de uma linha em relação a uma reta de

referência: O campo de tolerância é limitado por duas retas
paralelas, cuja distância é a tolerância, e inclinadas em relação
à reta de referência do ângulo especificado.
Especificação do desenho:
Interpretação: O eixo do furo deve estar compreendido entre duas retas
paralelas com distância de 0,09mm e inclinação de 60º em relação ao eixo de
referência ‘A’.

• Tolerância de inclinação de uma superfície em relação a uma reta

de base: O campo de tolerância é limitado por dois planos
paralelos, de distância igual ao valor da tolerância, e inclinados do
ângulo especificado em relação à reta de referência.
Especificação do desenho:

Interpretação: O plano inclinado deve estar compreendido entre dois planos

distantes 0,1mm e inclinados 75º em relação ao eixo de referência ‘D’.

• Tolerância de inclinação de uma superfície em relação a um plano

de referência: O campo de tolerância é limitado por dois planos
paralelos, cuja distância é o valor da tolerância, e inclinados em
relação à superfície de referência do ângulo especificado.
Especificação do desenho:
Interpretação: O plano inclinado deve estar entre dois planos paralelos, com
distância de 0,08mm e inclinados 40º em relação à superfície de referência
‘E’.

4.3. Tolerância Geométrica de Posição

As tolerâncias de posição para elementos associados estão resumidas

na tabela abaixo:

4.3.1. Posição de um Elemento → Símbolo:

A tolerância de posição pode ser definida, de modo geral, como o

desvio tolerado de um determinado elemento (ponto, reta, plano) em relação
a sua posição teórica. A aplicação dessa tolerância de posição é importante,
por exemplo, para especificar as posições relativas de furos em uma
carcaça para que ela possa ser montada sem nenhuma necessidade de
ajuste.
 Vamos considerar as seguintes tolerâncias de posição de um
elemento:
• Tolerância de posição do ponto: É a tolerância determinada por uma
superfície esférica ou um círculo cujo diâmetro mede a tolerância
especificada. O centro do círculo deve coincidir com a posição teórica
do ponto considerado (medidas nominais).
Especificação do desenho:

Interpretação: O ponto de intersecção deve estar contido em um círculo de

0,3mm de diâmetro, cujo centro coincide com a posição teórica do ponto
considerado.
• Tolerância de posição da reta: A tolerância de posição de uma reta é
determinada por um cilindro com diâmetro ‘t’, cuja linha de centro é a
reta na sua posição nominal, no caso de sua indicação numérica ser
precedida pelo símbolo Æ.

Quando o desenho do produto indicar posicionamento de linhas que não

podem variar entre si além de certos limites em relação as suas cotas
nominais, a tolerância de localização será determinada pela distância de
duas retas paralelas, dispostas simetricamente à reta considerada nominal.
Especificação do desenho:
Interpretação: O eixo do furo deve situar-se dentro da zona cilíndrica de

diâmetro 0,3mm, cujo eixo se encontra na posição teórica da linha

considerada.

Especificação do desenho:

Interpretação: Cada linha deve estar compreendida entre duas retas

paralelas, distantes 0,5mm, e dispostas simetricamente em relação à

posição teórica da linha considerada.

• Tolerância de posição de um plano: A tolerância de posição de um

plano é determinada por dois planos paralelos distanciados, de
tolerância especificada e dispostos simetricamente em relação ao
plano considerado normal.
Especificação do desenho:
Interpretação: A superfície inclinada deve estar contida entre dois planos
paralelos, distantes 0,05mm, dispostos simetricamente em relação à posição
teórica especificada do plano considerado, com relação ao plano de
referência A e ao eixo de referência B.

As tolerâncias de posição, consideradas isoladamente como desvio de

posições puras, não podem ser adotadas na grande maioria dos casos
práticos, pois não se pode separá-las dos desvios de forma dos
respectivos elementos.

4.3.2. Concentricidade → Símbolo:

Define-se concentricidade como a condição segundo a qual os eixos de

duas ou mais figuras geométricas, tais como cilindros, cones etc., são
coincidentes. Na realidade, não existe essa coincidência teórica. Há sempre
uma variação do eixo de simetria de uma das figuras em relação a um outro
eixo tomado como referência, caracterizando uma excentricidade. Pode-se
definir como tolerância de concentricidade a excentricidade t e considerada
em um plano perpendicular ao eixo tomado como referência. Nesse plano,
têm-se dois pontos que são: a intersecção do eixo de referência e do eixo
que se quer saber a excentricidade; o segundo ponto deverá estar contido
em um círculo de raio te, tendo como centro o ponto considerado do eixo de
referência.
 O diâmetro B deve ser concêntrico com o diâmetro A, quando a linha
de centro do diâmetro B estiver dentro do círculo de diâmetro te, cujo
centro está na linha de centro do diâmetro A. A tolerância de
excentricidade poderá variar de ponto para ponto, ao se deslocar o plano de
medida paralelo a si mesmo e perpendicular à linha de centro de referência.
Conclui-se, portanto, que os desvios de excentricidade constituem um caso
particular dos desvios de coaxialidade.
Especificação do desenho:

Interpretação: O centro do círculo maior deve estar contido em um círculo

com diâmetro de 0,1mm, concêntrico em relação ao círculo de referência A.

4.3.3. Coaxialidade → Símbolo:

A tolerância de coaxialidade de uma reta em relação à outra, tomada

como referência, é definida por um cilindro de raio t c, tendo como geratriz
a reta de referência, dentro do qual deverá se encontrar a outra reta. A
tolerância de coaxialidade deve sempre estar referida a um comprimento de
referência. O desvio de coaxialidade pode ser verificado pela medição do
desvio de concentricidade em alguns pontos.
Especificação do desenho:

Interpretação: O eixo do diâmetro central deve estar contido em uma zona

cilíndrica de 0,08mm de diâmetro, coaxial ao eixo de referência AB.

Especificação do desenho:

Interpretação: O eixo do diâmetro menor deve estar contido em uma zona

cilíndrica de 0,1mm de diâmetro, coaxial ao eixo de referência B.

4.3.3. Simetria → Símbolo:

A tolerância de simetria é semelhante à de posição de um elemento,

porém utilizada em condição independente, isto é, não se leva em conta a
grandeza do elemento. O campo de tolerância é limitado por duas retas
paralelas, ou por dois planos paralelos, distantes no valor especificados e
dispostos simetricamente em relação ao eixo (ou plano) de referência.
Especificação do desenho:

Interpretação: O eixo do furo deve estar compreendido entre dois planos

paralelos, distantes 0,08mm, e dispostos simetricamente em relação ao
plano de referência AB.

Especificação do desenho:

Interpretação: O plano médio do rasgo deve estar compreendido entre dois

planos paralelos, distantes 0,08mm, e dispostos simetricamente em relação

ao plano médio do elemento de referência A.

4.4. Tolerância de Batimento → Símbolo:

 Na usinagem de elementos de revolução, tais como cilindros ou furos,
ocorrem variações em suas formas e posições, o que provoca erros de
ovalização, conicidade, excentricidade etc., em relação aos seus eixos. Tais
erros são aceitáveis até certos limites, desde que não comprometam seu
funcionamento. Daí a necessidade de se estabelecer um dimensionamento
conveniente para os elementos.
Além desses desvios, fica difícil determinar na peça o seu verdadeiro
eixo de revolução. Nesse caso, a medição ou inspeção deve ser feita a partir
de outras referências que estejam relacionadas ao eixo de simetria. Essa
variação de referencial geralmente leva a uma composição de erros,
envolvendo a superfície medida, a superfície de referência e a linha de
centro teórica.
Para que se possa fazer uma conceituação desses erros compostos,
são definidos os desvios de batimento, que nada mais são do que desvios
compostos de forma e posição de superfície de revolução, quando medidos a
partir de um eixo ou superfície de referência.
O batimento representa a variação máxima admissível da posição de
um elemento, considerado ao girar a peça de uma rotação em torno de um
eixo de referência, sem que haja deslocamento axial. A tolerância de
batimento é aplicada separadamente para cada posição medida. Se não
houver indicação em contrário, a variação máxima permitida deverá ser
verificada a partir do ponto indicado pela seta no desenho.
O batimento pode delimitar erros de circularidade, coaxialidade,
excentricidade, perpendicularidade e planicidade, desde que seu valor, que
representa a soma de todos os erros acumulados, esteja contido na
tolerância especificada. O eixo de referência deverá ser assumido sem
erros de retilineidade ou de angularidade.
A tolerância de batimento pode ser dividida em dois grupos
principais:
• Batimento Radial: A tolerância de batimento radial é definida como
um campo de distância ‘t’ entre dois círculos concêntricos, medidos
em um plano perpendicular ao eixo considerado.
Especificação do desenho:

Interpretação:

A peça, girando apoiada em dois prismas, não deverá apresentar a LTI

(Leitura Total do Indicador) superior a 0,1mm.

4.4.1. Métodos de medição do Batimento Radial:

a) A peça é apoiada em prismas: A figura mostra uma seção reta de um eixo

no qual se quer medir o desvio de batimento. A LTI indicará um erro
composto, constituído do desvio de batimento radial, adicionado ao erro
decorrente da variação de posição do centro.
b) A peça é apoiada entre centros: Quando se faz a medição da peça locada
entre centros, tem-se o posicionamento correto da linha de centro e,
portanto, a LTI é realmente o desvio de batimento radial.

A medição, assim executada, independe das dimensões da peça, não

importando se ela esteja na condição de máximo material (diâmetro maior)
ou de mínimo material (diâmetro menor, em se tratando de eixo).

• Batimento Axial: A tolerância de batimento axial ta é definida como o

campo de tolerância determinado por duas superfícies, paralelas
entre si e perpendiculares ao eixo de rotação da peça, dentro do qual
deverá estar a superfície real quando a peça efetuar uma volta,
sempre referida ao seu eixo de rotação.

Na tolerância de batimento axial estão incluídos os erros compostos

de forma (planicidade) e de posição (perpendicularidade das faces em
relação à linha de centro).
Para se medir a tolerância de batimento axial faz-se girar a peça em
torno de um eixo perpendicular à superfície que será medida, bloqueando
seu deslocamento no sentido axial.
 Caso não haja indicação da região em que deve ser efetuada a
medição, ela valerá para toda a superfície. A diferença entre as indicações
Amáx. - Amín. (obtida a partir da leitura de um relógio comparador)
determinará o desvio de batimento axial, o qual deverá ser menor ou igual à
tolerância ta.

Normalmente, o desvio de batimento axial é obtido por meio das

montagens indicadas abaixo:

A figura (a) mostra a medição feita entre pontas. Na figura (b), a

superfície de referência está apoiada em um prisma em V.
Especificação do desenho:
Interpretação: O desvio radial não deve ultrapassar 0,1mm em cada ponto
de medida, durante uma rotação completa em torno do eixo AB.

Especificação do desenho:

Interpretação: O desvio na direção da flecha sobre cada cone de medição

não deve ultrapassar 0,1mm, durante uma rotação completa em torno do
eixo C.
Especificação do desenho:

Interpretação: O desvio não deve ultrapassar 0,1mm sobre cada cilindro de

medição, durante uma rotação completa em torno do eixo D.

BIBLIOGRAFIA

• Vocabulário Internacional de Termos Fundamentais e Gerais de

Metrologia - INMETRO - 1995.
• Telecurso 2000 - Curso Profissionalizante - Mecânica - Metrologia.
• Instrumentos e Ferramentas Manuais, J.M. Freire, 1984.
• Introdução à Metrologia Industrial, J. Lirani - USP - Escola de
Engenharia de São Carlos.
• Engenharia de Qualidade - Centro Técnico Aeroespacial - São José
dos Campos - SP.
• Guia para Expressão da Incerteza de Medição, Programa RH –
Metrologia (PADCT – TIB), 1997.
• Metrologia – Parte I, Prof. Armando A. Gonçalves Jr., Laboratório de
Metrologia e Automatização, UFSC, 1997.
• Metrologia Dimensional - Teorira e Prática~ M.J. dos Santos Ir,
E.R.C. Irigoyen, Editora da Universidade, UFRGS, ISBN 85-7025-
096-7, 1985
• Metrologia Mecânica – Expressão da Incerteza de Medição, Walter
Link, Programa RH – Metrologia, 1997.
• Controle de Qualidade - Metrologia - Panambra - Catálogo de
Informações Técnicas.
• MITUTOYO - P200 - Catálogo Geral.
• RENÉ GRAF - Catálogo de Metrologia.
• Sistema Internacional de Unidades - SI – Cadernos IEL –
CNI/SESI/SENAIS/IEL – 1994.
• Tolerâncias geométricas – Tolerâncias de forma, orientação, posição
e batimento – Generalidades, símbolos, definições e indicações em
desenho. NBR6409 NB273, 05/1997.
• Especificações geométricas do produto (GPS) – Rugosidade: Método
do perfil – Termos, definições e parâmetros da rugosidade.
NBRISO4287 09/2002.
• Sistema de tolerâncias e ajustes. NBR6158 NB86, 06/1995.
• Terminologia de tolerâncias e ajustes. NBR6173 TB35, 12/1980.