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Resumo: O presente estudo procura expor as características do Lean Seis Sigma, que vem
sendo cada vez mais difundido em empresas do Brasil para a melhoria da qualidade. No
decorrer do estudo são apresentados os conceitos de Lean Manufacturing e de Seis Sigma,
bem como as principais etapas de aplicação através do DMAIC. Para ilustrar o tema é
apresentado um estudo de caso que aborda a execução de um projeto Lean Seis Sigma em
uma empresa farmacêutica.
Palavras-chave: Lean Manufacturing; Seis Sigma; Lean Seis Sigm; DMAIC; Controle
Estatístico de Processos.
1. Introdução
Nos últimos anos, tem-se acompanhado a constante busca das empresas por tornarem-
se cada vez mais competitivas perante o mercado mundial. Para isso é preciso implantar
soluções eficientes que permitam reduzir os tempos e ciclos, reduzir o consumo de recursos
naturais, aumentar a qualidade a fim de superar os competidores mundiais e conquistar os
clientes, cada vez mais exigentes no mercado mundial globalizado.
Neste contexto, muito se tem discutido à cerca da implantação de programas de
melhoria da qualidade em empresas industriais, estas buscam, invariavelmente, a maior
qualidade ao menor custo. Neste sentido, a medição e acompanhamento dos processos
produtivos são etapas essenciais para a análise e avaliação dos resultados do próprio negócio
em relação às metas ou objetivos estabelecidos.
É neste contexto que o presente trabalho se justifica, pois demonstrará a eficiência de
projetos Lean Seis Sigma (L6σ), evidenciando os ganhos que se pode obter a partir da
utilização desta estratégia no esforço de melhoria da organização.
O termo Lean Manufacturing (LM) ou Produção Enxuta apresenta-se como um campo
recentemente aberto pela área acadêmica para estudo sobre como se daria a adaptação desse
modelo, ou seja, a “ocidentalização” das técnicas japonesas de produção, almejando a
transição para um sistema enxuto de produção, considerando os diferentes aspectos
contextuais e de filosofia de manufatura vigentes no ocidente.
Hirata (1995) admite que possa existir "um certo número de traços comuns que
configuram certos princípios de organização do trabalho das grandes empresas industriais que
se dedicam à produção em massa, com características de flexibilidade e qualidade". (Hirata,
1995). Esses traços comuns seriam, por exemplo, o destaque para o trabalho em grupo, a
produção just in time (JIT), as práticas de melhoria permanente (kaizen), envolvendo a
implementação do trabalho em grupo e a mobilização dos trabalhadores pela via de sistemas
participativos.
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XIII SIMPEP - Bauru, SP, Brasil, 6 a 8 de Novembro de 2006
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Existem alguns fatores críticos para o sucesso da implementação do Seis Sigma, Garrido
(2005) destaca alguns deles:
− Falta de comprometimento gerencial: mau planejamento, seleção inadequada dos projetos
a serem desenvolvidos;
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− Análise de causa raiz: deve-se fazer uma lista geral das possíveis causas, segmentar,
priorizar algumas causas chave e verificar todas as causas raiz encontradas;
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3. Estudo de Caso
O método de estudo de caso, segundo definição de Lakatos & Marcone(2003) , é o
conjunto das atividades sistemáticas e racionais que, com maior segurança e economia,
permite alcançar o objetivo traçando o caminho a ser seguido, detectando erros e auxiliando
as decisões do cientista. Portanto, através desse caso prático deseja-se aprofundar os conceitos
apresentados pela literatura, explorá-lo criticamente, estabelecer uma hipótese, investigar
fontes e verificar como as principais variáveis são abordadas em um contexto industrial. Para
este fim, foram feitas observações diretas, acompanhamento nas áreas da empresa onde é
utilizada as ferramentas em estudo e entrevistas com os profissionais intimamente ligados a
utilização das ferramentas estudadas. A Empresa estudada será denominada Enzifar para fins
de apresentação dos resultados.
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Este projeto tem como escopo a implantação da metodologia Lean Sigma no setor de
Fermentação, envolvendo desde a etapa de preparo de meios e soluções até a transferência
para o primeiro tanque de recuperação. Seguiu-se, rigorosamente, a lógica do DMAIC a fim
de garantir uma alta taxa de sucesso.
Na etapa Definir, foi detectado o problema, e, em seguida, definiu-se o alcance e
limites do projeto, as metas de melhoria e determinou-se o que é um desempenho inaceitável
ou um defeito, além de definir as equipes e seus líderes e estimar os impactos financeiros.
Nesta fase, também se mapeou o processo, ao qual o projeto está vinculado.
Na etapa Medir, coletaram-se os dados para verificar o estado atual do processo,
validou-se os sistemas de medição e foi estabelecida a capacidade do processo.
Os gráficos da figura abaixo mostram que o processo não é capaz, isto é evidenciado
pelos valores abaixo do Limite Inferior de Controle (Lower Control Limit – LCL), marcados
em vermelho, no primeiro gráfico a esquerda e pelo valor do Cpk encontrado, Cpk=0,69,
inferior ao nível minímo aceitavel de Cpk=1,33.
C a p a c id a d e d o P r o c e s s o - A tiv id a d e E n z im á tic a d o s lo te s
I C hart C a p a b ility H is to g r a m
40 L SL
U C L = 3 5 ,5 0
Individual Value
S p e c if ic a t io n s
LS L 8
_
20 X = 1 9 ,2 4
L C L = 2 ,9 7
0
1 1 1
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 0 10 20 30 40
M o v in g R a n g e C h a r t N o r m a l P r o b P lo t
1
A D : 1 ,2 1 5 , P : < 0 ,0 0 5
1
Moving Range
20 U C L = 1 9 ,9 8
10 __
M R = 6 ,1 2
0 LC L= 0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 0 15 30 45
L a s t 2 0 O b s e r v a tio n s C a p a b ilit y P lo t
30 W it h in W it h in O v e r a ll
S tD e v 5 ,4 2 1 8 S tD e v 9 ,6 1 3 4
Values
15
C p * P p *
O v e r a ll
C pk 0 ,6 9 P pk 0 ,3 9
C pm *
0 S pe cs
5 10 15 20
O b s e r v a t io n
30
25
AE (ALPU/g)
20
15
10
A E C ont A E NC ont
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e linhas de transferência dos lotes contaminados e não contaminados, utilizando para isso o
teste 2simpleT do MINITAB.
Através destas análises já foram encontradas algumas possíveis causas raiz para o
problema, por exemplo: baixa temperatura de esterilização das linhas de transferência dos
lotes contaminados e utilização de filtros não íntegros.
Os próximos passos do projeto serão as fases Aprimorar e Controlar. Na fase
Aprimorar as etapas serão:
− Criar idéias inovadoras para soluções potenciais, selecionar as principais variáveis de
entrada (X´s); realizar experimentos para a otimização das saídas (Y’s) e realizar
experimentos por simulação para selecionar e otimizar processo;
E por fim, a última etapa do projeto será a etapa Controlar. Para esta etapa estão previstas
as seguintes atividades:
− Avaliar os riscos do novo processo (FMEA) e monitorar as variáveis críticas;
4. Conclusão
O esforço necessário para atingir o nível Seis Sigma é muito grande, sendo que para
isso, é preciso ter um bom programa de gerenciamento da rotina capaz de medir, através de
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5. Referências Bibliográficas
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