Metrologia - Curso de Inspetor de Equipamentos

Inspetores de
Equipamento
METROLOGIA
Eng. Márcio Cristiano de Oliveira

Inspetor de Equipamentos - METROLOGIA
ÍNDICE
CAPÍTULO 1. INTRODUÇÃO ....................................................................................... 3

CAPÍTULO 2. METROLOGIA ....................................................................................... 4
2.1 Implantação.......................................................................................................... 4
2.2 Categorias de Metrologia .................................................................................. 5
2.3 O papel da metrologia na organização ........................................................... 5
2.4 Medição ................................................................................................................. 5
2.5 Metrologia nos END............................................................................................ 7
CAPÍTULO 3. TERMINOLOGIA ................................................................................... 9
CAPÍTULO 4. CALIBRAÇÃO ..................................................................................... 11
4.1 O que é Calibrar um equipamento? .............................................................. 11
4.2 Por que calibrar? .............................................................................................. 12
4.3 Plano de Calibração ......................................................................................... 13
CAPÍTULO 5. RASTREABILIDADE DAS MEDIÇÕES ............................................ 14
5.1 Padrão de Medição (Padrão de referência) ................................................. 14
5.2 Rastreabilidade ................................................................................................. 14
CAPÍTULO 6. SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES (SI) .......................... 17
6.1 Importância ........................................................................................................ 17
6.2 Unidades ............................................................................................................. 17
6.2.1 Unidades de Base ...................................................................................... 17
6.2.2 Unidades Derivadas .................................................................................. 18
6.2.3 Unidades fora do SI ................................................................................... 18
6.2.4 Múltiplos e Submúltiplos ......................................................................... 19
6.3 Regras para utilização dos símbolos do SI ................................................. 19
6.3.1 Algarismos significativos ........................................................................ 20
6.3.2 Arredondamento e aproximações .......................................................... 21
CAPÍTULO 7. ERROS DE MEDIÇÃO ........................................................................ 23
7.1 Erro grosseiro.................................................................................................... 23
7.2 Erro Sistemático ............................................................................................... 23
7.3 Erro Aleatório .................................................................................................... 24
7.4 Fator de correção.............................................................................................. 25
CAPÍTULO 8. PRECISÃO E EXATIDÃO ................................................................... 26
CAPÍTULO 9. RESULTADO DA MEDIÇÃO.............................................................. 28
CAPÍTULO 10. INCERTEZA DE MEDIÇÃO.............................................................. 30
CAPÍTULO 11. CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO ............................................................ 31
CAPÍTULO 12. COMO ANALISAR DE UM CERTIFICADO DE CALIBRAÇÃO .. 33
CAPÍTULO 13. CONFIABILIDADE ............................................................................ 36
CAPÍTULO 14. ONDE CALIBRAR?........................................................................... 37
BIBLIOGRAFIA............................................................................................................. 38
FOLHA DE EXERCÍCIOS ............................................................................................ 39
Revisão: Junho / 2010
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CAPÍTULO 1. INTRODUÇÃO
A calibração de equipamentos e sistemas utilizados em medições são condições

necessárias e exigidas tanto por normas nacionais quanto internacionais. Todas elas, sem
exceção, requerem a existência de um sistema para organizar e controlar a calibração
periódica dos meios de medição e ensaios e para assegurar a manutenção da confiabilidade
de medições realizadas pelos equipamentos. Avaliar e tratar os resultados e desvios de
medições é praxe essencial para a confiabilidade dos processos. A área de ensaios não
destrutivos não foge a estas regras.
A área de ensaios não destrutivos no Brasil é considerada uma das mais desenvolvidas,
com um elevado nível de utilização das técnicas de END, aplicadas através de
procedimentos cuidadosamente validados e um enorme contingente de técnicos treinados,
qualificados e certificados segundo padrões internacionais. Os END são aqui aplicados não
somente para avaliar a integridade de materiais, equipamentos e produtos, mas também
como ferramenta de primeira grandeza para apoiar a análise e a avaliação de riscos na
operação de instalações industriais.
Paradoxalmente, a aplicação dos princípios da metrologia no tratamento de resultados de

ensaios e de processos de calibração de instrumentos e equipamentos na área de END, em
nosso país, ainda está longe de ser considerada como uma praxe institucionalizada. Quais
seriam os fatores que contribuem para esta situação? Custos? Falta de visão sobre a
necessidade e benefícios da aplicação destas metodologias aos END? Inexistência de
treinamentos em conceitos e práticas de metrologia proporcionada aos técnicos de END?
Ausência de uma normalização específica e orientativa?
Esta apostila trás uma visão geral do que é a Metrologia e a sua importância nos dias de
hoje, principalmente na área dos Ensaios não destrutivos.
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CAPÍTULO 2. METROLOGIA
Metrologia, palavra de origem grega (metron, medida; logos, tratado), é a ciência dos pesos
e medidas ou, se quiser, a ciência da instrumentação e das medidas com ela realizadas.
Atualmente, porém, esta designação está mais intimamente ligada ao domínio das medidas
de alta exatidão.
O objetivo central da Metrologia é a determinação do valor numérico de uma grandeza

mensurável através da execução de um conjunto de operações, medida ou medição,
utilizando dispositivos apropriados, aparelhos ou instrumentos de medida ou de medição.
O conceito de grandeza mensurável é aplicável a todo e qualquer atributo de um fenômeno,

corpo ou substância susceptível de ser caracterizado qualitativa e quantitativamente.
Embora a medida de algumas grandezas físicas elementares tenha sido iniciada há milhares
de anos, pode-se dizer que só no século XVI com os trabalhos do polaco Nicolau Copérnico
(1473-1543) e especialmente do dinamarquês Tycho Brahe (1546-1601), nasce a ciência e a
medida como tal.
A Metrologia é a ciência das medições, abrangendo todos os aspectos teóricos e práticos

que asseguram a precisão exigida no processo produtivo, procurando garantir a qualidade
de produtos e serviços através da calibração de instrumentos de medição, sejam eles
analógicos ou eletrônicos (digitais), e da realização de ensaios, sendo a base fundamental
para a competitividade das empresas. Metrologia também diz respeito ao conhecimento dos
pesos e medidas e dos sistemas de unidades de todos os povos, antigos e modernos.
A metrologia passou a fazer parte do nosso dia-a-dia. Os nossos consumos diários, água,
eletricidade, telefone são medidos e pagamos pelos resultados das medições. Os radares
nas ruas, os exames de sangue, a temperatura controlada de um ar-condicionado, entre
outras grandezas.
Na indústria a medição é utilizada para controlar os seus processos, suas matérias-primas e

seus produtos finais, garantindo a qualidade e garantia de seus negócios.
Atualmente, o conhecimento de metrologia é essencial para quaisquer profissionais do ramo

das ciências e indústrias onde, muitas vezes, a qualidade de resultados de pesquisas ou
resultado da qualidade de um produto é atestado de processo de medição.
2.1 Implantação
O motivo pela implantação da metrologia A ISO série 9000 define explicitamente a relação
entre garantia da qualidade e metrologia, estabelecendo diretrizes para se manter um
controle sobre os instrumentos de medição da empresa, tornando assim necessária, a
implantação de um processo metrológico na empresa que busca ou possui uma certificação.
O fator “globalização dos mercados” também põe em prática um de seus principais
objetivos, que é traduzir a confiabilidade nos sistemas de medição e garantir que
especificações técnicas, regulamentos e normas existentes, proporcionem as mesmas
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condições de perfeita aceitabilidade na montagem e encaixe de partes de produtos finais,

independente de onde sejam produzidas. Um outro objetivo, não menos importante, está na
melhoria do nível de vida das populações por meio do consumo de produtos com qualidade,
da preservação da segurança, da saúde e do meio ambiente.
2.2 Categorias de Metrologia
Basicamente, a metrologia é dividida em 3 grandes áreas:
- Metrologia científica: que utiliza instrumentos laboratoriais, pesquisas e metodologias

científicas, que tem por base padrões de medição nacionais e internacionais, para o alcance
de altos níveis de qualidade metrológica.
- Metrologia Industrial: cujos sistemas de medição controlam processos produtivos

industriais e são responsáveis pela garantia da qualidade dos produtos acabados.
- Metrologia Legal: está relacionada a sistemas de medição usados em relações comerciais,

nas áreas de saúde, segurança e meio ambiente. Tem como objetivo principal proteger o
consumidor tratando das unidades de medida, métodos e instrumentos de medição, de
acordo com as exigências técnicas e legais obrigatórias.
2.3 O papel da metrologia na organização
A metrologia garante a qualidade do produto final favorecendo as negociações pela

confiança do cliente, sendo um diferenciador tecnológico e comercial para as empresas.
Reduz o consumo e o desperdício de matéria-prima pela calibração de componentes e
equipamentos, aumentando a produtividade. E ainda reduz a possibilidade de rejeição do
produto, resguardando os princípios éticos e morais da empresa no atendimento das
necessidades da sociedade em que está inserida, evitando desgastes que podem
comprometer sua imagem no mercado.
Atualmente é possível produzir peças e/ou acessórios em diferentes partes do mundo e

estas peças se encaixarem perfeitamente. Por exemplo, uma lâmpada pode ser fabricada na
Alemanha, enviada para montagem num farol na França que pode ser montado num carro
Brasileiro.
2.4 Medição
Durante toda a nossa vida realizamos medições. Medir é uma necessidade humana, na
modernidade é cada vez mais importante obter medições confiáveis.
Entende-se por medição um conjunto de operações que tem por objetivo atribuir um valor
(número) a um determinado fenômeno. Por exemplo, avaliar a velocidade de um carro,
conhecer o número de defeitos de uma linha de produção, etc.
Do ponto de vista técnico, quando uma medição é realizada, espera-se que ela seja:
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exata, isto é, mais próxima do valor verdadeiro (valor de referência);
Valor de referência Valor medido
Obs. Quanto mais exata for a medida, significa que ela está mais próxima do valor de referência.
repetitiva, com pouca ou nenhuma diferença entre medições efetuadas sob as mesmas
condições;
Média das medições Medidas realizadas
Valor de Média das

1ª medida 2ª medida 3ª medida
referência medições
10,00 9,98 9,97 9,99 9,98
20,00 19,99 20,00 19,98 19,99
reprodutiva, com pouca ou nenhuma diferença entre medições realizadas sob

condições diferentes.
Método A Equipamento A Equipamento B

Método B
Procedimento validado
Técnico A
Técnico B
6
Condições ambientais diferentes
2.5 Metrologia nos END
Metrologia nos END

2 vetores
Realizar o ensaio Calibrar o

instrumento
Medir
Obter o certificado
de calibração
Interpretar o
resultado
Visão tradicional do profissional da área de END
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Metrologia nos END

2 vetores
Realizar o ensaio
Calibrar o
instrumento ou
sistema de ensaio
Medir
Obter e analisar
Tratar o resultado certificado de
da medida calibração
Interpretar o Controlar o
resultado da instrumento ou
medida sistema de ensaio
Visão atual do profissional de END
A visão do profissional da área de ensaios não-destrutivos (END) para com a metrologia e

calibração dos equipamentos e sistemas de ensaio mudou muito nos últimos anos.
ANTES – O responsável pelos equipamentos ou sistemas de ensaio enviavam os mesmos

para um laboratório de calibração e recebia-o novamente com um certificado de calibração
relatando os resultados de medição da calibração com seus erros e suas incertezas de
medição, “olhava” rapidamente os números e guardava-o em uma gaveta para somente
retirar de lá quando um auditor solicitava-o.
HOJE – O responsável envia os equipamentos e sistemas de ensaio para um laboratório de

calibração e ao receber o certificado de calibração analisa os resultados da medição
juntamente com seus erros e suas incertezas de medição, compara com o seu critério de
aceitação definido e aprova ou reprova o instrumento ou sistema para uso.
Isso acaba gerando uma confiabilidade nas medições que serão realizadas no dia-a-dia pelo
profissional, minimizando os erros e melhorando os resultados finais dos ensaios.
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CAPÍTULO 3. TERMINOLOGIA
Em Metrologia, como em várias outras áreas do saber, utiliza-se terminologia própria. O

significado das diferentes palavras tem vindo a ser normalizado, pelo que é de toda a
conveniência conhecê-lo.
Apresentam-se a seguir alguns dos termos principais da linguagem metrológica e o seu

significado de acordo com o Vocabulário Internacional de Termos Fundamentais e Gerais de
Metrologia – VIM (rev. Dez/2008):
Ajuste (de um instrumento de medição) – Operação destinada a fazer com que um

instrumento de medição tenha desempenho compatível com o seu uso.
Calibração – Conjunto de operações que estabelece, sob condições especificadas, a relação

entre os valores indicados por um instrumento de medição ou sistema de medição ou
valores representados por uma medida materializada ou um material de referência, e os
valores correspondentes das grandezas estabelecidos por padrões.
Nota: O termo “Aferição” possui o mesmo significado que “Calibração”.
Desvio – Valor medido menos o seu valor de referência.
Exatidão - Grau de concordância entre um valor medido e um valor verdadeiro de um

mensurando.
NOTA 1: A “exatidão de medição” não é uma grandeza e não lhe é atribuído um valor
numérico. Uma medição é dita mais exata quando é caracterizada por um erro de medição
menor.
Incerteza de medição – Parâmetro, associado ao resultado de uma medição, que caracteriza

a dispersão dos valores que podem ser fundamentadamente atribuídos a um mensurando.
Precisão - Grau de concordância entre indicações ou valores medidos, obtidos por medições
repetidas, no mesmo objeto ou em objetos similares, sob condições especificadas.
NOTA 1: A precisão de medição é geralmente expressa na forma numérica por meio de
medidas de dispersão como o desvio-padrão, a variância ou o coeficiente de variação, sob
condições de medição especificadas.
Rastreabilidade – Propriedade do resultado de uma medição ou do valor de um padrão estar

relacionado a referências estabelecidas, geralmente a padrões nacionais ou internacionais,
através de uma cadeia contínua de comparações, todas tendo incertezas estabelecidas.
Regulagem (de um instrumento de medição) – Ajuste, empregando somente os recursos

disponíveis no instrumento para o usuário.
Valor nominal – Valor arredondado ou aproximado de uma característica de um instrumento

de medição que auxilia na sua utilização.
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Valor verdadeiro convencional (de uma grandeza) – Valor atribuído a uma grandeza
específica e aceito, às vezes por convenção, como tendo uma incerteza apropriada para
uma dada finalidade.
Verificação – atividade executada periodicamente pelo usuário para verificar se o

equipamento está com desempenho satisfatório.
Nota. O termo “verificação” não está contido no VIM.
Buscou-se com isso não apenas enfocar os aspectos da adequada correspondência dos
termos entre as línguas estrangeiras envolvidas, mas também da própria filosofia de
concepção do Vocabulário. Dessa forma mantém-se uma padronização da linguagem
metrológica brasileira.
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CAPÍTULO 4. CALIBRAÇÃO
4.1 O que é Calibrar um equipamento?
Em termos simples, calibrar um equipamento ou instrumento é comparar, em condições

controladas de laboratório, os resultados das medidas apresentadas por este equipamento
com os valores apresentados por padrões de elevada confiabilidade. O padrão é
considerado a referência.
Por condições controladas de laboratório entende-se que o executor da calibração deva

utilizar:
Padrões de reconhecida idoneidade, hierárquica e metrologicamente superiores ao

instrumento a calibrar;
Procedimentos próprios, com especificações e validados para o uso;
Mão de obra especificamente treinada para a atividade;
Condições ambientais conhecidas, controladas e reprodutíveis;
Um critério de freqüência ou de periodicidade para re-calibração.
O termo “calibração” é objeto de uma enorme confusão na área de END originada no

decorrer dos anos passados e antes do advento dos atuais sistemas de gestão da
qualidade. Normas externas, produzidas até os anos 80 denominavam (e algumas ainda
denominam) calibração aquela atividade corriqueira de verificar se os equipamentos
utilizados nos processos de END estavam operando corretamente antes do início das
operações através de verificação simplificada do desempenho operacional dos mesmos. O
termo mais adequado para este caso é o de “regulagem” para o uso ou “regulagem”
operacional, melhor definido como “set-up” para fins de operação dos equipamentos frente
às necessidades específicas de cada END no momento da operação.
A moderna nomenclatura de metrologia internacional expressa através do documento VIM -

Vocabulário Internacional de Metrologia (adotado oficialmente em nosso país e publicado
pelo INMETRO) esclarece amplamente esta dúvida, definindo a “calibração” como sendo
uma atividade específica e periódica, diferenciada do dia a dia dos trabalhos normais,
realizada em condições especiais, pré-definidas, controladas e absolutamente reprodutíveis,
aplicadas com base em procedimentos escritos e previamente validados utilizando padrões
específicos e pré-calibrados que não os de uso do dia-a-dia, rastreáveis a padrões da maior
hierarquia nacional e de forma controlada. Admite-se o uso do termo “aferição” como similar
a calibração, mas o mesmo se encontra em desuso em nosso país.
Assim, executar calibrações, conforme o requisito das normas, não é regular, ajustar ou
verificar simplesmente se os equipamentos de END estão operando dentro do esperado, é
muito mais!
Calibração é uma política de alto nível para assegurar resultados confiáveis das
medições e ensaios realizados pela empresa
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4.2 Por que calibrar?
Calibrar é medir equipamentos e compará-los com padrões para assegurar que os mesmos
são estáveis e que podem fornecer valores de medição confiáveis em qualquer condição
para as quais o mesmo foi desenhado, produzido e destinado. São um fato que instrumentos
e equipamentos que executam medidas e que estejam fora da tolerância (OOT – Out of
Tolerance), da precisão e da exatidão planejadas para o mesmo, podem gerar falsas
informações levando a produtos sem confiabilidade, insatisfação dos clientes, aumentos dos
custos de garantia, re-trabalho e reposição e, principalmente, ocasionando um aumento do
risco do uso do material ou do equipamento ensaiado.
Freqüentemente os usuários de instrumentos não entendem os motivos pelos quais um

instrumento deve ser calibrado, nem avaliam o processo que envolve uma calibração. Tudo
que sabem é que “a ISO-9000 pediu e o auditor quer ver o certificado de calibração”. A
qualidade da calibração também é o que menos importa. O critério é: O CERTIFICADO
PELO MENOR PREÇO.
Mas as empresas e seus colaboradores devem entender que a calibração dos

equipamentos de medição é um componente importante na função qualidade do processo
produtivo e, dessa forma, devem incorporá-la às suas atividades normais de produção. A
calibração é uma oportunidade de aprimoramento constante e proporciona vantagens, tais
como:
Redução na variação das especificações técnicas dos produtos. Produtos mais

uniformes representam uma vantagem competitiva em relação aos concorrentes.
Prevenção dos defeitos. A redução de perdas pela pronta detecção de desvios no
processo produtivo evita o desperdício e a produção de rejeitos.
Compatibilidade das medições. Quando as calibrações são referenciadas aos padrões
nacionais, ou internacionais, asseguram atendimento aos requisitos de desempenho.
Custos de recall ou re-trabalho

de um produto por uma
medição suspeita ou
não confiável (CORREÇÃO)
Custos de calibração
(PREVENÇÃO)
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Então, CALIBRAR NÃO É AJUSTAR PARA USO
Tomemos um caso genérico e imaginemos um manômetro estar lendo o valor de 1 pascal

(Pa), ou um termômetro que está lendo 1 grau Celsius (ºC). Como saber se a pressão ou a
temperatura são realmente as indicadas pelos respectivos instrumentos? A única forma é
calibrando o instrumento, ou seja, assegurando através de medições e comparações bem
planejadas e executadas, que o mesmo apresenta valores nos quais se pode confiar. O
custo de não se atender a esta condição pode chegar a ser desastroso.
É necessário um padrão exclusivo reconhecido nacionalmente e/ou internacionalmente. É

necessária uma metodologia aplicada e devidamente validada, cálculos de incertezas para
todas as medidas, ambiente controlado para temperatura, umidade, ruído, vibração e
pressão atmosférica (se aplicável), e uma série de outros fatores que influenciam
diretamente nos resultados de uma calibração.
O laboratório de calibração deve garantir:
A qualidade das suas medições;

Que seu Sistema da Qualidade é eficaz;
A rastreabilidade dos seus padrões;
Que seu pessoal é competente.
A norma ABNT NBR ISO/IEC 17025 é um dos documentos que os laboratórios (inclusive)
(os das indústrias) utilizam para compor seus manuais, instruções e procedimentos.
4.3 Plano de Calibração
Além da calibração é necessário um “Plano de Calibração” definido pelo usuário informando

a data da última e a data da próxima calibração.
Cada instrumento ou sistema de medição deve ter uma ficha com o todo o seu histórico de
calibração, manutenção, ajustes, etc, ou seja, de tudo que aconteceu com o instrumento.
Conteúdo mínimo:
Nome do equipamento
Nome do fabricante, modelo e nr. de identificação
Analise de que o equipamento atende às especificações
Localização atual, se apropriado
Instruções importantes do fabricante
Datas, resultados e cópia de todos os certificados
Critério de aceitação
Plano de manutenção, quando apropriado
Quaisquer danos, mau funcionamento, reparos, etc.
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CAPÍTULO 5. RASTREABILIDADE DAS MEDIÇÕES
5.1 Padrão de Medição (Padrão de referência)
Apesar de todos os cuidados, quando realizamos alguma medida poderá surgir uma dúvida;
qual é o valor correto? Por exemplo, você olha no relógio da parede e vê 11hs, no mesmo
instante você olha o relógio do seu pulso que está marcando 10hs, de que maneira
poderemos saber qual é a hora certa?
Neste instante, é necessário recorrer a um padrão de medição. Para este caso o padrão
poderia ser o relógio do Observatório Nacional. Para tirar a dúvida ligamos para o
Observatório e conheceremos a hora certa.
Um padrão tem a função básica de servir como uma referência para as medições
realizadas. Por convenção consideramos o Observatório Nacional como sendo o valor
verdadeiro convencional da hora do Brasil.
“Valor Verdadeiro Convencional: Valor atribuído a uma grandeza específica e aceito, às

vezes por convenção, como tendo uma incerteza apropriada para uma finalidade”
Então sempre que quisermos saber a hora certa teremos que ligar para o Observatório???
A resposta é não! Se ajustarmos os relógios com o valor informado por eles poderemos
medir as horas a qualquer momento.
Este processo de comparação é chamado de calibração, pois estabelece a relação entre os

valores indicados por um instrumento de medição e os valores correspondentes do padrão
de referência.
Quando calibramos os relógios, eles foram relacionados com o Observatório Nacional, isto
é, as medidas feitas têm como referência o Observatório. Este relacionamento é
denominado rastreabilidade de uma medição.
5.2 Rastreabilidade
Toda unidade de medida tem uma definição (tomada como uma unidade ideal e parte do SI),
uma realização (atingida geralmente por meio de experiências cujos resultados sejam os
mais próximos possíveis da definição, sendo geralmente executada por um laboratório
nacional) e uma representação. Quando a realização é obtida, o laboratório nacional
mantém esse valor como uma representação da unidade, sendo, portanto, o mais alto
padrão com o qual outras representações são comparadas.
14
Padrões Internacionais
Rastreabilidade
Padrões nacionais
Padrões de Referência
Padrões de Trabalho
Usuários
Padrão Internacional (padrão primário): padrão reconhecido por um acordo internacional

para servir como base para estabelecer valores a outros padrões a que se refere.
Padrão Nacional (padrão primário): padrão reconhecido por uma decisão nacional para
servir como base para estabelecer valores a outros padrões a que se refere.
Padrão de referência (padrão secundário): (conjunto de laboratórios acreditados pelo

INMETRO (RBC – Rede Brasileira de Calibração) para realizar serviços de calibração).
Padrões que devem ser calibrados pelos padrões nacionais.
Padrão de trabalho: padrão utilizado nas medições do dia-a-dia.
A rastreabilidade dos padrões de medição segue da base maior da pirâmide para a parte
menor (topo).
Todo equipamento que possui influência na qualidade da medição, incluindo aqueles para
medições auxiliares, devem ser calibrados antes de serem colocados em uso, pois é
necessário saber se os mesmos estão medindo corretamente, conforme suas características
e especificações.
Quando não for possível a rastreabilidade ao SI (Sistema Internacional de Medidas), o

laboratório deve fornecer confiança nas medições, através da rastreabilidade a padrões
apropriados, como:
uso de materiais de referência certificados;

uso de métodos especificados e/ou padrões consensados.
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Rastreabilidade: Propriedade do resultado de medição pela qual tal resultado pode ser
relacionado a uma referência através de uma cadeia ininterrupta e documentada de
calibrações, cada uma contribuindo para a incerteza de medição.
VIM – INMETRO / rev. Dez/2008
Conforme facilmente se constata a partir das noções agora definidas, os diferentes padrões
estão hierarquizados de acordo com as qualidades metrológicas segundo uma escala
decrescente dos primários para os de trabalho.
Em relação aos padrões primários, secundários e de trabalho o conceito de exatidão é

pertinente, uma vez que se pode tomar como base os padrões internacionais. Deste modo,
e uma vez que a qualidade metrológica mais importante de um padrão é exatamente a sua
exatidão, a hierarquia primário, secundário e de trabalho corresponde a uma escala
crescente de imprecisões. A essa hierarquia corresponde também, e naturalmente, uma
escala decrescente de custos dos padrões.
Genericamente, e para uma mesma grandeza, um padrão de trabalho é mais barato do que
um primário. Como tal, e também porque as precisões exigidas não são as mesmas em
todas as situações de medida, os diferentes tipos de padrão encontram-se em diferentes
tipos de laboratório.
Um laboratório nacional de padrões disporá de padrões primários, laboratórios privados ou

industriais disporão de padrões secundários, os quais são utilizados como referência para
ajuste e calibração de padrões de trabalho. Este tipo de organização, que pode revestir
diferentes formas, deverá em qualquer caso permitir reportar o valor medido com um padrão
de trabalho a um padrão pelo menos primário mediante uma cadeia ininterrupta de
comparações que se designa por rastreabilidade.
Todo resultado de todas as medições devem ser expressos por um número e por uma
unidade. Por exemplo: 10 mm, 4,5 V, 80 m/s, etc.
16
CAPÍTULO 6. SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES (SI)
6.1 Importância
O Sistema Internacional de Unidades (SI) é o sistema de unidades adotado e recomendado

pela Conferência Geral de Pesos e Medidas (CGPM). A adoção do SI no Brasil, além de ser
uma obrigatoriedade legal, apresenta aspectos positivos, entre os quais podemos destacar:
Facilidade, ao nível internacional, na troca e entendimento das informações nas relações

comerciais e científicas;
Demonstração de maturidade técnica e científica pelo abandono de sistemas superados
ou em desuso.
6.2 Unidades
No SI distinguem-se basicamente duas classes de unidades: as Unidades de base e as

Unidades derivadas.
6.2.1 Unidades de Base
O SI baseia-se em apenas 07 (sete) grandezas físicas independentes, chamadas de

Unidades de Base. Todas elas estão apresentadas na tabela a seguir:
Grandeza Definição Símbolo
O metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no

Comprimento vácuo, durante o intervalo de tempo de 1/(299.792.458) de m
segundo.
O quilograma é a unidade de massa igual à massa do

Massa kg
protótipo internacional do quilograma.
O segundo é a duração de 9.192.631.770 períodos da

Tempo radiação correspondente à transição entre dois níveis s
hiperfinos do estado fundamental do átomo de césio 133.
A candela é a intensidade luminosa, numa direção dada, de

Intensidade uma fonte que emite uma radiação monocromática de
cd
Luminosa freqüência 540x1012 hertz e cuja intensidade energética
naquela direção é de 1/683 watt por esterradiano.
O mol a quantidade de matéria de um sistema contendo

Quantidade de
tantas entidades elementares quanto átomos existem em mol
matéria
0,012 Kg de carbono 12.
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O ampère é a intensidade de uma corrente elétrica constante

que, mantida entre dois condutores paralelos, retilíneos, de
Intensidade de comprimento infinito, de seção circular desprezível e situados
A
Corrente Elétrica à distância de 1 metro entre si, no vácuo, produz entre estes
condutores uma força igual a 2x10-7 newton por metro de
comprimento.
Temperatura O kelvin é a fração 1/(273,16) da temperatura termodinâmica

K
Termodinâmica do ponto tríplice da água.
6.2.2 Unidades Derivadas
São as unidades formadas pela combinação das unidades de base segundo relações
matemáticas que correlacionam as correspondentes grandezas. A tabela a seguir apresenta
algumas unidades derivadas:

Superfície metro quadrado m2
Volume metro cúbico m3
Velocidade metro por segundo m/s
Aceleração metro por segundo ao quadrado m/s2
Massa específica quilograma por metro cúbico Kg/m3
Volume específico metro cúbico por quilograma m3/Kg
Freqüência hertz Hz
Força newton N
Pressão pascal Pa
Energia, trabalho, quantidade,
joule J
calor
Potência, fluxo energético watt W
Tensão elétrica volt V
Resistência elétrica ohm Ω
Temperatura Celsius Grau Celsius ºC
6.2.3 Unidades fora do SI
O Bureau Internacional de Pesos e medidas (BIPM) reconhece que existe a necessidade de

utilizar algumas unidades que não fazem parte do SI, porém estão amplamente difundidas.
Algumas destas unidades estão apresentadas na tabela a seguir:

minuto 60 s min
hora 3.600 s h
dia 86.400 s d
grau π/180rad º
litro 1dm3 = 0,001m3 l, L
tonelada 1.000 kg t
18
6.2.4 Múltiplos e Submúltiplos
Todas as unidades podem ser estendidas sobre uma faixa de 48 ordens de grandeza do seu
valor base. Os multiplicadores são todos potências de 10. Aqui estão alguns deles:
Nome Símbolo Multiplicador

yotta Y 1024
zetta Z 1021
exa E 1018
peta P 1015
terá T 1012
giga G 109
mega M 106
quilo k 103
hecto h 102
deca da 101
deci d 10-1
centi c 10-2
mili m 10-3
micro µ 10-6
nano n 10-9
pico p 10-12
femto f 10-15
atto a 10-18
zepto z 10-21
yocto y 10-24
6.3 Regras para utilização dos símbolos do SI
Para uma padronização existem regras para se utilizarem os símbolos do SI, esses
símbolos são expressos em caracteres romanos e minúsculos. As exceções são o µ
(mícron) e o Ω (ohm), que são letras gregas.
Exemplo: metro – m
grama - g
Se o nome da unidade é um nome próprio, a primeira letra do símbolo é maiúscula. Ao
escrevermos a unidade por extenso devemos utilizar letra minúscula.
Exemplo: pressão – Pa ou pascal

temperatura – K ou kelvin
Os símbolos das unidades não têm plural e não são seguidos por pontos.
Exemplo: 10 kg
500 m
19
Na divisão de uma unidade por outra deve-se utilizar uma barra inclinada ou um traço
horizontal.
Exemplo: km/h ou km
h
6.3.1 Algarismos significativos
A apresentação numérica do resultado de uma medição depende, para além de outros

fatores, da resolução do dispositivo indicador do aparelho de medida utilizado. Assim, é
essencialmente diferente expressar-se o valor de uma grandeza como sendo 31 ou 31,00
unidades dessa grandeza; enquanto que no primeiro caso o dispositivo indicador permite
apenas afirmar que o valor medido deverá estar mais próximo de 31 do que de 30 ou de 32,
no segundo a afirmação é de que esse valor estará mais perto de 31,00 do que de 31,01 ou
de 30,99.
Existe, portanto, uma ligação entre o número de algarismos significativos com que se
apresenta um valor medido e a resolução do aparelho de medida utilizado, o que torna ilícito
expressar, não só esse valor como outros que dele resultem por manipulações matemáticas,
com maior números de algarismos significativos do que os resultantes dessa resolução.
Com a régua acima, se você medir o comprimento do lápis verá que ele está entre 9,2 e 9,3
cm. Quantos décimos de milímetros devemos considerar? É impossível precisar. O
algarismo que deverá aparecer após o numero 9 não carrega a mesma certeza. Ele é, por
esta razão, denominado duvidoso, e o 9 é correto. Então, a medida do comprimento do lápis
deve ser expressa por dois algarismos. Por exemplo, 9,1; 9,2 ou 9,3.
Esses dois algarismos são denominados significativos. Ao expressar a medida de uma

grandeza física, é importante utilizar os algarismos corretos e o primeiro algarismo duvidoso.
No nosso exemplo, não tem sentido registrar a medida do comprimento do lápis como 9,25
cm. O algarismo 5 é desnecessário, porque o 2 que o antecede já é um algarismo duvidoso.
Resumindo:
Algarismos significativos, em uma medida, são aqueles que sabemos estarem corretos e
mais o primeiro duvidoso.
Para minimizar os erros, o arredondamento somente é feito no final dos resultados e o

mesmo não pode ser maior do que 5% do valor original.
20
6.3.2 Arredondamento e aproximações
Ao realizar operações com medidas realizadas em diferentes instrumentos, que possuem

diferentes números de algarismos significativos, exprime-se o resultado final com apenas um
algarismo duvidoso, isto é, mantém-se o menor número de algarismos significativos.
Durante as operações, podem-se expressar os resultados intermediários com todos os

algarismos possíveis, a fim de diminuir o erro devido aos arredondamentos. Apenas no final
é que se arredonda o resultado para preservar um algarismo duvidoso. A regra a ser
seguida é:
• Quantidade após o algarismo duvidoso maior que 5, 500, etc. → arredonda-se o algarismo
duvidoso para mais:
5,77  5,8
• Quantidade após o algarismo duvidoso menor que 5, 500, etc. → arredonda-se o algarismo
duvidoso para menos;
5,33  5,3
• Quantidade após o algarismo duvidoso igual a 5, 500, etc. → arredonda-se o algarismo

duvidoso para mais;
1,85  1,9
Existe uma outra regra que o valor do arredondamento não deve ser maior do que 5% do
valor real.
Exemplo 1:
Valor real = 1,97

Valor arredondado = 2,0
Diferença entre os dois valores = 0,03
0,03 equivale a 1,5% de 1,97 que é o valor real
Ou seja, para este caso o arredondamento está correto.
21
Exemplo 2:
Valor real = 0,66

Valor arredondado = 0,7
Diferença entre os dois valores = 0,04
0,04 equivale a 6% de 0,66 que é o valor real
Ou seja, para este caso o arredondamento feito ultrapassou os 5% estabelecido, sendo

assim não deve ser feito.
Dessa forma precisamos tomar um certo cuidado ao se arredondar um valor, qualquer que
seja, pois um arredondamento feito pode ser tanto desprezível como também pode
ocasionar em reprovação de um determinado item o qual esteja aprovado ou vice-versa.
22
CAPÍTULO 7. ERROS DE MEDIÇÃO
Dificilmente obtemos resultados nas calibrações 100% exatas, isto é, isenta de erros. Na
realidade o que devemos é conhecer e manter estes erros dentro de limites aceitáveis. O
operador deve dominar pelo menos três tipos de erro que provocam influência aditiva no
erro de medição: O erro grosseiro, o erro sistemático e o erro aleatório.
7.1 Erro grosseiro
O erro grosseiro é aquele cujo valor encontrado difere muito de todos os outros, em um
conjunto de medições. Os erros grosseiros, normalmente, correspondem a um único valor
que deve ser desprezado quando identificado.
As causas para o aparecimento desse erro podem ser:
Leitura errônea
Defeito do sistema de medição
Manipulação indevida
Anotação errada
Descuido com paralaxe
Defeito no sistema de medição
Etc
Embora a eliminação completa do erro grosseiro seja impossível, sua causa deve ser
detectada e reduzida, principalmente com treinamento do pessoal envolvido. Erros
grosseiros acontecem quando se atribui falta de cuidado ou maus hábitos.
Exemplo:
Valor nominal 1ª medida 2ª medida 3ª medida 4ª medida

12,5 12,3 14,8 12,4 12,4
A segunda medida realizada é um “erro grosseiro”, pois difere muito das outras.
7.2 Erro Sistemático
Erro sistemático é a diferença entre o valor verdadeiro convencional e a média de um

determinado número de medições. Esse erro pode ser causado por vários motivos, como:
desgaste do sistema de medição

ajustes
fatores construtivos
método de medição
condições ambientais
etc
23
Na maioria das vezes o erro sistemático não é constante na faixa de operação do sistema
de medição, tornando-o de difícil previsão. Este erro pode ser eliminado na calibração, pois
normalmente ele se apresenta linearmente.
Exemplo: Na calibração de um termômetro obtêm-se os seguintes resultados em ºC:
Valor Verdadeiro Valor Indicado no

Erro Sistemático*
Convencional Instrumento em Teste
50,0 49,2 -0,8
100,0 99,0 -1,0
200,0 198,9 -1,1
* Erro Sistemático = Valor Indicado no Instrumento em Teste – Valor Verdadeiro Convencional
Observe no exemplo acima que os erros sistemáticos das medições se mantém próximos,
ou seja, dependendo do tipo do instrumento, o mesmo pode ser ajustado internamente por
um técnico capacitado e treinado.
Esses ajustes são realizados em laboratório, em condições específicas para determinada

calibração.
Este termômetro pode estar aprovado ou reprovado quanto aos seus erros apresentados,
isso vai depender do processo em que este instrumento será utilizado, seus critérios de
aceitação e especificações.
O erro SISTEMÁTICO deve ser SEMPRE compensado no resultado obtido na medição
O Erro Sistemático também pode ser chamado de Desvio ou Tendência.
7.3 Erro Aleatório
Erro aleatório é a diferença entre o resultado de uma medição e a média de um determinado

número de medições. Os fatores que contribuem para o aparecimento do erro aleatório
podem ser devido a:
atritos
vibrações
folgas
flutuações na rede de alimentação
instabilidade interna
condições ambientais
etc.
Esses erros dificilmente podem ser eliminados, pois ocasionam medições espalhadas mais
ou menos simetricamente em torno do valor médio.
24
Exemplo 1: Calibração de um Medidor de espessuras em mm:
Valor Verdadeiro
Erro na 1ª medida Erro na 2ª medida Erro na 3ª medida
Convencional
5,0 -0,2 -0,5 -0,1
10,0 0,0 -0,7 0,2
20,0 0,3 -0,1 -0,4
Erro aleatório: Resultado de uma medição – média dos resultados
Neste exemplo podemos notar que o erro sistemático não segue qualquer tipo de lógica,
como, por exemplo, uma curva que torne os resultados previsíveis. Tudo indica que a
origem deste erro seja um defeito do sensor ou mesmo do circuito eletrônico do indicador.
Exemplo 2: Calibração de um Medidor de camadas de tinta em µm:
Numa série de medições com este medidor, a indicação do instrumento com um padrão de
30 µm varia entre 20 µm e 25 µm, mas quando ele recebe uma pancada leve com a ponta
dos dedos, a indicação é de 30 µm. Neste caso o instrumento está infiel, portanto o erro
aleatório pode ser devido ao atrito dos mancais, eletricidade eletrostática no visor, folga no
pivô, ponteiro enroscado (em caso de instrumentos analógicos), etc. Deve ser enviado para
manutenção imediatamente.
7.4 Fator de correção
O fator de correção é muito utilizado pelos usuários dos instrumentos de medição

calibrados, pois são importantíssimos para que os resultados obtidos sejam corretos.
É um fator numérico que a partir de um resultado que ainda não foi corrigido é multiplicado
para compensar o erro sistemático.
Exemplo: Resultados obtidos na calibração de uma Máquina detectora de trincas por

Partículas Magnéticas:
Valor Indicado no Valor Verdadeiro

Posição da Erro Fator de
Instrumento em Teste Convencional
chave (%) correção
(A) (A)
1 500 532 -6,0 1,06
2 1000 1100 -9,1 1,10
3 1500 1750 -14,3 1,17
4 2000 2400 -16,7 1,20
Para se obter o Valor Real, deve-se multiplicar o Valor Indicado no Instrumento da máquina
pelo fator de correção correspondente à posição da chave.
25
CAPÍTULO 8. PRECISÃO E EXATIDÃO
Em metrologia os termos “exatidão” e “precisão” são considerados como características do

processo de medição. A exatidão está associada à proximidade do valor verdadeiro e a
precisão está associada à dispersão dos valores resultantes de uma série de medidas.
Precisão significa a aptidão de um instrumento de medição fornecer indicações muito

próximas, quando se mede o mesmo mensurando, sob as mesmas condições. Define o
quanto um instrumento é capaz de reproduzir um valor obtido numa medição, mesmo que
ele não esteja correto.
A precisão é definida pelo desvio padrão de uma série de medidas de uma mesma amostra
ou um mesmo ponto. Quanto maior o desvio padrão, menor é a precisão.
A precisão está relacionada com as incertezas aleatórias da medição e tem relação com a
qualidade do instrumento.
Nota: No último VIM emitido, o termo “Precisão” foi substituído pelo termo “Repetitividade”.
Exatidão é a aptidão de um instrumento para dar respostas próximas ao valor verdadeiro do

mensurando. É a capacidade que o instrumento de medição tem de fornecer um resultado
correto. Um equipamento exato é aquele que após uma série de medições nos fornece um
valor médio que é próximo ao real, mesmo que o desvio padrão seja elevado, ou seja,
apresente baixa precisão.
A exatidão está relacionada com as incertezas sistemáticas da medição. A exatidão pode

ser avaliada através da calibração do instrumento.
Então, um equipamento preciso e inexato é capaz de fornecer resultados reprodutivos, mas

incorretos, e um equipamento exato e impreciso, é capaz de fornecer resultados corretos,
mas com uma grande variação entre as medidas. Isto significa que neste caso, seria
necessário um grande número de medições para se ter um resultado médio confiável, e
estatisticamente válido.
Os termos PRECISÃO e EXATIDÃO possuem significados diferentes
26
Observemos o exemplo abaixo:
a b c d
PRECISÃO: NÃO PRECISÃO: SIM PRECISÃO: NÃO PRECISÃO: SIM

EXATIDÃO: NÃO EXATIDÃO: NÃO EXATIDÃO: SIM EXATIDÃO: SIM
a - Grande dispersão de resultados. Erros fortuitos elevados. Existência de erros

sistemáticos: resultado não preciso e não exato.
b - Baixa dispersão de resultados. Erros fortuitos pequenos. Existência de erros

sistemáticos: resultado preciso, mas não exato.
c - Grande dispersão de resultados. Erros fortuitos elevados. Não existência de erros

sistemáticos: resultado não preciso, mas exato.
d - Baixa dispersão de resultados. Erros fortuitos pequenos. Não existência de erros

sistemáticos: resultado preciso e exato.
Obs. A incerteza de medição dos alvos “a” e “c” é maior do que “b” e “d”. A Incerteza das medidas é
representada pela dispersão dos valores. (Incerteza  dispersão)
Exemplo: Calibração de dois Paquímetros: (unidade em mm)
Valor Verdadeiro
Equipamento 1ª medida 2ª medida 3ª medida Média
Convencional
A 50,0 51,0 51,0 51,0 51,0
B 50,0 50,1 50,3 50,2 50,2
Com os dados acima é possível concluir que o equipamento A é mais preciso do que o
equipamento B, pois obteve menos variações entre as três medições realizadas no mesmo
ponto. Em contra partida, ele é menos exato, pois a média dos valores obteve um maior
desvio em relação ao valor de referência.
27
CAPÍTULO 9. RESULTADO DA MEDIÇÃO
Não existem medições 100% exatas, ou seja, nenhuma medição pode ser apresentada em
um ponto exato, por exemplo, 10,2 mm. As medições sempre giram em torno de uma faixa,
pois existem vários fatores que fazem com que essas medidas não se tornem 100%
confiáveis, devido a condições ambientais, incertezas herdadas dos instrumentos padrões,
dúvidas em leituras, etc.
A medição correta é aquela que é apresentada com as incertezas de medição declaradas,

por exemplo: 10,2 mm + 0,2 mm, ou seja, a medição realizada está na faixa de 10,0 e 10,4
mm.
A expressão de um resultado de medição encontra-se incompleta caso esta não se

apresente com a declaração da Incerteza de medição associada. A incerteza de um
resultado define uma faixa de valores em torno da média das medições, dentro da qual o
valor verdadeiro do mensurando se encontra com nível de confiança estabelecido.
Resultado = Média (das medidas) – Erro Sistemático + Incerteza de medição
Embora não seja ainda de entendimento geral e até mesmo algumas vezes de
desconhecimento de alguns, cumpre-nos observar que dentre as parcelas mostradas na
expressão do Resultado de uma medição, a Incerteza de medição é a mais importante, até
mesmo do que a Média das medidas e mereceria uma maior compreensão e aplicação.
Vejamos um exemplo: Um Metrologista foi solicitado para medir as dimensões do seu

laboratório para a preparação de um layout, e este não dispusesse de trena ou qualquer
outro meio de medição. Este poderia utilizar-se das dimensões padronizadas das placas de
piso (por exemplo: 30 x 30 cm) e após uma contagem do número de placas em cada lado
emitir um resultado de medição, como segue: 4,0 x 4,0 m + 0,15 m.
Metrologicamente falando, o resultado da sua medição está correto mesmo se o solicitante

não estivesse satisfeito com a Incerteza de medição apresentada e neste caso o mesmo
poderia propor uma alteração no procedimento de medição utilizado, como por exemplo o
uso de uma trena.
Sob o mesmo ponto de vista, errado estaria se a medição fosse feita, por exemplo com uma
trena e o resultado apresentado fosse: 4,010 x 4,047 m (sem a declaração da Incerteza de
medição).
28
Veja nos gráficos abaixo:
Exemplo 1: Resultado da medição: 10,2 mm
10,2
Exemplo 2: Resultado da medição: 10,2 + 0,2 mm
10,0 10,2 10,4
Veja que no “exemplo 1” o resultado foi informado sem a declaração da incerteza da

medição, ou seja, está incorreta. Já no “exemplo 2” a informação do resultado está
completa, ou seja, uma faixa; pois lembramos que não existem a medições 100% exatas.
Dessa forma concluímos que sempre temos que estar atentos a Incerteza de medição
declarada junto ao resultado da medição e esta é fundamental para classificar se um
instrumento de medição está “Aprovado” ou “Reprovado” para um determinado trabalho.
29
CAPÍTULO 10. INCERTEZA DE MEDIÇÃO
O resultado de uma medição deve sempre estar acompanhado de uma indicação da

qualidade da medida. Esta indicação deve ser facilmente entendida e implementada. O
conceito de erro e de sua análise é prática antiga em metrologia, mas o conceito de
incerteza como um atributo de confiabilidade é relativamente novo. Existe um consenso
mundial de que o método de avaliar e expressar a incerteza seja uniforme em todo o mundo
de forma que as medições nos diversos países sejam facilmente comparadas.
Para descrever a falta de perfeição nas medições usamos a expressão incerteza da

medição, definida como sendo o parâmetro associado ao resultado de uma medição, que
caracteriza a dispersão dos valores que podem ser fundamentalmente atribuídos aos
valores medidos.
A incerteza de medição compreende, em geral, muitos componentes. Alguns destes

componentes podem ser estimados com base na distribuição estatística dos resultados das
séries de medições e podem ser caracterizados por desvios padrão experimentais. Os
outros componentes são avaliados por meio de distribuições de probabilidade assumidas,
baseadas em outras informações próprias e decorrentes da experiência do laboratório.
Parcela da incerteza é devida à qualidade ou hierarquia dos padrões utilizados pelo
laboratório e pelo processo de calibração.
De acordo com a boa praxe da metrologia, a incerteza de medição, declarada no certificado

de calibração emitido pelo laboratório, deve ser utilizada na avaliação da incerteza existente
do próprio processo de END.
Quando um certificado de calibração informa o resultado da medição mais a sua incerteza

de medição, este conjunto deve ser analisado, pois como já informado anteriormente
nenhuma medição é 100% exata.
Exemplo: Resultado da medição: 100,0 + 0,5 mm
Resultado da medição
99,0 99,5 100,0 100,5 101,0

Ou seja, a medição realizada está entre 99,5 e 100,5 mm.
Para cada ponto medido é necessário calcular uma incerteza de medição, até chegar a esse
resultado final que é chamado de incerteza expandida deve-se combinar todas as fontes de
incertezas individuais e posteriormente realizar outros cálculos.
Existem procedimentos para o cálculo da incerteza de medição, são métodos que para
chegar nos resultados finais requerem um grande conhecimento técnico (da área específica)
e estatístico. Em alguns casos requerem também pesquisas árduas de dias ou talvez de
meses para chegar a resultados reais.
Obs. Para maiores informações sobre os cálculos de incerteza de medição, o documento do INMETRO “NIT-
DICLA-021” é recomendado.
30
CAPÍTULO 11. CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO
Todos os instrumentos que são utilizados nas medições do dia-a-dia e que afetem na
qualidade do produto devem ser calibrados, isso já sabemos, e todos os instrumentos de
medição que são calibrados devem ter critérios de aceitação definidos quanto aos
resultados finais apresentados no certificado de calibração.
Para determinar um critério de aceitação de um determinado instrumento é necessário ter

bons conhecimentos de:
Normas técnicas
Processo de medição
Características do instrumento (especificações técnicas)
Incerteza de medição obtida na calibração
Etc.
Entendemos que ter conhecimentos sobre as normas técnicas vigentes, o processo de

medição e as características do instrumento são fundamentais para determinar um critério
de aceitação, mas saber sobre a incerteza de medição obtida na calibração, não seria
demais? Não teria que fazer um curso sobre incertezas, estatísticas?
Claro que não! Não é necessário conhecer como se calcula a incerteza da medição, mas é
primordial que se conheça qual será a incerteza aproximada (ou a menor incerteza) que
será obtida na calibração.
Geralmente, quando o usuário solicita ao laboratório uma proposta de calibração, o mesmo

informa qual a faixa de medição e a menor incerteza que se consegue nesta calibração, a
partir daí o usuário decide se irá calibrar ou não neste laboratório com a previsão da
incerteza de medição informada.
O INMETRO recomenda que o critério de aceitação seja entre 3 e 10 vezes o valor da

incerteza de medição para que tenha uma faixa em que o erro pode variar, veja no exemplo
abaixo:
Exemplo: Resultados obtidos na calibração de um termômetro (em ºC):

Erro + Incerteza
20,0 20,5 0,5 0,5
100,0 101,0 1,0 0,5
200,0 201,5 1,5 0,5
31
Pela recomendação do INMETRO, o critério de aceitação desse termômetro estaria entre

1,5ºC (incerteza x 3) e 5ºC (incerteza x 10). Esse cálculo é desejável, pois como já
informado antes, dificilmente um resultado de uma medição tenha “zero” de erro sistemático
(valor medido – valor de referência).
Valor de referência resultado da medição
Dessa forma, a faixa do resultado da medição poderá se mover com uma certa folga, não
fazendo com que qualquer erro pequeno ultrapasse a faixa do critério de aceitação.
Alguns critérios não poderão atender a essa recomendação por características do

instrumento ou pelo valor da incerteza da medição ser alta ou baixa, cada caso deverá ser
analisado unicamente.
Obs. Esse critério de aceitação também poderá ser chamado de Tolerância de Processo ou somente
de Tolerância.
32
CAPÍTULO 12. COMO ANALISAR DE UM CERTIFICADO DE CALIBRAÇÃO
Um dos itens mais importantes para o responsável que analisa um certificado de calibração
é entender cada informação descrita nele. Sem dúvida, um dos maiores temores da maioria
dos envolvidos nas atividades metrológicas de uma empresa, é quando chega o certificado
de calibração. Ele sabe que o auditor vai questioná-lo sobre esse certificado, mas como
saber se está correto, se o equipamento está adequado ao processo, como entender aquela
tal de incerteza e esse fator de abrangência (fator do que?? Nossa!!).
Bom, para clarear um pouco as coisas quando contratamos um laboratório que é acreditado
e/ou reconhecido pela Norma ABNT NBR ISO/IEC 17025, podemos garantir que este
certificado contém todas as informações necessárias, pelo menos conforme recomenda a
norma. Nesta norma podemos encontrar todas as informações que um certificado de
calibração ou um relatório de ensaio devem conter.
Obs. Convém que os equipamentos utilizados em processos que afetem a qualidade do produto
sejam calibrados em laboratórios acreditados e/ou reconhecidos pela Norma ABNT NBR ISO/IEC
17025, pois estará sendo garantida a confiabilidade na calibração e nas próprias informações
contidas no certificado de calibração.
Garantir que o certificado/relatório tenha todas as informações, não garante que os

resultados apresentados são os melhores possíveis, ou que o equipamento está apto a ser
usado, uma análise detalhada do certificado precisa ser feita. Outra informação
apresentada no certificado é a incerteza de medição, que pode levar diferentes nomes como
incerteza total, só incerteza, mas recomenda-se utilizar o termo incerteza expandida,
conforme ISO GUM. O erro do equipamento também é informado (geralmente como erro
sistemático), e pode aparecer como tendência ou desvio. Deve-se lembrar que para o
equipamento estar apto, quando não houver correção do erro/tendência apresentado no
certificado, a incerteza expandida somada ao erro/tendência, em módulo, deve ser menor
que o erro admissível (ou critério de aceitação ou tolerância) para esse equipamento de
medição.
Para evitar problemas indesejados com a incerteza ou com o seu certificado, defina muito
bem a calibração, tendo os pontos de calibração definidos de acordo com a faixa de
uso do instrumento, a resolução do instrumento deve ser adequada à capacidade de
medição requerida, avalie a melhor capacidade de medição (incerteza mínima fornecida pelo
laboratório considerando um equipamento próximo ao ideal) do laboratório.
Vamos ver como essa análise funciona na prática:
Exemplo 1: O projeto de uma peça indica que a espessura em uma determinada cota deve
ser de 10,0 + 0,5 mm.
Valor Verdadeiro
Valor Nominal Erro + Incerteza
Convencional
10,0 9,7 -0,3 0,3
33
Neste caso o critério de aceitação é de + 0,5 mm em relação ao valor nominal da peça que é
de 10 mm, ou seja, o instrumento estaria aprovado se na medição o resultado estivesse
dentro da faixa de 9,5 mm a 10,5 mm, como o valor medido foi de 9,7 mm essa peça está
aprovada.
O que foi feito de errado nessa análise??
Somente o erro sistemático foi considerado, mas e a incerteza de medição? Ela também faz
parte do resultado, sendo assim é necessário que ela também seja incluída nessa análise.
O correto seria somar o erro (em módulo) com a incerteza de medição e comparar com o
critério de aceitação definido, conforme informado abaixo:
0,4 + 0,3 = 0,7 mm

0,7 (erro + incerteza) > 0,5 (critério)
Conclusão: REPROVADO
Exemplo 2: Calibração de um termômetro nos pontos: 10 – 50 – 100ºC

Erro + Incerteza Fator k
10,0 10,5 0,5 0,3 2,0
50,0 50,7 0,7 0,3 2,0
100,0 101,5 1,5 0,3 2,0
Critério de aceitação: + 2ºC
Ponto de 10ºC:
8 9 10 10,2 10,5 10,8 11,5 12
Ponto de 50ºC:
48 49 50 50,4 50,7 51 51,5 52
34
Ponto de 100ºC:
98 99 100 101,2 101,5 101,8 102
Conclusão: Veja que em todos os pontos medidos o resultado da medição se encontra

dentro do critério de aceitação definido, ou seja, para essa faixa de medição calibrada o
instrumento em questão se encontra APROVADO.
Nota: Mesmo o instrumento de medição estando aprovado para o critério de aceitação definido, não
significa que o erro sistemático informado não deve ser compensado nos resultados obtidos.
Analisar corretamente um certificado de calibração é muito importante para termos a

confiança de que o item calibrado está conforme critérios definidos e sendo assim garantia
de que teremos uma medição confiável e um produto de boa qualidade.
35
CAPÍTULO 13. CONFIABILIDADE
Quando um operador escolhe um instrumento para realizar o seu ensaio, ele precisa garantir
a confiança daquela medida, a confiança dos resultados finais que serão obtidos, para isso
ele precisa:
Assegurar que os processos de medida, nos ensaios, são corretos

Assegurar que as variáveis das medições estão sob controle
Assegurar que os erros sistemáticos foram considerados nas medições
Assegurar que o instrumento de medição ou sistema de medição está medindo
corretamente
Assegurar que as incertezas do instrumento são conhecidas e que são utilizadas para
tratar e validar os resultados dos ensaios
Caso o instrumento ou o sistema de medição não esteja calibrado, os resultados poderão

ser:
Medições incorretas
Dificuldades no controle de processos
Produtos com qualidade instável
Entre outros pontos importantes
Resumindo:
Ter controle sobre todos os detalhes de um ensaio ou de uma medição,

desde a escolha do melhor instrumento até a análise do seu certificado
de calibração é fundamental para que os resultados finais sejam
confiáveis
36
CAPÍTULO 14. ONDE CALIBRAR?
As normas especificam que qualquer equipamento de medição e ensaio deve ser calibrado
antes do uso e regularmente, após esta calibração inicial.
As calibrações podem ser realizadas por laboratório formalmente reconhecido ou acreditado

pelo INMETRO como operando em conformidade com os requisitos da norma NBR ISO/IEC
17025. Ressalte-se que tanto o fabricante do equipamento quanto o próprio usuário podem
realizar as calibrações de seus respectivos equipamentos desde que comprovem
atendimento aos requisitos dos procedimentos da norma acima mencionada isto é,
possuam:
a) pessoal especificamente responsável formalmente designado e treinando para realizar as

atividades requeridas de calibração;
b) um sistema da qualidade abrangendo as atividades de calibração com seu manual,

procedimentos de calibração escritos, aprovados e validados;
c) um local designado e com ambiente controlado;
d) padrões de elevada hierarquia e de uso exclusivo para fins de calibração. (Os padrões
não podem ser utilizados para outra finalidade);
e) capacidade para realizar os cálculos das incertezas de medição em conformidade com o

método de calibração e padrões utilizados e expressar os resultados como requerido pela
norma NBR ISO/IEC 17025;
f) capacidade para emitir um certificado de calibração com conteúdo conforme requisitos da

norma NBR ISO/IEC 17025.
Adquirir adequadamente serviços de calibração é fator de importância fundamental para

garantir resultados confiáveis. Em primeiro lugar é necessário especificar apropriadamente
tais serviços, sem falta ou excessos.
As calibrações devem ser realizadas tendo por referência as especificações dos fabricantes
e outras, desde que aplicáveis ao equipamento a ser calibrado. Tais especificações de
serviços devem ser claras e devem ser formalmente aceitas pelo laboratório antes do início
dos serviços.
37
BIBLIOGRAFIA
Metrologia na Indústria
Edição ano 2001
Editora Érica Ltda.
Autor: Francisco Adval de Lira
Metrologia – conhecendo e aplicando na sua empresa

Edição ano 2000
CNI – Confederação Nacional da Indústria
Vocabulário Internacional de Termos Fundamentais e Gerais de Metrologia – VIM

4ª edição (revisada) / 2007
ABNT NBR ISO 9001:2000 – Sistemas de gestão da qualidade – Requisitos
ABNT NBR ISO/IEC 17025:2005 – Requisitos gerais para a competência de laboratórios

de ensaio e calibração
Sistemas de Garantia da Qualidade – Vol. 1

IBP – Instituto brasileiro de Petróleo
38
FOLHA DE EXERCÍCIOS
Algarismos significativos
1. A resolução de um instrumento analógico é de 0,1 mm, qual dos valores apresentados a

seguir estaria incorreto?
a. 0,11
b. 0,52
c. 0,538
d. 0,9
2. Arredondar os seguintes números para uma casa decimal se possível for.
a. 52,29
b. 40,14
c. 0,54
d. 0,12
e. 350,05
Erros de medição
3. Qual dos valores medidos podem ser caracterizados como um erro grosseiro?
a.
500,50 500,12 500,13 500,49 500,15
b.
0,20 0,26 0,33 0,34 0,34
4. Calcule os erros sistemáticos das medições abaixo:
Valor Verdadeiro Valor no Instrumento

Erro Sistemático
Convencional em Teste
10,0 10,1
20,5 20,4
29,9 30,2
41,3 41,3
39
5. A partir de um fator de correção apresentado preencha os campos em branco.

Fator de correção
Convencional em Teste
100 1,10
350 1,15
350 0,98
100 2,50
Precisão e Exatidão
6. Analisando os manuais de três paquímetros, qual deles seria o melhor para a sua
empresa considerando que você necessita de um que tivesse boa repetitividade nas
medições, ou seja, pouca dispersão entre as medições de um mesmo trabalho.
Manual 1: Resolução = 0,01 mm

Exatidão = + 0,05 mm
Precisão = + 0,02 mm


7. Considerando a média das medições, qual dos dois micrômetros abaixo possui a melhor
exatidão?
Valor do
Micrômetro 1ª medida 2ª medida 3ª medida Média
padrão
A 4,0 4,12 4,12 4,12 4,12
B 4,0 4,07 4,05 4,09 4,07
40
Análise do Certificado de Calibração
8. Analise os certificados de calibração abaixo e informe se o aparelho em questão se

encontra APROVADO ou REPROVADO.
Paquímetro
Erro + Incerteza
Convencional em Teste Status
(mm) (mm)
(mm) (mm)
5,0 5,01 0,01 0,01
20,0 20,02 0,02 0,01
50,0 50,02 0,02 0,01
100,0 100,03 0,03 0,01
Critério de aceitação = + 0,05 mm
Termômetro
Erro + Incerteza
Convencional em Teste Status
(ºC) (ºC)
(ºC) (ºC)
0,0 0,8 0,8 0,5
100,0 100,8 0,8 0,5
200,0 200,4 0,4 0,5
Critério de aceitação = + 1ºC
Medidor de campo magnético

Valor no Instrumento Valor Verdadeiro
Erro + Incerteza
em Teste Convencional Status
(Gauss) (%)
(Gauss) (Gauss)
5,0 5,2 -0,2 2,0
50,0 50,3 -0,3 2,0
100,0 100,8 -0,8 2,0
Critério de aceitação = + 2 Gauss
41
Bloco padrão
Valor Verdadeiro
Valor Nominal Erro + Incerteza
Convencional Status
(mm) (mm) (mm)
(mm)
2,0 2,00 0,00 0,01
0,5 0,52 0,02 0,01
27,0 27,08 0,08 0,03
Critério de aceitação: < 10 mm = + 0,02 mm

> 10 mm = + 0,05 mm
42

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Inspetores de

Eng. Márcio Cristiano de Oliveira

CAPÍTULO 1. INTRODUÇÃO ....................................................................................... 3

Revisão: Junho / 2010

A calibração de equipamentos e sistemas utilizados em medições são condições

Paradoxalmente, a aplicação dos princípios da metrologia no tratamento de resultados de

O objetivo central da Metrologia é a determinação do valor numérico de uma grandeza

O conceito de grandeza mensurável é aplicável a todo e qualquer atributo de um fenômeno,

A Metrologia é a ciência das medições, abrangendo todos os aspectos teóricos e práticos

Na indústria a medição é utilizada para controlar os seus processos, suas matérias-primas e

Atualmente, o conhecimento de metrologia é essencial para quaisquer profissionais do ramo

condições de perfeita aceitabilidade na montagem e encaixe de partes de produtos finais,

2.2 Categorias de Metrologia

Basicamente, a metrologia é dividida em 3 grandes áreas:

- Metrologia científica: que utiliza instrumentos laboratoriais, pesquisas e metodologias

- Metrologia Industrial: cujos sistemas de medição controlam processos produtivos

- Metrologia Legal: está relacionada a sistemas de medição usados em relações comerciais,

2.3 O papel da metrologia na organização

A metrologia garante a qualidade do produto final favorecendo as negociações pela

Atualmente é possível produzir peças e/ou acessórios em diferentes partes do mundo e

exata, isto é, mais próxima do valor verdadeiro (valor de referência);

Valor de referência Valor medido

Média das medições Medidas realizadas

Valor de Média das

reprodutiva, com pouca ou nenhuma diferença entre medições realizadas sob

Método A Equipamento A Equipamento B

Condições ambientais diferentes

2.5 Metrologia nos END

Metrologia nos END

Realizar o ensaio Calibrar o

Visão tradicional do profissional da área de END

Metrologia nos END

Visão atual do profissional de END

A visão do profissional da área de ensaios não-destrutivos (END) para com a metrologia e

ANTES – O responsável pelos equipamentos ou sistemas de ensaio enviavam os mesmos

HOJE – O responsável envia os equipamentos e sistemas de ensaio para um laboratório de

Em Metrologia, como em várias outras áreas do saber, utiliza-se terminologia própria. O

Apresentam-se a seguir alguns dos termos principais da linguagem metrológica e o seu

Ajuste (de um instrumento de medição) – Operação destinada a fazer com que um

Calibração – Conjunto de operações que estabelece, sob condições especificadas, a relação

Nota: O termo “Aferição” possui o mesmo significado que “Calibração”.

Desvio – Valor medido menos o seu valor de referência.

Exatidão - Grau de concordância entre um valor medido e um valor verdadeiro de um

Incerteza de medição – Parâmetro, associado ao resultado de uma medição, que caracteriza

Rastreabilidade – Propriedade do resultado de uma medição ou do valor de um padrão estar

Regulagem (de um instrumento de medição) – Ajuste, empregando somente os recursos

Valor nominal – Valor arredondado ou aproximado de uma característica de um instrumento

Verificação – atividade executada periodicamente pelo usuário para verificar se o

Nota. O termo “verificação” não está contido no VIM.

4.1 O que é Calibrar um equipamento?

Em termos simples, calibrar um equipamento ou instrumento é comparar, em condições

Por condições controladas de laboratório entende-se que o executor da calibração deva

Padrões de reconhecida idoneidade, hierárquica e metrologicamente superiores ao

O termo “calibração” é objeto de uma enorme confusão na área de END originada no

A moderna nomenclatura de metrologia internacional expressa através do documento VIM -

4.2 Por que calibrar?

Freqüentemente os usuários de instrumentos não entendem os motivos pelos quais um

Mas as empresas e seus colaboradores devem entender que a calibração dos

Redução na variação das especificações técnicas dos produtos. Produtos mais

Custos de recall ou re-trabalho

Então, CALIBRAR NÃO É AJUSTAR PARA USO

Tomemos um caso genérico e imaginemos um manômetro estar lendo o valor de 1 pascal

É necessário um padrão exclusivo reconhecido nacionalmente e/ou internacionalmente. É