FACULDADE DE CIÊNCIAS E EDUCAÇÃO SENA AIRES

CURSO: FARMÁCIA
PERÍODO: 8º
DISCIPLINA: TECNOLOGIA DOS ALIMENTOS
PROF: MARISTELA RAQUEL

“ Quando em algum lugar, em alguma época, duas

pessoas se
dispuseram a fazer algo em comum, buscando o
benefício de uma
como conseqüência da aplicação do saber da
outra, estava pela
primeira vez consolidada uma relação de
confiança.”

1. APRESENTAÇÃO

A tecnologia de alimentos é definida pela Sociedade Brasileira de Ciência e Tecnologia como a aplicação
de métodos e técnicas para o preparo, armazenamento, processamento, controle, embalagem, distribuição
e utilização dos alimentos. Através da tecnologia empregada, pretende-se que os alimentos se conservem
pelo maior tempo possível, evitando as perdas decorrentes de um sistema de abastecimento deficiente e da
sazonalidade. Atua ainda, no desenvolvimento de tecnologias alternativas para o aproveitamento de
subprodutos e criação de novos produtos na indústria de alimentos, sempre contemplando o aspecto legal.
Em vista disso, o setor que mais se desenvolveu nesta área da ciência moderna foi o de métodos de
conservação de alimentos.
Nos últimos anos, a industrialização de alimentos teve extraordinários avanços tecnológicos no
desenvolvimento de novos produtos, processos, métodos de conservação, análises bromatológicas,
toxicológicas, microbiológicas e sensoriais, tratamento de resíduos e em pesquisas de viabilidade
nutricional, medicinal e econômica de produtos alimentícios de origem animal e vegetal.
Com base na microbiologia, descobriu-se que existem microorganismos que proliferam também em
ausência de oxigênio. São as bactérias anaeróbicas, que têm a capacidade de deteriorar os alimentos
industrializados enlatados (fechados a vácuo), como também, dependendo do grupo, de transformá-los em
perigo para a saúde do ser humano. A solução encontrada pela indústria, para destruir tanto a flora
deteriorada quanto a patogênica foi a esterilização (destruição pelo calor). O alimento é submetido a um
tratamento no vapor por tempo e temperatura determinados. No entanto, nem todo alimento resiste a
temperaturas mais elevadas sem perder sua consistência normal. Nesse caso, a indústria é obrigada a utilizar
outros meios para impedir a germinação do esporo, como a diminuição do pH com auxílio de aditivos.

Vantagens da industrialização de alimentos:

1. Obter produtos com maior tempo de vida útil, melhor rendimento no aproveitamento, na
padronização, consumo e armazenamento dos produtos alimentícios
 2. Melhorar qualidades organolépticas e preservar os valores nutritivos
3. Obter sabores especiais
4. Possibilitou alimentos dietéticos adultos e infantis
5. Expansão de produtos regionais
6. Presença de produtos fora da safra
7. Universalização de produto
8. Elaboração de produtos obtidos por acréscimo intencional de microorganismos ou enzimas
9. Inovações que permitiram a diminuição no tempo de cozimento
10. Fabricação de produtos coadjuvantes utilizados como integrantes de preparações culinárias
11. Acondicionamento adequado
12. Preço acessível, fácil obtenção no comércio, segurança, variedade

FASES DO PROCESSAMENTO DOS PRODUTOS ALIMENTÍCIOS

Elaborar um alimento industrializado implica várias fases desde a seleção da matéria prima até o
armazenamento do produto final. As principais fases do processamento são:

Fase de Beneficiamento

Constitui a primeira etapa da utilização da matéria prima selecionada, que passa por uma série de manobras
preliminares, segundo a sua origem e destinação e que consiste de modo geral na sua limpeza, separação de
partes não comestíveis, higienização etc.
A limpeza do alimento e a retirada de pedaços inaproveitáveis reduzem as cargas microbianas normais
existentes e diminuem a ação de enzimas e com isso ocorre o favorecimento de sua conservação. O objetivo
da limpeza também auxilia contra danos nas máquinas de fabricação. É importante que nessa fase haja a
preservação da matéria prima.

Fase de Elaboração

É a etapa de maior importância na fabricação, pois nela se desenvolvem diversificadas atividades

tecnológicas, segundo a linha de elaboração do produto. As operações de natureza química, física e
biológica determinam nessa fase as transformações que caracterizam os produtos aproveitando
integralmente a matéria prima. Os processos tecnológicos aplicados em alimentos básicos como leite, carne,
pescado, ovo, frutas, vegetais conseguem obter à custa desses, extrema variedade de produtos. Na fase de
elaboração quatro processos são utilizados:

a) Processo Físico: moagem, trituração, esmagamento ou prensagem, aplicação de calor

b) Processo Químico: extração, acidificação, emprego de aditivos, salga
c) Processo Biológico: fermentação, maturação
d) Processo Físico-quimico: refinação, hidrolização, dissolução, emulsificação, caramelização,
cristalização

Fase de Preservação e Conservação

Mesmo que nas fases anteriores tenha sido lançada mão de meios de conservação, nessa fase, por sua
especificidade, é a de preservação e conservação propriamente dita. Os processos utilizados nessa etapa
visam especialmente à eliminação da flora normal inconveniente e da patogênica, assim como das enzimas
 produtoras de alterações. Com essa fase, torna-se possível a consolidação da indústria de alimentos, pela
garantia de poderem seus produtos desfrutar de maior tempo de vida útil.

Fase de Armazenamento

Tem como característica principal a preservação exigida por vários alimentos para que não sofram
deterioração. As alterações podem ocorrer por diferentes causas:

a) Temperatura ambiental: a inconveniência da temperatura no armazenamento de produto alimentício está

condicionada à exposição deste a diferentes graus inadequados de calor ou de frio. As modificações que
ocorrem e que são indesejáveis no tocante à qualidade do produto são de origem físico-biológicas; sob o
ponto de vista econômico, porém, a aplicação obrigatória e prolongada de certas temperaturas,
principalmente as baixas, importam em maiores gastos, tornando o produto oneroso.

b) Umidade: no produto alimentício armazenado, é imprescindível a manutenção do equilíbrio relativo de

umidade. Significa a umidade contida no alimento, posto em contato com o ar atmosférico até que alcance
o equilíbrio, nesse ponto o alimento apresenta um valor definido de umidade. Já a umidade livre é o
excesso de umidade acima dos limites do equilíbrio relativo de umidade nos vários graus de temperatura e
umidade. Quando a umidade relativa do ar do recinto de armazenagem não corresponde ao equilíbrio
relativo de umidade do produto, este pode ser alterado, por modificações do seu valor de umidade. Se a
umidade atmosférica é maior do que o equilíbrio relativo de umidade do produto armazenado, este
absorve água do ar; ao contrário, se a umidade do ar for menor, o alimento perde água transferindo-a para
o ambiente. Cada produto tem seu grau próprio de umidade que deve ser respeitado durante o
armazenamento.

c) Composição do ar atmosférico: em muitos casos, certos produtos prolongam seu tempo de vida útil em
atmosfera com menor conteúdo de oxigênio e maior de gás carbônico. Os inconvenientes produzidos pela
respiração das frutas são atenuados pela aplicação de refrigeração, que reduz a velocidade de respiração; o
armazenamento em atmosfera controlada, com predominância de CO2, simultaneamente com processos de
frio amplia ainda mais os limites de vida útil dos produtos.

d) Absorção de odores: determinados alimentos, quando protegidos indevidamente, são passiveis de absorver
durante o seu armazenamento odores estranhos, de várias procedências e, que não interferindo no seu
valor nutritivo, prejudica-os, entretanto, em seu cheiro e sabor. Para prevenir essa ocorrência procura-se
evitar o armazenamento simultâneo de alimentos sensíveis aos odores, com produtos e substâncias
capazes de exalar cheiros inadequados. Entre os produtos de fácil absorção de odores estão o leite e
derivados, alimentos gordurosos em geral, ovos, carnes. Os agentes odoríferos são: peixes defumados,
frutas, inseticidas, tintas, material de construção.

MATÉRIAS PRIMAS

A excelência de qualquer produto industrializado está condicionada à perfeição da matéria prima utilizada.
Daí a importância das matérias primas possuírem as qualidades indispensáveis à especificidade do produto e
à finalidade a que ele se destina.
 Segundo a sua procedência as matérias primas se dividem em:

Animais
Vegetais
Minerais
Sintéticas

O aproveitamento das matérias primas se realiza de distintas maneiras:

a) para a formação de produtos, em que a matéria prima se apresenta inteiramente caracterizada

b) para a preparação de alimentos em que a matéria prima se mostra desfigurada
c) para a elaboração de produtos secos ou dessecados
d) para a fabricação de produtos de extração
e) para complementação de outros produtos
f) para a constituição de produtos liofilizados, supergelados e pré-cozidos.

Encaminhamento da matéria prima: O encaminhamento de matérias primas destinadas à indústria de

alimentos é de incontestável importância, para a obtenção de um produto padrão ideal. O encaminhamento
envolve etapas como colheita, transporte, pré-preparo e processamento e, armazenamento.

a) Colheita: é a primeira etapa das operações de encaminhamento das matérias primas à indústria.
• Vegetal: leva-se em conta o momento exato em que o alimento, por meio da sua maturação, deve ser
colhido.
• Animal: a matéria prima deve proceder de animais sadios e abatidos sob controle veterinário.

b) Transporte: o meio impróprio pode repercutir negativamente sobre o estado da matéria prima. Por isso
há necessidade de serem consideradas as condições do veículo de transporte e da embalagem.

c) Pré preparo e processamento: todas as operações e manobras são executadas visando manter e assegurar
o mais alto padrão da matéria prima. Com esse intuito deve ser procedida sob normas rígidas a seleção,
limpeza e subdivisão da matéria prima; assim, serão eliminadas as partes inconvenientes, e com isso, a
eliminação de microrganismos. A defesa da matéria prima, durante o processamento, se realiza de
maneira direta, pela manutenção das qualidades já asseguradas ao alimento, e indireta, pela ausência de
fatores negativos, inerentes ao meio, aos utensílios, ao equipamento e aos manipuladores.

d) Armazenamento: segue as mesmas regras ditadas para o armazenamento de produtos, no que diz
respeito à temperatura, umidade e composição da atmosfera. O tempo de armazenamento é de curto
prazo, apenas o necessário para aguardar seu aproveitamento no processo. A deterioração da matéria
prima ocorre por ação de organismos vivos (insetos, microorganismos), por processos físicos
(congelamento, recristalização) e por influência biológica (rancificação, respiração).
 LEITE

I – ESPECIFICAÇÕES DO LEITE

1. Conceito: O leite pode ser definido como uma emulsão de gorduras em água, estabilizada por uma
dispersão coloidal de proteínas em uma solução de sais, vitaminas, peptídeos, lactose, oligossacarídeos,
caseínas e outras proteínas. É obtida da glândula mamaria de mamíferos e possui pH neutro (6,5 - 6,7).

Tecnicamente, o leite pode ser definido como “o produto obtido da ordenha completa e ininterrupta, em
condições de higiene, de vacas leiteiras sãs, bem alimentadas, em repouso. O leite de outros animais deve
denominar-se segundo a espécie da qual proceda”. (BRASIL, 1952).

A quantidade de leite produzida, sua composição e suas propriedades físico-químicas, apresentam variações,
de importância econômica e tecnológica, ocasionadas por diversos fatores como espécie, raça, fisiologia
(individualidade, idade), alimentação, estações do ano, doenças, período de lactação, ordenhas (número,
intervalo e processo), fraudes e adulterações.

A temperatura é um fator importante na produção e na composição do leite. Os teores dos componentes do

leite não sofrem alteração até 21°C de temperatura ambiente, sendo a temperatura de conforto para os
bovinos de 18ºC. Porém, altas temperaturas podem causar diminuição nos teores de ácidos graxos de baixo
ponto de fusão (causando dureza na manteiga por exemplo); diminuição nos teores de íons citrato e cálcio
(causando precipitações durante pasteurização e diminuindo a aptidão do leite em transformar-se em
queijo); diminuição nos teores de caseína (causando menor rendimento queijeiro). A tabela abaixo ilustra
atuação da temperatura no leite produzido.

Item alterado 18 ºC 30 °C Variação (%)

Produção (kg/dia) 18,4 15,7 - 14,6
Gordura (kg/dia) 0,63 0,38 - 39,7
Sólidos não gordurosos (kg/dia) 1,59 1,29 - 18,9
Proteína (kg/dia) 0,59 0,49 - 16,9
2. Composição do leite:

• Gordura
• Proteínas
• Carboidratos
• Enzimas
• Vitaminas
• Minerais
• Antibióticos
• Inibidores químicos
• Outros contaminantes

Esta composição pode variar com a espécie do animal, segundo a tabela abaixo:

Sólidos
Gordura
Raça Proteína (%) Lactose (%) Cinzas (%) desengordurados
(%)
(%)
Ayrshire 3,90 3,40 4,81 0,68 8,89
Pardo Suíço 3,30 3,00 5,08 0,72 8,80
Guernsey 3,60 3,20 4,96 0,74 8,90
Holandês 3,40 3,20 4,87 0,68 8,75
Jersey 4,40 3,60 5,00 0,70 9,30

FONTE: HARRIS & BACHMAN, 1988 apud DE OLIVEIRA et al. (1999).

3. Propriedades Físico-Químicas do Leite

Estado Físico
O leite é um sistema coloidal constituído por uma solução aquosa de lactose (5%) e sais (0,9%), uma
suspensão de proteínas (3,2%) e uma emulsão de gorduras. Os componentes do leite se encontram em
diferentes formas físicas.

Cor
É um indicativo da riqueza de gordura. A intensidade de branco varia com o número e o tamanho das
partículas em suspensão que refletem a luz, principalmente as gorduras. Além disso, a gordura do leite
contém pigmentos amarelos que mascaram a tonalidade azulada.
Gosto
Deve ser suave, agradável e ligeiramente doce.

Acidez
O leite pode ser considerado como uma solução tampão: uma grande gama de componentes atua como
ácidos fracos (ácido láctico, cítrico e fosfórico) ou bases (citratos, lactatos, fosfatos). O pH do leite varia
entre 6,2 e 6,8, sendo 6,6 o valor mais usual o que equivale a uma acidez entre 16 a 18°D (graus Dornic)

Acidez natural
Logo após sua obtenção o leite apresenta-se ligeiramente ácido (15 a 18 graus Dornic) pela ação da
albumina (1 grau Dornic), pelos citratos (1 grau Dornic), pelo dióxido de carbono (1 grau Dornic), pelas
caseínas (5 a 6 graus Dornic) e pelos fosfatos (5 graus Dornic). O leite de animais de raças com maior
proporção de sólidos não gordurosos possuem uma acidez natural maior, podendo atingir uma acidez entre
10 a 30°D. O leite de animais da raça Jersey apresenta, usualmente, maior acidez natural do que o de vacas
holandesas.

Acidez desenvolvida
A acidez desenvolvida consiste na soma da acidez natural com os ácidos resultantes da fermentação da
lactose (láctico, acético, fórmico, butírico, etc) e eleva-se rapidamente quando o leite é obtido sob condições
que propiciem uma grande contaminação do leite pelos microrganismos causadores da acidificação sob
condições de temperatura favoráveis ao seu desenvolvimento. Os limites legais do leite processado e
comercializado variam de 15°-18°D (ou 0,15 a 0,18% em ácido láctico).

Ponto de congelamento
É uma constante física estável e confiável para determinar adição de água ao leite, pois está em relação
direta com a concentração de soluto (principalmente minerais e lactose). Ele varia entre - 0,52°C e - 0,56°C.
Acima de - 0,53°C pode indicar adição de água (que pode ser detectada a partir de 3%).

Ponto de ebulição
À pressão atmosférica normal é de 100,5°C

Densidade
É a relação entre a massa volumétrica do leite e a da água. À 15°C a densidade média do leite é de 1,032
g/cm3 (1,028-1,035). No leite integral é interessante medir a densidade a 30°C para que toda a gordura esteja
em estado líquido. A adição de água diminui a densidade do leite (detecção a partir de 5%).

4. Classificação do leite de consumo

a) Quanto ao tratamento
• Leite in natura = não recebeu nenhum tipo de industrialização.
• Leite pasteurizado = submetido a processamento térmico, podendo ser uma pasteurização lenta (63 ºC/
30 minutos) ou rápida ( 72 a 75 ºC/ 15 a 20 segundos) seguido de resfriamento a 5 ºC.
• Leite ultrapasteurizado = o tratamento térmico é mais enérgico, geralmente pelo sistema UHT (Ultra
Alta Temperatura), longa vida ( 142 ºC/2 segundos)
• Leite em pó = recebe tratamento térmico e desidratação da matéria prima

b) Quanto ao teor de gordura

• Integral = É o leite que mantém todas as características nutricionais do leite
• Semidesnatado = É um leite com teor de gordura reduzido, 60% menos de gordura em relação ao leite
integral
• Desnatado: É um leite com 0% de gordura

5. Leite Pasteurizado

Devido à sua composição, que é rica em proteínas, gorduras, carboidratos, sais minerais e vitaminas, o leite
é considerado um alimento completo. No entanto, apesar de apresentar uma série de qualidades, o leite pode
também servir com um veiculador de microrganismos patogênicos. Neste sentido, a pasteurização se faz
necessária, a fim de eliminar os microrganismos causadores de doenças, reduzir os microrganismos
degradativos e reduzir as enzimas degradativas.

No Brasil, a legislação estabelece por "pasteurização" o emprego conveniente do calor, com a finalidade de
destruir totalmente a flora microbiana patogênica, sem alteração sensível da constituição física e do
equilíbrio químico do leite, sem prejuízo dos seus elementos bioquímicos, bem como de suas propriedades
organolépticas normais. O patógeno mais termorresistente que pode estar eventualmente presente no leite é
o bacilo da tuberculose; por isso, o binômio temperatura/tempo de pasteurização foi definido para eliminar
com segurança esse microrganismo.

Existem os seguintes processos de pasteurização:

• Pasteurização lenta: 62-65°C / 30 min, sob Agitação Mecânica Lenta

• Pasteurização rápida: 72-75°C / 15-20 seg. em Camada Laminar

Obs.: o processo lento não permite a obtenção de um produto de acordo com a legislação por apresentar
grande variação na qualidade físico-química e microbiológica.

6. Leite UHT

De acordo com a Portaria nº 370, de 04 de setembro de 1997, do Ministério da Agricultura e do

Abastecimento, entende-se por leite UHT (ultra righ temperature) o leite homogeneizado que foi submetido,
durante 2 a 4 segundos, a uma temperatura entre 130ºC e 150ºC, mediante um processo térmico de fluxo
contínuo, imediatamente resfriado a uma temperatura inferior a 32ºC e envasado sob condições assépticas
em embalagens estéreis e hermeticamente fechadas.

O tratamento UHT possui como padrão um binômio temperatura / tempo necessário para diminuir em 1010 a
1012 o número de esporos de Bacillus subtilis e/ou B. estearothermophilus, que são os microrganismos
termoresistentes utilizados como padrão. O processo UHT permite obter um produto comercialmente estéril,
ou seja, um produto que não contém microrganismos capazes de se desenvolver nas condições normais de
estocagem / comercialização. Este procedimento oferece dupla vantagem de uma longa conservação do leite
de consumo sem a necessidade de refrigeração.

O tratamento térmico elimina os microrganismos patogênicos, porém as temperaturas empregadas não são
suficientes para a destruição dos esporos termoresistentes do leite. O termo "comercialmente estéril" é
aplicado porque existem microrganismos que sobrevivem ao processamento UHT, mas não são capazes de
crescer em condições normais de estocagem do produto e causar deterioração do mesmo.
7. Fluxograma do Leite Pasteurizado

Processamento de Leite Pasteurizado

Entende-se por Pasteurização Rápida o leite submetido a temperaturas de 72 a 75°C, durante 15 a 20
segundos, em equipamento de pasteurização de placas (dotado de painel de controle com termo-registrador
e termo-regulador automáticos, válvula automática de desvio de fluxo, termômetros e torneiras de prova),
seguindo-se resfriamento imediato até temperatura igual ou inferior a 4°C e envase em menor tempo
possível, sob condições que minimizem contaminações. Imediatamente após a pasteurização, o produto
deve apresentar teste qualitativo negativo para fosfatase alcalina, teste positivo para peroxidase e
enumeração de coliformes a 30/35ºC menor do que 0,3 NMP/mL da amostra.

ORDENHA

RESFRIAMENTO

TRANSPORTE

RECEPÇÃO

CLARIFICAÇÃO

TANQUE DE REGULAÇÃO

HOMOGENEIZAÇÃO

PASTEURIZAÇÃO

ENVASE

DISTRIBUIÇÃO
 Ordenha

Antigamente, a ordenha era praticada manualmente pelo homem; atualmente vem crescendo a utilização da
ordenha mecânica; porém, um volume mínimo diário de produção é necessário para rentabilizar o
investimento no equipamento

A ordenha, tanto de forma manual ou mecânica, deve ser feita com regularidade e diariamente, adotando-se
o intervalo mínimo de 10 horas no regime de duas ordenhas e 8 horas no de três ordenhas, observando-se os
seguintes aspectos:

1- horário que permita a entrada de leite no estabelecimento de destino, dentro dos prazos previstos na
legislação;
2- vacas limpas, descansadas, com úberes lavados e enxutos e com a cauda presa;
3- ordenhador ou retireiro asseado, com roupas limpas, mãos e braços lavados e unhas cortadas, de
preferência uniformizado, de macacão e gorro limpos, no caso da ordenha manual;
4- rejeição dos primeiros jatos de leite, fazendo-se a mungidura total e ininterrupta com esgotamento das 4
tetas.

No caso de ordenha manual, após coletado o leite deve ser passado para vasilhame próprio, previamente
higienizado, através de tela milimétrica, conveniente limpa no próprio estabelecimento, e deve ser resfriado
a 4ºC até no máximo duas horas após a ordenha. Todo vasilhame empregado deve ser de aço inoxidável,
alumínio ou ferro estanhado, em perfeito acabamento, com formato que facilite sua lavagem e esterilização.
Além disso, o vasilhame que contém o leite deve ser resguardado da poeira, dos raios solares e das chuvas.

A ordenha mecânica contribui para o aumento da produção, produtividade e viabilidade econômica da

fazenda leiteira. Este processo baseia-se no conceito de retirada do leite através de sucção por bombas de
vácuo. A aplicação desta técnica só é viável para sistemas que tenham um número elevado de vacas a serem
ordenhadas diariamente.

Os equipamentos para ordenha mecânica, as ordenhadeiras, ficam em contato direto com as tetas das vacas;
por isso, deve-se cuidar para não provocar nenhum tipo de machucado ou dano ao animal. A maioria das
ordenhadeiras apresenta as seguintes partes:

• bomba de vácuo;
• depósito de vácuo;
• recipiente de armazenamento do leite retirado;
• válvulas reguladoras de vácuo;
• pulsador;
• encanamento ou cano de vácuo;
• teteiras, coletores, mangueiras, etc..

Seguem algumas etapas de controle para se obter um leite de boa qualidade:

• As instalações e equipamentos devem estar em perfeitas condições de conservação e funcionamento, de
forma a assegurar a obtenção, tratamento e conservação do produto dentro dos níveis de garantia
obrigatórios;
• O filtro do circuito de ordenha (pré-filtro) deve ser constituído de aço inoxidável e o elemento filtrante, de
material adequado a essa função;
• Na pasteurização devem ser fielmente observados os limites quanto à temperatura e tempo de aquecimento
de 72º a 75ºC (setenta e dois graus a setenta e cinco graus Celsius) por 15 a 20s (quinze a vinte segundos).
Na refrigeração subseqüente, a temperatura de saída do leite não deve ser superior a 4°C (quatro graus
Celsius);
• Especial cuidado deve ser sempre dispensado para a correta observação do tempo de sangria do
pasteurizador, de forma que a água acumulada no seu interior seja totalmente eliminada;
• Os gráficos de registro das temperaturas do pasteurizador devem ser rubricados e datados pelo encarregado
dos trabalhos;
• O envase deve iniciar-se em seguida à pasteurização e de modo a otimizar as operações;
• A máquina de envase (quando o processo de envase empregar lactofilme) deve possuir lâmpada
ultravioleta sempre em funcionamento e, antes de iniciar-se a operação, deve-se assegurar de que o sistema
de alimentação esteja esgotado;
• O leite envasado deve ser imediatamente depositado na câmara frigorífica e mantido à temperatura
máxima de 4°C (quatro graus Celsius), aguardando a expedição.

Na figura abaixo, ilustra-se o sistema de ordenha mecânica. É importante salientar que cada sistema deve
contar com uma bomba de vácuo correspondente às necessidades da ordenha, quanto maior o número de
vacas ou extensões de encanamento, por exemplo, maior potência da bomba de vácuo.

Sanidade do Rebanho

A sanidade do rebanho leiteiro deve ser atestada por médico veterinário, nos termos discriminados abaixo e
em normas e regulamentos técnicos específicos, sempre que requisitado pelas autoridades sanitárias.

1. As atribuições do médico veterinário responsável pela granja leiteira incluem:

1.1. Controle sistemático de parasitoses;
1.2. Controle sistemático de mastites;
1.3. Controle rigoroso de brucelose (Brucella bovis) e tuberculose (Mycobacterium bovis): o
estabelecimento de criação deve cumprir normas e procedimentos de profilaxia e saneamento com o
objetivo de obter certificado de livre de brucelose e de tuberculose, em conformidade com o Regulamento
Técnico do Programa Nacional de Controle e Erradicação da Brucelose e Tuberculose Animal;
1.4. Controle zootécnico dos animais.

2. Não é permitido o processamento na granja ou o envio de leite a Posto de Refrigeração ou

estabelecimento industrial adequado, quando oriundo de animais que:
2.1. Estejam em fase colostral;
2.2. Cujo diagnóstico clínico ou resultado positivo a provas diagnósticas indiquem presença de doenças
infecto-contagiosas que possam ser transmitidas ao homem através do leite;
2.3. Estejam sendo submetidos a tratamento com drogas e medicamentos de uso veterinário em geral,
passíveis de eliminação pelo leite, motivo pelo qual devem ser afastados da produção pelo período
recomendado pelo fabricante, de forma a assegurar que os resíduos da droga não sejam superiores aos níveis
fixados em normas específicas.

3. É proibido o fornecimento de alimentos e de alimentos com medicamentos às vacas em lactação, sempre

que tais alimentos possam prejudicar a qualidade do leite destinado ao consumo humano.

4. Qualquer alteração no estado de saúde dos animais, capaz de modificar a qualidade sanitária do leite,
constatada durante ou após a ordenha, deve implicar condenação imediata desse leite e do conjunto a ele
misturado. As fêmeas em tais condições devem ser afastadas do rebanho, em caráter provisório ou
definitivo, de acordo com a gravidade da doença.

5. É proibido ministrar alimentos que possam prejudicar os animais lactantes ou a qualidade do leite,
incluindo-se nesta proibição substâncias estimulantes de qualquer natureza, não aprovadas pelo Ministério
da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, capazes de provocarem aumento de secreção láctea.

Resfriamento

O leite recém ordenhado deve ser rapidamente resfriado a temperaturas inferiores a 5°C. Para isso, utilizam-
se tanques de aço inox dotados de dupla camisa (onde circula fluído refrigerante) e sistema mecânico de
mistura do leite (otimizando as trocas térmicas). Há também tanques de água gelada por serpentinas
submersas que são utilizados para resfriar o leite recolhido em latões; nesse caso o resfriamento é mais
lento.

O período de manutenção do leite resfriado não deve ser superior a 48 horas, pela possibilidade de
degradação enzimática e oxidação do leite mesmo à baixa temperatura.
 Transporte

O transporte do leite, do produtor à indústria, pode ser realizado em carro-tanque isotérmico ou em latões.
No primeiro caso, além da superioridade de manutenção da qualidade da matéria-prima, os custos são muito
inferiores. O leite resfriado pode ser coletado de 2 em 2 dias, sendo o transporte realizado por freteiros
subcontratados pela indústria processadora.

Recepç
ão

As indústrias que processam o leite têm departamentos especiais para receber a matéria-prima proveniente
das fazendas. A primeira etapa da recepção consiste em determinar a quantidade de leite recebida, o que
pode ser feito por pesagem ou por medida de volume. Os pesos ou volumes são devidamente registrados e,
ao final, as indústrias utilizam-se destes dados para comparar a quantidade de leite que entrou com a que
saiu. Também o controle de qualidade ocorre concomitantemente à etapa de recepção.

O leite pode ser entregue à indústria sob duas formas distintas:

• Tarros: O leite recebido em tarros sai do caminhão para uma esteira. No decorrer do trajeto, as tampas são
automaticamente separadas e, após, o leite é pesado. A quantidade recebida é registrada junto à identificação
do produtor. Após pesado, o leite é, então, armazenado em tanques para ser processado. Quanto aos tarros,
estes são devidamente lavados para retornarem às fazendas.

• Carros-tanque: Os carros-tanque que chegam à indústria são recebidos em local onde o leite é medido por
peso ou volume.

Medida por volume: este método é realizado através de um medidor de fluxo. Para que possa ser
obtida melhor precisão, é necessário eliminar a entrada de ar no equipamento. Após a remoção do ar, o leite
é bombeado através do medidor de fluxo e seu volume é registrado ao final da operação. Transcorrida a
medição, o leite é armazenado em um silo e posteriormente processado.
 Medida por peso: pode ser realizada por duas diferentes maneiras:

1) pesando-se o tanque antes e depois de sua descarga e subtraindo-se um valor do outro

2) utilizando-se de tanque especial, que contém células de carga nos "pés".

Após recebido e medido, o leite é resfriado a temperaturas inferiores a 4°C e armazenado em silos de
armazenamento para, em etapa posterior ser processado.

Recepção - Silos de
Armazenamento

Os silos que armazenam o leite normalmente comportam de 50.000 a 100.000 litros. Internamente, são
constituídos por aço inoxidável polido e, externamente, por lâmina metálica soldada ou por aço inoxidável.
Estes tanques possuem dupla camisa de resfriamento e/ou sistema de isolamento térmico.

Além disso, estes grandes depósitos devem dispor de sistema de agitação para evitar a separação da nata
pela ação de gravidade. A agitação deve ser suave pois, se procedida de forma violenta, ocorre a
desintegração dos glóbulos de gordura.

O silo demonstrado na figura possui um agitador de hélice. Em silos de alturas muito elevadas, pode ser
necessária a utilização de agitadores colocados em diversos níveis.
 Clarificação

Na clarificação, as impurezas do leite são eliminadas através de um clarificador centrífugo (2000-3000

rpm), que utiliza a maior densidade dos sedimentos em relação ao leite para provocar sua separação. Os
sedimentos eliminados do leite são formados por partículas vegetais, pêlos, terra, bactérias, etc. O total de
sedimentos do leite pode chegar a 1 kg / 10 000 litros.

No clarificador centrífugo, o leite é introduzido pelos canais de separação e flui de forma radial pelo interior
dos mesmos até o eixo de rotação; então, abandona os canais através de uma saída axial superior, conforme
mostra a figura. No decorrer do caminho, pelos canais, as impurezas sólidas são separadas e arranjadas, de
forma a ficarem acomodadas na periferia do rotor do clarificador.

Usualmente, a clarificação do leite e a padronização da gordura ocorrem concomitantemente em um

separador centrífugo que rotaciona entre 5000 - 7000 rpm, utilizando a menor densidade da gordura em
relação ao leite desnatado para provocar sua separação. A gordura remanescente no leite desnatado pode
atingir de 3,0% até 0,04 a 0,07%. O grau de separaração da gordura varia com a velocidade de rotação, com
o diâmetro da câmara de centrifugação e com o tempo de permanência do leite dentro da mesma.
Conseqüentemente, a vazão faz variar inversamente a eficiência da separação. Normalmente, a nata
separada representa em torno de 10% do volume total de leite e possui uma riqueza em torno de 35% de
gordura, de acordo com o teor de gordura do leite processado e das condições de padronização.

Em plantas automatizadas, após essa primeira fase de separação, os dois componentes (nata e leite
desnatado) voltam a ser misturados em proporções determinadas em função do teor de gordura desejado do
leite padronizado. Já em plantas de menor tecnologia, regulam-se as condições de centrifugação de maneira
a se atingir o grau de gordura final desejado.
 Tanque de
Regulação

Posteriormente à etapa de clarificação/padronização, o leite passa por um tanque de regulação, que elimina
alguns problemas associados ao transporte do produto, através da linha de processamento. O tanque se faz
necessário para:

- o bom funcionamento da bomba centrífuga, pois esta depende da ausência de gases ou ar no

produto;
- evitar a cavitação (formação de bolhas); a pressão na entrada da bomba deve ser maior que a pressão
de vapor do líquido;
- manter a pressão na bomba de sucção constante para assegurar um fluxo uniforme na linha;
- o líquido não tratado ser desviado do fluxo.

Este tipo de tanque permite que o nível de líquido fique sempre constante e acima do nível de entrada da
bomba. Isso é possível devido à presença de um "flutuador" (figura acima) o qual é conectado, através de
uma alavanca, à válvula de entrada do tanque. Assim, se o nível está alto, a alavanca fecha a válvula de
entrada e desliga automaticamente a bomba de alimentação e, se está baixo, abre válvula ligando a bomba.

O tanque de regulação também é utilizado em sistemas de recirculação, por exemplo, no caso do líquido ter
de voltar ao tratamento térmico, a válvula tranca e o líquido circula até que a falha esteja reparada.
 Homogeneiza
ção

A finalidade da homogeneização é diminuir o diâmetro dos glóbulos de gordura do leite de 2 - 10 µm para

0,8 - 3 µm, de maneira a atrasar ou impedir a separação da fase de gordura. Esta operação se realiza em um
homogeneizador de válvulas.

O processo de homogeneização deve ser realizado em temperatura superior a 54°C, de maneira que toda a
gordura esteja em estado líquido. No homogeneizador, uma bomba de alta pressão faz passar o leite através
de uma primeira válvula, em que a contra-pressão atinge de 15 a 20 kPa (em torno de 150-200 kg/cm2),
onde se produz a ruptura e a divisão dos glóbulos de gordura. Devido a alta pressão, a temperatura do leite
se eleva e produz a desnaturação das aglutininas. Porém, ao mesmo tempo, a coalescência da gordura é
favorecida pela alta temperatura. Para anular esse segundo efeito, o produto passa por uma segunda válvula
onde a contra-pressão é de 2 a 4 kPa (20-40 Kg/cm2).

Após a homogeneização, a membrana dos glóbulos de gordura é insuficiente para mantê-los estáveis, já que
houve um aumento da superfície, de quatro a seis vezes. Contudo, as proteínas lácteas, especialmente as
caseínas, são adsorvidas na superfície da gordura e atuam como agentes emulsionantes, estabilizando os
glóbulos de gordura.

Um importante aspecto nutricional é que a gordura láctea homogeneizada possui maior digestibilidade.
Além disso, foi demonstrado que a homogeneização leva à fotoestabilidade do leite e evita a decomposição
da vitamina B2. O processo de homogeneização provoca, em média, nas pressões usuais de tratamento, a
diminuição de 101 microrganismos/ml. Além desse efeito secundário, também foi observado que o tempo de
coagulação enzimática do leite é menor quando o leite é homogeneizado (especialmente quando a
homogeneização ocorre após a pasteurização).
 Pasteurização

O processo de pasteurização normalmente ocorre no sistema HTST - High Temperature Short Time - em um
equipamento denominado "trocador de calor a placas". Esse equipamento é composto de várias placas de
aço inox, dispostas verticalmente em uma estrutura rígida.
As placas individuais estão separadas por juntas que formam o limite de circulação dos fluídos e que se
distribuem na periferia das mesmas. Também estão ligadas entre si, alternadamente, através de tubulações.
Dessa maneira, é possível que em placas alternadas, circulem o fluído a ser tratado termicamente (leite) e o
fluído de troca de calor (água quente ou fria), na temperatura desejada. Como as placas são finas e
apresentam uma grande área superficial, normalmente com rugosidades na superfície interna, um regime
turbulento é estabelecido, otimizando o processo de troca térmica.

É importante lembrar que as placas se agrupam em seções para o aquecimento, resfriamento e, na maior
parte dos casos, para recuperação, seção em que o calor se transfere do leite pasteurizado quente para o leite
cru frio (que é pré-aquecido). A recuperação possui uma grande importância econômica no funcionamento
da planta, já que nessa fase do processo é possível atingir em torno de 94% do aquecimento/resfriamento
necessário. O número de placas do trocador de calor na seção de aquecimento e a vazão de bombeamento do
leite determinam o tempo de tratamento a uma determinada temperatura.

Controle do Processo: Normalmente, os trocadores de calor a placas são equipados com registrador de
temperatura, de maneira a certificar a eficiência do tratamento, e com válvulas automáticas de desvio de
fluxo, que provocam o eventual retorno do leite que não tenha recebido um tratamento térmico adequado.
Para tanto, é necessária a distribuição de sensores térmicos na tubulação de saída da seção de aquecimento.

O controle da pasteurização é realizado pela atividade das enzimas fosfatase alcalina e peroxidase segundo
metodologia descrita em legislação específica. Complementarmente, pode-se realizar teste de coliformes
(destruídos pela pasteurização, mas presentes em caso de contaminação posterior, por deficiência de higiene
nos materiais).
 Embalagens

Comercialmente, esperam-se das embalagens utilizadas em leites pasteurizados, as seguintes funções:

- Possibilitar uma distribuição eficiente do produto;

- Manter a higiene do produto;
- Proteger os nutrientes e o sabor;
- Agregar informação.

Hoje, no mercado, a fim de atender a tais necessidades existem quatro alternativas de embalagens:

• Filmes Plásticos: É a principal embalagem para o leite pasteurizado, sendo utilizados polietileno e cloreto
de polivinilideno ou etil vinil acetato. Essa opção não protege suficientemente o produto contra a luz.

• Garrafas Plásticas: Utiliza-se polietileno de alta densidade em três camadas.

• Garrafas de Vidro: No Brasil, essa opção não é usual; além disso, trata-se de uma embalagem não
protege suficientemente o produto contra a luz.

• Caixas de Cartão e Polietileno: Pode ser utilizada como embalagem alternativa para o leite pasteurizado,
aumentado em alguns dias a vida de prateleira.

Distribuição
Após sofrer o processo de pasteurização, o leite deve ser obrigatoriamente refrigerado a temperaturas
inferiores a 5°C, mesmo não estando ainda embalado.

É importante observar que o limite de temperatura do leite pasteurizado embalado para entrega ao consumo
deve ser de, no máximo, 7°C, a fim de evitar contaminações posteriores à pasteurização

Alterações
A microflora causadora de degradação do leite pasteurizado pode ser de dois tipos: microrganismos que
contaminam o leite depois do tratamento térmico e bactérias termo-resistentes que sobreviveram ao
tratamento térmico.

Normalmente, os microrganismos degradativos mais importantes provêm da contaminação pós-

pasteurização. Os microrganismos que contaminam o leite depois da pasteurização são fundamentalmente
Gram-negativos, sob forma de bastonetes.

Essas bactérias apresentam com freqüência uma grande resistência aos desinfetantes normalmente utilizados
e formam filmes (resíduos de alimentos envolvidos em um tipo de micélio onde se fixam as bactérias) sobre
o aço inoxidável, o que torna mais difícil sua desinfecção. Dentre estes microrganismos destacam-se
Pseudomonas, Alcaligenes e, mais raramente, Flavobacterium. A degradação causada por bactérias
psicrotróficas é de natureza proteolítica e lipolítica, originando a aparição de diversos aromas estranhos, a
formação de coágulos e a digestão da proteína.

Contudo, quando o leite é armazenado a temperaturas superiores a 8°C pode ocorrer o domínio de
Enterobacteraceae. Os microrganismos pertencentes a esta família podem ocasionar a coagulação ácida,
proteólise ou aromas de natureza fecal. Bactérias lácticas das espécies Lactobacillus e Lactococcus podem
contaminar o leite após o tratamento térmico e provocar a acidificação do leite, especialmente se o produto
se mantém a temperaturas superiores a 10°C.

As bactérias termo-resistentes que sobrevivem à pasteurização podem ser de dois tipos: gêneros formadores
de esporos e gêneros cujas formas vegetativas são muito resistentes ao calor. Os primeiros são mais
importantes e são representados principalmente por Bacillus e Clostridium.

Bacillus cereus podem originar-se, também, de contaminações pós-pasteurização. Temperaturas de

estocagem do leite pasteurizado acima de 8°C podem propiciar o crescimento de Bacillus cereus,
provocando amargor no produto devido à ação de uma lecitinase (lipase extracelular) que atua na nata. Por
outro lado, o potencial redox do leite pasteurizado não é suficiente baixo para permitir a germinação e o
crescimento de espécies de Clostridium (ao contrário do que ocorre no queijo).

As bactérias não esporuladas resistentes à pasteurização são prepoderantemente Gram positivas e raramente
são causa de alterações sensíveis no leite pasteurizado; são representadas por Microbacterium, Micrococcus,
Enterococcus, Streptococcus, Lactobacillus.

Controle de Qualidade

Diferentemente de outras matérias-primas que já possuem preço de mercado definido, o leite é remunerado
conforme sua qualidade.

Antigamente, o único fator de remuneração da qualidade do leite era seu teor de gordura. Atualmente,
muitas empresas brasileiras consideram vários aspectos intrínsecos à matéria-prima e aspectos relacionados
à produção leiteira para definir a bonificação. Esse modelo, que avalia uma série de aspectos qualitativos do
produto e, em especial, sua composição e qualidade microbiológica, já foi adotado há muitos anos pelos
países da Comunidade Econômica Européia e por outros países grandes produtores.

Contudo, o volume de produção é um dos parâmetros de maior bonificação, a fim de estimular o aumento de
produção individual e, indiretamente, selecionar os produtores de maior capacidade.

As principais análises previstas na legislação e/ou utilizadas pelas indústrias nacionais como parâmetro de
qualidade/ remuneração são:

Qualidade Sensorial/Microbiológica

Análise organoléptica (cor, cheiro, sabor e aspecto)

• Temperatura do leite na entrega

• pH / acidez Dornic

• Teste do alizarol (Em especial, no processamento de leite esterilizado é necessário verificar a resistência
das proteínas do leite à desnaturação durante tratamento térmico)

• Redutase (TRAM)
• Contagem de células somáticas (CCS)

• Contagem padrão em placas(UFC)

• Contagem de coliformes

• Enzimas proteolíticas

A acidez é um fator importante na detecção de problemas qualitativos na recepção, podendo excluir o leite
da linha ou desviá-lo para processo mais adequado.

Correlação dos valores de pH e de acidez do leite

pH Condição do leite Acidez Dornic (°D)
6,6 - 6,8 leite normal 15 - 20
Leite alcalino (leite mamítico, leite do final de
> 6,9 W
lactação, leite com excesso de água)
leite ligeiramente ácido (leite do início da 19 - 20
6,5 - 6,6
lactação, colostro)
6,4 leite que não resiste à esterilização 20 - 21
leite que não resiste à temperatura de ebulição
6,3 - 6,1 > 22
(100,17°C), nem à pasteurização rápida
leite que inicia a precipitar a temperaturas
5,2 inferiores à pasteurização rápida (72-75°C / 15- 55 - 60
20s)

Qualidade Físico-Química

• Detecção de sedimentos (filtração)

• Detecção de antibióticos (teste SNAP para análise imediata)

• Teor de proteína (existem aparelhos que operam com raios infravermelhos e podem realizar até 300
análises por hora)

• Teor de gordura (método de Gerber)

• Ponto de congelamento (utiliza-se um crioscópio automático)

• Densidade (medição por densimetria)

• Extrato seco total e desengordurado

Parâmetros Extrínsecos à Matéria-Prima

• Volume de entrega

• Equipamentos de coleta (carros-tanque ou tarros)

• Equipamentos para esfriamento do leite (utilizado no estabelecimento de coleta)

• Aspectos construtivos das instalações

• Pontualidade na entrega

• Sanidade do rebanho

8. Fluxograma do leite UHT

O processamento direto pode ser realizado de duas formas: sistema de injeção (vapor no leite sob alta pressão) ou
de infusão (leite pulverizado no vapor).

ORDENHA

RESFRIAMENTO

TRANSPORTE

RECEPÇÀO

CLARIFICAÇÃO

TANQUE DE REGULAÇÀO

PRÉ-AQUECIMENTO

AQUECIMENTO

HOMOGENEIZAÇÃO

RESFRIAMENTO

ENVASE ASSÉPTICO
As fases de ordenha, resfriamento, transporte, recepção, clarificação e tanques de regulação são fases
comuns ao leite pasteurizado.
 Pré - Aquecimento
O processo de pré-aquecimento do leite é uma etapa
necessária ao processamento do leite UHT utilizado para
facilitar o tratamento térmico definitivo.

O pré-aquecimento pode ser realizado maneira indireta, em

um trocador de calor de tubos múltiplos a 80ºC, durante 20
segundos ou num trocador de placas, sendo este último pouco
utilizado na planta de UHT.

O trocador de tubos múltiplos consiste de tubos de

diâmentros pequenos, alinhados paralelamente e envoltos por
um tubo maior (como mostra a figura ao lado). Estes tubos
pequenos possuem a superfície interna corrugada,
favorecendo a ocorrência de um fluxo turbulento e, por
conseqüência, aumentado o rendimento térmico. O arranjo
paralelo dos tubos maximiza a superfície de transferência de
calor no espaço volumétrico.

O meio de aquecimento é água quente em contracorrente com

o leite.

Aquecimento
Anteriormente ao aquecimento, pode-se realizar a bactocentrifugação, com a finalidade de eliminar as
bactérias do leite através da força centrífuga aumentando a eficácia do processo de esterilização.

Depois de pré-aquecido, o leite passa por uma bomba que aumenta a pressão no sistema até 4 atm, e o
produto continua até uma válvula que controla a injeção de vapor no sistema, permitindo a entrada de vapor
com alta pressão na linha de produção através de um injetor. A partir deste momento, a linha de produto
pode ser considerada asséptica. Nesta etapa, o leite tem sua temperatura elevada instantaneamente a 150°C.
Como a pressão do leite é positiva, este não entra em ebulição. O produto é mantido nesta temperatura por
alguns segundos, em um tubo de retenção.

Depois de aquecido, o leite segue para a câmara de vácuo a fim de retirar a mesma quantidade de água
injetada no produto na forma de vapor. Este vapor é retirado por meio de sucção e posterior condensação.
Quando o produto entra na câmara a sua pressão diminui, diminuindo também a sua temperatura para,
aproximadamente, 81°C.

Da câmara de vácuo, o leite é enviado através de uma bomba asséptica para a etapa de homogeneização.

É um procedimento utilizado para eliminar as bactérias do leite através da força centrífuga (em torno de
15.000 rpm), diminuindo grande parte das células vegetativas e esporos, aumentando assim a eficácia da
pasteurização e ou do tratamento UHT . Para que seja eficaz, o procedimento é realizado no leite pré-
aquecido (55 - 65°C) que oferece menor resistência a sedimentação das células bacterianas.
Cerca de 3% do total de leite centrifugado é separado como concentrado (junto com as bactérias). Essa
fração é esterilizada (130°C / 5 segundos), destruindo os esporos, e depois reintroduzida à linha. Em geral, o
processo elimina 90% da carga bacteriana. FONTANA (2000) cita uma eficiência de 80 a 99% na
eliminação de microrganismos totais e 95 a 100% na eliminação de esporos presentes no leite cru. De fato,
este tratamento elimina os esporos bacterianos (mais densos) em mais de 99%, tornando-se então um
importante complemento da pasteurização e/ou tratamento UHT. A prevenção da recontaminação do leite
bactocentrifugado nas etapas posteriores é fundamental para a obtenção da vida de prateleira desejada. Por
isso, é facilmente aplicável à planta de leite UHT.

A bactocentrifugação pode ser simples ou dupla (duas passagens pela centrífuga). Complementarmente, a
bactocentrifugadora permite reduzir entre 81 e 98% a contagem de células somáticas presentes no leite cru
(no processamento do leite fluido sem a utilização da bactecentrifugadora as reduções são da ordem de
somente 52 a 62%)

Homogeneização Asséptica

A homogeneização asséptica utiliza o mesmo principio da homogeneização da planta de leite pasteurizado,

porém nesta o equipamento é dotado de um sistema de selos que garantem a assepsia do processo.

Resfriamento

Após a homogeneização, o leite segue para a etapa de resfriamento. Assim como no pré-aquecimento, esta
etapa pode ser realizada em trocador de calor de tubos múltiplos ou de placas. Aqui o leite é resfriado a
temperatura de envase (em torno de 20ºC).

No sistema de tubos múltiplos, o meio de resfriamento é a água fria que circula em contracorrente com o
leite. A água quente utilizada no pré-aquecimento resfria ao trocar calor com o produto a 5ºC ocorrendo
assim, um resfriamento por regeneração.

Realizado o resfriamento, o leite está pronto para o envase asséptico.

Envase Asséptico

O sistema de envase asséptico pode ser definido como o enchimento, “a frio”, de um alimento
comercialmente estéril, em uma embalagem previamente esterilizada, sob condições ambientais também
estéreis (BRODY, 1972).

Diferentemente dos alimentos termoprocessados na própria embalagem, esse sistema permite a utilização de
embalagens com baixa resistência térmica. A principal embalagem para o leite UHT utilizada no sistema
Tetra-Pak compõe-se de uma chapa com camadas consecutivas de polietileno-cartão-polietileno-alumínio-
polietileno (mostrado na figura). Esse material proporciona uma eficaz barreira contra a penetração do
oxigênio e da luz além de ser reciclável (em usina específica).
No sistema Tetra Pak de envase estéril, realiza-se uma esterilização da chapa de embalagem com peróxido
de hidrogênio a uma concentração de 30-35% que, em etapas subseqüentes, se evapora a uma temperatura
superior a 100°C, necessária para a esterilização do papel. A bobina de embalagem é desenrolada e
transportada na envasadora asséptica Tetra-Pak de tal forma que, em uma fase do transporte, a chapa de
embalagem seja submersa na solução de peróxido de hidrogênio. Num segundo momento uma resistência
aquece o ambiente limitado pela face interna da chapa, que já se encontra dobrada na forma de um tubo,
mantendo um ambiente com vapor de peróxido. Dessa maneira, esteriliza-se a face interna da chapa, que
entrará em contato com o leite estéril e, cria-se o ambiente estéril (o ar aquecido no interior do tubo
formado) para realizar o enchimento. O próximo passo consiste na soldagem térmica horizontal (por
indução eletromagnética) da extremidade do tubo, já soldado lateralmente, permitindo, então, o contínuo
enchimento e solda do tubo formando embalagens de um litro. Uma sobrepressão de ar estéril no ambiente
de enchimento, limitado pelo tubo de embalagem, garante a assepsia do processo. O controle da soldagem
das embalagens é realizado através da tomada de amostras periódicas, a cada 2 horas por exemplo, e análise
da solda lateral e horizontal. A solda vertical é analisada através da injeção de corante na parte interna da
caixa: o corante deve correr por toda a extensão da solda interna descrevendo uma linha contínua sem
vazamentos. A solda horizontal é analisada após separação das duas faces soldadas: o polietileno deve ficar
só de um lado, demonstrando perfeita adesão, e do outro lado permanece o alumínio.

O desenvolvimento de novos tipos de embalagens esterilizadas a baixa temperatura, permitiram ampliar as

possibilidades de envase utilizáveis em sistemas assépticos (ANON, 1971), como os potes e frascos
termoformados e as garrafas de polietileno tereftalado (PET). No Brasil, a DuPont oferece um sistema de
envase asséptico do leite UHT em “saquinhos” plásticos, permitindo uma vida útil do produto de 1 a 6
meses sem refrigeração ou, “meia-vida”, de 30 dias de vida de prateleira. Produtos com meia-vida são
comercializados nas marcas Cotochés, em Belo Horizonte e Valedouro, no Nordeste. O material das
embalagens é o polietileno sendo 100% reciclável, as capacidades variam de 200mL a 2 litros. A envasadora
asséptica DA 4000 tem capacidade de produção de 6000L/hora em saquinhos de polietileno de formulação
exclusiva da Du Pont (Revista Indústria de Laticínios, n.15, p.54, 1998).

A SERAC oferece o sistema STAS (Serac Techne Aseptic System) de envase asséptico de leite em garrafas
rígidas de PEAD com capacidade de 6.000 a 45.000 unidades/hora (Revista Indústria de Laticínios, n.28,
p.48, 2000); (Revista Indústria de Laticínios, n.27, p.42, 2000). Um dos fatores limitantes a expansão do uso
de embalagens plásticas para o leite UHT refere-se ao valor de ICMS em torno de 15% superior ao da caixa
cartonada multicamada que é isenta.

Em 2002 uma das principais empresas de processamento de lácteos do Brasil lançou, de forma pioneira no
Brasil, o leite UHT em garrafas de polietileno. Somente na Itália existe um produto semelhante da marca. O
produto é processado na unidade de Carazinho e o lançamento representa um teste de mercado restrito ao
estado do RS. O tratamento térmico é o UHT direto. O processo de envase asséptico envolve a esterilização
da garrafa, no próprio processo de extrusão (realizado na própria unidade) e a esterilização do ambiente de
envase, até o fechamento por termo-soldagem com tampa de alumínio e polietileno. A “produção” das
embalagens na própria usina de beneficiamento permite evitar o pagamento de ICMS que ocorreria na
compra da embalagem pronta. O custo da embalagem é, inicialmente, mais cara do que a cartonada
multicamada mas com ganhos de escala pode equiparar-se a ela. A embalagem possui multicamadas de
polietileno, inclusive uma camada escura, de maneira a conferir o mesmo grau de proteção contra o
oxigênio e a luz da cartonada multicamada. A embalagem é totalmente reciclável. A produção total da
unidade gira em torno de 2 milhões de litros/dia sendo 1,2 milhão de caixinhas e 400 mil de garrafas. Os
“palets” – unidades de transporte – possuem uma quantidade de garrafas 20% inferior aos palets de
caixinhas