31 DIC

2011
INSTITUTO
TECNOLOGICO DE
MATAMOROS.

ESAEL BERNAL REYNA.

UNIDAD 1 CIRCUITOS
LOGICOS PROGRAMABLES.
1.1 AUTOMATIZACION. 1.1.1 EVOLUCION DE LA AUTOMATIZACION. 1.1.2 MAQUINAS DE
REGULACION AUTOMATICA. 1.1.3 AUTOMATAS. 1.2 CONTROLADORES LOGICOS. 1.2.1
SINCRONOS. 1.2.2 ASINCRONOS. 1.3 LA AUTOMATIZACION EN LA INDUSTRIA. 1.4 DEFINICION DE
AUTOMATAS PROGRAMABLES. 1.5 CAMPOS DE APLICACIÓN. 1.6 VENTAJAS E INCONVENIENTES
DE LOS PLC´S.
FUNDAMENTOS DE AUTOMATIZACION.

1.1.- AUTOMATIZACION.

Automatización es la tecnología que trata de la aplicación de sistemas mecánicos,

electrónicos y de bases computacionales para operar y controlar la producción.

1.1.1.- EVOLUCION DE LA AUTOMATIZACION.

La evolución en automatización se da por la necesidad de encontrar herramientas que

ayuden a eliminar tareas repetitivas en la operación de diferentes procesos para lo cual en el
ámbito industrial surgen en la década de los 60´s los controladores lógicos programables
(PLC´s), ó también conocidos como "autómatas programables", los cuales son realmente
una herramienta ingenieril que sustituye a los controles convencionales que se usaban por
relevación electromecánica.
Un PLC es una computadora de uso industrial la cual recibe señales de entradas de campo,
como son: Sensores (Temperatura, posición, presión..etc), Botones pulsadores,
protecciones.. etc, las interpreta de acuerdo a un programa y genera señales para controlar
maquinas ó procesos.
El principio de programación usado es el algebra booleana, ó algebra de gun y la manera de
representarse es por diagramas lógicos de escalera.
al usar PLC´s se redujeron considerablemente los paros en las líneas de producción por
fallas además de eficientizar los procesos.
Inicialmente las funciones de un PLC eran específicamente ejecutar el control secuencial de
los procesos, esto es: solo control digital ya que la tecnología con que se contaba era muy
limitada y no era posible manejar controles análogos.
Por esta razón otra parte importante en la automatización era el manejo de señales análogas
para lo cual surgieron los controles distribuidos (DCS), los cuales manejaban señales de
entradas análogas y lazos de control (PID´s).
Hasta la década de los 80´s, las arquitecturas típicas en cuanto a la automatización fueron
PLC + DCS, pero en la década de los 90´s y con la evolución tecnológica existente
surgieron los sistemas de control integrados (ICS), con los cuales en una sola plataforma se
maneja todo el control (análogo y digital), esto dio como resultado que los costos para
automatizar un proceso bajaran considerablemente, además de que cada vez los equipos
(Hardware y software), son mas baratos y mas amigables para su implementación.
Actualmente el concepto de automatización de procesos no solo es el considerar que la
maquina ó la línea productiva trabaje en automático, además es de vital importancia el tener
información de lo que ocurre en tiempo real, esto es: Reportes de operación, fallas, control
de calidad, stocks de almacén etc... Para así identificar los puntos críticos que ocasionan
desviaciones y corregirlos para asegurar la eficiencia del proceso.
Existen muchas marcas y modelos de equipos de automatización en el mercado, pero la
clave para eficientizar un proceso es la correcta conceptualización de como se modernizará
considerando costo beneficio a corto, mediano y largo plazo.
Es importante también considerar la logística seguir para implementar un proyecto,
asegurando la continuidad de la producción y evitar así tiempos muertos durante la
implementación del mismo.
Continuaré con estos temas de evolución tecnológica.

1.1.2.-MAQUINAS DE REGULACION AUTOMATICAS

La regulación automática es una rama de la ingeniería que se ocupa del control de un

proceso en un estado determinado; por ejemplo, mantener la temperatura de una
calefacción, el rumbo de un avión o la velocidad de un automóvil en un valor establecido.

La regulación automática, también llamada Teoría de Control, estudia el comportamiento

de los sistemas dinámicos, tratándolos como cajas o bloques con una entrada y una salida.
En general, la entrada al sistema es una señal analógica o digital que se capta en algún
punto del sistema. Los bloques intermedios representan las diversas acciones perturbadoras
que afectan a la señal, como rozamientos en los actuadores, así como el efecto de los
elementos de control interpuestos, los reguladores. Estos efectos se suelen representar
mediante las funciones matemáticas que los describen, llamadas funciones de transferencia.
La salida del sistema se llama referencia y corresponde al valor de la señal tras actuar sobre
ella las anteriores funciones de transferencia. Cuando una o más de las variables de salida
de un sistema tienen que seguir el valor de una referencia que cambia con el tiempo, se
necesita interponer un controlador que manipule los valores de las señales de entrada al
sistema hasta obtener el valor deseado de salida.
Historia

Aunque existen diversos tipos de sistemas de control desde la Antigüedad, la formalización

del dominio de la Regulación comenzó con un análisis de la dinámica del regulador
centrífugo, dirigida por el físico James Clerk Maxwell en 1868 bajo el título On Governors,
Sobre los Reguladores. Aquí describió y analizó el fenómeno de la "caza", en el que
retrasos en el sistema pueden provocar una compensación excesiva y un comportamiento
inestable. Se generó un fuerte interés sobre el tema, durante el cual el compañero de clase
de Maxwell, Edward John Routh, generalizó los resultados de Maxwell para los sistemas
lineales en general. Este resultado se conoce con el nombre de Teorema de Routh-Hurwitz.
Una aplicación notable de la Teoría de Control se encontró en el área del vuelo tripulado.
Los hermanos Wright sus primeros vuelos con éxito el 17 de diciembre de 1903 y se
distinguían por su habilidad para controlar sus vuelos durante períodos sustanciales, más
que por su habilidad para aprovechar el empuje de un perfil alar, que ya era conocido.
Durante la Segunda Guerra Mundial, la Teoría de Control fue parte importante de los
sistemas de control de disparo, sistemas de guiado y electrónicos. La carrera espacial
también dependía del control preciso de las naves. Por otra parte, la Teoría de Control
también ha visto un uso creciente en campos como la economía y la sociología.
1.1.3.-AUTOMATAS

Un autómata es un sistema secuencial, aunque en ocasiones la palabra es utilizada también

para referirse a un robot. Puede definirse como un equipo electrónico programable en
lenguaje no informático y diseñado para controlar, en tiempo real y en ambiente industrial,
procesos secuenciales. Sin embargo, la rápida evolución de los autómatas hace que esta
definición no esté cerrada.

Un autómata programable se puede considerar como un sistema basado en un

microprocesador, siendo sus partes fundamentales la Unidad Central de Proceso (CPU), la
Memoria y el Sistema de Entradas y Salidas (E/S).
La CPU realiza el control interno y externo del autómata y la interpretación de las
instrucciones del programa.
A partir de las instrucciones almacenadas en la memoria y de los datos que recibe de las
entradas, genera las señales de las salidas. La memoria se divide en dos bloques, la
memoria de solo lectura o ROM (Read Only Memory) y la memoria de lectura y escritura o
RAM (Random Access Memory).
En la memoria ROM se almacenan programas para el correcto funcionamiento del sistema,
como el programa de comprobación de la puesta en marcha y el programa de exploración
de la memoria RAM.
La memoria RAM a su vez puede dividirse en dos áreas:
• Memoria de datos, en la que se almacena la información de los estados de las entradas y
salidas y de variables internas.
• Memoria de usuario, en la que se almacena el programa con el que trabajará el autómata.
El sistema de Entradas y Salidas recoge la información del proceso controlado (Entradas) y
envía las acciones de control del mismo (salidas). Los dispositivos de entrada pueden ser
Pulsadores, interruptores, finales de carrera, termostatos, presostatos, detectores de nivel,
detectores de proximidad, contactos auxiliares, etc. Por su parte, los dispositivos de salida
son también muy variados: Pilotos indicadores, relés, contactores, arrancadores de motores,
válvulas, etc. En el siguiente punto se trata con más detalle este sistema.
Se describen tres tipos de autómatas que reconocen tipos diferentes de lenguajes: los
autómatas finitos, los autómatas a pila y las máquinas de Turing.

1.2.-CONTROLADORES LOGICOS

DEFINICION
Controlador Logico. Dispositivo electrónico que recibe n variables binarias de entrada y
produce m variables binarias de salida diseñado con el objeto de controlar productos y
procesos industriales.
CLASIFICACION

COMBINACIONALES CABLEADOS
Se implementan mediante circuitos de puertas lógicas interconectadas. Para cambiar su
tabla de verdad hay que cambiar el circuito.
COMBINACIONALES PROGRAMABLES

Se implementan mediante circuitos de puertas lógicas interconectadas. Para cambiar su

tabla de verdad NO es necesario cambiar el circuito, sino simplemente eliminar ciertas
conexiones.

SECUENCIALES ASINCRONOS
Surgen de la necesidad de poder diseñar sistemas de control capaces de tomar desiciones en
un instante en función del valor que las entradas tuvieron en el pasado o lo que es lo mismo
en base a la secuencia de valores de las variables de entrada a lo largo del tiempo.

SECUENCIALES SINCRONOS CABLEADOS

Una entrada de reloj sincroniza el cambio de valor lógico de las variables de entrada.
S. S. PROGRAMABLES ARQUITECTURA FIJA
Una señal de reloj sincroniza el cambio de valor lógico de las variables de entrada.

S. S. PROGRAMABLES ARQUITECTURA CONFIGURABLE

Secuenciadores lógicos programables. El numero de variables de entrada y salida puede ser
modificado dentro de un margen.
Ampliamente usados para implementar sistemas empotrados.
PLD (Programmable Logic Device). Implementacion en circuito integrado de un
secuenciador lógico programable.
Problema: No se pueden usar métodos sistematicos para su diseño.
Solucion: HDL (Hardware Description Language).
Desventajas:
-Poco flexible para automatizar procesos industrials.
-Lenguajes de programación difíciles de aprender por técnicos de planta.
CON UNIDAD OPERATIVA
Unidad operativa = unidad lógica capaz de ejecutar SOLAMENTE las funciones O e Y de
dods variables y la inversión.

Desventajas:
 Ejecución de instrucciones en una secuencia única.
 No procesan variables analógicas porque no tienen capacidad de procesamiento
matemático.
 Lentos.

CON PROCESADOR
 Poseen unidad aritmético-lógica.
 Realizan operaciones con variables binarias simultáneamente.
 Programables mediante amplio abanico de lenguajes.

1.2.1.-SINCRONOS

Los motores sincrónicos son usados como servo-controladores en aplicaciones como

equipos periféricos de computadoras, robóticos y como controladores de velocidad
ajustables en una variedad de aplicaciones como: bombas de carga proporcional, grandes
abanicos y compresores. En aplicaciones de baja potencia hasta unos cuantos kilowatts, son
usados motores sincrónicos de imán permanente (ver Figura 1). Estos motores son a
menudo referidos como motores "DC sin brocha" o motores conmutados electrónicamente.

Figura 1: Estructura de un motor sincrónico;

(a) imán permanente, (b) polos salientes.
1.2.2.-ASINCRONOS
Los motores asíncronos o de inducción son un tipo de motores eléctricos de corriente
alterna. El primer prototipo de motor eléctrico capaz de funcionar con corriente alterna fue
desarrollado y construido por el ingeniero Nikola Tesla y presentado en el American
Institute of Electrical Engineers (en español, Instituto Americano de Ingenieros Eléctricos,
actualmente IEEE) en 1888.

El motor asíncrono trifásico está formado por un rotor, que puede ser de dos tipos: a) de
jaula de ardilla; b) bobinado, y un estátor, en el que se encuentran las bobinas inductoras.
Estas bobinas son trifásicas y están desfasadas entre sí 120º. Según el Teorema de Ferraris,
cuando por estas bobinas circula un sistema de corrientes trifásicas, se induce un campo
magnético giratorio que envuelve al rotor. Este campo magnético variable va a inducir
una tensión en el rotor según la Ley de inducción de Faraday:

Entonces se da el efecto Laplace (ó efecto motor): todo conductor por el que circula
una corriente eléctrica, inmerso en un campo magnético experimenta una fuerza que lo
tiende a poner en movimiento. Simultáneamente se da el efecto Faraday (ó efecto
generador): en todo conductor que se mueva en el seno de un campo magnético se
induce una tensión.

El campo magnético giratorio, a velocidad de sincronismo, creado por el bobinado del

estator, corta los conductores del rotor, por lo que se genera una fuerza electromotriz
de inducción.

La acción mutua del campo giratorio y las corrientes existentes en los conductores del
rotor, originan una fuerza electrodinámica sobre dichos conductores del rotor, las
cuales hacen girar el rotor del motor.

La diferencia entre las velocidades del rotor y el campo magnético se denomina

deslizamiento.

1.3.-LA AUTOMATIZACION EN LA INDUSTRIA

Automatización Industrial (automatización; del griego antiguo auto: guiado por uno
mismo) es el uso de sistemas o elementos computarizados para controlar maquinarias y/o
procesos industriales sustituyendo a operadores humanos.
El alcance va más allá que la simple mecanización de los procesos ya que ésta provee a
operadores humanos mecanismos para asistirlos en los esfuerzos físicos del trabajo, la
automatización reduce ampliamente la necesidad sensorial y mental del humano. La
automatización como una disciplina de la ingeniería es más amplia que un mero sistema de
control, abarca la instrumentación industrial, que incluye los sensores y transmisores de
campo, los sistemas de control y supervisión, los sistema de transmisión y recolección de
datos y las aplicaciones de software en tiempo real para supervisar y controlar las
operaciones de plantas o procesos industriales.

Las primeras máquinas simples sustituían una forma de esfuerzo en otra forma que fueran
manejadas por el ser humano, tal como levantar un peso pesado con sistema de poleas o
con una palanca. Posteriormente las máquinas fueron capaces de sustituir formas naturales
de energía renovable, tales como el viento, mareas, o un flujo de agua por energía humana.

Los botes a vela sustituyeron a los botes de remos. Todavía después, algunas formas de
automatización fueron controlados por mecanismos de relojería o dispositivos similares
utilizando algunas formas de fuentes de poder artificiales -algún resorte, un flujo canalizado
de agua o vapor para producir acciones simples y repetitivas, tal como figuras en
movimiento, creación de música, o juegos. Dichos dispositivos caracterizaban a figuras
humanas, fueron conocidos como autómatas y datan posiblemente desde 300 AC.

En 1801, la patente de un telar automático utilizando tarjetas perforadas fue dada a Joseph
Marie Jacquard, quien revolucionó la industria del textil.

La parte más visible de la automatización actual puede ser la robótica industrial. Algunas
ventajas son repetitividad, control de calidad más estrecho, mayor eficiencia, integración
con sistemas empresariales, incremento de productividad y reducción de trabajo. Algunas
desventajas son requerimientos de un gran capital, decremento severo en la flexibilidad, y
un incremento en la dependencia del mantenimiento y reparación. Por ejemplo, Japón ha
tenido necesidad de retirar muchos de sus robots industriales cuando encontraron que eran
incapaces de adaptarse a los cambios dramáticos de los requerimientos de producción y no
eran capaces de justificar sus altos costos iniciales.

Para mediados del siglo 20, la automatización había existido por muchos años en una escala
pequeña, utilizando mecanismos simples para automatizar tareas sencillas de manufactura.
Sin embargo el concepto solamente llego a ser realmente práctico con la adición (y
evolución) de las computadoras digitales, cuya flexibilidad permitió manejar cualquier
clase de tarea. Las computadoras digitales con la combinación requerida de velocidad,
poder de computo, precio y tamaño empezaron a aparecer en la década de 1960s. Antes de
ese tiempo, las computadoras industriales era exclusivamente computadoras analógicas y
computadoras híbridas. Desde entonces las computadoras digitales tomaron el control de la
mayoría de las tareas simples, repetitivas, tareas semiespecializadas y especializadas, con
algunas excepciones notables en la producción e inspección de alimentos. Como un famoso
dicho anónimo dice, "para muchas y muy cambiantes tareas, es difícil remplazar al ser
humano, quienes son fácilmente vueltos a entrenar dentro de un amplio rango de tareas,
más aún, son producidos a bajo costo por personal sin entrenamiento."

Existen muchos trabajos donde no existe riesgo inmediato de la automatización. Ningún

dispositivo ha sido inventado que pueda competir contra el ojo humano para la precisión y
certeza en muchas tareas; tampoco el oído humano. El más inútil de los seres humanos
puede identificar y distinguir mayor cantidad de esencias que cualquier dispositivo
automático. Las habilidades para el patrón de reconocimiento humano, reconocimiento de
lenguaje y producción de lenguaje se encuentran más allá de cualquier expectativa de los
ingenieros de automatización.

Computadoras especializadas, son utilizadas para leer entradas de campo a través de

sensores y en base a su programa, generar salidas hacia el campo a través de actuadores.
Esto conduce para controlar acciones precisas que permitan un control estrecho de
cualquier proceso industrial. (Se temía que estos dispositivos fueran vulnerables al error del
año 2000, con consecuencias catastróficas, ya que son tan comunes dentro del mundo de la
industria).

Existen dos tipos distintos: DCS o Sistema de Control Distribuido, y PLC o Controlador
Lógico Programable. El primero era antiguamente orientado a procesos de tipo análogos,
mientras que el segundo se utilizaba en procesos de tipo discreto (ceros y unos).
Actualmente ambos equipos se parecen cada vez más, y cualquiera de los dos puede ser
utilizado en todo tipo de procesos.

Las interfaces Hombre-Máquina (HMI) o interfaces Hombre-Computadora (CHI),

formalmente conocidas como interfaces Hombre-Máquina, son comúnmente empleadas
para comunicarse con los PLCs y otras computadoras, para labores tales como introducir y
monitorear temperaturas o presiones para controles automáticos o respuesta a mensajes de
alarma. El personal de servicio que monitorea y controla estas interfaces son conocidos
como ingenieros de estación.

Otra forma de automatización que involucra computadoras es la prueba de automatización,

donde las computadoras controlan un equipo de prueba automático que es programado para
simular seres humanos que prueban manualmente una aplicación. Esto es acompañado por
lo general de herramientas automáticas para generar instrucciones especiales (escritas como
programas de computadora) que direccionan al equipo automático en prueba en la dirección
exacta para terminar las pruebas.

1.4.- DEFINICION DE AUTOMATAS PROGRAMABLES

Un autómata programable se puede considerar como un sistema basado en

un microprocesador, siendo sus partes fundamentales la Unidad Central de Proceso (CPU),
la Memoria y el Sistema de Entradas y Salidas (E/S).

La CPU realiza el control interno y externo del autómata y la interpretación de las

instrucciones del programa. A partir de las instrucciones almacenadas en la memoria y de
los datos que recibe de las entradas, genera las señales de las salidas. La memoria se divide
en dos bloques, la memoria de solo lectura o ROM (Read Only Memory) y la memoria de
lectura y escritura o RAM (Random Access Memory).

En la memoria ROM se almacenan programas para el correcto funcionamiento del sistema,

como el programa de comprobación de la puesta en marcha y el programa de exploración
de la memoria RAM.

La memoria RAM a su vez puede dividirse en dos áreas:

 Memoria de datos, en la que se almacena la información de los estados de las

entradas y salidas y de variables internas.
 Memoria de usuario, en la que se almacena el programa con el que trabajará el
autómata.
El sistema de Entradas y Salidas recoge la información del proceso controlado
(Entradas) y envía las acciones de control del mismo (salidas). Los dispositivos de
entrada pueden ser Pulsadores, interruptores, finales de
carrera, termostatos, presostatos, detectores de nivel, detectores de proximidad,
contactos auxiliares, etc.

Por su parte, los dispositivos de salida son también muy variados: Pilotos
indicadores, relés, contactores, arrancadores de motores, válvulas, etc. En el siguiente
punto se trata con más detalle este sistema.

1.5.-CAMPOS DE APLICACIÓN
Aplicaciones
Como ya se ha comentado, las primeras aplicaciones de los autómatas programables se
dieron en la industria automotriz para sustituir los complejos equipos basados en relés. Sin
embargo, la disminución de tamaño y el menor costo han permitido que los autómatas sean
utilizados en todos los sectores de la industria. Sólo a modo de ejemplo, se mencionan a
continuación algunos de los múltiples campos de aplicación.
Automóvil

 Cadenas de montaje, soldadura, cabinas de pintura, etc.

 Máquinas herramientas: Tornos, fresadoras, taladradoras, etc.

Plantas químicas y petroquímicas

 Control de procesos (dosificación, mezcla, pesaje, etc).

 Baños electrolíticos, oleoductos, refinado, tratamiento de aguas residuales, etc.
plantas quimicas
]Metalurgia

 Control de hornos, laminado, fundición, soldadura, forja, grúas,

Alimentación

 Envasado, empaquetado, embotellado, almacenaje, llenado de botellas, etc.

Papeleras y madereras

 Control de procesos, serradoras, producción de conglomerados y de laminados,

etc.a
Producción de energía

 Centrales eléctricas, turbinas, transporte de combustible, energía solar, etc.

Tráfico

 Regulación y control del tráfico, ferrocarriles, etc.

Domotica

 Iluminación, temperatura ambiente, sistemas anti robo, comodidad y bienestar

en el hogar, etc.
Fabricación de Neumáticos

 Control de calderas, sistemas de refrigeración , prensas que vulcanizan los

neumáticos.
 Control de las máquinas para el armado de las cubiertas, extrusoras de goma.
 Control de las máquinas para mezclar goma.

1.6.-VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS PLC’S

Ventajas
Control más preciso.
Mayor rapidez de respuesta.
Flexibilidad Control de procesos complejos.
Facilidad de programación.
Seguridad en el proceso.
Empleo de poco espacio.
Fácil instalación.
Menos consumo de energía.
Mejor monitoreo del funcionamiento.
Menor mantenimiento.
Detección rápida de averías y tiempos muertos.
Menor tiempo en la elaboración de proyectos.
Posibilidad de añadir modificaciones sin elevar costos.
Menor costo de instalación, operación y mantenimiento.
Posibilidad de gobernar varios actuadores con el mismo autómata.

Desventajas
Mano de obra especializada.
Centraliza el proceso.
Condiciones ambientales apropiadas.
Mayor costo para controlar tareas muy pequeñas o sencillas.