DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE FERTILIZANTES

El proceso de producción de fertilizantes se divide en cuatro etapas o plantas

principales:
- Trituración, secado y molienda
- Acidulación
- Granulación

El proceso productivo u operativo de cada una de estas plantas se describe a

continuación:

1- PLANTA DE: TRITURACIÓN SECADO Y MOLIENDA

Esta planta se divide en tres secciones:

- Trituración
- Secado
- Molienda
Cada una de estas secciones puede trabajar independientemente o las tres
pueden trabajar simultáneamente.

Materias primas y combustibles empleados en la planta de trituración,

secado y molienda

Las materias primas empleadas en esta planta son:

- Roca fosfórica en rajón proveniente de las minas

La sección de secado consume como combustible Carbón bajo en cenizas y

azufre y con una granulometría menor a 1.5 plg o una mezcla carbón – coque.

La cantidad de carbón o de mezcla carbón - coque empleada en la sección de

secado varía dependiendo de la humedad promedio de las materias primas
alimentadas al proceso. Normalmente el proceso trabaja en valores situados
entre estos rangos de humedad y consumo de carbón. Trabajando la planta a
su máxima capacidad (18 Tn/Hr) y con un contenido de humedad de la carga
del 18.

La secciones de trituración y molienda no requieren combustibles para

funcionar.

Capacidad de producción de la planta de trituración, secado y molienda.

Las tres secciones de esta planta pueden trabajar en forma continua 24 horas al día y
7 días a la semana, pero las condiciones de mercado no lo permiten, por esto en
épocas de alta demanda de producto se trabaja en estas tres secciones en 2 turnos de
8 horas diarias y en épocas de baja demanda se trabaja un turno de 8 horas. Los días
en que se trabaja normalmente son de lunes a sábado.

Las tres secciones de esta planta tienen capacidades de producción diferentes, así:

Trituración: Capacidad instalada : máximo 35 Toneladas/Hora

Secado : Capacidad instalada : 19 Toneladas/Hora (Alimentación)

Molienda : Capacidad instalada : 15 Toneladas/Hora

Otros residuos generados.

Descripción del proceso productivo de la planta de trituración, secado

y molienda

La roca proveniente de los diferentes yacimientos mineros se mezcla por medio de un

cargador en las proporciones que indique el proceso de PRP de acuerdo a la
concentración de la fosforita que se vaya a elaborar.

Una vez realizada la mezcla se recibe en la tolva de trituración que tiene una capacidad
aproximada de 60 toneladas, luego es dosificada por un alimentador de vaivén a una
banda transportadora que alimenta una criba donde se clasifica según su tamaño. El
material fino es conducido por otra banda transportadora a un elevador de canjilones
que lo deposita en silo un de material triturado.

El material grueso (> ¾ plg) pasa a un molino de martillos donde se reduce su tamaño
a 1 o 2 pulgadas aproximadamente y después es descargado en una banda
transportadora que lo conduce también al elevador de canjilones para depositarlo en
el mismo silo de material triturado.

El material de este silo es posteriormente conducido por un alimentador de vaivén a

una banda transportadora que lo dosifica a un secador rotatorio.

En este secador, aire caliente a contracorriente elimina la humedad del material, que al
salir del secador es trasportado por una cadena de arrastre hasta un elevador que lo
lleva al silo de almacenamiento de material seco.

Posteriormente, el material triturado es alimentado por un vaivén a una banda

trasportadora que lo conduce a un molino de bolas donde por impacto de los cuerpos
moledores se reduce el tamaño del material a la granulometría deseada (mínimo 80 %
< a malla 100 o 0.15 mm). El material en este estado pasa por un transportador sinfín
a otro sinfín que lo lleva a un elevador de canjilones para conducirlo a un separador
tipo centrífugo donde separa el material que tiene una granulometría superior a malla
100 que es devuelto al molino.

El material mas fino en su mayoría, con una granulometría inferior a malla 100 se
conduce a un elevador que lo deposita en el silo de almacenamiento de fosforita
molida.
Una parte de la fosforita pasa al proceso de acidulación. El resto del producto queda
con las especificaciones técnicas exigidas para ser empacado como producto terminado
de las concentraciones especificadas en los registros de venta de Fosforita Pesca del
22%, 26% o 30% de P2O5 (fósforo total) o como materia prima para la elaboración de
los otros fertilizantes que produce la empresa.

*Para calentar el aire en el secador rotatorio, se emplea como combustible carbón bajo
en cenizas y azufre con una granulometría inferior a 1.5 plg o una mezcla carbón
coque.

Este aire de secado que pasa a través del secador rotatorio es purificado por
medio de un ciclón que recolecta parte del material fino y lo deposita en un
transportador y de allí un elevador lo conduce al silo de almacenamiento.

El aire que sale del ciclón pasa a través de un filtro de mangas donde se retienen las
partículas mas finas que son expulsadas del filtro al suelo mediante un sin fin, después
se recolectan y se transportan al proceso de granulación para su uso en mezclas. El
aire limpio finalmente sale a través de una chimenea.
La Fosforita molida se empaca en sacos de polipropileno laminado de 50 kilos netos.

2- PLANTA DE ACIDULACIÓN
Capacidad de producción de la planta de acidulación.

Las planta de acidulación puede trabajar en forma continua 24 horas al día y 7 días a
la semana, pero las condiciones de mercado no lo permiten, por esto en épocas de alta
demanda de producto se trabaja de lunes a sábado en 2 turnos de 8 horas diarias y en
épocas de baja demanda se trabaja un turno de 8 horas.

La planta de acidulación tiene una capacidades de producción máxima de 5 Toneladas

/ Hora de producto acidulado.

Descripción del proceso productivo de la planta de acidulación

En la planta de acidulación se tiene un tanque de almacenamiento de ácido

sulfúrico con capacidad para 150 Tn, el cual surte cuatro tanques de paso
donde permanentemente se controlan la densidad y la concentración del ácido
sulfúrico que se emplea, estos tanques finalmente alimentan el tanque de
dosificación que alimenta el reactor químico.

Adicionalmente hay un tanque para almacenamiento de ácido fosfórico con

capacidad para 16 Tonelada, el cual está conectado a un tanque de dosificación
que también alimenta el reactor químico.

Para la acidulación la fosforita molida es transportada por un sinfín desde el silo

de almacenamiento hasta el reactor donde la fosforita es tratada con ácido
sulfúrico a fin de romper las moléculas de apatito (Ca10PO4)6F2 para producir
fosfato monocalcico ( CaH2PO4 ) soluble en agua y fosfato bicalcico (Ca 2HPO4)
soluble en citratos. En el proceso de acidulación se desprenden algunas
impurezas que contiene la roca fosfórica como flúor y pequeñas cantidades de
dióxido de carbono.
En la acidulación se emplea la cantidad necesaria de ácido sulfúrico para lograr
el grado de acidulación deseado (25%, 50%, 70% etc). (Es decir un porcentaje
del fósforo total del producto se convierte en fósforo asimilable). Al reactor de
acidulación se le adiciona también agua a fin de facilitar la reacción. Una vez se
ha cumplido el tiempo de residencia en el reactor para que se complete la
reacción química, se descarga el producto acidulado al piso y es transportado
por un cargador a una bodega donde el producto permanece en curado algunos
días. (En el curado se acaban de completar las reacciones químicas y disminuye
la acidez libre del producto).

Las reacciones químicas principales que ocurren en la fase de acidulación de la

fosforita son:

Ca10(PO4)6F2 + 7H2SO4_ 3Ca(H2 PO4)2 + 7CaSO4 +

2HF(gas)
Apatita (abono mineral) Ácido sulfúrico Fosfato monocalcico Sulfato de calcio
Ácido fluorhídrico

Ca10(PO4)6F2 + 4H2SO4_ 6CaHPO4 + 4CaSO4 + 2HF(gas)

Apatita (abono mineral) Ácido sulfúrico Fosfato bicalcico Sulfato de calcio Ácido
fluorhídrico

Otras reacciones secundarias son:

CaCO3 + H2SO4  CaSO4 + H2 O + CO2(gas)

Carbonato de calcio Ácido sulfúrico Sulfato de calcio Agua Dióxido de
carbono

4HF + SiO2  SiF4(gas) + 2 H2O

Ácido fluorhídrico Dióxido de silicio Tetrafluoruro de silicio Agua

En el mismo reactor químico también se realiza la acidulación de la mezcla de

silicato de magnesio y oxido de magnesio para la producción de Fosfagro
magnesio. Para esto, la alimentación de los materiales al reactor se realiza en
forma manual.

En este caso se alimentan al reactor de acidulación oxido de magnesio y silicato de

magnesio en proporciones establecidas y se atacan con ácido sulfúrico a fin de
elaborar un producto que tenga parte del magnesio en forma de sulfato de magnesio y
la otra parte continúe como oxido y como silicato de magnesio, también se agrega
agua a fin de facilitar la reacción y obtener la humedad y textura deseada para poder
granular el producto. El producto acidulado pasa a la bodega de almacenamiento de
producto en proceso.
Las reacciones principales en este caso son:
MgO + H2SO4  MgSO4 + H2O
Oxido de magnesio Ácido sulfúrico Sulfato de Magnesio Agua
Mg6Si4O10(OH)8 + 6 H2SO4 6 MgSO4 + 4 SiO2 + 10 H2O
Silicato de magnesio Ácido sulfúrico Sulfato de magnesio Dióxido de silicio Agua
Todos los materiales acidulados cuando salen del reactor son llevados por un
cargador a una bodega de curado donde se completan las reacciones químicas
y se disminuye la acidez libre de los productos, posteriormente pasan al
proceso de granulación y mezclas.

3- PLANTA DE GRANULACIÓN Y MEZCLAS

Materias primas y combustibles empleados en la planta de

granulación y mezclas.

Las materias primas empleadas en esta planta son:

- Fosforita molida
- Roca fosfórica parcial o totalmente acidulada
- Bórax
- Sulfato de zinc
- Sulfato de cobre
- Molibdato de amonio
- Zeolita
- Oxido de magnesio
- Silicato de magnesio

Capacidad de producción de la planta de granulación.

Las planta de granulación puede trabajar en forma continua 24 horas al día y 7

días a la semana, pero las condiciones de mercado no lo permiten, por esto en
épocas de alta demanda de producto se trabaja de lunes a sábado en 2 turnos
de 8 horas diarias y en épocas de baja demanda se trabaja un turno de 8
horas.

La planta de granulación tiene una capacidad de producción máxima de 8

Toneladas / Hora de producto granulado.

Descripción del proceso productivo de la planta de granulación

Después de que el producto ha permanecido en curado, si se requiere, se mezcla con

algunos aditivos: caolín a fin de disminuir la dureza de los gránulos que se van a
formar en el proceso de granulación y evitar que el producto se compacte en los sacos
durante el almacenamiento, en este punto también se mezclan los elementos menores
cuando el producto que se está elaborando lo requiere.

Una vez realizada la mezcla, esta pasa a una tolva de alimentación y de allí a un
molino de rodillos para pulverizarlo y terminar el ciclón de mezclado pasando después
a un elevador y posteriormente a los aglomeradores de disco donde se le adiciona
agua para formar los gránulos que después pasan a un secador rotatorio donde se le
elimina humedad.
El material que sale del secador pasa por otra banda transportadora y luego va a un
elevador que lo deposita en una criba vibratoria donde se seleccionan tres tamaños. El
producto bueno es retenido entre las mallas No 5 y No 20 y se deposita en un silo de
almacenamiento de donde es empacado.
El producto fino inferior a malla 20 es un subproducto que se lleva a la bodega de
producto en proceso para ser reprocesado en las mezclas a granular.

El producto grueso superior a malla 5 pasa a una segunda criba de clasificación donde
se separa el material superior a malla 4 el cual se recircula por un ducto a la tolva de
alimentación. El material entre mallas 4 y 5 pasa al un silo de donde es empacado y
almacenado aparte para ciertos clientes que prefieren un granulado mas grueso.

El secador rotatorio utiliza como combustible principal carbón o una mezcla carbón -
coque, los gases de combustión calientan el aire de secado y son halados por un
ventilador de tiro inducido. La corriente de aire de secado pasa después por un ciclón
que recolecta parte del material fino y lo deposita en sacos de polipropileno, después
el aire va a un tanque sedimentador por gravedad que termina de decantar los finos y
después el aire relativamente purificado sale por una chimenea al aire.

Los productos granulados se empacan en sacos de polipropileno laminado o con bolsa

interior de polietileno.

Todo el proceso de producción es acompañado por un estricto control de calidad para

asegurar el cumplimiento de los requisitos o características del producto.