Iván Aguirre

Catedrático Universidad del Valle ± Cochabamba

c
Dr. en Ingeniería Mecánicac
cc
RESUMENc

El Proceso de Soldadura Mig/Mag o Gas metal arc welding (GMAW) es muy

utilizado en muchos tipos de industria manufacturera y de mantenimiento. Las
principales características de este proceso son la productividad y la calidad.c

En este trabajo, se analiza el modelado analítico y experimental del proceso

GMAW y se desarrolla un software para la predicción de la geometría del
cordón de soldadura. En la primera parte, se describe el proceso de soldadura
GMAW y se analiza las relaciones entre la variables de soldadura con la
geometría del cordón y su calidad. Posteriormente, se analizan las técnicas de
modelado usualmente utilizadas para modelar soldadura, implementando un
modelo basado en la interrelación de las variables físicas, que ocurren en el
arco voltaico.c

Adicionalmente, se describe el software GeoSolda desarrollado para predecir la

geometría del cordón de soldadura en función de las variables secundarias y
primarias del proceso de soldadura GMAW.c

Palabras clave: GMAW, MIG/MAG, Modelado, Variables de soldadurac

INTRODUCCIÓNc

La Soldadura es una técnica de unión que garantiza, en la pieza fabricada o reparada, una continuidad de las propiedades
mecánicas y metalúrgicas. De los innumerables procedimientos que existen para unir piezas metálicas, se destacan los
procesos de soldadura basadas en fusión; en éstos, los bordes de las piezas se unen por la fusión del metal de las
mismas piezas, pudiendo ser opcionalmente adicionado un metal de aporte.c

A nivel de aplicaciones industriales, la familia de proceso de soldadura por fusión más importante es la que obtiene su
energía del arco voltaico. De esta familia, el proceso que tiene mayor difusión en la soldadura de fabricación es el
proceso MIG/MAG ("Metal Inert/Active Gas"), también conocido por GMAW ("Gas Metal Arc Welding").c

Actualmente, existe una tendencia muy marcada a la automatización de los procesos de soldadura. Para automatizar los
procesos de soldadura, es necesario contar con modelos que permitan predecir y simular el proceso de soldadura en su
conjunto global, pues estos modelos posibilitan aplicar mejores estrategias de control y soldar con parámetros
optimizados.c

La complejidad de los procesos de soldadura es muy grande. Hay aproximadamente una docena de variables que influye
directa o indirectamente en la geometría del cordón de soldadura y a su calidad; por ello, modelar estos sistemas es
siempre un gran desafío.c

Se debe destacar que la tendencia a la automatización total de este proceso obedece a varias causas, entre la que se
destaca: Incremento de la calidad, Incremento de de la confiabilidad y Mayor productividad. También se considera que
los procesos de soldadura son de riesgo para la salud e integridad de los operadores. En los procesos de arco voltaico, se
producen emisiones intensas de luz visible, de rayos infrarrojos y ultravioletas. También es inevitable la formación de
gases y humos tóxicos en cualquier proceso de soldadura; cabe destacar que se producen gases aún más tóxicos y
peligrosos cuando se suelda sobre materiales oxidados, pintados o sucios con aceites o grasas. De ahí, también surge la
importancia de que las piezas deban limpiarse meticulosamente, antes de ser soldadas.c

Los motivos anteriormente descritos dan realmente un argumento sólido para mejorar las condiciones de trabajo del
soldador, usando sistemas automáticos de soldadura.c

EL PROCESO MIG/MAGc

En un Proceso MIG, se usa un gas inerte como protección que puede ser Argón, Helio o una combinación de ambos. En un
proceso MAG, se usa como gas de soldadura Dióxido de Carbono (CO2); cabe destacar que este gas sólo se utiliza para
soldar aceros no aleados.c

Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:c

‰c Se puede soldar en todas las posicionescc

‰c Ausencia de escoria para retirarcc
‰c ·uen apariencia o acabado (pocos salpicados)cc
‰c Poca formación de gases contaminantes y tóxicoscc
‰c Soldadura de buena calidad radiográficacc
‰c Se suelda espesores desde 0.7 á 6 mm sin preparación de bordescc
‰c Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la habilidad de operador)cc
‰c Alta productividad o alta tasa de metal adicionado (principal ventaja)cc
‰c Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y excelente calidad; en otras palabras, se
puede depositar grandes cantidades de metal (tres veces más que con el proceso de electrodo revestido), con
una buena calidad (1)c

INSUMOS (GASES Y ALAM·RES)c

Se puede conseguir una gran variedad de aleaciones metálicas de los alambres-electrodos en el mercado internacional,
especialmente aleaciones de aceros y aluminios. Los diámetros más comunes para electrodos de aceros están entre 0.6
mm á 1.5 mm; para aluminios, de 0.8 mm hasta 5 mm.c

La normalización más difundida para clasificar los alambres es de la American Welding Society (AWS). Según esta
norma, los alambres electrodos para el proceso MIG/MAG están designados por el prefijo ER, después un grupo de letras
y números, los cuales definen la composición química del electrodo. Para el caso de electrodos de acero no aleados, o de
baja aleación, la especificación del electrodo se relaciona también con la resistencia mecánica de la soldadura:c

Ejemplo: ER 70S-6 (Electrodo-varilla de aporte con 70 Kpsi (miles de libras por pulgada cuadrada), de resistencia mínima
a la tracción del metal depositado; la letra S es un indicativo de alambre sólido y el digito 6, el subgrupo de contenido de
Mn y Si).c

Figura Nº 1
Influencia del gas de soldadura en la transferencia metálica y geometría del cordónc

Fuente: (1)c

Este electrodo, por su alto contenido de Silicio y Manganeso, es el más usado y difundido en ·olivia para soldar aceros no
aleados por procesos MAG. Los electrodos de aceros no aleados están protegidos por una fina capa de cobre, el cual tiene
las funciones de aumentar la resistencia del electrodo a la corrosión ambiental y, también, de mejorar el contacto
eléctrico con la boquilla de la pistola. En el caso de aceros de alta aleación, la norma AWS tiene una variante, pues sólo
especifica la composición química según normas AISI.c

Ejemplo: ER- 316 (Electrodo-varilla para MIG o TIG de acero inoxidable AISI-316: 18% Cr, 12% Ni, 2% Mn).c

Los gases tienen dos funciones importantes:c

‰c Formar el arco voltaico (plasma térmico).cc

 ‰c Proteger la zona fundida y el electrodo de los gases contaminantes de la atmósfera.cc

La energía que se genera en el arco depende de la naturaleza del gas de protección y de los vapores que se forman a
partir del metal de base; por este motivo, con algunos gases se obtiene mayor penetración que con otros.c

En la atmósfera, existen gases como el hidrógeno y el oxígeno que -al entrar en contacto con el metal fundido- lo
contamina, oxidando o fragilizando la región soldada; de ahí, la gran importancia de que el gas usado proteja
correctamente la región fundida y al electrodo incandescente. Para procesos MIG, los gases inertes más usados son
Argón, Helio o una combinación de ambos.c

Los gases activos (MAG) usados son: Dióxido de carbono (para soldar aceros no aleados), Nitrógeno (para cobre y
soldaduras sin responsabilidad), Dióxido de carbono + Argón (para soldar aceros no aleados y de baja aleación). El alto
precio del Argón hace que en la región se use más el proceso MAG con Dióxido de Carbono.c

Para lograr una mejor estabilidad del arco y hacer que la transferencia metálica sea de tipo Spray, se acostumbra a
mezclar el Argón con un pequeño porcentaje de Oxígeno. El Argón, por su mayor estabilidad y disponibilidad, se puede
usar para soldar cualquier tipo de material. Pero el Helio, por su mayor concentración enérgica, permite soldar con
mayores penetraciones. En la Figura 1, se esquematiza esta diferencia.c

Transferencia Metálicac

La física del arco voltaico y cómo se procesa la transferencia del metal fundido del electrodo hacia la pieza es bastante
compleja; por esta razón, sólo se da una idea general de cómo ocurre.c

Existen dos formas en las que el metal se transfiere hacia la región fundida:c

Con Corto Circuito: Las gotas de metal fundido en la punta del electrodo crecen hasta entrar en contacto con el metal
fundido (Corto Circuito eléctrico), momento cuando ocurre la transferencia (Figura 2).c

Figura Nº 2
Transferencia metálica con Corto Circuitoc

Fuente: Elaboración propia a base de (2), 2009c

Este tipo de transferencia ocurre con altura del arco pequeña (Voltaje bajo) y bajas corrientes eléctricas. Sólo se debe
usar este tipo de transferencia cuando soldamos en porciones fuera de la plana y para soldar planchas delgadas.c

Sin Corto Circuito:c

Hay dos casos:c

‰c Transferencia Globular: El metal es transferido en gotas grandes que caen lentamente (Figura 3).cc
‰c Transferencia Spray: El metal cae en finísimas gotas con alta velocidad (Figura 4).cc

Siempre se debe preferir la transferencia tipo Spray, pues este tipo da un arco estable, una soldadura uniforme y mayor
velocidad de fusión del electrodo; sólo se puede lograr este tipo de transferencia metálica con gas Argón o con una
mezcla de gases, que contenga Argón. Además, debe usarse corriente continua, polaridad inversa (electrodo positivo),
corrientes elevadas (encima de 200 amperios para soldar aceros).c

Figura Nº 3
Transferencia metálica Sin Corto Circuito Globularc

Fuente: Elaboración propia a base de (2), 2009c

Con electrodo conectado al polo negativo o con otros gases diferentes al Argón, no es posible lograr transferencia Spray
y se prefiere trabajar con Corto Circuito. Existe también el proceso de Mig pulsado, donde la transferencia metálica es
diferente; la denominaremos Transferencia Pulsada. Se diseñó para trabajar por debajo de la intensidad de corriente de
umbral; la corriente pulsa y cada pulso impele una gota de soldadura. Hay controladores sinérgicos que permiten ajustar
muy finamente los parámetros de los pulsos, de acuerdo a la composición química del metal de base, al diámetro del
electrodo y a la velocidad de alimentación del alambre.c

Figura Nº 4
Transferencia metálica sin corto circuito Spray (rocío)c

Fuente: Elaboración propia a base de (2), 2009c

VARIA·LES DEL PROCESOc

Las Variables de soldadura son los factores que pueden ser ajustados para controlar una soldadura. Para obtener los
mejores resultados en el proceso, es necesario conocer el efecto de cada variable sobre las diversas características o
propiedades del proceso de soldadura. Ciertas variables -que pueden ser continuamente reguladas o fácilmente medidas-
constituyen controles mejores que aquéllas que no pueden ser medidas o sólo pueden ser modificadas indirectamente.c

Para iniciar el proceso de soldadura, es necesario definir previamente algunas de estas variables, a las que
denominaremos de Variables Preseleccionadas. Estas son: Diámetro del alambre-electrodo, Composición química del
mismo, Tipo de gas y su Caudal. Los criterios que permiten una adecuada selección de estas Variables son: Tipo de
material a ser soldado, su Espesor, Posición de soldadura, Régimen de transferencia metálica deseada y Propiedades
mecánicas necesarias.c

Las Variables Primarias son las que controlan el proceso después que las Variables Preseleccionadas fueron
seleccionadas: Controlan la forma del cordón, la estabilidad del arco, el régimen de soldadura (velocidad de aporte y
cantidad de metal adicionado) y la calidad de soldadura. Estas variables son: Tensión de arco, Corriente de soldadura y la
Velocidad de avance (3).c

Las Variables Secundarias, que pueden ser también modificadas de manera continua, son a veces difíciles de medir con
precisión, especialmente en soldadura automática. No afectan directamente a la forma del cordón, pero actúan sobre una
Variable Primaria, que a su vez influye en el cordón. Estas variables son: Altura de la boquilla (relacionado con la
longitud del electrodo y Distancia de la tobera de gas a la pieza), Ángulo de la boquilla y Velocidad de alimentación del
alambre. La altura es normalmente la distancia entre boquilla y la pieza a soldar; puede ser controlada por el operador o
robot. El ángulo de la boquilla es la posición de la pistola en relación con la junta de soldadura; está definido por dos
ángulos: el ángulo Longitudinal y el ángulo Transversal; el ángulo Longitudinal es denominado Positivo cuando la pistola
es arrastrada y Negativo, cuando es empujada.c

Figura Nº 5
Esquema del cordón de soldadura y la región de la tobera de la torchac

Fuente: Elaboración propia a base de (2), 2009c

Efecto de las Variables de soldadurac

Cada Variable controla, de manera más o menos sensible, varias características del cordón, de manera que cada una de
éstas influye en las otras.c

Penetraciónc

Es la distancia debajo de la superficie de la pieza soldada hasta donde se extiende la zona de fusión (Figura 6); ella
depende principalmente del tipo de chaflán y las condiciones de soldadura.c

Figura Nº 6
Geometría del cordón de soldadurac
 c

Fuente: Elaboración propia, 2009c

Las experiencias muestran que la Penetración depende de la tensión de arco, la velocidad de avance y, principalmente,
de la corriente. Las curvas experimentales reflejan que la Penetración varía alrededor de un valor óptimo con la
velocidad y la tensión; sin embargo, con la corriente la variación es lineal. Las funciones principales de la tensión
(voltaje) son estabilizar del arco y proporcionar un cordón liso, sin salpicados; además, la tensión es dependiente del gas
usado para la soldadura.c

Figura Nº 7
Variables de entrada y salida del proceso de soldadurac

Fuente: Elaboración propia, 2009c

La tensión de arco no es por tanto un control muy eficaz de la Penetración, ni las Variables Secundarias (altura y
velocidad del alambre), las cuales también afectan a la Penetración porque su influencia es pequeña, comparando con la
influencia de la corriente.c
La altura de la boquilla también influye en la Penetración; aumentando la altura, aumenta también el calentamiento de la
zona de fusión, así la fuente de energía no necesita alimentar tanta corriente para fundir el alambre en un régimen de
alimentación específico, debido a la característica autorreguladora de la fuente de tensión constante. Esto resulta en una
disminución de la Penetración, de manera que cuando la altura disminuya, la Penetración aumenta y viceversa.c

Otra Variable Secundaria que influye en la Penetración es el Ángulo de Inclinación de la boquilla, obteniéndose
Penetración máxima con un ángulo Positivo de aproximadamente 25 0.c

Refuerzo y ancho del cordónc

Después de la Penetración, el refuerzo y el ancho del cordón son las características principales del cordón. Se puede
constatar que la corriente de la soldadura y la velocidad de avance tienen un mismo efecto sobre ambas dimensiones; así
por ejemplo, a velocidades bajas, la altura y ancho del cordón aumentan y, al elevar la corriente, ambas dimensiones
también aumentan.c

La tensión de arco no influye significativamente en el ancho del cordón; influye notablemente en el refuerzo (forma
cóncava o convexa del mismo), teniéndose soldaduras planas (con tensiones altas) y abultadas (con tensiones bajas),
pero siempre en el rango de tener un arco estable.c

La Variable Secundaria (Ángulo de la boquilla) puede también afectar el tamaño del cordón: Un ángulo positivo tiende a
dar un cordón alto y estrecho; a medida que el ángulo disminuye, el ancho aumenta.c

Las Variables Preseleccionadas pueden también afectar el perfil del cordón, sobre todo el tipo de alambre y el gas de
protección. En la soldadura de acero dulce, éstas tienen poco efecto, pero pueden ejercer gran influencia en la soldadura
de materiales como el acero inoxidable o aluminio. El CO2 puro proporciona un cordón más abultado, estrecho y
penetrado que una mezcla de éste con Argón (Figura 1).c

Tabla Nº 1
Curva de iso-consumo para el electrodo ER-70S6 con protección
de Dióxido de Carbono y diámetro del alambre de 1,2 mmc

Fuente: (3)c
En resumen, la velocidad de avance y la corriente son las Variables Primarias de control del tamaño del cordón (ancho),
la tensión del arco controla su perfil o refuerzo (Figura 6).c

Defectos del cordónc

También es importante que se controle las Variables del proceso de soldadura para evitar defectos como porosidades. La
causa más probable de estos defectos es una contaminación de la atmósfera de soldadura debido a un mal regulado del
caudal de gas; especialmente, por caudal demasiado bajo. Un caudal de gas de protección demasiado alto provoca
turbulencia y, también, una protección inadecuada. Otras causas posibles de porosidades son: Altura excesiva de la
boquilla, Tipo de alambre inadecuado, humedad del gas de protección, presencia en el metal base de materiales como
aceites, pinturas, etc.c

La falta de fusión proviene normalmente de una técnica incorrecta en el movimiento de la boquilla, especialmente si la
pieza a soldar es demasiado grande; el metal fundido puede escurrir sobre el metal no soldado, provocando una falta de
fusión. Es importante que el metal fundido no penetre en la junta de soldadura antes del arco. Defectos en el cráter y
fisuras aparecen especialmente, cuando se mueve la pistola antes que se haya solidificado el metal fundido.c

El exceso de Penetración (perforación del metal base), es un defecto resultante de un excesivo aporte de calor ("heat
imput") en la soldadura. Ello se corrige reduciendo la velocidad del alambre para tener menos corriente o aumentando la
velocidad de avance. La falta de Penetración se presenta principalmente por la baja temperatura en la zona de fusión.
Este defecto se corrige aumentando la velocidad del alambre para obtener una corriente más elevada y controlando la
altura de la boquilla.c

Los filamentos atrapados son pequeños pedazos de alambre-electrodo que caen en el cordón de soldadura, debido a la
entrada del alambre dentro el baño de fusión; éstos quedan presos dentro de cordón. Este defecto se evita reduciendo a
la velocidad de avance, soldando con movimientos oscilantes y es necesario aumentar la altura de la boquilla o reducir la
velocidad del alambre (corriente de soldar).c

MODELO DEL PROCESO MIG/MAGc

Se aborda ahora la forma de desarrollar modelos que admitan la geometría del cordón en función de las Variables
predeterminadas: Primarias y Secundarias. Es fundamental contar con estos modelos; no sólo para realizar un control
automático más eficiente sino también para simular la posible ocurrencia de problemas de soldadura y defectos, por una
mala selección de los parámetros de soldadura.c

Existen tres tipos de modelos para procesos de soldadura: Empíricos (experimentales), de Elementos Finitos y Modelos
basados en el análisis Físico del fenómeno.c

Las curvas de iso-consumo para electrodos de soldadura Mig-Mag hacen posible obtener un modelo del proceso para
predecir la geometría del cordón soldado. Este método se basa en el desarrollo experimental de las curvas, cuantificando
voltaje y corriente eléctrica para un consumo de electrodo constante C en kg/h. Este consumo que depende de la
velocidad del alambre Va en m/min (Tabla 1), pertenece a un electrodo ER70S6 con protección de Dióxido de Carbono y
diámetro del alambre d de 1.2 mm.c

C = 0.37 * Va *d2 [Kg/h]c

El gráfico de la Tabla 2 muestra cómo la altura de toma de corriente t influye en el voltaje y amperaje de soldadura con
un iso-consumo.c

Los parámetros altura del arco a y longitud del electrodo l también varían en función de la corriente eléctrica (aun con un
iso-consumo), no obstante que los otros parámetros permanecen constantes. El gráfico de la Tabla 3 ilustra el caso.c

El área adicionada de la soldadura Aad puede ser calculada por la aplicación del principio de la conservación de la
materia:c

Vs * Aad = Ⱥ/4 * d2 *Va * dždc

Donde:c
Vs es la velocidad de avance de soldadura y džd es el rendimiento de soldadura (2).c

Tabla Nº 2
Influencia de la altura de contacto t en la curva de iso-consumoc

Fuente: (3)c

Tabla Nº 3
Variables t, l y a en función de la corriente de soldadurac

c
 Fuente: (3)c

Tabla Nº 4
Ancho del cordón de soldadura en función de la longitud de arcoc

Fuente: (3)c

Tomando en cuenta mediciones experimentales, la relación del área adicionada con las otras variables de la geometría
del cordón es:c

Aad = 0.7 * b * r + p* fc

Donde:c

b es el ancho del cordón, r es el refuerzo, p la Penetración y f la holgura de las chapas (3).c

El gráfico de la Tabla 4 permite encontrar el ancho del cordón, en función de la longitud del arco y de la relación I/VS
(corriente dividido entre Velocidad de soldadura). Este parámetro facilita aplicar entonces la ecuación siguiente que se
obtiene de la manipulación algebraica de las anteriores.c

Vs*(0.7* b*r + p*f) = (Ⱥ/4)*(C/0.37)*dždc

En esta última ecuación sólo p y r son incógnitas, pues el consumo y el ancho pueden ser determinados por las curvas
experimentales; el rendimiento de soldadura es tabulado (4). Este modelo muestra que la geometría del cordón (p, b, r)
puede ser determinado a través de los parámetros de soldadura; sin embargo, este modelo tiene muchas limitaciones de
aplicabilidad; asimismo, se verificó que no tiene muy buena correlación con datos experimentales de extrapolación.c

Los Modelos de Elementos Finitos presentan la limitación que son demasiados lentos en el procesamiento computacional,
requiriéndose software especial de FEM.c

Estos programas computaciones permiten dividir el problema en pequeños elementos, formando matrices matemáticas
bastante grandes (5). Por este motivo, el procesamiento lleva bastante tiempo; estos modelos no serán abordados en
este trabajo (Figura 8).c

Figura Nº 8
 Modelo de elementos Finitos de un cordón de soldadurac

Fuente: Elaboración propia a base de (2), 2009c

Los Modelos Experimentales/Analíticos, como el desarrollado por el Prof. Chandel de la Universidad de Singapur, son
basados en una extensa experimentación; por tal motivo, son muy confiables y permiten desarrollar con facilidad un
algoritmo de simulación para predecir la geometría del cordón de soldadura (6).c

El área de fusión (Af en mm2) es determinada por:c

Donde:c

l es la longitud del electrodo mm, I corriente en amperios, V voltaje en voltios, d diámetro del electrodo en mm, Vs
velocidad de soldadura en mm/s.c

Las constantes de la ecuación c1, c2, c3, c4, c5 y c6 (Tabla 5) dependen del gas de protección, la composición química
del electrodo y de la polaridad de soldadura (CC+ electrodo positivo, CC- electrodo negativo).c

La tasa de fusión Mr en kg/h se calcula por: (6)c

Tabla Nº 5
Constantes para el cálculo del área de fusión Af
Fuente: (6)c

La Tabla 6 ofrece los valores de las constantes. El área adicionada Aad en mm2 (ver Figura 6) puede calcularse por:c

La eficiencia porcentual de fusión del electrodo Eem(%) está definida por: (6)c
 c

Tabla Nº 6
Constantes para el cálculo de la tasa de fusión Mr
Fuente: (6)c

Software de simulaciónc

En función de los parámetros predeterminados Gas de Soldadura y Material del electrodo, tomando en consideración las
siguientes variables seleccionadas: Corriente de Soldadura, Voltaje, Diámetro del Electrodo, Velocidad de soldadura y
Longitud del Electrodo, se calcula la geometría del cordón de soldadura:c

‰c Anchocc
‰c Refuerzocc
‰c Penetracióncc
‰c Área adicionadacc

El software fue desarrollado en Visual ·asic y su pantalla principal se la muestra en la Figura 9.c

Los resultados del cordón de soldadura, que se obtienen con el Software GeoSolda, fueron validados con los resultados
de otros autores (4)(5)(6)(7), dando buena correlación. Como este programa servirá de apoyo para la planeación y
simulación de trayectorias de robots que harán el rellenado de cavidades, se desarrolló un módulo de comunicación con
el Programa MatLab de propiedad de la empresa MathWorks, uno de los programas más usados en el ámbito académico
para operaciones matemáticas con matrices. El módulo de comunicación usa un intercambio dinámico de datos DDE y,
también, hace uso de comunicación por Activex.c

Para desarrollar un Modelo Físico del fenómeno, basado en análisis a través de ecuaciones diferenciales, en la Figura 10
se indica cómo se relacionan los modelos dinámicos del arco voltaico con el modelo de la fusión del electrodo y la
resistividad del sistema electrodo-arco voltaico, teniendo como datos de entrada la densidad de corriente eléctrica J y la
velocidad de alimentación del electrodo S (8).c

Figura Nº 9
Interface del programa GeoSoldac

Fuente: (9)c
Este tipo de análisis da como resultado la ecuación de Lesnewich, que está expresada por: (8)c

Donde:c

Ǐ es la resistividad en Ohm/m, ls la longitud del electrodo en m, C1 y C2 son constantes que dependen especialmente del
gas de soldadura, polaridad, y metal de soldadura.c

En variables de estado, tenemos:c

x1 = x : Trayecto de la gota ± m
x2 = : Velocidad de la gota ± m/s
x3 = m : Masa de la gota ± kg
x4 = lS : Longitud del electrodo ± m
x5 = I : Corriente ± A.c

Las variables de control son:c

u1 = S : Velocidad del alambre ± m/s

u2 = V0C : Tensión en vacío - volts
CT = Toma de corriente ± m (8)c

Las variables x4 y x5 son las más importantes. Éstas reflejan en el fondo los dos parámetros más importantes de
influencia en el proceso de soldadura; entonces, tenemos: (8)c

Donde:c

Ra y RS son las resistencias del arco y la fuente de soldadura respectivamente y RL es la resistencia del electrodo que es
igual a: (8)c

Donde:c

Ǐw y rw son la densidad y radio del electrodo; V0 y Ls son la tensión en vacío e inductancia de la fuente de soldadura; Ea
es un factor de longitud del arco (1500 V/m).c

El calor, aportado en el proceso de soldadura (Hd), también es un parámetro muy importante a ser considerado, pues
está relacionado con la calidad del proceso en cuanto a transformaciones metalúrgicas y, también, respecto a posibles
distorsiones geométricas de la pieza soldada. (8)c
 c

Donde:c

Vw es el voltaje de la gota, Va es el voltaje del arco y VS es la velocidad de soldadura. (8)c

Donde:c

V0, Ra, Ea son constantes empíricas; Ǐ es la resistividad en ohm/m, rd y x son respectivamente el radio y desplazamiento
de la gota.c

Figura Nº 10
Modelo dinámicos del arco voltaico y su relación con otras variables del procesoc

Fuente: Elaboración propia a base de (9), 2009c

CONCLUSIONESc

En este artículo, se analizó la influencia de las diversas variables involucradas en el proceso de soldadura MIG/MAG que
afectan la geometría y calidad del cordón soldado; también se describió analíticamente cómo modelar este proceso,
llegándose a constatar que es un proceso no lineal.c

Los modelos son una herramienta muy importante en el análisis de los procesos y en su posible control automático, pues
permiten desarrollar estrategias de control exitosas.c

El software desarrollado es una herramienta muy importante en la planificación del proceso de soldadura MIG/MAG,
permitiendo predecir cómo será la geometría del cordón de soldadura en función de la Corriente, Voltaje y Velocidad de
soldadura, que son las tres principales variables que influyen en la calidad, geometría y propiedades del cordón de
soldadura.c

REFERENCIAS ·I·LIOGRÁFICASc

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2.c Aguirre, Ivan. "Generación de trayectorias de manipuladores para el relleno de cavidades erosionadas por
cavitación usando el proceso de soldadura MIG/MAG en turbinas Francis". Tesis de maestría, UMSS. ·olivia,
2001.
3.c Dutra, J., Quites, A. y Moreno, F. "Experiencias de soldagem sob proteção gaseosa realizadas na Universidade
Federal de Santa Catarina". C·ECIMAT 80, Camboriu, SC - ·rasil, 1980.
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Robotics & Automation, Deitroit, Michigan, May 1999.
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6.c R. S. Chandel, J. A. Goldak, A. S. Oddy "Computer Prediction of Weld ·ead Shapes". Metals Technology
Laboratories, Report: MTL 88-5, April 1985.
7.c K. L. Moore, D. S. Naidu. "Gas Metal Arc Welding Control ± Modeling and analysis". Second World Congress of
nonlinear analysis, Athens, Greece, July 1996.
8.c Mohamed AbdelRahman. "Feedback Linearization control of Current and Arc Length in GMAW Systems ".
Proceedings of the American Control Conference, Philadelphia, PA, June 1998.
9.c Aguirre, Iván. "Modelado del proceso de soldadura MIG/MAG". III congreso ·oliviano de Ing. Mecánica y
electromecánica, S.C.- ·olivia, septiembre de 2006.