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MODELAGEM E SINTONIA DE CONTROLADOR PARA

SOLDAGEM ROBOTIZADA COM ELETRODO
REVESTIDO

ÁREA: 3. Processos de fabricação, instrumentação, metrologia, automação, robótica e mecatrônica

Luiza Pereira Rosa de Souza

Universidade Federal de Minas Gerais – Engenharia Mecânica
luizaprsouza@gmail.com
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Resumo. O presente trabalho mostra o desenvolvimento de uma metodologia para modelagem do

processo de soldagem robotizada com eletrodo revestido. O processo de soldagem com eletrodo revestido
é um processo tipicamente manual. A robotização recente do processo trouxe a possibilidade de sua
aplicação em soldagens de alto risco para o ser humano e em que somente esse processo é admitido,
como soldagem subaquática e de derivação de dutos em linha viva. Contudo, o tempo de resposta e
robustez do controlador não foram analisados, tendo sido o controlador PI regulado empiricamente.
Neste trabalho foi desenvolvido um modelo para representação do processo de soldagem robotizada com
eletrodo revestido e utilizado um método computacional para sintonia otimizada do controlador. Com a
metodologia apresentada para a modelagem da soldagem robotizada e sintonia do controlador espera-se
obter o mínimo tempo de resposta e uma maior robustez a perturbações para se alcançar melhor
homogeneidade dos cordões e qualidade da solda.

Palavras-chave: Soldagem, Eletrodo revestido, Robotização, Controle PID.

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1. INTRODUÇÃO
O processo de soldagem com eletrodo revestido (SMAW - Shielded Metal Arc Welding) é um
processo tipicamente manual. Logo, o sucesso da solda depende muito da habilidade e da técnica do
soldador, pois toda a manipulação de soldagem é executada por ele. O soldador deve estar habilitado a
controlar o comprimento do arco, o ângulo de trabalho e de deslocamento do eletrodo, a velocidade de
deslocamento do eletrodo e a corrente de soldagem.
Sendo assim, a qualidade e repetibilidade do cordão de solda são questionáveis, já que o ser
humano não é capaz de realizar todos os movimentos exatamente da mesma forma. Visando a melhoria da
qualidade e repetibilidade dos cordões de solda, surgem como possíveis soluções à mecanização ou a
robotização do processo.
A robotização recente desse processo trouxe a possibilidade de sua aplicação em soldagens de
alto risco para o ser humano e em que somente esse processo é admitido. Entretanto, o tempo de resposta
e robustez do controlador não foram analisados, tendo sido o controlador PI regulado empiricamente.
Neste trabalho o processo SMAW é modelado e analisado para que se tenha um controlador com
mínimo tempo de resposta e maior robustez a perturbações, resultando em uma melhor homogeneidade
dos cordões e qualidade da solda.

2. DESENVOLVIMENTO
A robotização da soldagem SMAW prevê a utilização de um robô manipulador industrial com
programação flexível (Lima II, 2006). Nessa metodologia, o eletrodo revestido é considerado como uma
junta (prismática) adicional do manipulador. O comprimento dessa junta varia de acordo com a taxa de
fusão do eletrodo, de forma que o movimento de mergulho seja realizado na poça de fusão mantendo
constante o comprimento do arco elétrico, independentemente da velocidade de soldagem. O
comprimento do arco elétrico é controlado utilizando a tensão da máquina de solda para fechar a malha de
controle. Para compensar a variação da queda de tensão sobre o eletrodo revestido, é utilizado um modelo
de sua resistência elétrica em função do comprimento ainda não fundido e sua temperatura.
Para realizar a soldagem com eletrodo revestido, não é suficiente seguir uma trajetória linear ao
longo do cordão de solda, como nos processos GMAW e FCAW, em que há uma alimentação contínua de
arame. No SMAW, é necessário que o manipulador realize também o movimento de mergulho do
eletrodo, procurando manter constante o comprimento do arco elétrico. Como a taxa de fusão não é
constante devido ao aquecimento do eletrodo por efeito Joule, a velocidade de mergulho deve ser
regulada em tempo real. A metodologia proposta por Lima II (2006) permite a programação do
movimento do TCP (Tool Center Point, ou ponto de atuação da ferramenta) de forma semelhante à
utilizada no GMAW e FCAW, de forma transparente para o programador, ou seja, é necessário programar
apenas os pontos inicial e final do cordão, sem se preocupar com o consumo do eletrodo. Sendo assim, a
soldagem com eletrodo revestido pode ser feita com qualquer comprimento, diâmetro e tipo de
revestimento, já que realiza o controle em malha fechada do processo.
Apesar de conseguir uma resposta adequada quanto a repetibilidade, Lima e Bracarense (2007)
regularam o controlador empiricamente. Com o modelo e simulações, apresentados no presente trabalho,
é espera-se melhorar ainda mais a reposta do sistema de controle.

2.1. MODELO PARA SOLDAGEM SMAW

Para realizar a soldagem com eletrodo revestido é necessário que o manipulador realize o
movimento de mergulho do eletrodo, procurando manter constante o comprimento do arco elétrico. A
taxa de fusão não é constante devido ao aquecimento do eletrodo por efeito Joule. Dessa forma, a
velocidade de mergulho deve ser regulada em tempo real através da medição do comprimento do arco
elétrico utilizando para isto um controlador em malha fechada (Figura 1).
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r(t ) + // e(t ) u(t ) y(t )

// Controlador Processo
Sinal de referência Sinal de erro Saída
−/
Sinal de
Controle

Realimentação

Figura 1. Controle em malha fechada.

A função do controlador no processo de robotização é manter constante a tensão do arco elétrico

medida entre o porta-eletrodo e a peça. Para isso o controlador compara tensão medida no arco elétrico
com a tensão estipulada como referência e corrige qualquer diferença apresentada entre tais valores. É
importante ressaltar que cada valor de tensão assumido é associado a um comprimento de arco específico.
Sendo assim, para representar o sistema de soldagem robotizada SMAW, o modelo proposto
precisou considerar possíveis alterações no sistema que poderiam vir a alterar o comprimento do arco
elétrico e consequentemente sua tensão. A corrente elétrica ajustada inicialmente na máquina de solda e
um possível desnível existente na chapa foram as alterações consideradas.
O tempo de resposta do robô também foi representado no modelo. O tempo de resposta é a
capacidade do robô responder a um comando de movimentação, ou seja, é o tempo gasto desde o
recebimento do comando até a estabilização da velocidade. Este tempo foi representado por uma função
de primeiro grau, já que a sintonia do controlador do robô é realizada de forma a não haver presença de
sobresinal.
Neste modelo não foi considerada a variação da velocidade de fusão do eletrodo devido ao
aumento de temperatura prevista em Felizardo (2003), assim o modelo pode ser linearizado. Como o
sistema possui resposta muito mais rápida que a variação de temperatura, esta foi considerada constante.
A Figura 2 mostra o sistema modelado e representado em um diagrama de blocos, onde:

R = Tensão de referência
C = Tensão do arco elétrico
PID = Controlador Proporcional-Integral-Derivativo
E = Erro ou desvio
K = Constante de proporcionalidade entre a corrente (i) e a velocidade de fusão (vf)
i = Corrente elétrica
h = Perturbação na superfície soldada
vf = Velocidade de fusão do eletrodo
vm = Velocidade de mergulho
vr = Velocidade de mergulho comandada
1
= Integrador
s
1
= Equação de primeiro grau que representa o tempo de resposta τ do robô
τs + 1
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I VF 1
K H
s

R E VR 1 VM 1 C
− PID
τs + 1 s

Figura 2. Diagrama de Blocos do processo de Soldagem Robotizada SMAW.

A tensão do arco elétrico está sujeita a grandes flutuações causadas pelo movimento do gás e
agitação da poça de fusão (ter Berg and Larigaldie, 1952). O valor da tensão pode variar desde 0V até o
dobro do valor médio, durante a transferência metálica. Dessa forma, é apropriado optar por um
controlador PI (Lima II, 2006) e se descartar a ação de controle derivativa, já que essa introduziria
grandes ruídos na ação de controle.

2.1. ANÁLISE DE ESTABILIDADE

Com o modelo definido foram geradas as funções de transferência relacionando as entradas do
sistema (R, i e h) com a tensão do arco elétrico (representado por C) e também as funções de transferência
relacionando as entradas do sistema com o Erro (representado por E). As equações (1) a (6) mostram as
funções de transferência obtidas.

C(s) K p s + Ki
= 3 2 (1)
R(s) τs + s + K p s + K i
C(s) −τs3 − s 2
= (2)
H(s) τs3 + s 2 + K p s + K i
C(s) τs 2 + s
= K⋅ 3 2 (3)
I (s) τs + s + K p s + K i
E(s) τs3 + s 2
= (4)
R(s) τs3 + s 2 + K p s + K i
E(s) τs3 + s 2
= 3 2 (5)
H (s) τs + s + K p s + K i
E(s) −τs 2 − s
= K⋅ 3 2 (6)
I (s) τs + s + K p s + K i

Posteriormente, foi verificada a estabilidade de todas as funções obtidas para entrada degrau. A
estabilidade do sistema garante que sua resposta para uma entrada constante irá convergir para um valor
constante, daí a necessidade de se garantir um sistema totalmente estável.
A estabilidade foi verificada utilizando o Critério de Routh-Hurwitz aplicada a equação
característica (7), comum a todas as funções de transferência extraídas do modelo.

G(s) = τs3 + s2 + K p s + Ki (7)

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O sistema será estável quando satisfeitas as seguintes condições:

τ >0
K p > τKi (8)

Ki > 0

Vale ressaltar que apesar do Critério de Routh-Hurwitz apresentar como condição à estabilidade
que o valor da constante de tempo (τ) deva ser maior que zero, isto é irrelevante na prática, pois τ é um
parâmetro do processo que será sempre maior que zero.

2.2. ANÁLISE DO ERRO EM REGIME PERMANENTE

Inicialmente é definida a tensão desejada para o arco elétrico. Esta tensão deve ser mantida
constante durante todo o processo de soldagem, pois garantirá um comprimento de arco único e com isso
um cordão homogêneo. O controlador é responsável por esta tarefa. Ao longo do processo, ele deve
corrigir qualquer alteração medida no valor de tensão. Isso significa que a resposta transitória do sistema
deve convergir para o valor estipulado inicialmente, ou seja, o erro deve convergir para zero.
Para verificar essa convergência, utiliza-se o teorema do valor final. Para este trabalho é provado
que, para entrada degrau e entrada rampa, o sistema em questão apresenta erro zero, ou seja, a resposta
converge para o valor estipulado inicialmente.
As equações (9) e (10) comprovam que para entrada R degrau e rampa tem-se erro igual a zero
em regime permanente.

lim e(t ) = lim s ⋅

(τs+ s2
3
) ⋅ R ( s ) = lim s ⋅
( )
τs 3 + s 2 1
⋅ =0 (9)
t →∞ s →0 τs + s + K p s + K i
3 2 s →0 τs + s + K p s + K i s
3 2

lim e(t ) = lim s ⋅ 3

(τs
+ s2 3
) ⋅ R( s ) = lim s ⋅ 3
(
τs 3 + s 2 ) 1
⋅ 2 = 0 (10)
t →∞ s →0 τs + s + K p s + K i
2 s → 0 τs + s + K p s + K i s
2

Obteve-se também erro zero para a entrada H em degrau e rampa e para a entrada I em degrau.
Para entrada I em rampa, obteve-se erro finito. Contudo o valor típico para a entrada I é degrau (a
corrente de soldagem não sofre variação durante a soldagem), não sendo necessário o seguimento de
rampa.

2.3. SINTONIA DO CONTROLADOR

Após realizadas a modelagem do processo e as análises de estabilidade e resposta permanente,

apresenta-se aqui o método proposto para otimização dos parâmetros Kp e Ki do controlador. Estes
parâmetros deverão proporcionar um controlador PI com mínimo tempo de resposta e maior robustez a
perturbações.
Utilizando o Software Matlab foi criado um programa para o cálculo destes parâmetros
otimizados utilizando como base a equação que relaciona a tensão de referência à tensão do arco elétrico.
O programa criado, basicamente, testa combinações de Kp e Ki, ambos variando de 1 a 50, de um
em um. Destas combinações testadas ele valida apenas os resultados que apresentarem valor de sobresinal
máximo menor ou igual a 10% . Por fim, seleciona os valores de Kp e Ki que além de terem sobre sinal
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máximo menor ou igual a 10% apresentam menor tempo para atingirem a estabilidade.

3. RESULTADOS
Assumindo as condições apresentadas no programa desenvolvido para o cálculo dos parâmetros
mais eficazes a serem inseridos no controlador PI, os valores calculados foram 14 e 1 para Kp e Ki
respectivamente.
Na Figura 3 pode-se observar o gráfico da função de transferência simulada pelo programa em
resposta a uma entrada degrau.

Step Response
1.4

System: sys
Time (sec): 0.231
1.2
Amplitude: 1.09

1
System: sys
Settling Time (sec): 0.359
0.8
Amplitude

0.6

0.4

0.2

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
Time (sec)

Figura 3. Gráfico da resposta a uma entrada degrau.

Observa-se que amplitude máxima alcançada foi 1,09, valor que obedece a condição de
sobresinal máximo menor ou igual a 10%, estipulada previamente no programa. Além disso, o tempo
gasto para que a estabilidade fosse atingida foi de 0,359 segundos. Este tempo foi conseguido através do
uso da função setlling, criada para este fim.
Como o resultado otimizado obtido para Ki está na borda da região testada, foi feita a mesma
simulação porém, variando Ki de 0,1 a 50. Obteve-se um novo valor ótimo de Ki de 0,1. Na Figura 4
tem-se os resultados desta simulação.
 7

Step Response
1.4

1.2 System: sys

Time (sec): 0.377
Amplitude: 1.01
1
System: sys
Settling Time (sec): 0.294
0.8
Amplitude

0.6

0.4

0.2

0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
Time (sec)

Figura 4. Resultado da simulação com Ki variando de 0,1 a 50.

Percebe-se que o valor de Ki igual a 0,1 apresentou sobresinal e tempo de estabilização menores,
porém Ki tendendo a zero não apresenta bons resultados para entradas rampa.
Para que se pudesse ter uma idéia da influência da variação dos parâmetros Kp e Ki na resposta
do sistema foram simuladas duas situações distintas. Na primeira simulação manteve-se o valor de Ki
igual a 1 (valor otimizado encontrado) e variou-se o valor de Kp. As curvas de resposta dos sistemas foram
plotadas em um mesmo gráfico. Na Figura 5 pode-se observar os resultados desta simulação.

Step Response
1.4
Kp=14
Kp=28
1.2 Kp=7

0.8
Amplitude

0.6

0.4

0.2

0
0 1 2 3 4 5 6
Time (sec)

Figura 5. Gráfico comparativo das respostas a entrada degrau cariando-se o valor de Kp.

Para a simulação com valor de Kp igual a 28, a amplitude máxima alcançada foi 1,22 e tempo
gasto para que a estabilidade fosse atingida foi de 0,346 segundos. Para a simulação com valor de Kp
igual a 7, a amplitude máxima alcançada foi 1,02 e tempo gasto para que a estabilidade fosse atingida foi
de 0,767 segundos.
Percebe-se que a resposta da simulação com os parâmetros otimizados se adequa melhor às
necessidades do controlador para soldagem com eletrodo revestido, pois é a combinação mais eficiente
dos valores de sobresinal máximo e tempo de resposta do processo.
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Na segunda simulação, manteve-se constante o valor de Kp, igual a 14 e variou-se o valor de Ki.
As curvas de resposta dos sistemas foram plotadas em um mesmo gráfico. Na Figura 6 pode-se observar
os resultados desta simulação.

Step Response
1.4

Ki=1
1.2 Ki=2
Ki=0.5

0.8
Amplitude

0.6

0.4

0.2

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Time (sec)

Figura 6. Gráfico comparativo das respostas a entrada degrau variando-se o valor de Ki.

Aparentemente as respostas das simulações em que o valor de Ki foi variado ficaram sobrepostas. Para se
observar mais detalhadamente os valores de sobresinal máximo e tempo de estabilidade da resposta é
mostrada uma imagem mais aproximada do sobresinal. A Figura 7 mostra esta imagem.

Step Response
1.15

Ki=1
Ki=2
Ki=0.5
1.1
Amplitude

1.05

0.95
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
Time (sec)

Figura 7. Detalhe do sobresinal máximo e tempo de estabilização.

Para a simulação com valor de Ki igual a 0,5, a amplitude máxima alcançada foi 1,098 e tempo
gasto para que a estabilidade fosse atingida foi de 0,354 segundos. Para a simulação com valor de Ki igual
a 2, a amplitude máxima alcançada foi 1,101 e tempo gasto para que a estabilidade fosse atingida foi de
0,372 segundos.
A diferença observada nas simulações mostradas na Figura 7 foi mínima. Apesar de ter sido
determinado pelo programa que o valor de Ki igual a 1 resulta em uma resposta otimizada, pode-se
perceber que valores de Ki menores que 1 apresentam menores sobresinal máximo e tempo de
estabilidade. Como o programa simulou valores de Ki variando de 1 a 50, valores abaixo de 1 não foram
simulados anteriormente.
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4. CONCLUSÃO
O presente trabalho apresentou a modelagem do processo de soldagem robotizada com eletrodo
revestido. Foi desenvolvida uma metodologia que permitiu avaliar o modelo desenvolvido quanto a sua
estabilidade e convergência, além de ser propor um método computacional para sintonia otimizada do
controlador utilizado.
Com a realização desse trabalho foi possível concluir que:
• Todas as equações geradas para o sistema, considerando como perturbações a corrente
elétrica ajustada inicialmente na máquina de solda e um possível desnível existente na
chapa, apresentaram a mesma equação característica.
• O sistema só será estável se obedecer as seguintes relações: K p > τKi e Ki > 0 .
• Apenas para a entrada rampa na função de transferência que relaciona o erro à corrente não
obteve-se erro zero. Para as demais funções analisadas obteve-se erro zero na análise da
resposta permanente. Isto não interfere no desempenho do controlador pois a corrente é
definida no inicio do processo sendo relevante sua representação apenas como entrada
degrau. Caso fosse realmente necessária a entrada rampa de corrente deveria-se adicionar
um termo integrador na malha de controle.
• Os valores encontrados para Kp e Ki comprovam as relações encontradas na análise de
estabilidade.
• Os valores encontrados para Kp e Ki são 14 e 1 , respectivamente, para uma resposta com
sobresinal de 9% e tempo de acomodação em 2% de 0,359.

5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
FELIZARDO, I. Estudo Experimental e Numérico do Aquecimento de Eletrodos Revestidos durante
a Soldagem. Tese de doutorado, Universidade Federal de Minas Gerais, Departamento de
Engenharia Mecânica, 2003;
LIMA II, E. J. Soldagem Robotizada com Eletrodo Revestido. Tese do Programa de Pós Graduação em
Engenharia Mecânica, Universidade Federal de Minas Gerais, Departamento de Engenharia
Mecânica, 2006;
LIMA II, E. J. e BRACARENSE, A. Q. Soldagem Robotizada com Eletrodo Revestido Utilizando
Controle de Comprimento do Arco Elétrico com Compensação da Temperatura do Eletrodo.
Tecnologia em Metalurgia e Materiais, São Paulo, v.4, n.2, p. 33-38, out.-dez. 2007;
ter BERG, J. and LARIGALDIE, A. Melting rate of coated electrodes. Welding Journal, 32(5):p.268-
271, 1952.

6. DIREITOS AUTORAIS

Os autores são os únicos (e inteiramente) responsáveis pelo conteúdo deste trabalho.

MODELING AND CONTROLLER TUNING FOR

ROBOTIC SHIELDED METAL ARC WELDING
Abstract. This work shows the development of a methodology to the modeling of the robotic shielded
metal arc welding (SMAW). The SMAW process is typically manual. The recent robotization of this
process brings the possibility of its application in some high risk processes in which it is the only
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admissible process, as the underwater welding and hot tapping of tubes. Although, the response time and
controller robustness were not analyzed, and the PI controller was empirically tuned. In this work, a
model was developed to represent the robotic SMAW process and a computational method to tune the
controller was used. With the presented methodology to the modeling and control of the process we expect
to obtain a minimum response time and a greater robustness to disturbs to obtain a better homogeneity
and quality of the weld beads.

Keywords: Welding, Coated electrode, Robotization, PID control.