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2 - USINAGEM POR DESCARGAS ELÉTRICAS - EDM

A usinagem por descargas elétricas, ou eletroerosão, ou ainda, EDM3 como é mais


conhecido, é dentre todos os processos não tradicionais de usinagem, aquele que primeiro se
popularizou. A EDM é um processo que permite a usinagem de furos, ranhuras e superfícies, nas
formas mais complexas, em materiais condutores elétricos, especialmente aqueles que
apresentam alta dureza, que seriam impossíveis de serem fabricados pelos processos tradicionais
de usinagem. Na Figura 2.1 são ilustradas várias operações possíveis com o processo, apenas
com a utilização de diferentes movimentos do porta-ferramenta e da mesa. Na referida figura
pode-se observar também a possibilidade de serem utilizados vários tipos de ferramentas, e
vários tipos de movimento da ferramenta, tanto no eixo horizontal como no eixo vertical.
3 3 3

1 1 1

2 2
2

3
3
1 1

2
2

1
1 – Ferramenta
(Eletrodo)
3
2 – Peça
2
3 – Avanço da
ferramenta
ou mesa

Figura 2.1 - Operações realizadas por EDM.

3
EDM – Electrical Discharge Machining, em alusão à sigla inglesa internacionalmente consagrada.
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As maiores aplicações do processo estão na fabricação de matrizes para estampagem,


forjamento, extrusão, fieiras para trefilação, moldes de injeção de plástico, e mesmo na afiação
de ferramentas ultra duras (CBN e PCD) para atender aos processos tradicionais de usinagem ou
para o setor de ferramentaria em geral.
A EDM viabiliza a usinagem de peças com prévio tratamento térmico, com o que evita os
desvios de forma ou empenamentos que estes tratamentos normalmente produzem. Apesar do
processo de remoção de material ser de natureza térmica, a EDM é um processo relativamente
“frio”, a nível macroscópico, pois a geração de calor fica restrita às regiões micrométricas muito
localizadas. Outro benefício adicional é que, por não haver contato entre a ferramenta (eletrodo)
e a peça, não há geração de forças de corte. Este é um recurso valioso para usinagem de peças
extremamente frágeis sem nenhum risco de fratura. A Figura 2.2 mostra esquematicamente as
partes constitutivas do equipamento EDM por penetração.

SERVO MECANISMO
DE AVANÇO DA
FERRAMENTA
VOLTÍMETRO
FONTE DE
CORRENTE
CONTÍNUA FERRAMENTA

AMPERÍMETRO DIELÉTRICO
CONTROLE DE
FREQUÊNCIA

CUBA PEÇA

RESERVATÓRIO DE MANÔMETRO
DECANTAÇÃO

BOMBA
ROTÂMETRO

FILTRO BOMBA
ALTA PRESSÃO

RESERVATÓRIO

Figura 2.2 - Esquema dos elementos constitutivos de um equipamento EDM.

Pelo referido esquema, vê-se que a ferramenta é colocada próxima à peça a ser usinada,
sendo separada desta por uma distância muito pequena denominada de gap que é preenchido por
um fluido dito dielétrico, bombeado e filtrado de um reservatório à região de usinagem. As
descargas elétricas que ocorrem entre a ferramenta e a peça e que são as responsáveis pela
usinagem, conforme será visto no item seguinte, surge da elevada voltagem da fonte de energia
elétrica acoplada ao equipamento. Normalmente a peça é ligada ao polo positivo e a ferramenta
ao polo negativo da referida fonte. O avanço da ferramenta em direção à peça é controlado por
um servo-mecanismo que atua no sentido de manter o gap constante com o que, torna possível a
execução de furos e outras formas geométricas desejadas.
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2.1 Princípios do processo

O principio fundamental é a remoção do material pelo efeito térmico das descargas


provocadas pela abertura de arco de plasma ou seja, pela ionização do dielétrico.
O calor de cada descarga funde e mesmo vaporiza partes micrométricas dos materiais
mais próximos à região do gap, ou seja, da peça e da própria ferramenta. Com isso, tem-se que,
como na maioria dos processos de usinagem, neste também a ferramenta se desgasta.
No entanto, como geralmente a peça está ligada ao polo positivo, anodo, ela recebe os
impactos dos elétrons, ao passo que a ferramenta, ligada ao polo negativo, catodo, recebe os
impactos dos íons positivos, mais pesados que os elétrons. Porém, os íons positivos tem muito
menos energia cinética que os elétrons por serem muito menos velozes com o que transferem
uma energia de impacto muito menor à ferramenta. Desta forma, muito menos calor é gerado na
ferramenta e consequentemente menor a remoção de material da mesma. Uma visualização do
referido acima é apresentado na Figura 2.3. Na referida figura estão esquematizados os detalhes
da seqüência dos vários momentos dentro de um pulso elétrico, cuja duração está na faixa de
alguns microsegundos a alguns milisegundos. Nesta fração de tempo, ocorre a abertura do arco
elétrico, a formação do canal de plasma, o fechamento do arco e a implosão de partículas
retiradas principalmente da peça. Aliás, o fechamento do arco é o responsável na geração da
referida implosão tão importante no processo EDM na retirada de partículas do par ferramenta-
peça.

Detalhes

Figura 2.3 - Princípio de funcionamento do processo EDM.

No processo, a faísca prefere a menor distância entre a ferramenta e a peça. Por isso é
necessário o controle da voltagem no gap através da fonte, a qual gera sinal para o servo-
mecanismo avançar de maneira automática a ferramenta em direção a peça, gerando com isso, a
forma negativa da ferramenta na peça usinada. Para que seja possível o controle desta energia
elétrica sob forma de arco voltaico, é preciso que as descargas sejam pulsadas, pois se o arco
fosse continuo, o arrefecimento, e consequentemente a fusão e vaporização da peça, seria
desordenado. Neste contexto, o dielétrico tem um papel fundamental no processo, por controlar a
potência de abertura da descarga. O dielétrico, que pode ser o querosene, a água desionizada ou
modernos fluidos hidrocarbonetos aditivados derivados de petróleo (os chamados óleos
dielétricos para eletroerosão), exercem duas outras importantes funções no processo: promovem
a lavagem da interface ferramenta-peça (gap), arrastando para fora as partículas erodidas e
auxiliam no arrefecimento do sistema, nas vizinhanças das descargas.
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2.2 Principais parâmetros do processo

Além da TRM e do acabamento superficial (AS), que normalmente são os principais


parâmetros de avaliação de qualquer processo de usinagem, outro parâmetro torna-se
importante em EDM: a Relação de Desgaste (RD) definida como a relação entre o volume de
material removido da peça e o volume de material removido da ferramenta.
Um processo EDM, via de regra, é tão melhor quanto maiores forem a TRM e a RD e
quanto menores forem os valores da rugosidade. Entretanto, estes parâmetros de avaliação são
influenciados por alguns parâmetros do processo, entre os quais o material da peça, o
material da ferramenta, o regime de operação e o ferramental empregado.
Um resumo das influências de tais parâmetros é feito a seguir, considerando-se que
normalmente altos valores da TRM implicam em altos valores do AS e vice-versa.

Material da peça

Quanto maior for o ponto de fusão e vaporização do material da peça, menor é a TRM, a
RD e melhor o AS. Materiais como alumínio, chumbo, magnésio e suas ligas são fáceis de serem
usinados pelo processo EDM, por causa dos seus baixos ponto de fusão e vaporização. O
contrário ocorre para materiais como o tungstênio, titânio, ósmio e suas ligas que tem elevados
pontos de fusão e vaporização. Outra propriedade do material bastante influente é a
condutibilidade elétrica. Quanto melhor condutor elétrico for o material, maior a TRM.

Material da ferramenta

Há uma extensa lista de materiais empregados para ferramentas de EDM, porém os mais
usados são o cobre e o grafite. As principais características de cada um desses materiais são:
Cobre: Excelente condutor e grande facilidade de fabricação de ferramentas de pequenas
dimensões.
Grafite: Alto ponto de fusão e dificuldade para fabricação de ferramentas de pequenas
dimensões por ser relativamente frágil.

Dadas as características acima, a escolha de um ou de outro, em cada caso, depende de uma


série de fatores, mas a influência maior do material da ferramenta é exercida sobre a RD.
Normalmente os melhores valores são obtidos com o Grafite, pelo seu ponto de fusão mais alto.
No entanto, como o grafite é um material que se contamina com muita facilidade e pode ser
adquirido com diferentes porosidades, nem sempre se pode garantir seu bom desempenho em
relação à RD. Nesses casos, prefere-se usar o cobre pela sua melhor condutibilidade elétrica.

Regime de operação

O que caracteriza o regime de corte é a potência elétrica P= VI (voltagem x corrente) e a


duração do pulso elétrico, como ilustra a Figura 2.4. No caso, ilustram-se três situações com dois
níveis de potência (P1 e P2) e dois níveis de duração do pulso (Ft1 e Ft2). Para P1 e Ft1 tem-se
pequena TRM. Para P1 e Ft2 tem-se maior TRM que na situação anterior. Se a energia do pulso
(dada pela integral E=ÐPdt) for a mesma (o que ocorreria, por exemplo, se E2=P1.Ft2 fosse igual
a E3=P2. Ft1), a TRM também se mantém.
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No entanto, a rugosidade é diferente para cada situação, mesmo que a energia seja
constante. Será sempre menor para o caso em que o pulso for menor (no caso, para Ft1). Em
resumo, tem-se maiores TRM para maiores potências e durações de pulso. Melhores
acabamentos são obtidos com menores potências e menores durações de pulso. Sobre a RD pode-
se dizer que também aumenta no mesmo sentido da TRM, na maioria dos casos experimentados.

P = VI P2 E3
[W]

P1 E1 E2

t1 t2 t1
T [s]

Figura 2.4 – Representação de níveis de potência e duração de pulso no processo EDM.

Ferramental empregado

Entende-se por ferramental ao conjunto que engloba a geometria da ferramenta


propriamente dita, o sistema de fixação da peça e o sistema de lavagem.
Por exemplo, se uma ferramenta tubular for usada para execução de furos passantes, não
se faz necessário erodir toda a seção transversal do material correspondente ao diâmetro do
ferramenta, mas somente a área delimitada pela espessura da ferramenta tubular. Desta forma, a
operação de usinagem se torna mais rápida pois o volume de material efetivamente removido
será menor ao fim da operação. Diferentes formas da ferramenta levam a diferentes valores de
TRM, conforme será visto na aula prática onde serão usadas ferramentas com diferentes
geometrias na usinagem de alumínio, aço ABNT 1020 e aço VC 130.
Atualmente, com o advento das máquinas CNC, as ferramentas se restringem a uma fina
haste com extremidade esférica, conforme Figura 2.5. Com métodos computacionais, são
possíveis obter trajetórias definidas, o que viabiliza obter superfícies complexas. Isto favorece o
processo, pela dificuldade de fabricar ferramentas com geometrias não convencionais, que com o
decorrer da usinagem requerem novas correções de forma.

Figura 2.5 - Ferramental usado pelas máquinas EDM CNC.


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O sistema de lavagem tem várias funções. Uma destas funções é a de arrastar todo
material erodido da interface ferramenta-peça, garantindo um avanço contínuo da ferramenta.
Outra função é a renovação constante do fluido dielétrico na interface, mantendo as
características físicas e químicas do mesmo. Esta renovação garante também o resfriamento mais
pronunciado do dielétrico. Conforme é apresentado na Figura 2.6, o sistema de lavagem pode ser
interno através da ferramenta ou peça, ou externo por jateamento por meio de mangueiras
flexíveis direcionadoras. A lavagem interna pode ser feita por sucção ou injeção conforme
ilustrado na Figura 2.6. As vantagens de um ou outro sistema depende de cada caso e deve ser
levado em conta não só a geometria da peça mas também a precisão requerida.

Sucção - Eletrodo Injeção - Eletrodo

Jateamento

Injeção - Peça Sucção - Peça

Figura 2.6 – Sistemas de lavagem no processo EDM.

O sistema de fixação da peça também influi na TRM pois se relaciona com o sistema de
lavagem permitindo a passagem do dielétrico em diferentes regiões.
Todo o conjunto que compõem o ferramental relaciona-se mutuamente, portanto a
escolha de um ferramental adequado ao tipo de trabalho a ser executado, deve levar em
consideração todos os fatores envolvidos, para que o processo tenha o melhor desempenho.

2.3 Outras características importantes do processo

Consideram-se neste item outras características do processo como por exemplo, as que
ocorrem em operações de furação, que são o sobrecorte lateral e a conicidade da peça gerados
devido ao espalhamento das descargas pelo efeito de borda, como é mostrado na Figura 2.7.
Entretanto estas características nem sempre são indesejáveis. As matrizes geralmente necessitam
de um ângulo para extração das peças produzidas. O projeto da ferramenta deve levar em conta
este fato para gerar a dimensão final da peça. Na prática, porém, o que geralmente ocorre é a
utilização de uma ferramenta para operação de desbaste e outra para acabamento.
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Alguns valores característicos desses desvios vão desde 0.05 % a 0,005 % para a
conicidade e menos de 0,5 % para o sobrecorte lateral.

Figura 2.7 - Sobre corte lateral evidenciando em um sistema de lavagem por injeção.

Outro aspecto que deve aqui ser considerado é o da integridade superficial. Como o
processo é térmico, desenvolvem-se tensões residuais superficiais, microtrincas, zona afetada
pelo calor (ZAC), camada superficial refundida, quase todas danosas à integridade superficial e
consequentemente ao desempenho da peça, em especial quando sujeita à fadiga e esforços
dinâmicos. As Figuras 2.8 a 2.11, são micrografias de peças de aço rápido ABNT M2, usinadas
em diferentes regimes de trabalho obtidas por Lima em 1997. Nelas é bastante característica a
presença da camada refundida, de uma zona afetada pelo calor (que prossegue mesmo abaixo da
camada refundida) e de microtrincas de várias formas e dimensões que podem ser medidas nas
próprias micrografias. No referido trabalho usinando aço rápido ABNT M2 foram obtidas
rugosidades Ra na faixa de 0,4 a 20,0 om dependendo do regime de corte usado.

Zona Afetada Pelo Calor

Figura 2.8 -Vista lateral da superfície usinada Figura 2.9 - Vista lateral da superfície usinada
com ferramenta de cobre e regime de desbaste com ferramenta de cobre regime semi-acabamento
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Microtrincas

Figura 2.10 -Vista lateral da superfície usinada Figura 2.11 - Vista superior da superfície usinada
com ferramenta de cobre e regime de desbaste. com ferramenta de cobre regime semi-acabamento

A grosso modo pode-se dizer que a TRM característica do processo é baixa (da ordem
de 0,02 a 500 mm3/ min) e que a relação de desgaste é relativamente alta para a maioria dos
casos comparada com processos tradicionais usinagem. A faixa de RD cobre uma vastíssima
gama, desde 0,01/1 a 100/1. Por outro lado, um aspecto positivo do processo da superfície
usinada é o de não apresentar marcas de ferramenta, originando uma superfície omnidirecional
em forma de microcrateras importante para efeito de lubrificação e desgaste em situações
severas de trabalho.
Além disso, o processo EDM é considerado altamente preciso e controlável, indicado
para fabricação de formas complexas independente da dureza do material. Aliado a este fato, o
processo pode executar, em apenas uma operação, a peça final projetada. Estes fatores
compensam a baixa TRM com o que seria necessário ser executado em vários outros
processos de fabricação. É um processo livre de rebarbas dando liberdade para usinagem de
peças extremamente frágeis, pelo fato de não haver contato entre ferramenta e peça, diferente
do que ocorre no corte pelos processos tradicionais que lançam mão dos esforços de
cisalhamento e abrasão.

2.4 Equipamentos de usinagem por descargas elétricas

Dois são os tipos de máquina EDM usados mais comumente nos dias atuais. A EDM
por penetração (Sinking EDM) e a EDM a fio (Wire EDM). Por ser mais tradicional, o
segundo tipo de equipamento emprega um processo, também conhecido como de eletroerosão
a fio, que pode ser considerado uma variante do processo clássico de eletroerosão por
penetração. Tanto assim que todo o conteúdo dos itens anteriores diz respeito exclusivamente
ao processo EDM por penetração.
A máquina de EDM por penetração é similar a uma furadeira ou fresadora vertical,
com mesa, coluna, base, cabeçote diferenciando-se basicamente pela cuba adaptada à mesa
onde se faz a usinagem da peça tal como é apresentada na Figura 2.12 abaixo. Porém, outros
compartimentos específicos da EDM, fazem parte do equipamento: o circuito dielétrico (com
bomba, filtros, trocadores de calor), circuito eletro-hidráulico que comanda o avanço da
ferramenta em relação à peça e uma fonte de energia pulsada, que controla os parâmetros de
energia do pulso e a forma do pulso.
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O circuito dielétrico é o responsável pela chegada do dielétrico à região de usinagem


livre de resíduos de usinagem e com vazão e pressão controladas, conforme sugere a Figura
2.2. Como todas as máquinas-ferramenta podem ser fornecidas nas versões manuais
(convencionais) ou com CNC, cada vez mais populares.

Figura 2.12 – Equipamento EDM por penetração com CNC.

A máquina de eletroerosão a fio (Wire- EDM ou Electro Discharge Wire Cutting -


EDWC, em Inglês) difere da EDM à penetração pelo uso de um fio como eletrodo (com
diâmetro entre 0,05 - 0,3 mm) e pelo fato de que a peça a ser usinada nem sempre está
submersa no fluido dielétrico, conforme ilustra o croquis da Figura 2.13.

Roldana
de suprimento
peça

Dielétrico
Seção
transversal
do fio
Roldana
tracionadora

Figura 2.13 – Representação esquemática da região de corte no processo EDM a fio.

Este processo é usado basicamente para recortes em chapas ou em blocos produzindo


peças como a ilustrada na Figura 2.14. Como o processo não requer a fabricação de
ferramentas de forma, pois o fio é a própria ferramenta, isto se torna um dos aspectos mais
positivos do mesmo, em comparação com a EDM por penetração.
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Por outro lado, há que se dotar a máquina W-EDM de muitos graus de liberdade, pois a
forma geométrica resultante, às vezes complexa, como a ilustrada na Figura 2.14, requer esta
característica do equipamento.

Figura 2.14 – Exemplo de superfície obtida por EDM a fio.

O fluido dielétrico normalmente é a água desionizada, com baixa viscosidade e grande


poder de refrigeração. Modernamente, porém, já existe óleo dielétrico de baixa viscosidade
próprio para EDM a fio. As vantagens da baixa viscosidade são a de facilitar a remoção de
material usinado, a de gerar camadas refundidas extremamente finas e a de aumentar a
precisão da peça. O óleo tem sido preferido, ultimamente, por apresentar menor corrosividade
e não exigir o desonizador necessário para produzir a água desionizada.
A Figura 2.15 mostra esquematicamente um equipamento EDM a fio, onde o cabeçote
orienta a direção do fio, cujas roldanas se movimentam em ambos os sentidos tracionando o
fio que passa dando descargas na peça. Tanto o fio como a peça podem movimentar para gerar
a melhor trajetória a ser percorrida para produzir a peça desejada.

Figura 2.15 - EDM a fio - detalhe do sistema de coordenadas para realização de operação
complexas com vários eixos programáveis.

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