Conclusiones del Seminario de Especializacin para Tcnicos

Implementacin de HACCP
Este documento es resultante de la realizacin de un Seminario de Especializacin para tcnicos denominado Implementacin de HACCP que el Programa Calidad de los Alimentos Argentinos ha realizado el da 3 de abril de 2002 en la Universidad Argentina de la Empresa de la ciudad de Buenos Aires. El objetivo de este taller ha sido que los participantes comprendan en profundidad los aspectos relevantes y reconozcan la magnit ud de las tareas y la informacin que debe involucrarse durante la implementacin de un sistema HACCP exitoso. Para poder alcanzar este objetivo se trabaj con un cupo de 60 tcnicos y profesionales vinculados con tareas de implementacin y mantenimiento de sistemas HACCP. Para la seleccin de los participantes se tuvo en cuenta el cupo y los antecedentes en la materia. La jornada de trabajo estuvo organizada de la siguiente manera: Presentaciones tericas Revisin del Sistema HACCP a cargo de la Ing. Agr. Paula Feldman del Programa Calidad de los Alimentos Argentinos de la SAGPyA Problemtica durante la implementacin y mantenimiento del sistema en Latinoamrica a cargo del Dr. Juan Cuellar del INNPAZ Problemtica durante la implementacin y mantenimiento del sistema en Argentina a cargo del Dr. Ricardo Maggi del SENASA

- Modelo de comportamiento aplicado a detectar barreras en la implementacin de HACCP a cargo de la Lic. Cecilia Santn de la UADE

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Talleres de debate Para la organizacin de los t alleres se realiz la siguiente encuesta:

Segn su experiencia, qu incidencia tienen los aspectos tcnicos listados a continuacin en el xito de la implementacin del sistema y su mantenimiento, en la industria agroalimentaria argentina.
Baja Media Alt a

1. Motivacin, conocimiento y composicin del Equipo HACCP 2. Definicin del producto y su uso potencial 3. Reconocimieno de etapas de proceso Diagrama de flujo 4. Identificacin y valoracin de severidad y ocurrencia de peligros 5. Determinacin de puntos crticos de control (PCC) 6. Determinacin de lmites crticos 7. Establecimiento de sistema de monitoreo de PCC 8. Establecimiento de medidas correctivas 9. Elaboracin y mantenimiento de documentos y registros 10. Diseo y ejecucin de un sistema de verificacin de HACCP

Y se obtuvo la siguiente distribucin de respuestas:

Resultado de la Encuesta
50 Nro. respuestas 40 30 20 10 0
Equipo HACCP Producto y Diagrama de uso flujo Peligros PCC Lmites crticos Monitoreo Medidas Documentos Verificacin correctivas y registros

Alta

Media

Baja

Segn la percepcin de los asistentes, los aspectos tcnicos de mayor incidencia en la implementacin exitosa de un sistema HACCP son: la formacin del Equipo HACCP, la determinacin de Peligros, la realizacin del Diagrama de Flujo, la Verificacin del sistema y el establecimiento de los Puntos Crticos de Control, en ese orden. A partir de esta priorizacin de temas se organizaron 5 grupos de trabajo en los que se debati y se sacaron conclusiones.

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Grupo 1: Formacin del Equipo HACCP Integrantes Valeria Glusman, Valeria Zarrabeita, Sandra Guerrero, Stella Alzamora, Pablo Courreges, Cristian Silva, Leila Burin, Noem Velsquez, Amanda Fuxman, Guillermo Guerra, Mariana Tristezza, Jorge Rubn Giorgi Pautas para el debate - El origen de la motivacin para la implementacin de un sistema HACCP, considerando las distintas escalas de empresa. - El nivel de capacitacin y composicin del equipo. El papel de los consultores. Su relacin con una implementacin exitosa. - Acciones especficas para la mejora.

Conclusiones 1) Origen de la motivacin En lneas generales, las motivaciones se relacionan con el desarrollo propio de una empresa y con la intencin de exportar, cuando es obligatorio implementar HACCP para acceder a mercados internacionales. Especficamente, las motivaciones se encuentran en: EMPRESAS CHICAS - conseguir nuevos mercados - diferenciarse de otras Pymes (productos deferenciados) - nuevas generaciones de dueos EMPRESAS MEDIANAS Y GRANDES - exportacin - imponer una marca - ser proveedor aprobado de una empresa multinacional - tiempos cortos para cumplir con las exigencias - motivacin a nivel personal de implementar este sistema - profesionales que desean enfrentar ese desafo 2)Composicin del Equipo HACCP EMPRESAS CHICAS - capacitacin Amateur y sin curso estandarizado y formalizado - poco tiempo de dedicacin - 1 sola persona disponible de la empresa
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consultor externo: es el referente para todo el sistema el consultor externo tiene 100% de responsabilidad por la informacin

EMPRESAS MEDIANAS Y GRANDES - el equipo puede contar con tcnicos / profesionales - cuenta con un lder del programa - equipo multidisciplinario es formado con fallas de concepto (falta mantenimiento, transporte) - consultores: confusin de roles, el papel del consultor externo en una empresa grande es primordial (normativas nuevas, comparaciones con otras realidades) - implementacin exitosa depende de la formacin del equipo 3) Acciones especficas para la mejora EMPRESAS CHICAS - capacitacin continua - redefinir roles como una herramienta de mejora continua EMPRESAS MEDIANAS Y GRANDES - equipos multidisciplinarios con representacin de todos los sectores

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Grupo 2: Determinacin de Peligros Integrantes Mariana Santarelli, Pablo Alzuet, Luis Scesa, Dolores Martnez, Mariano Rillo, Corina Belloni, Marta Alais, Mara Cecilia Cascabello, Myriam Siciliano Pautas para el debate - Factibilidad de conducir un anlisis de peligros en todos los procesos de elaboracin de alimentos. Modificaciones metodolgicas necesarias. - Diferenciacin entre peligro y riesgo. Recursos involucrados durante su anlisis. - Acciones especficas para la mejora.

Conclusiones El sistema de anlisis debe ser flexible para poder implementarlo tanto en una empresa monoproducto como en empresas multiproductos. En empresas multiproductos el anlisis de peligros debera realizarse por lnea de procesos agrupando los productos por similitud de procesamiento teniendo en cuenta las diferencias existentes entre cada uno. Esta agrupacin es vlida siempre que se verifique que por medio de este tratamiento genrico no se descuida la inocuidad de ningn producto. En el anlisis de Peligros se deben tener en cuenta todos los posibles agentes biolgicos, qumicos y fsicos, con el potencial de causar efecto adverso para la salud. En el anlisis slo se tendrn en cuenta aquellos peligros que son probables. Los recursos necesarios son de tipo: - Econmico - Informacin Bibliogrfica - Humanos, por ej.: formacin de equipos HACCP - Tecnolgicos, por ej.: para hacer las mediciones necesarias para determinar riesgos. La diferencia entre el anlisis de peligros y el de riesgos est en que para este ltimo se requieren ms recursos, tiempo de anlisis, informacin cientfica, etc.

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Evaluacin del riesgo * Cientfica * Biolgica

Manejo del riego * Prctico * nfasis en la poltica

Comunicacin del riesgo * Interactiva * Intercambio de informacin Par la mejora se propone hacer anlisis reales de peligros en las empresas multiproductos para sentar precedentes y facilitar su implementacin por parte de las mismas. Tambin se recomienda la difusin de estudios epidemiolgicos de ETAs en Argentina para facilitar la evaluacin de los riesgos.

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Grupo 3: Realizacin del Diagrama de Flujo Integrantes Daniel Schattner, David Greis, Daniel Strada, Carlos Jelusic, Claudia Degrossi, Mario Lisnizer, Laura Gubbay, Mariana Koppmann, Maria del Carmen Fernndez, Romina Garay, Roberto Urrere, Raquel Jahn, Edgardo Rubn Muzio Pautas para el debate - Grado de detalle en el reconocimiento de etapas del proceso. Inputs, outputs, registros, intervencin del personal, etc. - Justificacin de la verificacin in situ del diagrama de flujo. - Acciones especficas para la mejora.

Conclusiones El objetivo del diagrama de flujo es el reconocimiento prctico y visual de todas las etapas del proceso del producto (en forma dinmica) establecido por el alcance de este sistema. Grado de detalle: - Debe reflejar la realidad para poder hacer una correcta identificacin de peligros. - Debe ser exhaustivo en la primera etapa y luego pulido con la intervencin del personal involucrado en cada etapa (hasta nivel de operarios). Es necesario valorar los distintos niveles de recursos humanos de la organizacin. - Hacer llamadas (referencias) en cada etapa del proceso sobre instructivos especficos. Inputs & Outputs: no deben omitirse ninguno de los elementos necesarios (ingredientes, aditivos, servicios) para elaborar el producto como as tampoco las salidas de cada etapa del proceso. Registros: facilita la identificacin de la generacin de registros de parmetros del proceso que constituye el factor de generacin de confianza de ese sistema. Acciones para la mejora: - La exigencia de disponer de un diagrama de flujo por parte de un sistema HACCP y su peridica revisin posibilita una continua
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reingeniera del proceso para optimizarlo y proporciona una herramienta para la mejora continua. El diagrama debe reflejar los problemas reales y no lo que uno cree que debera ser (ideal / bueno / virtual). La VALORACIN de los recursos humanos se logra involucrando al personal que interviene operativamente en cada etapa del proceso.

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Grupo 4: Verificacin del sistema HACCP Integrantes Diego Alonso, Mnica Barbieri, Mara Cristina Goldner, Fabin Quilis, Olga Mitschele, Susana Carnevali de Falke, Mara Gabriela Vieli, Rita Cinca, Mara Viola Caeiro, Olga Kosevich de Vernier, Pablo Gmez Riera, Susana Hube

Pautas para el debate - Monitoreo y Verificacin: Actividades desarrolladas en cada uno. Funciones dentro del sistema. Similitudes y diferencias. - Validacin y verificacin del sistema. Similitudes y diferencias. - Acciones especficas para la mejora.

Conclusiones Necesidad de definiciones claras y diferenciadas de los siguientes conceptos: Verificacin: decimos lo que hacemos y hacemos lo que decimos. Monitoreo: vigilancia de los PCC. ACTIVIDADES MONITOREO Medicin u observacin de un PCC de acuerdo al Lmite Crtico (pH, Temperatura, Observacin visual) para evaluar si est bajo control. VERIFICACION Constatar que se cumple el plan HACCP de acuerdo a lo planificado. Incluye anlisis de datos, auditorias, monitoreo, atencin de reclamos y acciones correctivas frente a una desviacin.

SIMILITUDES Todas necesitan personal capacitado. Funciones definidas en relacin a responsabilidad y autoridad. Son todas dependientes. Son controles a desigual nivel. DIFERENCIAS Monitoreo: base operativa, puntual, rutinario.
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Verificacin: general y peridico, administrativo, de base documental. Cumple objetivos del plan HACCP. Validacin: frecuencia establecida y otra eventual ante modificaciones, si cumple los objetivos de inocuidad del producto. Acciones para la mejora: - Definir concretamente Validacin vs. Verificacin (hoy incluidos en un principio). - Evitar conflictos de intereses entre monitoreadores y verificadores. - Actualizar las normas vigentes y peligros emergentes. - Revalidar la validez del PCC y o sus LC, ante desviaciones repetidas - Conocer las reglamentaciones del pas al que se destina el producto y ajustar los requerimientos del cliente a esas normas.

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Grupo 5: Determinacin de Puntos Crticos de Control (PCC) Integrantes Carla Ferracioli, Carolina Daz Viondo, Luis Bel, Viviana Renaud, Luis Greis, Fernando Paladino, Gerardo Blasco, Eduardo Peralta, Julio Teglia, Martn Fiscina Pautas para el debate - Control de inocuidad o Control de calidad? - Prerrequisitos y procedimientos. Cul es el alcance de su implementacin? Qu incluyen? Similitudes y diferencias con los PCC. De qu forma beneficia al sistema HACCP la implementacin previa y el mantenimiento de los Prerrequisitos? - Acciones especficas para la mejora.

Conclusiones Los PCC controlan la inocuidad de los productos. Las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) y los Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitizacin (POES) son prerrequisitos para llegar al HACCP que por s solos no alcanzan para lograr / asegurar la inocuidad, slo son instrumentos. Las similitudes entre los PCC y los prerrequisitos son que ambos son herramientas de gestin de calidad. La diferencia est en que los PCC son idneos en el aseguramiento de la inocuidad. Las BPM incluyen: instalaciones, recepcin y almacenamiento, mantenimiento, capacitacin, limpieza y desinfeccin, control de plagas y rechazo de productos. Los POES incluyen: procedimientos de limpieza y desinfeccin antes, durante y despus de las operaciones, frecuencia para ejecucin de los mismos, vigilancia diaria. La implementacin previa y el mantenimiento de los prerrequisitos son condicin necesaria (sine qua non) para beneficiar al sistema HACCP. Para la mejora, la accin especfica ms importante es la validacin del sistema previa verificacin.
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