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La solidificazione dei getti

Il fenomeno del ritiro


Volume specifico

V1 V2 V3

Contrazione in fase liquida Contrazione in fase di solidificazione Contrazione allo stato solido Ta Tf Ti Tc

V4

Temperatura
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Esempio

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La solidificazione dei getti


La formazione del cono di ritiro

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La solidificazione dei getti


La formazione del cono di ritiro

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Il concetto di modulo termico


Definizione: il modulo termico (M) di un getto pari al rapporto tra il Volume e le sue superfici di scambio termico.

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Metodi per il calcolo di M

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La solidificazione dei getti

x x

A parit di volume maggiore il modulo termico maggiore il tempo di solidificazione.


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La solidificazione direzionale

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Esempio

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Dimensionamento sistema di alimentazione


Suddividere il getto in forme elementari e calcolare i moduli di raffreddamento. Verificare la direzione di solidificazione. Definire le zone che richiedono di alimentazione Per ogni zona predisporre una materozza di opportuno modulo (metodo di Caine). Verificare il raggio di influenza (numero delle materozze).
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Il sistema di alimentazione
Generalit.

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Il metodo dei cerchi inscritti

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Moduli termici di getti complessi


Quando il getto ha una forma complessa occorre: Scomporre il pezzo in geometrie elementari Calcolare per ogni parte il modulo corrispondente

4 2 1 3

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Metodo di Caine
Consente di determinare le dimensioni di una materozza che: 1 rilascia la giusta quantit di metallo al getto che va solidificando 2 rimane liquida finch il getto (o la parte di esso che viene alimentata) solidificato completamente
Da: A theoretical approach to the problem of dimensioning risers By J.B. Caine
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BUONI

NON BUONI

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Diagramma di Caine La zona buona pu essere espressa come:


y a +b xc

Dove: x = y = b= c = a=

modulo materozza/modulo getto = tempo di solidificazione relativo volume materozza/volume getto = volume relativo contrazione in fase L-S del metallo velocit di raffreddamento relativa materozzaterra vs getto-terra costante sperimentale (0.1 per gli acciai)
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y=

a +b xc

2.000 1.500 y=Vm/Vg 1.000 0.500

b =0.03
0.000 0.00 0.50 1.00 1.50 x=Mm/Mg
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2.00

2.50

3.00

c =1
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Gli asintoti
Coefficiente di contrazione b Se la velocit di raffreddamento della materozza infinitamente pi piccola della velocit di raffreddamento del getto (x ) il volume della materozza necessario a contrastare la contrazione del getto pari alla contrazione del getto stesso.

Se x =

Mm allora Mg

y=

Vm =b Vg

Velocit di raffreddamento relativa c Se materozza e getto solidificano con la stessa velocit di raffreddamento (ovvero sono entrambi a contatto con la stessa terra) il volume della materozza necessario a contrastare la contrazione del getto tende allinfinito.

Se x =

Mm = 1 allora Mg

y=

Vm Vg
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Fissiamo un valore orientativo per x lontano dal ginocchio:

Mm * * x= x M = x p y a + b x* c

Come si sceglie il punto lontano dal ginocchio?


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Normalmente le materozze sono acquistate con forme e dimensioni standard

MATEROZZE CILINDRICHE

H = D

(0.5 1.5)

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Fissando il rapporto di forma H/D

H D

Vm =

D H =
2

D
3 2

D H DH D V 4 = = Mm = m = S m D H + D 2 4 H + D 4 + 1 4 4 + 1 D = M m ma M m = x M p

V y = m = 4 D3 = 4 Vp Vp Vp y = f ( x) = k x 3

3 (4 + 1) 3 M p (4 + 1)3 3 3 x (M m ) = 3 2 4 Vp

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Studiamo la dipendenza da delta:


3 M p (4 + 1)3 3 x 4 Vp 2

0.11 0.1 0.09 k 0.08 0.07 0.06 0.3

y=

ovvero y = f ( x) = k x 3 con k=
3 M p (4 + 1)3 4 Vp 2 3 p 2

k M (4 + 1) 2 1 = 2 V p 2

0.45

0.6

0.75

0.9 delta

1.05

1.2

1.35

1.5

Minimo in 0.5 Si osserva pertanto che la materozza con delta 0.5 pi efficiente
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CURVE ISODELTA
3 2.5 2

delta

Una volta: scelto il rapporto fissato x = x* si ricava y = y* =Vm/Vg

y (Vm/Vg)

1.5 1

y = y*

0.5 0 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0

x=x

x (Mm/mg) delta 1 delta 1.5

delta 0.5

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Materozza coibentata

BUONI

NON BUONI

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Una materozza coibentata consente rese maggiori.


2

1.5

=1

y = y *1
y = y0.5 *
0 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2 2.2 y

x = x * x = xx *
c=1 c=0.6
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Esempio.

t1.jpg

t2.jpg

t3.jpg

complessivo.avi
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complessivo.avi

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Metodo Modulo Termico


Suddividere il getto in forme elementari e calcolare i moduli di raffreddamento. Verificare la direzione di solidificazione. Definire le zone che richiedono di alimentazione Per ogni zona predisporre una materozza di opportuno modulo. Verificare il raggio di influenza (numero delle materozze).
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Il raggio di influenza

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Il raggio di influenza
R=kS k parametro funzione del materiale del getto. Per gli acciai k = 2

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Il raggio di influenza

= 50 mm

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Il collare di attacco
Materozze cieche Materozze a cielo aperto

Osservazione Normalmente i collari sono coibentati (con un modulo termico reale intermedio tra pezzo e materozza)
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Esempio

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Esempio

M1 = 15 mm M2 = 13 mm M3 = 11 mm

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Il sistema di colata
Obiettivo: progettare linsieme di canalizzazioni che permettono alla lega liquida di riempire la forma.
REGOLE PRATICHE
La forma deve essere riempita rapidamente. Occorre evitare forti velocit e turbolenze della corrente fluida. Occorre evitare che la scoria penetri allinterno. Occorre distribuire la vena fluida in modo contemporaneo nelle varie parti del getto (Occorre controllare il gradiente termico)
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Il sistema di colata
Elementi caratteristici: bacino di colata canale di colata canale distributore attacchi di colata trappole, filtri, pozzetti

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Sistema pressurizzato
Rapporto delle sezioni Sc / Sd / Sa 2/2/1 4/3/2 4/8/3

Sc

Sd Sa
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Il sistema assicura che i differenti canali siano sempre pieni di metallo liquido.
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Sistema non pressurizzato


Rapporto delle sezioni Sc / Sd / Sa 1/2/2 1/4/4 1/2/4 Il sistema assicura una velocit ridotta ed un moto quasi laminare della vena fluida negli attacchi. Idoneo per leghe che si ossidano facilmente (alluminio, magnesio, titanio)

Sc

Sd Sa
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Dimensionamento sezioni caratteristiche


Occorre determinare larea della sezione di strozzatura (sezione minima) Imponiamo un bilancio di massa :

Q = SS v tr

S C SS = S A

Sistema non pressurizzato

Sistema pressurizzato

Dove: Q = peso del metallo da colare (kgf) = peso specifico del metallo (kgf/m3) tr = tempo di riempimento (s) SS= area (complessiva) sezione di strozzatura (m2) v = velocit metallo nella sezione di strozzatura (m/s)
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Il tempo di riempimento consigliato pu essere valutato come:

t r = 3.2 oppure

t r = 0.32 s Q 0.4
Dove: Q = peso del getto (kg) s = spessore medio del getto (mm) tr= tempo di riempimento (s)
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Vincoli temporali
Il tempo di riempimento deve essere minore: del tempo di inizio solidificazione ts delle parti sottili del getto del tempo di esposizione massimo tc allirraggiamento da parte della forma

tr ts t r tc
Il valore di ts pu essere calcolato mediante una di queste formule sperimentali:

t s = k M M 1.71 [ s] t s = k S s1.71
Dove: M = modulo termico del getto [cm] s = spessore della zona pi sottile [cm] kM, ks = costanti empiriche
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[ s]

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Surriscaldo Materiale 50C 100C 150C 200C kM kS kM kS kM kS kM kS 2.0 0.6 8.0 3.0 18.0 6.0 30.0 10.0 3.0 0.9 12.0 3.5 25.0 7.5 45.0 14.0

Acciai Ghise malleabili e bronzi Ghisa grigia e sferoidale

4.0 1.3 15.0 5.0 38.0 12.0 65.0 20.0

Valori indicativi delle costanti k in funzione della temperatura di surriscaldo per getti colati in sabbia silicea.

Forme ed anime Forme in terra (verde) agglomerate con leganti sintetici 4- 25 s fino a 60 s
Valori indicativi del tempo critico di esposizione tc (s).
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La velocit nella sezione di strozzatura vale (secondo il principio di Bernoulli):

v = c 2 g Hm
Dove: g = 9.8 (m/s2) Hm = altezza dal pelo libero (mm) c = perdite di carico In ogni caso la velocit nella sezione di strozzatura deve essere inferiore a 1 m/s per evitare turbolenze ed inclusioni.
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Hm

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Altezza dal pelo libero


Colata diretta Colata in sorgente

Hm = h

h f + hi Hm = 2

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Perdite di carico
Sistema pressurizzato vengono considerate tutte le perdite di carico dal bacino di colata sino alla sezione degli attacchi c 0.5 0.65 Sistema non pressurizzato vengono considerate le perdite di carico dal bacino di colata al piede del canale di colata c 0.9

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Esempi di sistemi di colata

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Esempi di sistemi di colata

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La spinta metallostatica.
Per tutto il tempo in cui la lega si mantiene liquida allinterno della forma, ogni punto delle pareti interne della forma stessa soggetta da una pressione funzione del peso specifico () della lega e della profondit del punto considerato rispetto al pelo libero del liquido (H). Dove: p = pressione (kg/m2) = peso specifico liquido (kg/m3) H = altezza pelo libero (m) a = larghezza (m) b = profondit (m) V = volume (m3)
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La spinta metallostatica.

Dove: p = pressione (kg/m2) = peso specifico liquido (kg/m3) V1,2,3 = volume (m3) Vai = volume anima immersa (m3) Pa = peso anima (m3)

V2

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La spinta metallostatica.
Anima verticale

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La spinta metallostatica.
Anima mista

Dove: V = volume evidenziato (m3 ) = peso specifico liquido (kg/m3)


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La spinta metallostatica.

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I difetti di fonderia.
Numerosi parametri influiscono sulla qualit finale del greggio di fonderia.

Escrescenze metalliche Cavit Soluzioni di continuit Superfici difettose Pezzi incompleti

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I difetti di fonderia.
Escrescenze metalliche
Difetto: bave di piccolo spessore e dimensioni limitate Cause: giochi negli accoppiamenti, eccessiva temperatura di colata

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Escrescenze metalliche
Difetto: bave di maggiore spessore ed estensione Cause: eccessiva spinta metallostatica

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Escrescenze metalliche
Difetto: distacco di sabbia Cause: erosione su parti non raccordate, scarsa coesione o scarsa permeabilit locale della sabbia

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Cavit
Difetto: soffiature Cause: impedita evacuazione dei prodotti gassosi

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Cavit
Difetto: cavit di ritiro Cause: insufficienza di alimentazione da parte delle materozze

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Soluzioni di continuit
Difetto: fratture a freddo Cause: eccessive tensioni di trazione causate dal ritiro in fase solida

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Soluzioni di continuit
Difetto: cricche Cause: eccessive tensioni di trazione causate dal ritiro in fase solida in parti mal raccordate

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Soluzioni di continuit
Difetto: riprese Cause: incollaggio di due vene fluide unitesi a temperatura troppo bassa o con superfici ossidate

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Superfici difettose
Difetto: buccia darancia Cause: terra mal rigenerata o con agenti inquinanti

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Pezzi incompleti
Difetto: pezzo incompleto Cause: prematura solidificazione di uno spessore sottile

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