L.

POSTRIOTI - DEFINIZIONE E RILIEVO DEL COEFFICIENTE DEFFLUSSO E DEL NUMERO DI SWIRL/TUMBLE

UNIPG - CORSO DI SPERIMENTAZIONE E PROVE SULLE MACCHINE Anno Accademico 2006/2007 rev. 1
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CORSO DI SPERIMENTAZIONE E PROVE SULLE MACCHINE
Docente Prof. L. Postrioti


DEFINIZIONE E RILIEVO DEL COEFFICIENTE DEFFLUSSO
E DEL NUMERO DI SWIRL/TUMBLE




1 - Definizione generale di coefficiente defflusso
Il coefficiente defflusso di una valvola a fungo ad unassegnata alzata, in condizioni di flusso
stazionario, definito come il rapporto tra la portata massica sperimentale daria fluente attraverso
la valvola stessa e la portata teorica che passerebbe, in condizioni di flusso ideale a parit di
pressioni e temperature, attraverso una fissata sezione di riferimento.

spec id ref id
m A
m
m
m
C
,
exp exp
&
&
&
&
= = (1)

La definizione sopra riportata del tutto generale, trovando diverse specializzazioni a seconda della
sezione di riferimento scelta per il calcolo della portata ideale, come illustrato pi avanti (par 4).

La determinazione della portata massica attraverso il sistema in prova (gruppo valvola-condotto)
nelle condizioni assegnate (salto di pressione, pressione e temperatura ambiente) effettuata
sperimentalmente mediante un banco di flussaggio.
La portata massica ideale specifica allunit di sezione del condotto di flusso, nelle stesse assegnate
condizioni, calcolabile assumendo le ipotesi di efflusso stazionario, adiabatico, non viscoso e
mono-dimensionale.

2 Efflussi 1-D ideali
Come accennato nel paragrafo precedente, per il calcolo della portata massica ideale di riferimento,
si ricorre al concetto di flusso mono-dimensionale ideale, per il quale si assumono le seguenti
ipotesi:
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1 il fluido ideale, cio un gas che segue lequazione di stato P/ = RT, ha i calori specifici
costanti con la temperatura e viscosit nulla;
2 tutte le grandezze (velocit, temperatura, pressione, ecc.) hanno lo stesso valore in ogni
punto della generica sezione perpendicolare al flusso (moto unidimensionale);
3 le caratteristiche dellefflusso sono costanti nel tempo (moto stazionario);
4 lefflusso avviene senza scambio di calore tra il fluido e le pareti del condotto di passaggio
(flusso adiabatico).
Sotto queste ipotesi, possibile analizzare il moto del fluido attraverso un generico condotto a
sezione variabile. Tale moto descritto correttamente dallequazione di Eulero:
dP udu

1
= (2)
e dallequazione della trasformazione adiabatica:
t
P
k
cos =

(3)
Si supponga di analizzare un generico processo despansione in un condotto semplicemente
convergente. La (2) pu essere integrata tra una sezione iniziale denominata 1 (in cui si suppone che
la velocit sia nulla, il che equivale a considerare la pressione totale P
01
coincidente con la
pressione statica P
1
), e una sezione finale 2 in cui si realizza la pressione statica P
2
. Sostituendo
opportunamente la (3) in (2) si ottiene lespressione per la velocit sulla sezione 2 considerata, detta
anche velocit isoentropica:

|
|

\
|

k
k
P
P P
k
k
u
1
01
2
01
01
2
1
1
2

(4)
La (4) trova piena applicazione per qualunque valore del rapporto despansione P
2
/P
01
. Il massimo
valore di portata, assegnate le condizioni di monte nella sezione 1, si realizza quando nella sezione
ristretta del condotto si verificano le condizioni soniche. Il flusso si dice allora bloccato (choked
flow) nel senso che la portata non pu aumentare ulteriormente, a parit di geometria, se non
variando le condizioni di monte (aumento di densit alla sezione 1). In tale condizione, detta critica,
la pressione statica nella sezione ristretta del condotto non pu scendere sotto il valore caratteristico
definito dalla:
k
k
c
k P
P
1
01
1
2

+
= (4*)
Nella condizione in cui nella sezione ristretta si realizza la P
c
, in questa si instaura un flusso sonico.
Sostituendo la (4*) nella (4) si ottiene la velocit del suono
c c c
P k kRT u = = * .
In condizioni defflusso non critico, la portata massica teorica attraverso una sezione 2 unitaria
potr essere espressa come:
=

|
|

\
|

= =

k
k
spec id
P
P P
k
k
u m
1
01
2
01
01
2 2 2 2 ,
1
1
2

&
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|
|

\
|

|
|

\
|
=

k
k
k
P
P P
k
k
P
P
1
01
2
01
01
01
1
01
2
1
1
2

(5)
tale portata massica ideale pu essere pi sinteticamente espressa come:
( )
2 01 01 2 , 2 ,
2 P P m
c spec id
= & (6)
dove sintroduce il fattore di comprimibilit
c,2
definito da:
( )

|
|

\
|

|
|

\
|

=

k
k
k
c
P
P
P
P
k P P
P k
1
01
2
2
01
2
2 01
01
2 ,
1
1
2
2
(7)
Si sottolinea che la pressione di monte P
01
una pressione totale (la velocit uguale a 0 per
ipotesi), mentre quella di valle P
2
deve essere una pressione statica.
In Figura 2.1 si riporta landamento del fattore di comprimibilit
c
al variare del rapporto
despansione P
2
/P
01.

0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1
0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
P2/P01

c
fatt. di
comprimibilit


Figura 1 Andamento del fattore di comprimibilit al variare del rapporto despansione.

Applicando questo schema generale defflusso ideale al flussaggio di teste motore con flusso in
aspirazione (dallambiente verso la camera di calma), le sopra citate sezioni corrispondono a:
- sezione 1: ambiente esterno, con P
01
=P
amb
, T
01
=T
amb
, con velocit u
1
=0;
- sezione 2: teoricamente coincidente con la sezione ristretta fra fungo valvola e la sua sede; per
ovvie difficolt di rilievo della pressione statica in questa sezione, solitamente si
assume la P
2
coincidente con la pressione nella camera di calma sottostante la testata in
prova.
Nel caso di flussaggio con flusso in scarico (dalla camera di calma verso lambiente) le sopra citate
sezioni corrispondono a:
- sezione 1: camera di calma, con P
01
=P
cc
, T
01
=T
cc
, con velocit u
1
=0;
- sezione 2: teoricamente coincidente con la sezione ristretta fra fungo valvola e la sua sede; per
ovvie difficolt di rilievo della pressione statica in questa sezione, solitamente si
assume la P
2
coincidente con la pressione statica misurata sulle pareti di un breve tratto
di condotto di scarico.
Cond. sonica P
2
/P
01
=0.528,
c
=0.705
(k=1.4)
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Tornando alla definizione di coefficiente di efflusso (1), la portata ideale pu essere calcolata come
il prodotto della portata massica ideale specifica, calcolata nelle condizioni rilevate sulla sezione 2
mediante la (6), per lestensione dellarea di riferimento:
( ) 2 2
01 01 2 ,
exp exp
P P A
m
m
m
C
c ref
id

= =

&
&
&
(8)
La (8) la relazione adottata per il calcolo del coefficiente di efflusso. Sul significato delle diverse
possibili specializzazioni per larea di riferimento maggiori dettagli sono riportati nel paragrafo 4.

3 Rilievo sperimentale della portata
Per la determinazione del coefficiente defflusso , come gia affermato, necessario procedere al
rilievo della portata reale (m
exp
) che si realizza attraverso il gruppo testa-valvola nelle assegnate
condizioni di alzata valvola, pressione e temperatura ambiente, pressione in camera di calma.



Figura 2 Schematizzazione di un banco di flussaggio.

Come schematizzato in figura 2, per effettuare la prova di flussaggio necessario fissare la testata
in prova (reale oppure un suo simulacro) alla camera di calma mediante una tubazione flangiata di
collegamento. Dopo aver posizionato la valvola allalzata desiderata, si avvia la soffiante e si opera
sul by-pass fino ad ottenere il livello di depressione richiesta allinterno della camera di calma. In
condizioni di flusso stazionario, si effettua quindi la misura della portata in massa che fluisce
attraverso il sistema testa valvola in prova.
Il calcolo della portata (cfr. par. precedente) che si realizzerebbe in condizioni ideali, nelle stesse
condizioni di pressione e temperatura, attraverso larea di riferimento scelta costituisce il termine di
confronto con cui rapportare la portata sperimentale per il calcolo del coefficiente defflusso.
La ripetizione delle operazioni elencate variando lalzata valvola consente di ottenere la curva del
coefficiente defflusso (figura 3).




CAMERA DI CALMA
Pass
T, Pass
P
Valvola di
by-pass
Misuratore
di portata
Pamb
Tamb
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0 2 4 6 8 10 12 14 16
0.0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7

C
d, 2 valves
C
d
,

n
.

d
.

valve lift, mm

Figura 3 Tipico andamento del coefficiente defflusso. A
ref
= sezione valvole

Alcune precisazioni sono necessarie circa il set-up sperimentale necessario allesecuzione delle
prove.
- Posizionamento valvole. Tale operazione risulta molto delicata, essendo richiesta una precisione
dellordine del centesimo di millimetro in particolare per le alzate minori. Un valore errato
dellalzata valvola si ripercuote, infatti, in maniera sostanzialmente lineare sulleffettiva sezione
di flusso; ad esempio, si consideri che ad unalzata errata di 0.01 mm in difetto a fronte di
unalzata nominale di 1 mm corrisponde in prima approssimazione un errore dell1% sul
coefficiente defflusso. Si raccomanda quindi luso di comparatori centesimali.
- Tubazione flangiata di collegamento testata-camera di calma. Oltre ad essere elemento di
collegamento, questo particolare svolge una particolare funzione fluidodinamica. Il suo
diametro interno deve essere, infatti, equivalente allalesaggio del motore in maniera da
realizzare le medesime condizioni di efflusso del motore reale.
Per quanto riguarda la sua lunghezza, invece, non esiste uno standard riconosciuto. Le diverse
Strutture di ricerca, infatti, operano con lunghezze della tubazione variabili da 1 a 4 volte
lalesaggio, seguendo standard interni pi o meno motivati.
In realt la lunghezza del condotto di collegamento ha ricadute significative sullaccuratezza
della misura. Limportanza delle condizioni flusso nella tubazione di collegamento legata al
problema del rilievo della pressione statica di valle P
2
. Essendo, come gi affermato,
impossibile il rilievo in corrispondenza della sezione contratta sulla valvola, necessario
effettuare il rilievo in una sezione pi accessibile. Per facilitare il rilievo svincolandosi dalle
particolarit del flusso nella tubazione di collegamento, si preferisce di solito usare come P
2
la
pressione nella camera di calma; tale approssimazione accettabile se:
a) lo sbocco della tubazione nella camera non raccordato, in maniera che la perdita
concentrata sia esattamente pari alla quota cinetica del flusso nella tubazione;
b) il flusso distribuito in maniera ragionevolmente uniforme sulla sezione della tubazione, in
modo da non alterare lentit della perdita di sbocco.
Estese sperimentazioni condotte presso il Laboratorio Motori dellUniversit di Perugia hanno
consentito di verificare che, in presenza di condotti fortemente orientati per generare moti di
Tumble e quindi con distribuzioni particolarmente non uniformi del flusso nella tubazione di
collegamento, opportuno utilizzare tubazioni di lunghezza pari a 4 volte lalesaggio, in
maniera da consentire unadeguata uniformazione del flusso sulla sezione della tubazione prima
dello sbocco in camera di calma. Lutilizzo di tubazioni di collegamento di lunghezza inferiore
(ad es. con L=1,5xB) porta ad unesaltazione delle perdite di sbocco in camera di calma e ad
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una conseguente sottostima
1
* del coefficiente defflusso che, sperimentalmente, stata valutata
attorno all1-1.5%. A simili conclusioni sono giunti altri ricercatori [Arcomanis, 1993].
Strumentazione per la misura della portata in massa. I dispositivi utilizzabili per la misurazione
della portata sono di vario tipo. Quanto schematizzato in figura 3 presuppone una misura
separata di portata volumetrica e di densit dellaria; moltiplicando tali valori si ottiene la
portata massica. In questo caso, decisamente pi comune, per la misura di portata si possono
usare Venturimetri, diaframmi, tubi di Pitot, misuratori laminari etc. La misura diretta della
portata massica, pi complessa, richiede altri strumenti quali anemometria filo caldo o
misuratori basati sulla forza di Coriolis).



4 Definizioni di Coefficiente dEfflusso
Come accennato in precedenza, la definizione di coefficiente defflusso trova diverse specificazioni
e si presta a diverse valutazioni in funzione della sezione di riferimento scelta per il suo calcolo
mediante la (8). In letteratura sono usualmente utilizzate le seguenti definizioni.

C
e -
Coefficiente di efflusso riferito allalesaggio
In questo caso, la sezione di riferimento scelta coincide con la sezione del cilindro su cui installata
la testata:
4
2
B
A
ref

= (9)
Essendo la sezione di riferimento non dipendente dallalzata valvola h, nella definizione di
coefficiente defflusso il denominatore costante, quindi la curva C
e
(h) non potr essere che
crescente monotonicamente (salvo casi eccezionali) fino a raggiungere un livello asintotico quando
la sezione controllante il flusso non sar pi lanulus fungo valvola-sede ma il condotto stesso. Il
valore di C
e
solitamente compreso fra 0 e 0,2 0.25 (cfr. Figura 4).
La significativit attribuibile al C
e
piuttosto limitata, in quanto in alcun modo interpretabile
come grado di efficienza dellefflusso reale attraverso il gruppo valvola-condotto (e quindi del
suo disegno) mancando il raffronto con quello che sarebbe in condizioni ideali il flusso attraverso la
valvola. Lanalisi dellandamento delle curve Ce(h), quindi, pu consentire solo una valutazione del
grado dutilizzo della sezione cilindro disponibile per confrontare, ad esempio, lefficacia di
diverse testate con diametri e/o numero di valvole diverse montate su motori di pari alesaggio.

1
Infatti, in questa maniera si ottiene un effetto equivalente allintroduzione di una perdita di carico aggiuntiva in serie
alla testata in prova.

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0
0.05
0.1
0.15
0.2
0.25
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
alzata [mm]
C
e

Figura 4 Tipico andamento del coefficiente defflusso C
e
(A
ref
= sezione cilindro).

C
v -
Coefficiente di efflusso riferito alla sezione del condotto (Flow Coefficient).
In questo caso, la sezione di riferimento scelta coincide con la sezione interna della sede valvola/e
oggetto di prova:
4
2
v
ref
d n
A

= ; con: n numero di valvole oggetto del flussaggio
d
v
diametro minore del fungo (10)
Anche in questo caso, la sezione di riferimento non dipendente dallalzata valvola h determina una
curva C
v
(h) crescente fino a quando la sezione controllante il flusso non sar pi lanulus fungo
valvola-sede ma il condotto. Il valore di C
v
solitamente compreso fra 0 e 0.4 0.7 (cfr. Figura 5).

0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
alzata [mm]
C
v

Figura 5 Tipico andamento del coefficiente defflusso C
v
(A
ref
= sezione condotto).

Il significato attribuibile alla curva C
v
(h) decisamente pi interessante rispetto a quanto visto per
la grandezza C
e
(h). Lutilizzo quale riferimento della sezione della sede valvola consente, infatti, di
valutare in maniera immediata lefficienza del disegno del condotto e della valvola, prescindendo
dalle dimensioni assolute della valvola stessa. Non raro, ad esempio, il caso che ad un aumento
delle dimensioni del fungo valvola corrisponda un aumento del C
e
(che di fatto attesta solo un
aumento di portata) mentre contemporaneamente si assista ad una diminuzione del C
v
, indice di un
peggiore sfruttamento della sezione valvola disponibile.
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C
f -
Coefficiente di efflusso riferito allarea di cortina (Discharge Coefficient).
In questo caso, la sezione di riferimento scelta coincide con la sezione cilindrica definita dal fungo
della valvola/e (diametro minore) nel suo moto di discesa (nota come area di cortina). In forma
semplificata:
h d n A
v ref
= con: n numero di valvole oggetto del flussaggio
d
v
diametro minore del fungo
h alzata valvola (11)
Utilizzando quale sezione di riferimento per il flusso larea di cortina, linearmente crescente con
lalzata
2
, si ottiene un andamento di norma a massimo (o semplicemente decrescente) per il
coefficiente defflusso. Il valore di C
f
(h) solitamente compreso fra 0.2 - 0.3 e 0.8 0.95 (cfr.
Figura 6).

0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
alzata [mm]
C
f

Figura 6 Tipico andamento del coefficiente defflusso C
f
. (A
ref
= area di cortina).

Lanalisi del C
f
(h) consente di ottenere interessanti informazioni sulle caratteristiche del flusso che
si sviluppa nella sezione controllante, in corrispondenza appunto dellarea di cortina. Come
riferimento, si riportano in figura 7 i risultati di un classico studio (Tanaka, 1928) relativo ad una
condizione di valvola a fungo isolata (ossia sboccante al centro di un ampio condotto circolare per
escludere effetti di parete) e con spigoli vivi su sede e fungo (per esaltare i fenomeni di distacco di
vena fluida).
Cominciando lanalisi dalle alzate valvola pi piccole (in figura 7 adimensionalizzate sul diametro
del fungo), inizialmente il flusso si sviluppa secondo la struttura di tipo a), ovvero si separa dalla
parete in corrispondenza sia dello spigolo della sede, sia della valvola per poi riattaccarsi subito
dopo alla pareti del canale anulare di flusso. Finch permane questa struttura di flusso, al crescere
dellalzata la strizione allingresso del canale (in corrispondenza delle separazioni dalle pareti)
diventa sempre meno significativa in quanto la porzione del canale effettivamente occupata dal
flusso percentualmente progressivamente pi prossima alla sezione geometrica disponibile: come
conseguenza, il C
f
aumenta aumentando lefficienza dellefflusso.
Aumentando lalzata, il flusso perde la capacit di riattaccarsi alla parete, di norma dal lato valvola
inizialmente, instaurandosi una struttura di flusso di tipo b). In corrispondenza di questo evento,

2
In realt possibile definire in maniera pi articolata larea di cortina considerando, per ogni valore dellalzata
valvola, la minore sezione di flusso disponibile. Dato il significato del termine al denominatore della formulazione del
coefficiente defflusso, non si ritiene che la semplificazione assunta porti ad alterazioni significative.
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dopo una zona di transizione, si osserva un brusco calo del C
f
che testimonia la diminuzione del
rapporto tra area effettivamente occupata dal lefflusso ed area geometrica disponibile. Ad ulteriori
aumenti dellalzata, nuovamente, permanendo la struttura di tipo b), corrisponde un aumento di C
f
.
Infine, per valori dellalzata pi elevati, si verifica il distacco di vena anche dal lato sede valvola,
innescando la struttura di flusso di tipo c). Il flusso si presenta adesso come un getto anulare libero
sia dal lato valvola, sia dal lato sede; in questa condizione, lestensione della sezione di flusso
effettiva non ha pi una relazione diretta con lalzata valvola e tende a cresce sempre pi lentamente
rispetto allarea di cortina. E ovvia conseguenza che con la struttura di flusso di tipo c) il C
f

diminuisca, di norma seguendo un andamento con concavit rivolta verso lalto.


Figura 7 Strutture di flusso attraverso una valvola a fungo e andamento di Cf [Heywood, 1988]

Dal confronto fra le figura 6 e 7 evidente che nei casi reali, in cui sia la sede sia la valvola
presentano lavorazioni tali da ridurre proprio gli effetti di separazione, non necessariamente si
presentano tutte le strutture di flusso ora discusse: molto comune un andamento a massimo che
testimonia di un solo evento di separazione lato sede.
E comunque evidente da queste brevi note che lo studio delle curve C
f
(h) pu fornire
interessantissime informazioni circa lefficienza del disegno dei gruppi condotto-valvola e sulle
possibili cause di perdita.



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5 Definizione del Coefficiente di Swirl/Tumble
Come noto, per moto di Swirl si intende un moto organizzato della carica fresca allinterno del
cilindro che ha origine durante la fase di aspirazione (fig. 8). Tale struttura di flusso generalmente
descritta come un macrovortice ad asse parallelo allasse del cilindro che, di norma, tende a
conservare il suo momento angolare durante la fase di compressione (a meno delle inevitabili
perdite per attrito a parete e per lo scorrimenti interni alla struttura di flusso). La generazione di tale
vortice dovuta a particolari conformazioni dei condotti di aspirazione e/o allinterazione fra getto
uscente dalla valvola a fungo e parete del cilindro. Pur non essendo definibile in s come vera e
propria turbolenza (la sua stessa natura di vortice strutturato in contrasto con la casualit insita
nel concetto di turbolenza), la sua funzione quella di promuovere la generazione di turbolenza di
piccola scala nelle fasi pi significative del ciclo motore: lavvio della combustione per i motori ad
accensione comandata e lo sviluppo degli spray nei motori ad accensione per compressione.
In maniera concettualmente simile, configurando opportunamente la parte terminale del condotto di
aspirazione, possibile indurre un moto vorticoso, detto di Tumble, che si sviluppa con asse
ortogonale allasse cilindro (fig. 8) ed dovuto allinterazione fra getto daria proveniente dalla
valvola, la parete opposta del cilindro ed il cielo del pistone. Similari sono gli scopi generali della
generazione del moto di Swirl e di Tumble. Tuttavia, linnesco del Tumble generalmente
collegato a configurazioni a 4 valvole per cilindro con camera di combustione a tetto e quindi,
tradizionalmente, utilizzato per incrementare il livello di turbolenza nella fase di combustione dei
motori ad accensione comandata.
Si tenga presente che, in generale, allinnesco di moti organizzati della carica, corrisponde una
diminuzione della permeabilit al flusso (e quindi del coefficiente defflusso) del sistema condotto-
valvola.


Figura 8 Schematizzazione dei moti di Swirl e Tumble.

La complessit delle strutture di flusso di Swirl e Tumble e, soprattutto, le difficolt sperimentali
legate allindagine nelle reali condizioni del loro innesco e sviluppo, inducono alla pratica di
operare lo studio dellintensit di queste strutture di flusso in condizioni semplificate di flusso
stazionario, impiegando il banco di flussaggio e un dispositivo denominato appunto Misuratore di
Swirl.
Tradizionalmente, venivano usati dei misuratori a paletta (paddle wheel swirl meters), di cui un
esempio raffigurato in fig. 9.
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Figura 9 Misuratore di Swirl del tipo a palette e profilo di velocit tangenziale tipico di un
vortice di Swirl.

Ipotizzando un profilo di velocit tangenziale a corpo rigido, mediante questa tipologia di
misuratori si effettua una misura della velocit angolare della paletta. Si definisce quindi un
Numero di Swirl dato dal rapporto fra lipotetica velocit tangeziale in estremit al vortice e la
velocit assiale isoentropica (cfr. (4)) (a cui legata la portata effluente) calcolata nelle condizioni
di salto di pressione a cavallo del misuratore stesso.
I vantaggi di questo approccio sono evidentemente la semplicit dellapparato sperimentale e i
conseguenti bassi costi dello stesso. Tuttavia, la misurazione sensibile alla forma e alla struttura
della paletta oltre che, ovviamente, ai dettagli del profilo di velocit del vortice.

Una tipologia di misuratore decisamente pi evoluta denominata Impulse Swirl Meter.
Concettualmente, il Misuratore di Swirl schematizzato in figura 10.


Figura 10 Schema di dispositivo di misura della coppia di Swirl [Heywood, 1988]

Si consideri il caso dellanalisi della misura dellintensit di Swirl.
Analogamente a quanto visto per le prove di flussaggio, la testata, con la valvola ad alzata fissa,
collegata ad un condotto di diametro pari allalesaggio del motore e quindi al vero e proprio
misuratore il cui elemento fondamentale una matrice a nido dape, con i canali paralleli allasse
0
swirl
v
B
N

=

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del vortice. Al di sotto dello strumento, posta la camera di calma in cui regna il grado di
depressione desiderato.
LImpulse Swirl Meter si basa sul rilievo del momento angolare della quantit di moto posseduto
dal flusso allinterno del condotto simulante il cilindro motore, dopo quindi che il flusso ha
interagito con la parete dl cilindro e quindi, eventualmente, il vortice di Swirl si sviluppato. Il
vortice, dotato di componenti di velocit tangenziale non nulle (e quindi di momento della quantit
di moto rispetto allasse del cilindro non nulla) costretto a passare attraverso i piccoli canali
(diametro 3 mm circa, lunghezza 30-40 mm). Alluscita della matrice a nido dape, il flusso dotato
esclusivamente di componenti assiali di velocit, avendo annullato le componenti tangenziali. Come
conseguenza, anche il momento angolare del flusso si azzerato e, per il secondo Principio della
Dinamica, a questo annullamento deve corrispondere una coppia torcente applicata dal flusso alla
struttura a nido dape. Mediante una cella di carico, su cui si scarica la coppia torcente trasmessa dal
flusso ai canali, impedita la rotazione del nido dape. La lettura del carico sulla cella, conoscendo
la lunghezza del braccio di collegamento della cella di carico allasse di rotazione del nido dape,
consente il calcolo della coppia applicata T, pari alla variazione del momento angolare posseduto
dal flusso a monte dello Swirl Meter.
Per generalizzare il risultato ottenuto e collegarlo alla portata in massa che ha generato il momento
angolare misurato, si definisce quindi un Coefficiente di Swirl:
0
8
v B m
T
N
S
&
= (12)
dove m& a portata in massa contemporaneamente rilevata, B lalesaggio motore, v
0
la velocit
isoentropica in direzione dellasse cilindro calcolabile con la (4) nelle medesime condizioni di
pressione e temperatura della prova sperimentale. In figura 11 i riporta un esempio di cura N
s
(h).


0
0.05
0.1
0.15
0.2
0.25
0.3
0.35
0.4
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Alzata [mm]
N
s

Figura 11 Andamento del Coefficiente di Swirl per un motore 2V..

Si sottolinea come la scrittura della (12) abbia un carattere puramente convenzionale: si pu infatti
dimostrare che, con questa formulazione, un ipotetico vortice con profilo di velocit tangenziale a
corpo rigido sarebbe caratterizzato da un N
s
pari a B/u
i
, con velocit angolare del vortice. Era
questa la definizione di Coefficiente di Swirl utilizzato in passato con i misuratori a paletta, nei
quali si rilevava semplicemente la velocit di rotazione di una paletta investita dal vortice.




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Siano(cfr. fig. 12)
d il momento della quantit di moto posseduto dalla particella di fluido di massa dm = dV,
v il vettore velocit (u,v,w),
dt listante di tempo considerato
T la coppia che si trasmette al nido dape
la densit del fluido,
dV il volume infinitesimo,
r il vettore posizione rispetto ad un polo giacente sullasse del cilindro


Figura 12 Schema per il calcolo del momento angolare posseduto da un flusso in geom. cilindrica.

La coppia T da esercitare per raddrizzare il flusso pari alla variazione del momento angolare :
( )

=
V
dV
dt
d
dt
d
T v r

(13)
Svolgendo lintegrale in geometria cilindrica, con ovvia simbologia (fig. 12), considerando la sola
componente assiale di , nellipotesi di moto a corpo rigido v

= r ,si ha:

= = =
x R x R
V
d dr dx r
dt
d
d r dr dx r r
dt
d
dV v r
dt
d
dt
d
0
2
0 0
3
0
2
0 0

(14)
quindi:
T
R
u
R
x
dt
d
dt
d
assiale
= =
|
|

\
|
= 2
4
2
4
4 4

(15)
In definitiva, considerando la portata massica pari a u
assiale
R
2
, si ottiene:
0 0
2
0
2
0
2 4
8
2
8
8
v
B
B v m
B
m
B v m
R m
B v m
T
N
s

=

|
|

\
|

=

|

\
|

=
&
&
&
&
&
(16)

Come si vede, con le ipotesi assegnate di moto a corpo rigido, la formulazione (12) e quella
riportata in figura 9 coincidono.
La misura dellintensit del moto di Tumble realizzata con un approccio molto simile a quanto
illustrato per il moto di Swirl. Anche in questo caso, infatti, lobiettivo la misurazione del
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momento angolare posseduto dal vortice di Tumble generato dal flusso daria uscente dalla valvola
a fungo a seguito dellinterazione con cilindro e pistone. La misurazione, quindi, avviene con il
medesimo Impulse Swirl Meter e la definizione di Coefficiente di Tumble formalmente identica
alla (12).
E evidente, tuttavia, vista la differente configurazione del vortice, che nel caso di analisi del
Tumble sar necessario un cosiddetto Tumble-Swirl Converter per rendere il moto di Tumble
misurabile con uno Swirl Meter. Esistono sostanzialmente due configurazioni di Converter:

A) Convertitore ad L In questo caso, la misura pu essere realizzata con un circuito molto
semplice e le modifiche, rispetto ad una normale misura di Swirl, sono limitate allinserimento
fra testata e Swirl Meter di un elemento (Converter ad L) rappresentato schematicamente in
figura 13.


Figura 13 - Esempio di Tumble-Swirl Converter adL.


La presenza della parete piana di fondo, simulando la presenza del cielo del pistone, consente al
vortice di innescarsi; il vortice quindi fuoriesce dallapertura sul mantello del cilindro e si dirige
verso la camera di calma passando attraverso il misuratore di Swirl. Il sistema caratterizzato
da una notevole semplicit di realizzazione, ma evidente la forte asimmetria geometrica che ne
pregiudica lutilizzabilit in caso di testate a quattro valvole con condotti di aspirazione non
identici.

B) Convertitore a T. In questo caso necessario realizzare, oltre al convertitore vero e
proprio, un circuito supplementare costituito da due rami che hanno origine dal convertitore
stesso e confluiscono poi nella camera di calma (figura 14). Il flusso uscente dalle due valvole
di aspirazione, impatta sul fondo piatto del convertitore innescando il vortice di Tumble; il
vortice si divide in due parti di uguale portata (se i due rami del circuito sono bilanciati) che si
avviano nel ramo superiore ed inferiore. In uno dei due rami posto lImpulse Swirl Meter che
raccoglie la quantit di moto del vortice che lo investe. Nellalto ramo o presente un secondo
misuratore, oppure si dispone una matrice di nido dape di caratteristiche analoghe a quelle del
misuratore per avere le stesse perdite di carico e si ipotizza che lintensit dei due semi vortici
siano identiche. In questo caso, disponendo di un solo misuratore, la coppia misurata deve
ovviamente essere raddoppiata per il calcolo del Coefficiente di Tumble.

piano testa
Impulse
Swirl Meter
camera di
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Figura 14 - Esempio di Tumble-Swirl Converter adT.

In conclusione, si pu affermare che le condizioni dinnesco e sviluppo del moto di Tumble al
banco di flussaggio statico sono profondamente differenti rispetto a quanto avviene nel
funzionamento su motore. E evidente quindi che le indicazioni che le misure di Tumble possono
fornire sono essenzialmente di tipo qualitativo, mirate ad un confronto fra soluzioni progettuali
differenti per individuare delle linee di tendenza. Molto pi problematico tentare, come pure
qualche Autore ha fatto, trovare un diretto, quantitativo riscontro con le caratteristiche di flusso su
motore. Infine, si sottolinea come la conduzione di analisi comparative fra risultati di misure di
Tumble realizzate presso Centri di Ricerca diversi risulta piuttosto problematico, per la notevole
influenza che possono avere dettagli dellimpianto sperimentale e le modalit di conduzione della
prova sulla misura stessa.
In figura 15 si riporta un esempio di curva N
T
(h) per una testata 4 da competizione ottenuta sia con
un convertitore ad L, sia con un convertitore a T: si pu osservare, in generale, sia il
caratteristico brusco innesco del vortice di Tumble, sia la notevole dipendenza del risultato dalla
metodologia di prova.

alla camera
di calma
piano testa
Impulse
Swirl Meter
camera di
finto Impulse
Swirl Meter
camera di
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Figura 15 Andamento di NT(h); misura effettuata con convertitore ad L (LTA) ed a T (TTA)
[Grimaldi et al., 2004]


Lo studio dei moti di swirl e di tumble sin qui effettuato si basato su unanalisi stazionaria
dellefflusso. Volendo trasportare lanalisi sul piano del reale funzionamento dei motori,
necessario considerare la non stazionariet del campo di moto allinterno del cilindro. Immaginando
di seguire il processo di aspirazione e di compressione possibile definire ad ogni istante un indice
di swirl (detto Swirl Ratio SR) e/o un indice di Tumble (detto Tumble Ratio TR) come rapporto
tra il momento angolare posseduto dal fluido ed un valore di riferimento (assunto pari al momento
angolare di un moto a corpo rigido che ruoti alla stessa velocit angolare del motore). La relazione
analitica la seguente:

engine z
V
z
I
dm
SR

=
v r
;
engine y
V
y
I
dm
TR

=
v r


con

+ =
V
z
dm y x I
2 2
;

+ =
V
y
dm z x I
2 2


Il sistema di riferimento adottato per la definizione di tali indici riportato in Figura 16. v il
vettore velocit del fluido, r il raggio vettore, dm la massa dellelemento in considerazione, I il
momento dinerzia del dominio fluido,
engine
la velocit di rotazione del motore, V il volume
del dominio fluido, i pedici y e z indicano rispettivamente le componenti sugli assi y e z.
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Lift, h [mm]
T
u
m
b
l
e

C
o
e
f
f
i
c
i
e
n
t
,

N
t
P = 240 mbar (LTA)
P = 240 mbar (TTA)
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Figura 16 Sistema di riferimento assunto per la valutazione dei diversi possibili moti della
carica. In particolare il moto attorno allasse z di tipo swirl, mentre il moto attorno
allasse y di tipo tumble.



In figura 17 riportato landamento del parametro TR per un motore monocilindrico funzionante a
1000 rpm. In Figura 18 riportato landamento del parametro TR per un motore da competizione,
durante tutta la corsa di aspirazione (durante la quale avviene la generazione del moto organizzato)
e la successiva corsa di compressione (durante la quale si osserva levoluzione del moto
organizzato.
Da entrambe le figure si evince landamento del moto organizzato di Tumble. Con particolare
riferimento alla Figura 18, si pu effettuare la seguente analisi:
- Durante laspirazione si ha la creazione del moto di tumble: nelle prime fasi (360-420)non
vi moto di tumble, finch lalzata della valvola di aspirazione non raggiunge lalzata che
genera innesco (circa 50% dellalzata massima).
- Nella seconda parte della corsa di aspirazione (420-540) si osserva un moto di tumble ben
organizzato, che, verso la fine, tende a smorzarsi un po.
- Nella prima parte della corsa di compressione (540-600) continua in parte il decadimento
dovuto al prevalere delle azioni viscose che smorzano il moto organizzato, dissipandone la
sua energia cinetica.
- Nella fase centrale della corsa di compressione (600-660) si ha un nuovo incremento
dellintensit del Tumble Ratio: ci dovuto al prevalere della diminuzione del raggio
giratore, che ne intensifica la velocit angolare.
- Nella fase finale di compressione (660-720) si ha la completa dissoluzione del moto
organizzato, in quanto la forma della camera si schiaccia al punto che il macro vortice si
frantuma in vortici via via pi piccoli, andando ad incrementare lenergia cinetica a livello
di microscala, sino a generare elevata intensit di turbolenza utile in sede di combustione.




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Figura 17 Tipico andamento del Tumble Ratio durante la fase di compressione (dalla chiusura
della valvola di aspirazione, IVC = 220, a poco dopo il punto morto superiore, 400).
Motore trascinato a 1000 rpm. [Arcoumanis et al., 1993].



Figura 18 Andamento del Tumble Ratio durante le fasi di aspirazione e di compressione (dalla
apertura della valvola di aspirazione, circa 340, al punto morto superiore, 720). La
figura mostra il confronto fra diversi condotti di aspirazione (port A, B, C, D): in
particolare la geometria D, che al banco di flussaggio stazionario fornisce il maggior
numero di tumble (vedi figura a destra), anche su motore genera unintensit
superiore del moto organizzato [Baretzky et al., 2002].

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Riferimenti bibliografici

- Arcoumanis C., Hu Z., Whitelaw J. H.: Steady Flow Characterization of TumbleGenerating
Four-Valve Cylinder Heads, Proc. Instn. Mech. Engrs. Vol 207, pp 203-210, ImechE Paper
D03892, 1993.
- Heywood J. B., Internal Combustion Engine Fundamentals, McGraw-Hill, 1988.
- Grimaldi C. N., Battistoni M., Uccellani M. Dependence of Flow Characteristics of a High
Performance S.I. Engine Intake System on Test Pressure and Tumble Generation Conditions SAE
Paper 2004-01-1530.
- Gale, N. F.: Accuracy of the Ricardo Steady Flow Rig, Ricardo Cunsulting, 1975.
- U. Baretzky, T. Andor, H. Diel and W. Ullrich, The Direct Injection System of the 2001 Audi
Turbo V8 Le Mans Engines, SAE paper 2002-01-3357.