Vista general del Mantenimiento Preventivo

Luis Torres Garca Curso de experto universitario en mantenimiento de medios e instalaciones industriales. 10 promocin

ndice
1. Breve historia del mantenimiento industrial. 2. El mantenimiento industrial.
2.1. Introduccin. 2.2. Implantacin del mantenimiento preventivo. 2.3. GMAO. 2.4. RCM.
2.4.1. Generalidades. 2.4.2. Aspectos preliminares. 2.4.3. Descripcin general de la instalacin. 2.4.4. Grupo de trabajo. 2.4.5. Tareas principales del anlisis RCM.

2.5 Los costes. 2.6 Ventajas y desventajas del mantenimiento preventivo

1. Breve historia del mantenimiento industrial.

Desde el principio de la humanidad, hasta finales del siglo XVII, las funciones de preservacin y mantenimiento no tuvieron un gran desarrollo debido a la menor importancia que tena la mquina con respecto a la mano de obra, ya que hasta 1880 el 90% del trabajo lo realizaba el hombre y la mquina solo haca el 10%. La conservacin que se proporcionaba a los recursos de las empresas era solo mantenimiento correctivo (las mquinas solo se reparaban en caso de paro o falla importante). Con la 1 guerra mundial, en 1914, las mquinas trabajaron a toda su capacidad y sin interrupciones, por este motivo la mquina tuvo cada vez mayor importancia. As naci el concepto de mantenimiento preventivo que a pesar de ser oneroso, era necesario. A partir de 1950 gracias a los estudios de fiabilidad se determin que a una mquina en servicio siempre la integraban dos factores: la mquina y el servicio que esta proporciona. De aqu surge la idea de preservar, o sea, cuidar que este dentro de los parmetros de calidad deseada. De esto se desprende el siguiente principio: el servicio se mantiene y el recurso se preserva por esto se hicieron estudios cada vez ms profundos sobre fiabilidad y mantenibilidad. As naci la ingeniera de conservacin (preservacin y mantenimiento). El ao de 1950 es la fecha en que se toma a la mquina como un medio para conseguir un fin, que es el servicio que esta proporciona.

2.

El mantenimiento industrial.
2.1. Introduccin

El rea del Mantenimiento Industrial es de primordial importancia en el mbito de la ejecucin de las operaciones en la industria. De un buen Mantenimiento depende, no slo un funcionamiento eficiente de las instalaciones, sino que adems, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros objetivos como son el control del ciclo de vida de las instalaciones sin disparar los presupuestos destinados a mantenerlas. Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avera" ya no sirven. Fueron vlidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se produzca la avera para intervenir, es incurrir en unos costos excesivamente ele vados (prdidas de produccin, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello las empresas industriales se plantearon llevar a cabo procesos de prevencin de estas averas mediante un adecuado programa de mantenimiento. Para que los trabajos de mantenimiento sean eficientes es necesario el control, la planeacin del trabajo y la distribucin correcta de la fuerza humana, logrando as que se reduzcan costos, tiempo de paro de los equipos de trabajo, etc. Para ejecutar lo anterior se hace una divisin de tres grandes tipos de mantenimiento: ? ??Mantenimiento correctivo: se efecta cuando los fallos han ocurrido; su proximidad es evidente. ??Mantenimiento preventivo: se efecta para prever los fallos con base en parmetros de diseo y condiciones de trabajo supuestas.? ?

??Mantenimiento predictivo: prev los fallos con base en observaciones que indican tendencias.

2.2. Implantacin del mantenimiento preventivo.

El problema para desarrollar un plan de mantenimiento preventivo para un determinado equipo consiste en determinar: ??Que debe inspeccionarse. ??Con qu frecuencia se debe inspeccionar y evaluar. ??A qu debe drsele servicio. ??Con qu periodicidad se debe dar el mantenimiento preventivo. ??A qu componentes debe asignrseles vida til. ??Cul debe ser la vida til y econmica de dichos componentes. La herramienta ms til para resolver estas preguntas es el RCM que ms adelante nos centraremos en esta tcnica. Pero antes de plantearnos estas cuestiones para implantar el mantenimiento preventivo en nuestra planta, debemos definir como vamos a gestionar este mantenimiento, es decir, un mantenimiento preventivo implica un control de todas las intervenciones que se realiza en un equipo, rea, lnea, etc, una gestin de repuestos elevada, un control sobre el stockaje de piezas de repuesto. La mejor herramienta para poder gestionar esta estrategia de mantenimiento es utilizar un programa informtico especializado que integre todas estas necesidades administrativas. Para ello se utiliza el software denominado GMAO.

2.3. GMAO. Las siglas GMAO corresponden a la expresin: Gestin del Mantenimiento Asistido por Ordenador. En la practica, se trata de un Programa Informtico (Software), que permite la gestin de mantenimiento de los equipos y/o instalaciones de una o ms empresas, tanto mantenimiento correctivo como preventivo, predictivo, etc. Los Programas GMAO suelen estar compuestos de varias secciones o mdulos interconectados, que permiten ejecutar y llevar un control exhaustivo de las tareas habituales en los Departamentos de Mantenimiento como: Control de incidencias, averas, etc formando un historial de cada mquina o equipo. Programacin de las revisiones y tareas de mantenimiento preventivo: limpieza, lubricacin, etc Control de Stocks de repuestos y recambios, conocido como gestin o Control de Almacn. Generacin y seguimiento de las "Ordenes de Trabajo" para los tcnicos de mantenimiento.

Debemos tener claro que la eleccin de un Programa GMAO no es fcil. Los programas no suelen ser ni baratos ni sencillos, y cada empresa-departamento de Mantenimiento es un mundo.

Antes de decidirnos por uno de ellos debemos tener claro que pretendemos, y hasta donde tenemos pensado llegar a gestionar con el GMAO. Desde luego, nuestro anlisis debe tener una mnima perspectiva de futuro, dado que no todos los programas son ampliables, y no es tarea recomendable ni sencilla el cambiar de Software GMAO cada 3 aos, porque se nos "quedara pequeo". Por ejemplo, si nuestra empresa tiene previsto abrir nuevas sedes-plantas, debemos conocer con exactitud si el programa lo permite. O si se puede consultar y manejar por un cierto n de tcnicos al mismo tiempo; o si son suficientemente adaptables sus formularios (listados, rdenes de trabajo, etc) a la actividad de la empresa. Es primordial que la casa que nos facilite el software nos de tambin servicio de adaptacin del mismo, es decir, cuando nosotros implantamos un GMAO este debe de adaptarse a nosotros y a nuestra planta y no al revs. Es necesario que el programa pueda ser modificado a nuestras necesidades para que sea til y eficaz una vez implantado en nuestra planta. Pero Cules son las ventajas que nos ofrece gestionar nuestro mantenimiento con un GMAO? En primer lugar, los Programas GMAO nos permiten disponer de gran cantidad de informacin, de una forma adecuada y fcil de extraer. Esto nos permite disponer de un historial de cada equipo, mquina o componente, tanto de caractersticas tcnicas, como de averas, revisiones, sustituciones, fechas de las ltimas incidencias o averas, personal, horas y materiales utilizados en la solucin de los problemas, etc. Al mismo tiempo, nos permitir programar en funcin de los parmetros que decidamos, las revisiones preventivas y/o predictivas, generando los listados correspondientes para la tarea de los tcnicos, segn los plazos programados. Muchos de los Programas GMAO permiten la gestin de herramientas y/o Stocks de repuesto, avisando cuando un tenemos menos de un mnimo de piezas de un determinado repuesto, generando incluso una orden de compra. Tambin un fichero de proveedores, fabricantes, etc. As mismo, pueden gestionar las rdenes de reparacin de equipos fuera de la ubicacin habitual, gestin de garantas, etc. Una vez decidido con que programa vamos a gestionar nuestro mantenimiento viene la tarea mas importante para el xito de nuestro mantenimiento preventivo o predictivo. As llega la gran pregunta, Cules son las tareas que debemos realizar? Con que frecuencias debemos realizarlas? son las preguntas que nos haremos y con las que iniciamos el punto 2.2. La herramienta ms til para la respuesta a estas cuestiones, como dijimos anteriormente, es el RCM.

2.4. RCM.
2.4.1. Generalidades. El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM es una metodologa de anlisis sistemtico, objetivo y documentado, que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalacin industrial, til para el desarrollo u optimizacin de un plan eficiente de mantenimiento. Desarrollada por la United Airline de Estados Unidos, el RCM analiza cada sistema y cmo puede fallar funcionalmente. Los efectos de cada fallo son analizados y clasificados de acuerdo al impacto en la seguridad, operacin y costo. Estos fallos son estimados para tener un impacto significativo en la revisin posterior, para la determinacin de las races de las causas.

La idea central del RCM es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser dirigidos a mantener la funcin que realizan los equipos ms que los equipos mismos. Es la funcin desempeada por una mquina lo que interesa desde el punto de vista productivo. Esto implica que no se debe buscar tener los equipos como si fueran nuevos, sino en condiciones suficientes para realizar bien su funcin. Tambin implica que se deben conocer con gran detalle las condiciones en que se realiza esta funcin y, sobre todo, las condiciones que la interrumpen o dificultan, stas ltimas son las fallas. El proceso de anlisis global del RCM se resume como sigue: a) Anlisis de fallos funcionales. Define el funcionamiento del componente en un equipo, su fallo funcional, y sus efectos de fallo. b) Seleccin de tems crticos. Determina y analiza que componentes, sistemas se caracterizan como funcionalmente significativos. c) Decisin lgica del RCM. Incluye el anlisis de los tems funcionalmente significativos (IS), para determinar la consecuencia del fallo. d) Anlisis de inspeccin. La inspeccin determina qu datos son necesarios para el apoyo del anlisis RCM. e) Resumen de los requisitos de mantenimiento. Determina la agrupacin de los requisitos ptimos del nivel de mantenimiento que se practica. 2.4.2. Aspectos preliminares. El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM, como herramienta estructurada de anlisis a partir de la informacin especfica de los equipos y la experiencia de los usuarios, trata de determinar qu tareas de mantenimiento son las ms efectivas, as mejorando la fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la seguridad y disponibilidad, previniendo sus fallos y minimizar el costo de mantenimiento. Para llevar a cabo la implantacin del RCM, deben sostenerse segn un plan definido del RCM y los procedimientos adicionales que se muestran en este trabajo. Resumen de tareas. Los requisitos de las tareas son el resultado del anlisis del RCM que pueden tener intervalos variantes. Las tareas deben ser resumidas en grupos, con el objetivo de lograr varias tareas en el equipo, toda vez que el equipo se encuentra en un programa de mantenimiento. Resumidas las tareas se consideran los niveles e intervalos de mantenimiento en las reas de trabajo. Los procesos de las tareas. Lo primero es convertir los intervalos de tarea en una medida comn base (normalmente el tiempo). Todas las tareas se despliegan en funcin del tiempo para ver si hay agrupaciones naturales. El ajuste de los intervalos de tareas de mantenimiento se realiza con el objetivo de agrupar tareas de mantenimiento, estas agrupaciones deben ser registradas para realizar comparaciones, redisear y determinar los procesos ms convenientes del mantenimiento fijado. Consideraciones de las herramientas. Las siguientes consideraciones son requisitos para la realizacin de un programa de mantenimiento:

Agrupar todos los requisitos de trabajo en un rea especfica, sobre todo si se tiene prdida de tiempo; sin embargo si se carga excesivamente un rea de trabajo con demasiado personal de mantenimiento es un procedimiento ineficaz, el personal debe ser distribuido uniformemente en reas de trabajo diferentes. El resumen de tareas de un programa de mantenimiento, afecta tales situaciones como las horas-hombre, la realizacin del mantenimiento, la disponibilidad del equipo, y en algunos casos la estructura organizada del mantenimiento. 2.4.3. Descripcin general de la instalacin.

Nombre de la instalacin, haciendo una breve descripcin de la actividad. Planes de crecimiento a futuro, sealando la fecha estimada de realizacin. Fecha de inicio de operaciones (nicamente para instalaciones en operacin). Fecha estimada de inicio de operaciones del proyecto. Ubicacin de la instalacin o proyecto. Calle, ciudad, localidad, municipio, departamento, cdigo postal, telfono(s) y fax, u otra referencia. Coordenadas geogrficas de la instalacin o proyecto. Incluir planos de localizacin a escala, describiendo y sealando las colindancias de la instalacin o proyecto y los usos del suelo en un radio de 500 metros en su entorno, as como la ubicacin de zonas vulnerables, tales como: asentamientos humanos, reas naturales protegidas, zonas de reserva ecolgica, cuerpos de agua, etc.; indicando claramente los distanciamientos de las mismas. Superficie total de la instalacin o proyecto y superficie requerida para el desarrollo de la actividad [m2]. Descripcin de accesos (martimos, terrestres y/o areos): Infraestructura necesaria. Para el caso de ampliaciones, deber indicar en forma de lista la infraestructura actual y la proyectada. Actividades conexas (industriales, comerciales y/o de servicios) que tengan vinculacin con las actividades que se desarrollan o pretendan desarrollar. Nmero de personal en la operacin de la instalacin. Descripcin del proceso. Mencionar los criterios de diseo de la instalacin o proyecto con base a las caractersticas del sitio y a la susceptibilidad de la zona o fenmenos naturales y efectos metereolgicos adversos. Descripcin detallada del proceso por lneas de produccin, reaccin principal y secundarias en donde intervienen materiales considerados de alto riesgo (debiendo anexar diagramas de bloques). Listar todas las materias primas, productos y subproductos manejados en el proceso, sealando aquellas que se encuentren en los Listados de Actividades Altamente Riesgosas, especificando sustancia, cantidad mxima de almacenamiento en kg, flujo en m3/hr, concentracin, capacidad mxima de produccin, tipo de almacenamiento y equipo de seguridad. Tipo de recipientes y/o envases de almacenamiento. Especificar: caractersticas, cdigo o estndares de construccin, dimensiones, cantidad o volumen mximo de almacenamiento por recipiente, indicando la sustancia contenida, as como los dispositivos de seguridad instalados en los mismos. Describir equipos de proceso y auxiliares, especificando caractersticas, tiempo estimado de uso y localizacin. Asimismo, anexar plano a escala del arreglo general de la instalacin o proyecto.

Ejemplo:
Localizacin Vida til Tiempo dentro del (indicada por el estimado de arreglo general fabricante) uso de la planta

Equipo

Nomenclatura Caractersticas del equipo y capacidad

Especificaciones

Bomba

P-1

Centrfuga Sello hidrulico 150 HP

460 Volts 3 fases 60 Herz Acero inoxidable 1400 lt/min

10 aos

3 aos

rea desage

de

Condiciones de operacin. Anexar los diagramas de flujo, indicando la siguiente informacin: a) Balance de materia. b) Temperaturas y presiones de diseo y operacin. c) Estado fsico de las diversas corrientes de proceso. d) Caractersticas del rgimen operativo de la instalacin (continuo o por lotes). e) Diagramas de tuberas e instrumentacin con base en la ingeniera de detalle y con la simbologa correspondiente. 2.4.4. Grupo de trabajo. Naturaleza. El grupo de trabajo es establecido y debe incluir una persona de la funcin de mantenimiento y de operacin y un facilitador especialista en RCM. El grupo de proyecto RCM define y clasifica los objetivos y el alcance del anlisis, requerimientos y polticas de criterio de aceptacin con respecto a la seguridad y proteccin del medio ambiente. Tal como se resume a continuacin. El equipo de trabajo debe ser multidisciplinario altamente proactivo, conformado por personas de los departamentos de mantenimiento, operaciones y especialistas. Estas personas debern estar altamente familiarizadas con los temas que les competan. El grupo ser dirigido por un facilitador que podr o no provenir de los departamentos nombrados anteriormente. El mejoramiento del desempeo implica contribuciones en actitudes, organizacin, conocimiento, patrones culturales y resultados. Funciones del grupo de trabajo. Las funciones del grupo de trabajo estn enmarcadas en realizar actividades de mejoramiento continuo en las operaciones de la empresa. Estas pueden ser agrupadas en dos frentes de trabajo. Actividades reactivas: Anlisis Causa Raz (ACR), solucin de problemas. Actividades preactivas: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). Con el anlisis funcional y anlisis de criticidad de equipos. Actividades previas. Estos anlisis nos permiten conocer el orden de implantacin de las tcnicas a usar, de manera de garantizar un impacto significativo en los sistemas estudiados. Actividades a realizar. Preparar el grupo de trabajo. Seleccionar personal de perfil acorde a la naturaleza del proyecto. Seleccionar reemplazos naturales para cada miembro del grupo, la mejor manera de lograr esto es tener redundancia, es decir dos operadores (por ejemplo), pudiendo estar en cada

reunin uno o ambos, garantizando ente ellos mantenerse siempre informados del avance de las actividades. Tener reemplazos que trabajen slo en caso de emergencia, tiene asociados diversos problemas de ndole prctico. Preparar un inventario de sistemas a analizar u oportunidades de mejora. Realizar el anlisis funcional y de criticidad o el anlisis de oportunidades de mejora. Preparar un orden de implantacin del RCM, estimando el impacto positivo para la empresa que pudiera representar una mejora en los mismos. Seleccionar el sistema o problema de mayor impacto posible y de mayor probabilidad de xito. Definir claramente las funciones de los sistemas o la naturaleza de los problemas. Establecer una misin precisa y clara en consenso, definir los objetivos del grupo de trabajo. Preparar los cronogramas de actividades, la naturaleza de dicho cronograma depender del grupo de trabajo, de sus necesidades y limitaciones, pudiendo ser desde una reunin semanal, a reuniones diarias, quinquenales o jornadas de trabajo continuas (por semanas o proyecto). El cronograma de trabajo deber llegar hasta la implantacin de actividades y su seguimiento. Realizar plan de contingencia, para evitar cualquier retardo debido a problemas previsibles, como permisos, vacaciones de algn integrante del grupo. Lograr consenso con la gerencia de la planta sobre los puntos anteriores. Comenzar el anlisis, partiendo de una sencilla pero concisa documentacin de los pasos anteriores. Completar el anlisis. Sugerir soluciones. Evaluar la factibilidad econmica de las soluciones, recordar que muchas posibles soluciones no son viables desde el punto de vista econmico. Documentar todo el proceso anterior, realizando pequeos resmenes a presentar a la gerencia. Presentar los resultados a la gerencia de planta, los resultados debern estar con un completo juicio econmico que soporte su implantacin. Convertir en realidad las sugerencias propuestas y justificadas por el equipo de trabajo. Realizar un seguimiento a las actividades y sus resultados, tomar medidas de ser requerido, recordar que se trata de un mejoramiento continuo y no de una mejora por salto al ms alto nivel de desempeo. Verificar si las actividades son aplicables en otras reas de la organizacin e implantarlas de ser necesario. Del facilitador. El facilitador es el lder del equipo de trabajo, deber facilitar la implantacin de las filosof as o tcnicas a usar aprovechando las diferentes destrezas del personal que forma el equipo de trabajo, el facilitador deber ser absolutamente competente en las siguientes reas: a) Tcnicas a implantar. b) Gerencia del anlisis. c) Direccin de reuniones. d) Administracin del tiempo. e) Administracin, logstica y gerencia ascendente. f) Las funciona tpicas del facilitador incluyen: Organizar y dirigir todas las actividades inherentes al proyecto. Planificacin, programacin y direccin de reuniones. Garantizar la ejecucin de reuniones en cualquier caso, por lo tanto debera manejar alternativas para solventar cualquier inconveniente con los miembros del equipo.

 Seleccionar el nivel de anlisis, definir fronteras y alcance, adems de estimar el impacto, la duracin y los recursos requeridos para el mismo. Asegurar que cada plazo sea plenamente comprendido antes de su ejecucin. Asegurar el correcto orden de implantacin, evitando dar saltos metodolgicos que afecten la integridad del proceso. Asegurar que el proyecto se cumpla dentro de lo planificado con un margen de error aceptable. Coordinar todo el material de apoyo para el trabajo del equipo (planos, diagramas, etc.), as como, mantener al da toda la documentacin del proyecto (expedientes, avances, etc.) y compartirla en lnea con el grupo. Ser el punto focal de comunicaciones del grupo centralizando la informacin relacionada al tema de trabajo. Mantener a la gerencia informada sobre todos los planes y el progreso de actividades, debe generar constantes informes de elevada calidad. Ser la voz tcnica que aclare cualquier duda (metodolgica) presentada por los miembros de los equipos durante cualquier etapa del proceso. En la mayora de los casos deber fungir como el transcriptor de la informacin generada. Investigar profundamente sobre temas tratados y no conformarse con informacin superficia l, debiendo en muchos casos dedicarse a corroborar la informacin generada en las reuniones. Por lo tanto se debe tener el suficiente juicio para saber cuando la participacin de un especialista es requerida. Debe velar por que las soluciones aportadas por el equipo de trabajo, superen el nivel de informe tcnico, es decir sean implantadas realmente. Estar en capacidad de reconocer necesidades de adiestramiento (tcnico o metodolgico) de los integrantes del grupo y prestarlo cuando sea requerido y est a su nivel. Asegurar el consenso de las decisiones tomadas. Motivar el grupo. Gerenciar los problemas: choques personales, interrupciones, etc. De las reuniones. Se debe garantizar que el equipo de trabajo tenga objetivos comunes y conozca (grosso modo) la metodologa y el plan de accin. Tener especial cuidado con invitados ocasionales (darles suficiente informacin). Sern programadas con sesiones de trabajo de no ms de 90 minutos, con periodos de descanso de 15 minutos entre sesiones (si se programan jornadas de trabajo de ms de 90 minutos). Sesin ideal 50 minutos de trabajo + 10 minutos de descanso (refrigerio). Recordar que las reuniones son eventos sociales y se debera hacer todo lo posible por convertirlas en eventos agradables (estos proyectos a veces duran aos). La reunin debera ser confirmada por el punto focal en la planta, quien deber asegurar la participacin del grupo y localizar los suplentes de ser requeridos. De no ser posible reunir todo el equipo multidisciplinario, se pueden hacer sesiones de trabajo por especialidad, garantizando la participacin de un miembro de operaciones en cada reunin. El facilitador preparar una agenda con objetivos a cumplir en la reunin y debern ser verificados al final de la misma. Los resultados de la reunin anterior debern darse a conocer en la reunin actual. Nunca suspender una reunin sin fijar en consenso la fecha y la hora de la prxima reunin. El ambiente de la reunin deber ser libre de culpa. La bsqueda de soluciones no deber ser una bsqueda de culpables destinados a la hoguera. No se deben cuestionar negativamente las opiniones de los integrantes. Los problemas internos debern ser resueltos por el grupo y quedarse entre ellos. Los objetivos del anlisis y el diagrama de procesos debern estar siempre visibles en el saln de reuniones.

 El facilitador deber animar la participacin de todos los integrantes de una manera entusiasta. El tiempo de las reuniones debe ser usado de una manera inteligente y eficaz. Se debe garantizar la existencia de todos los recursos a utilizar e cada reunin n (manuales, planos, refrigerios, etc.) Deben ser realizadas en lugares cmodos y accesibles por todos los integrantes. Se puede hacer uso de las tcnicas de anlisis, como tormenta de ideas, diagramas de espina de pescado, etc. La informacin clave deber ser validada antes de continuar trabajando en base a ella. Trabajar en torno a realidades y no a opiniones. Buscar soluciones a los problemas y no problemas a las soluciones. El incumplimiento de actividades asignadas a los integrantes del equipo para la siguiente reunin, resulta en serios tropiezos. El facilitador y el punto focal debern garantizar los medios a los integrantes de los equipos para cumplir dichas actividades. Entonces en todo este trance las comunicaciones juegan un papel importante, siendo canalizadas por el facilitador y el punto focal, debern ser en sentido vertical (arriba/abajo) y horizontal. 2.4.5. Tareas principales del anlisis RCM. Los principales elementos del anlisis RCM se resumen en doce pasos como sigue: Estudios y preparacin. Definicin y seleccin de sistemas. Anlisis funcional de la falla. Seleccin de tems crticos. Tratamiento de los tems no crticos. Coleccin y anlisis de los datos. Anlisis de los modos de fallo y sus efectos. Seleccin de las tareas de mantenimiento. Determinacin de los intervalos de mantenimiento. Anlisis y comparacin de las estrategias de mantenimiento. Implantacin de recomendaciones. Seguimiento de resultados.

Estudio y preparacin. Definir claramente los objetivos que se persiguen con el anlisis que se va a realizar, ya que su definicin condicionar el alcance del estudio. Se selecciona los sistemas objeto de evaluacin y se establece el monograma del proyecto, identificndose los recursos necesarios. Definicin y seleccin de sistemas. Despus de la definicin para la ejecucin del anlisis RCM en la planta, se consideran dos preguntas: Para cul de los sistemas el anlisis es beneficioso, comparado con la planificacin tradicional? A qu nivel de instalacin (planta, sistema, subsistemas, etc.) debe ser conducido la ejecucin del RCM? La descripcin de la instalacin del proceso jerrquico (registros, flujogramas) es una buena herramienta para el sistema.

Anlisis funcional de los fallos. Finalizado el anterior paso, el siguiente es definir e identificar las funciones de los equipos y componentes de los equipos en estudio. Para el sistema seleccionado en el subttulo anterior en anlisis, deben considerarse los siguientes aspectos: 1) 2) 3) Identificar y describir las funciones de los sistemas y el criterio de ejecucin. Describir los requerimientos de operacin del sistema. Identificar las formas cmo pueden fallar las funciones de los equipos seleccionados.

La aplicacin de los Modos de Fallo y Anlisis del Efecto es recomendado para este anlisis. Seleccin de tems crticos. El objetivo fundamental de esta tarea es la identificacin de los componentes que se consideran crticos para el adecuado funcionamiento del sistema en cuestin. La catalogacin de un componente como crtico supondr la exigencia de establecer alguna tarea eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo que permita impedir sus posibles causas de fallo. Para la determinacin de la criticidad del fallo de un equipo deben considerarse dos aspectos: su probabilidad de aparicin y su severidad. La probabilidad de aparicin mide la frecuencia estimada de ocurrencia del fallo considerado, mientras que la severidad mide la gravedad que el impacto que ese fallo puede provocar sobre la instalacin. Si no se dispone de una base de datos fiable y eficiente para el clculo de las probabilidades mencionadas, se puede considerar como criterio nico para catalogar la criticidad de los fallos de los equipos su impacto sobre la funcin o funciones definidas para el sistema objeto de anlisis, si bien conviene establecer las medidas adecuadas para que, en un futuro, se pudiera disponer de la informacin relativa al trmino de probabilidad. En algunos casos, puede resultar conveniente subdividir el sistema objeto de evaluacin en varios subsistemas claramente delimitados para facilitar su anlisis. Estos subsistemas que se analizan como si se tratase de sistemas principales, se caracterizan por desarrollar una funcin especfica en el sistema considerado y estn constituidos por uso determinados componentes o equipos. Las interfases del sistema en cuestin constituirn sus fronteras con otros sistemas de la planta y en su interior estn, normalmente, todos los componentes cuya criticidad se va a analizar. En los procedimientos tcnicos del proyecto RCM, normalmente se establece una lista de tipos de componentes que, con criterio general, se excluyen del anlisis (por ejemplo: vlvulas manuales menores de dos pulgadas, soportes rgidos, termopares, etc.). El anlisis de criticidad es, en esencia, un anlisis de fiabilidad del sistema considerado y suele consumir un importante nivel de recursos. El mtodo clsico de evaluacin de la criticidad de los componentes de un sistema consiste en la determinacin, en primer lugar, de las funciones que debe realizar el sistema considerado dentro del conjunto de la instalacin, as como de sus fallos funcionales asociados. Para cada uno de estos fallos funcionales, se identifican aquellos componentes cuyo fallo da lugar al fallo funcional en estudio, provocando efectos negativos en la instalacin. A estos componentes se les denomina componentes crticos. Esta evaluacin se realiza normalmente mediante la conocida tcnica de fiabilidad denominada Anlisis de los Modos de Fallo y de sus Efectos (FMEA). Para determinados sistemas, se suele plantear la optimizacin de los recursos dedicados al anlisis de la criticidad de sus componentes, reduciendo el nivel sistemtico del proceso de anlisis que supone el desarrollo de un FMEA y el notable volumen de documentacin que se genera. En tales casos, se suele usar un mtodo simplificado de anlisis, siendo la Lista de Criticidad uno de los ms utilizados. Este mtodo, basado en la identificacin de las consecuencias negativas que pueden producir los fallos potenciales de los diferentes componentes sobre el sistema bajo estudio, consiste en la aplicacin de una lista o batera de

preguntas a cada componente del sistema considerado, en funcin de sus respuestas, catalogarlo como crtico o no crtico. Dichas preguntas tienen que ver, entre otros aspectos, con la prdida de produccin, de seguridad, de las condiciones adecuadas de operacin o el incremento de contaminacin ambiental. Tratamiento de los tems no crticos. En el paso anterior los tems crticos se seleccionan para el anlisis extenso del RCM. Pero ocurre que en el sistema existen tems que no son analizados, en este caso las plantas tienen un programa de mantenimiento para estos tems no crticos, o realizar el mantenimiento segn las especificaciones tcnicas del proveedor. Aunque la teora del RCM admite que a los componentes considerados como no crticos se les deje operar hasta su fallo sin aplicarles ningn tipo de mantenimiento preventivo, se recomienda efectuar una evaluacin de estos componentes no crticos antes de tomar esta decisin. Coleccin y anlisis de los datos. Los datos necesarios para el anlisis RCM, pueden ser categorizados en los siguientes tres grupos: Datos de diseo. Datos operacionales. Datos de confiabilidad. Para el anlisis de los datos, se aplican las tcnicas estadsticas y la probabilidad, con el ajuste apropiado a una ley de distribucin de probabilidades, que proporcionan, una solucin grfica del anlisis de las curvas trazadas; el tipo de anlisis que relaciona los posibles modos de fallo que puede ser extendido con la revisin de las curvas anteriores. Anlisis de los Modos de Fallo y sus Efectos. El objetivo de este paso es identificar los modos de falla dominantes, tal como se describi anteriormente usndose diferentes mtodos de identificacin de fallas. Seleccin de las tareas de mantenimiento. El resultado de la tarea de seleccin de tems crticos, es la lista de componentes (crticos y no crticos seleccionados) a los que convendr identificar una tarea eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo. El objetivo de la presente tarea es efectuar dicha asignacin de actividades de mantenimiento. De forma genrica, el proceso de seleccin de tareas de mantenimiento se inicia con la identificacin de las causas ms probables asociadas a los distintos modos de fallo de los componentes considerados. La aplicacin de un rbol Lgico de Decisin (ALD, Figura 1) es un proceso sistemtico y homogneo para la seleccin de la estrategia de mantenimiento ms adecuada para impedir la causa que provoca la aparicin de un determinado modo de fallo correspondiente a un componente del sistema objeto del anlisis. Para la construccin de este ALD, se debern definir previamente los criterios a considerar y sus prioridades correspondientes. As por ejemplo, se podr dar prioridad a la prevencin del fallo frente a su correccin, a la aplicacin de tcnicas de mantenimiento basadas en la condicin operativa del equipo frente a actividades peridicas de mantenimiento o considerar aspectos tales como la evidencia de los fallos para los operadores cuando dichos fallos ocurren. El resultado de esta tarea ser el conjunto de actividades de mantenimiento recomendados para cada equipo. Se definir el contenido concreto de las actividades especficas que deben

realizarse y sus frecuencias de ejecucin correspondientes. A este respecto, puede resultar de utilidad la elaboracin de plantillas en las que se recoja el conocimiento disponible sobre el mantenimiento de los distintos tipos de equipos, con el fin de establecer las apropiadas tareas y frecuencias de ejecucin de forma sistemtica y homognea, en funcin de aspectos tales como la criticidad del equipo, su frecuencia de uso o las especficas condiciones ambientales de su entorno operativo, entre otros.

Determinacin de los intervalos de mantenimiento. Para determinar los intervalos ptimos de mantenimiento, es necesaria la informacin acerca de las fallas, es decir la funcin de razn de fallos, las consecuencias y los costos de las fallas, etc. Anlisis y comparacin de las estrategias de mantenimiento. El criterio de la seleccin de las tareas de mantenimiento usadas en el RCM, tiene dos requisitos: 1) Aplicabilidad. 2) Efectividad. La aplicabilidad: un programa de mantenimiento es aplicable, cuando este puede eliminar la falla, o reducir la probabilidad de ocurrencia hasta un nivel aceptable, reduciendo el impacto de las fallas. La efectividad: significa que el costo de las tareas de mantenimiento es menor que los costos de las fallas. Las tareas del programa de mantenimiento definidas. Implantacin de recomendaciones. Una vez seleccionadas las actividades de mantenimiento consideradas ms eficientes para los diferentes componentes analizados, se establecen las recomendaciones finales del estudio RCM y se lleva a cabo su implantacin. En primer lugar, se efecta la comparacin de las tareas de mantenimiento vigentes en la instalacin con las recomendaciones del anlisis RCM. El resultado de esta actividad es el conjunto final de tareas de mantenimiento que se propone aplicar a cada componente. Dichas tareas finales de mantenimiento habrn surgido de aplicar los siguientes criterios: Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta no ha sido recomendada por el estudio RCM, se propondr su anulacin. Si una tarea de mantenimiento recomendada por el estudio RCM no se est aplicando en la actualidad, se propondr su incorporacin al plan de mantenimiento. Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta coincide con una tarea recomendada por el estudio RCM, se propondr su retencin. Si la frecuencia de una tarea vigente de mantenimiento en la planta no coincide con la de una tarea recomendada por el estudio RCM con el mismo contenido, se propondr su modificacin. A partir de dichas recomendaciones finales, se deber proceder a la redaccin del nuevo plan de mantenimiento que se propone para la instalacin. Para ello, es imprescindible la aprobacin de las recomendaciones propuestas por parte de la gerencia, quien adems fijar los criterios de aplicacin y asignar los recursos necesarios. La elaboracin del nuevo plan de mantenimiento, adems de las bases tcnicas de mantenimiento obtenidas con el anlisis RCM, requerir considerar otros aspectos tales como

los compromisos existentes, ajenos al mantenimiento, que implican la realizacin de determinadas tareas y el grado de eficacia que se consigue en la agrupacin de diferentes actividades de mantenimiento. En algunos casos, ser preciso elaborar nuevos procedimientos de trabajo y realizar adaptaciones de los procesos informticos existentes que pudieran estar relacionados con el tema. Seguimiento de resultados . El seguimiento y el anlisis de los resultados que se van obteniendo en la planta con la implantacin del nuevo programa de mantenimiento son tareas que resultan de capital importancia para la evaluacin de su eficacia. Este proceso requerir por una parte, la definicin de los parmetros e ndices de seguimiento, la implantacin de los pertinentes procesos de captacin de la informacin bsica necesaria, el establecimiento del adecuado procedimie nto de actuacin y la correspondiente asignacin de recursos. La necesidad de considerar nuevas tcnicas de mantenimiento, aadir algn posible modo de fallo o componente no analizado inicialmente o revisar las hiptesis de estudio, sus conclusiones entre otras, harn conveniente la actualizacin global de estudio del RCM, cada cierto tiempo con el fin de minimizar la obsolescencia de las recomendaciones aportadas con el paso del tiempo.

2.5. Los costes.

Un aspecto muy importante a tener en cuenta a la hora de implantar un plan de mantenimiento preventivo industrias es el control del coste. Inicialmente puede parecer que este tipo de mantenimiento es muy costoso, que sin duda lo es, pero no debemos quedarnos en este dato cuantitativo fijndonos solo en los costes de repuestos, mano de obra o puramente administrativos que conlleva esta tcnica. La implantacin de un mantenimiento preventivo se defiende comparando los costes derivados de este tipo de mantenimiento con los costes ahorrados con la eliminacin de paros de produccin, mala calidad o aumento de la seguridad del proceso. En el primero de los ahorros, paros de produccin, es fcil de cuantificas. Solo tendremos que calcular el coste del minuto de paro de la planta y multiplicarlo por los minutos de paros de diferencia existentes antes y despus de la implantacin del preventivo. Para el segundo, mala calidad, es algo mas complicado que el anterior , ya que no solo hay que contabilizar el coste de tiempo invertido en la produccin de ese producto defectuoso sino que tambin la materia prima desperdiciada para la elaboracin del mismo sin olvidarnos de los costes derivados de reclamaciones y indemnizaciones a clientes. Por ultimo, y el mas complicado de cuantificar son los costes ahorrados por el aumento de la seguridad del proceso, es decir, con esta tcnica de mantenimiento la planta esta mas controlada y por tanto el proceso tambin. Al aumentar el control sobre la maquinaria controlamos ms el comportamiento de esta evitando as posibles incidentes y con ello accidentes en la planta. Esto conlleva un gran ahorro no solo en daos materiales sino que tambin en daos personales que son ms costosos aun que los primeros.

2.6. Ventajas y desventajas del mantenimiento preventivo. 2.6.1. Desventajas. ? Cambios innecesarios ? Problemas iniciales de operacin ? Costo en inventarios ? Mano de obra ? Mantenimiento no efectuado

2.6.2. Ventajas. ? Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento. ? Disminucin del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/mquinas. ? Mayor duracin, de los equipos e instalaciones. ? Disminucin de existencias en Almacn y, por lo tanto sus costos, puesto que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo. ? Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una programacin de actividades. ? Menor costo de las reparaciones