Diseo de un reactor agitado para poliestireno en masa

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Resumen
El objetivo de este proyecto es el diseo de un reactor para la polimerizacin parcial de estireno integrado dentro de un proceso continuo de produccin de poliestireno cristal. El proyecto incluye el diseo mecnico de los diferentes elementos que componen el reactor, as como el estudio de la cintica de polimerizacin que tiene lugar en l. A continuacin se presenta un estudio econmico y de seguridad del sistema diseado. Finalmente, se realiza una evaluacin del impacto en el medio ambiente del sistema obtenido. La metodologa llevada a cabo para la realizacin de este proyecto consiste en el anlisis de las necesidades tanto mecnicas como trmicas del reactor. Una vez definidas, se procede al diseo de cada uno de los elementos constituyentes de ste para que satisfagan estas condiciones. Con las caractersticas del diseo se procede a realizar los planos y las hojas de caractersticas de los componentes que lo integran.

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Sumario
RESUMEN ___________________________________________________1 SUMARIO ____________________________________________________3 NDICE DE FIGURAS ___________________________________________5 NDICE DE TABLAS____________________________________________6 1. 2. GLOSARIO _______________________________________________7 PREFACIO ______________________________________________10
2.1. Origen del proyecto........................................................................................ 10 2.2. Motivacin ...................................................................................................... 10 2.3. Requerimientos previos ................................................................................. 10

3.

INTRODUCCIN _________________________________________11
3.1. Objetivos del proyecto.................................................................................... 11 3.2. Alcance del proyecto...................................................................................... 11

4.

PROCESO DE POLIMERIZACIN ___________________________13

4.1. Introduccin.................................................................................................... 13 4.2. Definicin del proceso a estudio .................................................................... 14 4.3. Cintica de polimerizacin ............................................................................. 15

5.

AGITACIN _____________________________________________19
5.1. 5.2. 5.3. 5.4. Introduccin.................................................................................................... 19 Equipo de mezcla para lquidos..................................................................... 19 Seleccin del equipo de agitacin ................................................................. 21 Dimensionado inicial del reactor .................................................................... 23

6.

DISEO DE LOS COMPONENTES DEL REACTOR _____________25

6.1. 6.2. 6.3. 6.4. 6.5. 6.6. 6.7. 6.8. Introduccin.................................................................................................... 25 Seleccin de los materiales del agitador y del tanque .................................. 25 Agitador .......................................................................................................... 26 Tanque ........................................................................................................... 27 Sistema de transmisin de calor.................................................................... 28 Junta de estanqueidad................................................................................... 31 Motor .............................................................................................................. 33 Reductor......................................................................................................... 33

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6.9. Cojinetes de soporte ...................................................................................... 34

7. 8. 9.

EVALUACIN ECONMICA ________________________________36 SEGURIDAD_____________________________________________39 IMPACTO MEDIOAMBIENTAL ______________________________41

CONCLUSIONES _____________________________________________43 AGRADECIMIENTOS__________________________________________45 BIBLIOGRAFA_______________________________________________46

Referencias bibliogrficas ....................................................................................... 46

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ndice de figuras
Figura 5.1 Esquema de un tanque agitado ___________________________________ 20 Figura 5.2 Diferentes tipos de agitador. ______________________________________ 21 Figura 5.3 Agitador de doble cinta helicoidal doble._____________________________ 22 Figura 5.4 Campo principal de flujo debido a un agitador de cinta helicoidal _________ 22 Figura 5.5 Esquema del agitador helicoidal ___________________________________ 23 Figura 6.1 Vista en detalle de un agitador de cinta helicoidal _____________________ 26 Figura 6.2 Esquema del tanque a disear ____________________________________ 28 Figura 6.3 Seccin de una camisa con deflectores helicoidales ___________________ 29 Figura 6.4 Esquema de un condensador de un solo paso________________________ 30 Figura 6.5 Esquema del montaje de una prensaestopa _________________________ 32

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ndice de tablas
Tabla 6-1 Hoja especificaciones camisa de calor ______________________________ 31 Tabla 6-2 Hoja de especificaciones condensador _____________________________ 31 Tabla 6-3 Hoja de especificaciones prensaestopa _____________________________ 32 Tabla 6-4 Especificaciones motor__________________________________________ 33 Tabla 6-5 Hoja de especificaciones del reductor ______________________________ 34 Tabla 6-6 Hoja de especificaciones de los rodamientos _________________________ 34 Tabla 7-1 Hoja de resultados de costes de los equipos _________________________ 36 Tabla 7-2 Hoja de resultados de costes de fabricacin _________________________ 37

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1. Glosario
[A] [B] [L] [M] [R] A concentracin del reactivo A de la reaccin [molL-1] concentracin del reactivo B de la reaccin concentracin del reactivo L de la reaccin [molL-1] [molL-1]

concentracin del monmero de estireno [molL-1] concentracin de todas las cadenas activas presentes en el reactor [molL-1] anualidad o la parte de los beneficios de la empresa destinados a amortizar el coste del equipo [] anchura del cojinete [m]; beneficios [ao-1] carga dinmica del cojinete [N] distancia entre agitador y pared del reactor [m] carga esttica del cojinete [N] dimetro externo del agitador [m]; dimetro interno del cojinete [m] dimetro interno del reactor [m]; dimetro externo del cojinete [m] coste del equipo [] altura del agitador [m] ingresos [ao-1] tipo de actualizacin ndice de incendio y explosin inercia del motor [kgm2] constante de la velocidad de reaccin constante de velocidad de iniciacin [L2mol-2s-1] constante de velocidad de propagacin [Lmol-1s-1]

B C c C0 d D F h I i IIE J k ki kp

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kt L Ma Meq Mmax Mn

constante de velocidad de terminacin [Lmol-1s-1] longitud de los tubos del condensador [m] par de arranque [Nm] momento o par equivalente mximo en el reductor [Nm] par mximo [Nm] par nominal [Nm]

MPDO mximos das probables perdidos [das] MPPDemximo dao probable efectivo [] n N n ne NR p P PMA nmero de aos nmero de tubos en el condensador velocidad de giro [min-1] velocidad de giro a la entrada [min-1] nmero de hlices paso de la hlice del agitador [m] potencia [W] peso molecular del estireno [gmol-1]

Qcamisa potencia trmica evacuada por la camisa [W] Qtotal potencia trmica a evacuar del reactor [W]

Rexposic radio de exposicin [m] rp rpol T w velocidad de reaccin de propagacin [molL-1s-1] velocidad de polimerizacin [molL-1s-1] temperatura [K] anchura de la cinta helicoidal [m]

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wpr XA A

masa relativa de poliestireno en el reactor respecto la de masa de estireno en l grado de conversin de estireno orden de reaccin de A orden de reaccin de B coeficiente de expansin orden de reaccin de L

estireno viscosidad del estireno [Pas/cP] producto viscosidad de la mezcla estireno-poliestireno en el reactor [Pas/cP] A densidad del estireno [kgm-3] velocidad angular [min-1]

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2. Prefacio
2.1. Origen del proyecto
El proyecto surge de la bsqueda de procesos en la industria actual donde los conocimientos tanto mecnicos como qumicos fueran necesarios para su diseo; una de las ramas donde estas dos disciplinas se combinan es la de reactores agitados.

2.2. Motivacin
La motivacin principal que me ha llevado a realizar este proyecto ha sido mi inters en aplicar en procesos qumicos los conocimientos de ingeniera adquiridos tanto en mis estudios mecnicos en la carrera de Ingeniera Industrial como los estudios en la carrera de Ingeniera Qumica.

2.3. Requerimientos previos

Para la realizacin de este proyecto es necesario tener una base de conocimientos sobre cintica qumica, cintica de reactores y seguridad industrial as como tambin sobre diseo de elementos mecnicos, resistencia a la fatiga y motores elctricos. Esto se debe a la convergencia de estas disciplinas.

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3. Introduccin
3.1. Objetivos del proyecto
El objetivo principal del proyecto es el diseo de un reactor agitado as como de su equipo auxiliar ms relevante para procesar estireno y producir poliestireno. Las lneas principales que se pretenden en este proyecto son: Estudio de la reaccin de polimerizacin del estireno Dimensionado del agitador del reactor as como la seleccin de su material de construccin Dimensionado del tanque del reactor as como la seleccin de su material de construccin Dimensionado de los equipos de refrigeracin necesarios para el correcto funcionamiento del reactor Seleccin del accionamiento del agitador: motor y reductor Seleccin de los elementos mecnicos auxiliares del reactor Realizacin de una evaluacin econmica inicial del sistema Estudio de los riesgos que presenta la instalacin Evaluacin del impacto medioambiental del proceso

3.2. Alcance del proyecto

Debido a la magnitud del proyecto, muchos de los diseos realizados no han sido tan profundos como se hubiera deseado. No obstante, se han querido considerar todos los aspectos relacionados necesarios para disponer de un esbozo aproximado del reactor.

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4. Proceso de polimerizacin
4.1. Introduccin
Los polmeros son macromolculas constituidas por la unin de molculas ms pequeas, las cuales reciben el nombre de monmeros. Este proceso de unin recibe el nombre de polimerizacin. Esta reaccin de polimerizacin no es nica sino que difiere segn el nmero de monmeros diferentes que se combinan y su modo de unin. En general, se distinguen dos grandes tipos de polimerizacin: Policondensacin o polimerizacin escalonada: unin de uno o dos grupos diferentes de monmeros mediante la reaccin de sus grupos funcionales, eliminando una molcula pequea como agua, HCl, etc. Este proceso de crecimiento del polmero es lento puesto que inicialmente reaccionan todos los monmeros entre s para dar dmeros y trmeros para a continuacin ir aumentando la longitud de cadena. Poliadicin o polimerizacin en cadena: unin entre un nico tipo de monmeros mediante la interaccin de sus grupos funcionales sin prdida de tomo o molcula alguna. Este proceso es relativamente rpido y presenta diferentes etapas; principalmente, stas son: iniciacin, propagacin y terminacin

Mediante el proceso de poliadicin se obtienen un gran nmero de polmeros de enormes aplicaciones; por lo tanto, es necesario conocer las caractersticas de las etapas que la componen. Estas etapas son, principalmente: Iniciacin: en esta etapa se forma, por reaccin de un catalizador, cido con una unidad monomrica o bien mediante energa sobre el monmero, un centro activo capaz de propagarse y generar la cadena polimrica. Propagacin: consiste en el crecimiento de la cadena de la molcula polimrica mediante la unin entre s de monmeros. Terminacin: el crecimiento de cadena puede terminar por varios caminos; por un lado, los extremos activos de dos cadenas que se propagan pueden reaccionar formando una molcula no reactiva; o bien, el extremo activo de un cadena puede reaccionar con un iniciador u otra especie qumica que tiene un enlace activo simple.

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Transferencia de cadena: la transferencia de un radical desde una cadena polimrica en crecimiento puede ocurrir mediante diferentes mecanismos: por transferencia del centro activo entre una cadena en crecimiento y un monmero, por transferencia del centro activo entre una cadena en crecimiento y otra especie en disolucin diferente al monmero, o bien por transferencia del centro activo entre una cadena en crecimiento y una molcula de disolvente.

Por otro lado, las reacciones de poliadicin se pueden clasificar segn el mtodo de obtencin del polmero: Polimerizacin en masa: el monmero y el iniciador se mezclan en un reactor. La reaccin es exotrmica, hecho que puede crear problemas de evaporacin del monmero o la rotura de las cadenas polimricas. Polimerizacin en suspensin: el monmero se dispersa en el agua mediante agitacin, aadiendo a continuacin el iniciador, soluble en el monmero. Mediante este proceso, se forman esferas o perlas polimricas. Polimerizacin en emulsin: proceso similar que la polimerizacin en suspensin, pero el iniciador no es soluble en el monmero de modo que se aade un agente emulsificante para generar miscelas que contengan los dos componentes. Polimerizacin en disolucin: el monmero y el iniciador se disuelven en un disolvente no reactivo que reduce la velocidad de reaccin y as controlar el calor generado.

4.2. Definicin del proceso a estudio

Dentro de los productos obtenidos por polimerizacin en cadena se encuentra el estireno. Este se obtiene principalmente por polimerizacin de radicales libres en masa. Normalmente, la mayora de sistemas de polimerizacin en cadena por radicales libres, la etapa de iniciacin se genera a partir de un iniciador aadido a la mezcla del monmero. No obstante, este tipo de poliadicin tambin puede iniciarse a partir del mismo monmero en condiciones energticas, a temperaturas importantes. El trmino de iniciacin mediante este mecanismo es relativamente bajo respecto al primer mtodo. Sin embargo, el estireno presenta un rango de iniciacin trmica importante a temperaturas superiores a los 100C.

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De hecho, no es necesario el uso de iniciadores en su proceso de polimerizacin a altas temperaturas puesto que el rango de iniciacin trmica es suficientemente elevado para obtener un proceso industrial viable. Por este motivo, se selecciona una temperatura de reaccin de 150C para el diseo del proceso. Por otro lado, uno de los principales inconvenientes que presenta su produccin es que el producto final presenta una gran viscosidad (puede llegar a superar los 150 Pas) as como tambin su reaccin de polimerizacin genera una gran cantidad de energa (aproximadamente del orden de 70kJmol-1). Esto conlleva a que su proceso de polimerizacin se divida en diferentes etapas de modo que se obtengan diseos para sus reactores ms acordes a las necesidades de la polimerizacin que se produce en ellos. Igualmente, la eliminacin del calor generado puede ser gestionada de un modo ms eficiente. Bsicamente, la polimerizacin en cadena del estireno se divide en dos reactores: en el primero, el monmero reacciona hasta llegar a un 45% de conversin total; mientras que en el segundo, se contina su polimerizacin hasta prcticamente el 100%. En el anexo A se desarrolla con profundidad la estructura del proceso as como las condiciones del reactor a disear.

4.3. Cintica de polimerizacin

Una vez definidas las condiciones de trabajo del reactor, se procede a evaluar la cintica de la polimerizacin en el reactor. Iniciacin El elemento de iniciacin de la polimerizacin del estireno es la temperatura. Justo antes de entrar en el tanque, el caudal de este compuesto se calienta hasta los 150C, temperatura de diseo para el reactor. De modo que se inicia la polimerizacin justo al entrar en el tanque. La reaccin que se produce entre dos monmeros de estireno, que inicia el proceso, recibe el nombre de reaccin Diels-Alder. Propagacin Los centros activos formados en la etapa anterior reaccionan con otros monmeros de estireno, generando cadenas de poliestireno. Terminacin

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Bsicamente, se produce mediante la reaccin de dos cadenas activas que se combinan formando una nica cadena. Transferencia de cadena Se generan nuevos centros activos a partir de la reaccin de una cadena activa con el producto no activo de la etapa de iniciacin. Cada una de estas etapas viene caracterizada por su velocidad de reaccin r. para numerosas reacciones, la ecuacin de velocidad tiene la forma:

r = k [ A] [ B ] ...[ L ]

Donde k, , ,, son parmetros constantes independientes de las concentraciones y del tiempo, mientras [A], [B],, [L] son las concentraciones de los reactivos de la reaccin. Las expresiones de estas ecuaciones vienen definidas en el anexo B. La velocidad de la reaccin de polimerizacin se asocia a la velocidad de reaccin en la etapa de propagacin de sta.

rp = k p [ M ] R
Donde R =

(Ec.4-1)

R
n =1

, suma de todas las cadenas activas presentes en el reactor.

Es necesario conocer esta variable puesto que de ella depende el caudal de entrada y el volumen del reactor. Como en este caso se determina inicialmente el volumen del reactor [10m3], se obtiene el caudal de entrada de estireno al reactor. Si bien se da la ecuacin de velocidad (Ec. 4-1) de esta etapa, conociendo los datos de sus coeficientes, no pasa lo mismo con las concentraciones de los componentes involucrados. Al definir el proceso como un proceso continuo, las concentraciones de los diferentes elementos intermedios (cadenas activas principalmente) que se presentan en el reactor se mantienen prcticamente constantes. Por lo tanto, se puede aplicar la aproximacin del proceso al estado estacionario: la velocidad de aparicin de las molculas activas es igual a la velocidad con la que desaparecen. Aplicando esta hiptesis, la ecuacin (Ec. 4-1) se reduce a:
5 2k k 2 2 = i p [ M ]2 k t 1

rpol

(Ec.4-2)

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De la ecuacin (Ec. 4-2) se conocen los valores de las constantes de velocidad de iniciacin ki, de propagacin kp y de terminacin kt. Por lo tanto, nicamente falta determinar la concentracin de estireno [M]. Para ello, cabe tener presente el tipo de reactor que se presenta en el problema. El reactor es un reactor en estado estacionario, pues el proceso es continuo; por lo tanto, no hay acumulacin en su interior y las concentraciones de los productos a la salida son las mismas que las concentraciones de stos dentro del reactor. Por lo tanto, sabiendo que el grado de conversin a la salida del reactor es del 45%, se puede obtener el valor de la concentracin de estireno a partir de la ecuacin (Ec. 4-3):

[ M ] = CA =

A (1 X A ) PM A (1 + A X A )

(Ec. 4-3)

Donde A es la densidad del estireno, PMA, su peso molecular, A, el coeficiente de expansin y XA, el grado de conversin. Estos parmetros son conocidos, por lo que se obtiene:

[ M ] = 4.59molL1
De este modo, se aplica la ecuacin (Ec. 4-2) para obtener la velocidad de polimerizacin:

rpol = 5.43104

mol Ls

Finalmente, se calcula la viscosidad del producto dentro del reactor, pues es un parmetro necesario para disear la parte mecnica de ste. Se aplica la ecuacin siguiente:

producto 1 estireno = 1090.7 exp 2079 wpr (1.090.7 + 1) wpr T

(Ec.4-4)

Donde producto es la viscosidad de la mezcla estireno-poliestireno en el reactor, wpr es la masa relativa de poliestireno en el reactor respecto la de masa de estireno en l, y T, la temperatura. La masa relativa se conoce, pues se ha definido el grado de conversin en el reactor. Adems la viscosidad del estireno se extrae de bibliografa. Por lo tanto, la viscosidad del producto queda:

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producto = 16442.1cP
Este valor se aproxima a 17000cP para los clculos posteriores. En el anexo B se desarrollan los clculos de la cintica de polimerizacin del poliestireno, as como los clculos de los parmetros de viscosidad del producto dentro del reactor.

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5. Agitacin
5.1. Introduccin
En la industria existen numerosas operaciones de mezcla cuyos procesos involucran tanto cambios fsicos como qumicos. La mezcla es una caracterstica fundamental para muchos procesos en la industria alimentaria, farmacutica, papelera, plstica o cermica, entre otras. Existen en la industria actual un gran nmero de funciones para las que es necesaria agitacin en un proceso: Mezcla de lquidos miscibles Contacto entre lquidos inmiscibles Procesos de emulsin para producir productos estables Suspensin de partculas slidas en lquidos de baja viscosidad Dispersin de slidos finos en lquidos de alta viscosidad Dispersin de gases en lquidos Contacto gas-slido-lquido en reacciones qumicas catalticas

No obstante, existen pocos cientficos e ingenieros que tengan conocimientos suficientes sobre este fenmeno para realizar diseos apropiados. Adems, no existen cdigos ni normativas estandarizadas relacionadas con la agitacin. En este apartado, se definen el tipo de agitador necesario para el problema planteado as como sus dimensiones y variables ms caractersticas.

5.2. Equipo de mezcla para lquidos

Existe un amplio abanico de equipos para agitacin disponibles, hecho que refleja la enorme variedad de necesidades para mezclar en la industria. Uno de estos equipos ms importantes lo constituye los tanques agitados mecnicamente (Figura 5.1). Sus componentes principales son:

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Figura 5.1 Esquema de un tanque agitado Tanque: es el recipiente donde se produce la mezcla. Normalmente son cilndricos apoyados verticalmente Deflectores: elementos soldados dentro del tanque que evitan la aparicin de vrtexs en las zonas prximas a la pared de ste. Agitador: es el elemento que propiamente genera la mezcla mediante su movimiento rotativo. Existen un gran nmero de agitadores diferentes (Figura 5.2), tales como las turbinas, los agitadores axiales, de palas, de ancla, de cinta helicoidal o los de husillo helicoidal.

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Figura 5.2 Diferentes tipos de agitador. El agitador se monta normalmente en posicin vertical en el centro del tanque. El rango de aplicacin de cada uno de los diferentes agitadores depende de manera importante de la viscosidad del lquido a mezclar. De modo que los agitadores axiales, turbinas y los agitadores de palas se utilizan en sistemas de baja viscosidad operando a altas velocidades. Las turbinas se emplean principalmente en la dispersin de gases en lquidos. Los agitadores axiales son utilizados en aplicaciones de baja viscosidad y normalmente son aplicados en posicin horizontal o en ngulo en el lquido. Para aplicaciones de alta viscosidad, los agitadores de ancla, de cinta helicoidal y de husillo helicoidal adquieren una importancia relevante.

5.3. Seleccin del equipo de agitacin

A partir de la viscosidad que se produce en el interior del reactor (17Pas), as como el volumen del tanque (10m3), se escoge el tipo de agitador del equipo.

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Para este caso, se elige un agitador de doble cinta helicoidal (Figura 5.3). Este tipo de agitar es reconocido como uno de los mejores agitadores para fluidos de alta viscosidad y en funcionamiento laminar. Adems, es uno de los ms eficientes.

Figura 5.3 Agitador de doble cinta helicoidal doble. El agitador de doble cinta helicoidal es bueno para la transferencia de calor y para la mezcla de lquidos. La eficacia en aplicaciones de transmisin de calor es el doble que otros agitadores como el de ancla, y para la homogenizacin, entre 5 y 10 veces mayor, factores que pueden reducir los costes de operacin y el tiempo de proceso. Ello se debe principalmente al movimiento que genera al fluido en su rotacin (Figura 5.4).

Figura 5.4 Campo principal de flujo debido a un agitador de cinta helicoidal

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5.4. Dimensionado inicial del reactor

Una vez seleccionado el tipo de agitador, se procede a la determinacin de los parmetros y dimensiones principales del reactor. Primeramente, para definir las dimensiones del tanque, se escogen una de las diferentes relaciones dimensionales que se presentan en el experimento publicado [C-1]; concretamente, se eligen las relaciones del agitador tipo C (agitador de doble cinta helicoidal). A partir de ellas, se calculan las dimensiones (Figura 5.5) para obtener un volumen de reactor de 10m3, obteniendo: D = 2.32m d = 2.116m p=2.116m h=2.108m c=0.1026m w=0.2055m NR=2

Figura 5.5 Esquema del agitador helicoidal

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A continuacin, se determina la velocidad de giro del agitador. sta se extrae de una tabla (ver anexo C) donde se aconsejan velocidades de giro de acuerdo con la escala de agitacin y el volumen del tanque. La escala de agitacin mide la intensidad de mezcla. Sus valores estn comprendidos entre 1 y 10, donde 1 es un valor para agitacin suave, mientras que 10 se considera agitacin violenta. Esta escala de agitacin se obtiene a partir de la relacin entre la capacidad de bombeo del agitador y la seccin del tanque. Para este caso, se escoge una escala de 8. Igualmente, de entre las posibles velocidades orientativas se escoge aquella cuyo valor lineal en su extremo (tip speed) no exceda de los lmites aconsejados. De este modo, se elige el valor: = 56min-1 A partir de la velocidad angular, la viscosidad del producto y las dimensiones del reactor, se determina la potencia del agitador, mediante una frmula de potencia para este tipo de agitadores, obteniendo: P=43.7kW En el anexo C se desarrollan los clculos para obtener las dimensiones del reactor, la velocidad de giro y la potencia del agitador.

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6. Diseo de los componentes del reactor

6.1. Introduccin
Una vez determinados los parmetros caractersticos del reactor se procede con el clculo de las dimensiones de cada uno de sus componentes. Se inicia este proceso con el agitador helicoidal; a continuacin, se disea el tanque del reactor y se sigue con los intercambiadores de calor. Finalmente, se dimensionan los diferentes elementos mecnicos del reactor: la junta de estanqueidad, el motor, el reductor y los cojinetes de soporte de todo el conjunto mecnico. Previamente a este diseo y dimensionado de los diferentes componentes, se procede a la seleccin de los materiales para la fabricacin del agitador y del tanque. En este captulo se presentan la metodologa y las hojas de caractersticas de cada componente. Cada uno de ellos ha sido diseado de acuerdo a los principios bsicos de la ingeniera y sus clculos han sido recogidos en los anexos del proyecto.

6.2. Seleccin de los materiales del agitador y del tanque

En este procedimiento se han tenido en cuenta las condiciones de operacin del reactor, los componentes del caudal de entrada y los productos que se generan en el reactor. Principalmente afectan dos condiciones a esta seleccin: la corrosin y los procesos de soldadura. El reactor se alimenta de un caudal de estireno que presenta ciertas impurezas como cloruros, perxidos o sulfuros. Estos compuestos pueden corroer el material tanto del agitador como del tanque. Por otro lado, tambin presenta corrosin ambiental (humedad). Igualmente, las uniones de los diferentes elementos tanto del agitador como del tanque se producen por soldadura, de modo que ele material de fabricacin no ha de debilitarse por este factor. Adems, el agitador presenta mayor zona de soldadura por superficie que el tanque. Por todo ello, se escogen los materiales siguientes: Agitador: acero inoxidable AISI 316 (UNE F-3534)

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Tanque: acero inoxidable AISI 316Ti (UNE F-3535)

En el anexo D se profundiza en este procedimiento.

6.3. Agitador
Para disear el agitador, se descompone el componente en sus elementos bsicos: la cinta helicoidal, el eje y las barras de unin entre eje y hlice (Figura 6.1)

Figura 6.1 Vista en detalle de un agitador de cinta helicoidal Cabe decir que el clculo es aproximado pues el comportamiento de un fluido en este tipo de condiciones es complicado. En el anexo E se presentan en detalle los clculos y procedimientos para este componente. Primeramente, se define la posicin de las barras de unin sobre el eje: se dispone una barra de unin cada 90 de giro de la hlice. Se definen las fuerzas que actan sobre cada uno de los componentes del agitador: stas estn compuestas por la fuerza hidrodinmica, el peso, la fuerza de empuje as como tambin las fuerzas de reaccin de los elementos de unin al estudiado. A partir de aqu, el clculo es diferente para cada uno de los elementos del agitador. Para el diseo de las dos cintas helicoidales nicamente cabe calcular su grosor pues sus otras dimensiones como el dimetro exterior, paso o anchura han sido determinados en el captulo anterior; por lo tanto, se itera el grosor de la hlice para cumplir con los criterios de resistencia. El clculo de la hlice se basa en considerar las uniones con las barras de unin como uniones empotradas. Se aplican las ecuaciones de la esttica as como el segundo teorema de Castigliano para obtener tanto las reacciones de las barras como la seccin crtica de la hlice.

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Aplicando el teorema de Von Mises, se dimensionan las hlices para soportar las tensiones mximas en la seccin crtica. El dimensionado de las barras de unin requiere el clculo de las reacciones sobre la hlice. A partir de ellas y de las fuerzas sobre ellas, se calculan sus dimensiones, se definen las barras de seccin rectangular, a partir de su seccin crtica y el teorema de Von Mises. Se calculan las dimensiones para todas. En este procedimiento se supone un valor de dimetro del eje con el fin de determinar la longitud de la barra. Este valor es el valor inicial para el dimensionado del eje. Finalmente, se dimensiona el eje. A partir de las reacciones de las barras sobre ste, adems de las fuerzas externas, se comprueba el valor inicial de dimetro del eje. Tambin se considera la potencia determinada en el punto anterior para realizar esta comprobacin. Se determina el dimetro mnimo que permita soportar estas condiciones. Una vez dimensionado el eje, se procede a calcular su vida a fatiga. Para finalizar el diseo del agitador, se introduce un acoplador rgido en el eje dentro del tanque, para permitir las posibles reparaciones sobre el ste sin necesidad de desmontar la totalidad del reactor. Recogiendo todas estas dimensiones, se obtiene el plano del agitador (Plano I).

6.4. Tanque
El diseo del tanque se realiza conforme a la normativa norteamericana ASME para el diseo de recipientes a presin. El tanque consta de tres partes (Figura 6.2): recipiente cilndrico, fondo superior y fondo inferior.

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Figura 6.2 Esquema del tanque a disear En el anexo F se profundizan los clculos del dimensionado de los diferentes componentes del tanque. El recipiente cilndrico presenta las dimensiones propuestas en el punto 5.3. Se determina su espesor de pared a partir de la presin interna de trabajo y de la presin atmosfrica externa. Los fondos del recipiente se eligen torisfricos y se dimensionan de acuerdo a la norma DIN 28011. Por lo tanto, nicamente cabe calcular su espesor. Para ellos, la presin interna se define como la presin de trabajo dentro del reactor pero en la determinacin de la presin externa, debe considerarse el peso de todo el reactor as como la superficie real de los fondos de acuerdo con las aberturas que presentan los fondos. A partir de estos resultados, se presentan las dimensiones del tanque en el plano II.

6.5. Sistema de transmisin de calor

Una de las condiciones ms importantes en el reactor es la de mantener la temperatura de trabajo constante. El proceso de polimerizacin, no obstante, genera una energa de reaccin que debe ser evacuada. Por lo tanto, se calcula la potencia trmica a calcular.

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Qtotal = 330.75kW A partir de ella, se disea el sistema de refrigeracin del reactor. En el anexo G se presentan en profundidad los clculos utilizados para llevar a cabo este diseo. El lquido de refrigeracin se considera agua. El componente bsico de este sistema comprende una camisa de calor. Primeramente se define esta camisa como una camisa con deflectores helicoidales (Figura 6.3), donde el lquido de refrigeracin recorre todo el volumen de la camisa siguiendo los deflectores en forma de hlice. En esta camisa no todo el lquido enfra el tanque sino que existe una porcin de ste que se escapa por la obertura existente entre deflector y pared externa de la camisa.

Figura 6.3 Seccin de una camisa con deflectores helicoidales A continuacin se calcula el coeficiente de transmisin global U [Wm-2K-1], puesto que se conoce el rea de contacto de la camisa, y se determina la potencia mxima de refrigeracin de la camisa. Se observa que esta potencia vale: Qcamisa = 247.46kW Por lo tanto, es necesario otro dispositivo adicional para evacuar calor. Este dispositivo consiste en un condensador (Figura 6.4).

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Figura 6.4 Esquema de un condensador de un solo paso Para el diseo del condensador, cabe tener presente que el volumen gaseoso del reactor presenta tanto estireno en forma de vapor como nitrgeno, agente inerte para evitar atmsferas explosivas o inflamables. El nitrgeno es un gas no condensable por lo que se evala este efecto en la determinacin del coeficiente global de transmisin de calor del condensador. En el diseo del condensador, se definen como condicin inicial las propiedades del lquido refrigerante, las dimensiones transversales de los tubos del condensador y la potencia a evacuar, la diferencia de potencia entre la reaccin y la que evacua la camisa de calor. Por lo tanto, se determina su coeficiente global de transmisin de calor U y se calculan el nmero de tubos y su longitud. Se obtiene: L=1m N=10 Por otro lado, se instalan un 50% ms de tubos en el condensador (N=15) con el fin de tener una mayor capacidad de evacuar calor en caso de emergencia. De este modo las hojas de caractersticas principales de estos dos componentes se presentan en las tablas siguientes:

Camisa de intercambio de calor anular con deflectores Parmetro Coeficiente global de transmisin [Wm-2K-1] Superficie de intercambio [m2] Valor 100 20

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Agua refrigerante [m3s-1] Anchura [m] Paso [m] Material de construccin

0.0086 0.065 0.11 AISI 316Ti

Tabla 6-1 Hoja especificaciones camisa de calor

Condensador de carcasa y tubos de un paso Parmetro Coeficiente global de transmisin [Wm-2K-1] Superficie de intercambio [m2] Caudal de entrada [kgs-1] Agua refrigerante [m3s-1] Nmero de tubos Dimetro externo tubos [mm] Dimetro interno tubos [mm] Nmero de tubos Longitud de tubos [m] Material de construccin Valor 620 1.57 0.287 0.0086 15 33.4 27.86 15 1 AISI 316Ti

Tabla 6-2 Hoja de especificaciones condensador

6.6. Junta de estanqueidad

La junta de estanqueidad se selecciona a partir de las condiciones de trabajo del reactor, en especial, la temperatura de operacin (150C) y la presin interna del tanque (2atm). De

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entre los diferentes tipos de juntas posibles se escogen las prensaestopas debido a su simplicidad y gran extensin de aplicacin. A partir de ello, se selecciona su material de fabricacin y su sistema de refrigeracin. Finalmente, se determina la potencia perdida por la friccin de la junta con el eje, valor que se aade a la potencia necesitada por el agitador. A continuacin se presenta la hoja de especificaciones de la prensaestopa seleccionada (Figura 6.5).

Figura 6.5 Esquema del montaje de una prensaestopa

Prensaestopa Parmetro Material de construccin Anchura cordn [mm] Longitud de enrollamiento [mm] Presin de empaquetamiento [atm] Factor de friccin Valor Grafito expandido 15 100 4 0.1

Tabla 6-3 Hoja de especificaciones prensaestopa En el anexo H se profundiza en los clculos y metodologa empleados para la seleccin de la junta de estanqueidad.

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6.7. Motor
Para seleccionar el motor, el parmetro fundamental es la potencia necesaria para mover el agitador y compensar las prdidas provocadas por la junta de estanqueidad. Cabe tambin tener en cuenta el rendimiento de transmisin del reductor, el cual an no ha sido calculado pero que genera prdidas de potencia. Este rendimiento se escoge de 0.95. As pues, la potencia a proporcionar por el motor es: P = 46kW En cuanto al tipo de motor se elige que sea un motor elctrico de induccin trifsico a prueba de chispas, debido al carcter inflamable de los compuestos dentro del reactor as como sus posibles fugas, con una velocidad de sincronismo de 1500min-1. Su hoja de especificaciones se muestra a continuacin:

Referencia M3GP 280 SMB

Potencia [kW] 55

n [min-1] 990

Mn [Nm] 531

Ma Mn
2.7

M max Mn
2.6

J [kgm2] 2.2

Peso [kg] 645

Tabla 6-4 Especificaciones motor En el anexo I se presentan todos los clculos llevados a cabo para seleccionar el motor del reactor.

6.8. Reductor
A continuacin se dimensiona el reductor. ste es el elemento que adapta el par y la velocidad de giro del motor al par y velocidad de giro diseados para el agitador. Se escoge un reductor de ejes paralelos de engranajes helicoidales. Para su dimensionado, se parte de las caractersticas del motor y las necesidades del agitador. Se calcula su relacin de reduccin a partir de igualar las potencias del motor y del agitador en la grfica par-velocidad de giro. Esta relacin queda:

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i = 17.9 Para seleccionar un reductor de catlogo es necesario tener presente el par mximo de funcionamiento. El reductor seleccionado presenta la hoja de caractersticas siguiente:

Referencia F 90 3_17.9

ne [min-1] 1400

i 17.9

Meq [Nm] 11300

P [kW] 97

Tabla 6-5 Hoja de especificaciones del reductor En el anexo J se presentan los clculos para la seleccin del reductor del catlogo.

6.9. Cojinetes de soporte

Los cojinetes comprenden el elemento de soporte del sistema mecnico sobre el tanque. Se escogen cojinetes de rodamientos debido a que presentan una menor friccin y soportan cargas axiales y radiales combinadas. El criterio que se emplea para su seleccin es el nmero de horas que pueden trabajar sin tener que cambiarlos. Se procede a su clculo tanto en estado estacionario como dinmico. Se iteran entre los diferentes tipos de rodamientos que existen, iniciando esta iteracin con los rodamientos rgidos de bolas. stos presentan ya una vida aceptable para el proceso, de modo que se seleccionan. Su hoja de caractersticas se presenta a continuacin:

Dimensiones principales [mm] d 120 D 215 B 40

Capacidad de carga [N] C 112000 C0 100000

Lmite de velocidad [min-1] Lubricacin grasa 2800

Masa [kg] 5,15

Designacin

6224

Tabla 6-6 Hoja de especificaciones de los rodamientos

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En el anexo K se presentan todos los clculos realizados para llevar a cabo su seleccin.

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7. Evaluacin econmica
Una vez definidas las dimensiones de los diferentes componentes del sistema a disear, se procede al clculo de su coste aproximado. Para ello, este estudio se basa en datos extrados de [13]. Se obtiene la siguiente tabla de costes:

Costes del equipo [] Componente Tanque de procesado Camisa de transferencia de calor Agitador Reductor de engranajes Motor Condensador Contingencia Honorarios Desarrollo del lugar Edificios auxiliares Capital extra Costes totales Coste [] 302153 55624 6114 120300 15107 9971 76391 15278 30047 24038 126197 781222

Tabla 7-1 Hoja de resultados de costes de los equipos

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Por otro lado, se quiere determinar el tiempo necesario para amortizar estos costes del equipo; por ello, se calculan los costes totales de fabricacin en todo el proceso. Se considera que la planta trabaja 45 semanas al ao, 6 das por semana y 24 horas al da, para aquellos clculos donde el tiempo de trabajo sea importante. Se obtiene la tabla siguiente:

Costes de fabricacin [ao-1] Concepto Materias primas Mano de obra Productos auxiliares Mantenimiento Suministros de operacin Costes de laboratorio Gastos indirectos Costes de impuestos y seguro Gastos administrativos Costes de investigacin y desarrollo y de distribucin y venta Costes totales Coste [] 9059211 206015 370265 47332 7100 30902 122609 15627 30902 129914 10055213

Tabla 7-2 Hoja de resultados de costes de fabricacin Finalmente cabe tener en cuenta los ingresos por la venta del poliestireno producido, que son:

I = 12078947

ao

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De este modo, los beneficios al ao se obtienen de la resta a los ingresos los costes totales de fabricacin, hecho que da como resultado:

B = 2023735

ao

A partir de estos clculos, se realiza el balance econmico; se desea conocer el periodo de amortizacin del equipo instalado, sabiendo que se dedica un 10% de los beneficios a ello y que se considera un valor nulo al final de vida. Se aplica la ecuacin de anualidad:

A = F

i(1 + i )

(1 + i )

(Ec. 7-1)

Donde A es la anualidad o la parte de los beneficios de la empresa destinados a amortizar el coste del equipo [], F, el coste del equipo [], i, el tipo de actualizacin, y n, el nmero de aos. El tipo de actualizacin se considera la tasa de inflacin y vale el 3%. Por lo tanto, el nmero de aos necesarios para amortizar el equipo son:

0.12023735 = 781222

0.03(1 + 0.03)

(1 + 0.03)

n = 4.2 aos = 5 aos Se necesitan 5 aos para amortizar la etapa diseada del proceso.

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8. Seguridad
Otro de los aspectos de gran relevancia en el diseo de una etapa de un proceso o, en s, un proceso completo, es llevar a cabo un anlisis de riesgos de la instalacin. El primer paso consiste en analizar las fichas de seguridad de los compuestos que intervienen en ste. En este caso, se analizan las fichas de seguridad tanto del estireno como del poliestireno. En las condiciones de operacin del reactor, 150C y 2atm de presin interna, es necesario introducir medidas de seguridad debido principalmente al carcter explosivo e inflamable de estos dos compuestos; un escape de vapor de estireno del reactor podra generar una atmsfera explosiva con el aire. Se instalan las medidas de seguridad principales para los posibles peligros durante el funcionamiento del reactor. Primeramente, se realiza una conexin al tierra del reactor, con el fin de evitar la generacin de cargas electrostticas. Tambin se selecciona el equipo elctrico, en especial el motor, a prueba de explosiones y de chispas. Igualmente, se inertiza el volumen gaseoso del tanque con nitrgeno, as como tambin se instala un equipo de deteccin de vapor de estireno y de ventilacin. Al ser un reactor a presin, se instalan vlvulas de seguridad y se realiza un drenaje alrededor de ste para conducir las posibles fugas de producto lquido a una piscina a tal fin. Por otro lado, se instalan equipos de extincin en el recinto y se entrena al personal en actuaciones de emergencia y en el uso del equipo de proteccin personal. A partir de la determinacin de las medidas principales de seguridad de la instalacin, se calcula el ndice de Incendio y Explosin. ste permite cuantificar el nivel de riesgo, el rea de exposicin, el coste econmico del posible accidente, los mximos das probables de indisponibilidad o el dao derivado de la prdida de produccin. Para llevar a cabo la determinacin de este ndice, se necesitan conocer tantos las medidas de seguridad como el presupuesto de la instalacin, dos parmetros ya definidos con anterioridad. Se procede, por lo tanto, al clculo del ndice de Incendio y Explosin. Se obtiene el valor: IIE = 163

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Como el rango aproximado de este ndice es entre 1 (riesgo mnimo) a 200 (mximo riesgo), se puede deducir que el proceso comprende un gran peligro para toda el establecimiento. A partir del ndice de Incendio y Explosin, se determina el radio de exposicin, el cual es de:

Rexp osicion ( IIE = 163) = 41.5m

Se calcula tambin el mximo dao probable efectivo (MPPDefectivo): MPPDefectivo = 543230 Finalmente, se determinan los mximos das probables perdidos (MPDO) debido al accidente ocurrido MPDO (543230) = 10 a 32 das Para finalizar el anlisis de seguridad de la etapa diseada, es necesario realizar el anlisis HAZOP (Hazard and Operability Analisys) o anlisis de peligros y operabilidad, una tcnica para la identificacin, evaluacin cualitativa y prevencin del riesgo potencial y de los problemas de operacin a partir del funcionamiento incorrecto del sistema en estudio. Sus tablas se presentan en el anexo M, as como mayor informacin sobre la evaluacin de seguridad realizada.

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9.

Impacto medioambiental

Existe una serie de aspectos en la lnea de produccin de poliestireno que hay que tener presente debido a su posible impacto ambiental. Primeramente, el estireno es un producto potencialmente contaminante, si bien suele ser de poca persistencia en cualquiera de los medios en que est presente; el estireno se descompone con relativa velocidad en el medio. Asimismo, presenta una gran volatilidad. Sin embargo, la exposicin a este compuesto puede generar grandes problemas de salud; el estireno es un elemento que queda atrapado en los organismos que lo ingieran o lo respiren. Las situaciones que se presentan en el proceso explicado son principalmente dos, en situacin normal: la posible contaminacin del agua que se emplea en refrigerar directamente el poliestireno antes de pasar por la cortadora, donde el agua puede arrastrar restos de estireno sin polimerizar, y las posibles oberturas de las vlvulas de presin del reactor estudiado en el momento en que la presin interna supere la nominal. En casos extraordinarios, tambin cabe tener en cuenta las posibles fugas de productos por deterioro del equipo u otro tipo de accidentes. En segundo lugar, es necesario hablar del poliestireno. Es un producto sinttico no biodegradable cuya incineracin puede generar sustancias txicas. No obstante, al ser un material termoplstico, puede moldearse numerosas veces, permite su reutilizacin. Los posibles casos de contaminacin por poliestireno que se puedan producir en el proceso suelen generarse en el arranque del proceso, cuando el primer poliestireno que se obtenga no sea el 100% del estireno polimerizado sino que, debido al transitorio que se produce en la lnea, el compuesto final de la lnea sea una mezcla de estireno y poliestireno. Por ello, cabe tener presente el tratamiento de residuos slidos para este caso. Para ms informacin sobre el impacto del estireno y del poliestireno, se consulta el anexo N Tambin cabe mencionar el posible impacto del agua de refrigeracin. sta se emplea en las dos etapas de polimerizacin y provoca un aumento de su temperatura importante, de unos cuantos grados, por lo que si el agua se extrae de un ro o arroyo, la devolucin de este caudal puede generar un aumento de la temperatura general del ecosistema, lo que puede alterar de manera significativa las comunidades de plantas y la fauna existentes. Finalmente, es necesario tener presente los compuestos que se empleen para la limpieza del reactor y condensador, para eliminar restos de estireno y poliestireno en el momento de finalizacin del funcionamiento de la lnea al final de la semana. Para eliminar el poliestireno, se emplea un desengrasante con texapon como principio activo, as como dixido de cloro o

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leja diluida al 0.1% en agua. El estireno se puede limpiar con agua corriente. Estos lquidos con restos de compuesto tanto monomrico como polimrico deben ser tratados y no verterlos directamente, pues comprenden un foco de contaminacin importante.

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Conclusiones
Primeramente, con el diseo y la seleccin de los componentes del reactor se han cumplido los objetivos marcados al inicio del proyecto. Se han diseado cada uno de los elementos necesarios para realizar la polimerizacin parcial del estireno, as como su evaluacin econmica y en materia de seguridad. Mediante este proyecto se han aplicado los diferentes conocimientos adquiridos en las dos carreras realizadas y se ha comprobado cmo dos ramas ingenieriles (mecnica y qumica) se complementan y se combinan en un mismo trabajo. Uno de los aspectos ms relevantes que he adquirido con este proyecto es el criterio de seleccin, bsico para todo ingeniero, el cual se consigue con la experiencia. Si bien al ser an un estudiante, esta experiencia es imposible, se ha sustituido por esfuerzo y entrega a la realizacin del proyecto, discerniendo si los resultados obtenidos mediante los clculos y mtodos utilizados eran coherentes con lo que se realizaba; tambin este criterio se aplica en la seleccin de elementos de catlogos comerciales. Por otro lado, cabe mencionar el esfuerzo y la capacidad de bsqueda bibliogrfica desarrollada para resolver los problemas planteados en este proyecto, cuyos conocimientos eran bsicos al final de mis estudios pero que se han visto ampliados para solucionarlos. Hay que tener en cuenta que el diseo mecnico del agitador ha sido aproximado, por lo que se debe comprobar su correcto funcionamiento mediante el uso de herramientas ms slidas en materia de dinmica de fluidos, tales como los elementos finitos. Tambin es necesario, para completar el proyecto a nivel industrial, su aplicacin en una planta piloto para asegurar su funcionamiento. As, una vez realizadas las comprobaciones oportunas, se llevara este sistema a la planta industrial real. Finalmente, cabe destacar que el diseo de un reactor como el realizado no es un trabajo exclusivamente qumico, cintica de reacciones, sino que son necesarios conocimientos de otros muchos campos, como la mecnica, la transferencia de calor, la seguridad, etc. Para conseguir realizar un boceto de este sistema; es decir, el diseo de reactores es una tarea multidisciplinar.

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Agradecimientos
Primeramente, me gustara agradecer a mi tutor del proyecto, el profesor Francesc Recasens, su apoyo tanto moral como tcnico as como su gua para llevar a cabo este proyecto. Sin l, este proyecto nunca hubiera visto la luz. Igualmente, debo dar las gracias al ingeniero mecnico Esteve Comas, actual ingeniero en la empresa Hewlett-Packard en Sant Cugat del Valls, por sus brillantes ideas, consejos y tutela, durante mi estancia en esta empresa, para el conseguir llevar a buen puerto el diseo mecnico del agitador. Finalmente, debo mencionar tambin a mi familia, en especial a mi hermana Elisabet por sus consejos sobretodo en la redaccin de este proyecto, y a mis amigos por su apoyo incondicional.

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Bibliografa
Referencias bibliogrficas
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