PROJETO ITABIRITOS: SOLUES INOVADORAS PARA O SISTEMA DE CONTROLE DE PROCESSO1

Denise Viana 3 Fabiano Righi 4 Gustavo Guimares Brito 5 Rafael Ferreira de Souza Maia
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Resumo O objetivo deste trabalho apresentar a soluo tcnica do sistema de controle desenvolvido para o Projeto Itabiritos, na Mina do Pico (ITM I) e complexo Vargem Grande (Pelotizao), pertencentes s instalaes da Vale, localizadas nos municpios de Itabirito e Nova Lima, MG. Est includo no escopo o desenvolvimento dos aplicativos e controle e superviso e configurao/parametrizao de todos os ativos inteligentes da planta. Palavras-chave: Itabiritos, Gesto de Ativos, Cliente-Servidor. Abstract This article aims to present the technical solution for the control system developed for the Itabiritos Project, at Mina do Pico (ITM I) and Vargem Grande Complex (Pelletizing), which belongs to VALE, localized at the city of Itabiritos, MG. It is included on the scope of supply the control and supervision applications and the configuration/parameterization of all intelligent assets at the plant. Key words: Itabiritos, Asset Management, Client-Server.

XIII Seminrio de Automao, 07 a 09 de Outubro de 2009, So Paulo, SP. Denise Viana formada em Engenharia Eltrica pelo CEFET-MG, certificada PMP, ps-graduada em Engenharia Econmica na FDC, ps-graduada em gesto de projetos pelo IETEC e MBA em Gesto de Negcios pelo IETEC (IHM Engenharia). 3 Fabiano Righi formado em Engenharia Eltrica pela UFMG (VALE). 4 Gustavo Guimares Brito formado em Engenharia de Controle e Automao pela PUC-MG (IHM Engenharia). 5 Rafael Ferreira de Souza Maia formado em Sistemas de Informao pela COTEMIG e ps-graduado em Engenharia de Software pelo IEC PUC-MG (IHM Engenharia).
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1. Introduo O Projeto Itabiritos consistiu na construo de planta de pelotizao em Vargem Grande, em Nova Lima, com capacidade nominal de produo de 7 milhes de toneladas anuais. O empreendimento tambm contempla uma usina de concentrao de minrio de ferro, na mina do Pico, em Itabirito, na regio Central de Minas Gerais, com capacidade para produo de 10 milhes de toneladas de sinter feed e pellet feed. As duas unidades (a planta de concentrao e a pelotizadora) so interligadas por um mineroduto de cerca de cinco quilmetros. 2. Sistema de Automao O sistema de controle e superviso implementado no processo de ITM I baseado na arquitetura de sistemas hbridos fornecido pela SIEMENS denominado SIMATIC PCS 7. Este sistema propicia recursos para o controle e superviso do processo, de forma a minimizar os erros operacionais, permitir o acompanhamento e anlise da produo e possibilitar a manuteno e a integrao vertical e horizontal das informaes em tempo real. Cada elemento ou equipamento existente no sistema tratado como um objeto, que contm vrias informaes vinculadas a ele e que podem ser utilizadas em qualquer ambiente de desenvolvimento do software. O surgimento dos sistemas hbridos consequncia da evoluo tecnolgica de hardware, software e redes de comunicao juntamente com o fortalecimento de padres internacionais de programao e comunicao. O sistema de controle hbrido um sistema destinado automao e controle de processos onde possa existir uma predominncia de sinais discretos ou analgicos, com caractersticas dos sistemas SCADA e SDCD, buscando o melhor dos dois mundos e sendo destinado a qualquer tipo de processo (batelada, contnuo ou manufatura). O sistema possui arquitetura modular com facilidade de expanso sem necessidade de migrao da plataforma de hardware e software preservando o custo total (TCO). Para o trabalho de configurao, o PCS 7 foi disponibilizado uma biblioteca de blocos de funes pr-configurados e testados, smbolos e faceplates de instrumentos e dispositivos, possibilitando assim uma configurao grfica do sistema. A criao de bibliotecas de blocos de acionamentos, blocos de tratamentos de analgicas, faceplates e PIDs entre outros, alm do recurso de multi-engenharia, possibilitaram uma reduo expressiva do esforo de engenharia e dos testes de implantao. Apesar da estrutura ser constituda por dois nveis hierrquicos, os mesmos funcionam de forma integrada. As interaes destes nveis so representadas esquematicamente na Figura 1. Estes nveis tm funes prprias, que operando de forma integrada, possibilitam controlar e gerenciar todo o processo.

3 Nvel: Interface com o Sistema Corporativo

GERENCIAMENTO

ESTAES SERVIDORAS 2 Nvel: Superviso e Operao CONTROLADORES PROGRAMVEIS

ESTAES DE OPERAO ESTAES DE ENGENHARIA

1 Nvel: Controle e Instrumentao

PROCESSO

Figura 1: Estrutura Hierrquica do Sistema de Controle e Superviso. Fonte: Especificao funcional do sistema.

Os prximos tpicos so destinados a descrio bsica dos nveis e suas respectivas funes. 3. Controle e Instrumentao Este nvel responsvel pela aquisio e controle dos sinais e instrumentos vindos do campo. O projeto possui 30.000 pontos de I/O (85% discretos), 400 Remotas, 1500 acionamentos e 5000 palavras trafegadas via rede - Filosofia Cliente - Servidor, sendo: 22 controladores, 3 pares de servidores redundantes, 16 clientes e 4 estaes de engenharia. Todo o processamento de lgicas e recepo de sinais de campo de responsabilidade do controlador PCS7-400. A instrumentao aplicada ao controle e medio das variveis de processo, monitoramento e proteo de equipamentos especficos. Tanto os sinais discretos quantos os analgicos de campo so adquiridos por remotas distribudas que fazem interface com o controlador principal da rea por rede de comunicao industrial Profibus-DP, utilizando como meio fsico cabo de fibra ptica multmodo. Tambm faz parte deste nvel as redes de comunicao dos dispositivos de acionamento de motores da planta, rels de proteo, rels multifuno e inversores, localizados nos centro de controle de motores (CCM). Os dados gerados pelos dispositivos confinados nos CCMs de baixa tenso, inversores de freqncia e rels inteligentes, so transmitidos paras os controladores atravs de uma rede industrial utilizando o protocolo de comunicao Profibus-DP onde os mesmos so consumidos. A interligao dos sinais de campo, analgicos (4~20 mA Hart) e discretos, realizada atravs de mdulos de I/O alocados em unidades remotas.

Os I/Os remotos possibilitam aquisio de dados ao longo de toda planta. Interligados ao controlador via rede profibus DP em anel redundante e meio fsico tico, os I/Os remotos apresentam excelente confiabilidade, reduo de custos de instalao e disponibilidade para acessos remotos instrumentao. Cada mdulo de entrada e sada possui a funcionalidade de hot swap, ou seja, troca a quente, inclusive as fontes de alimentao operam de forma redundante com sada digital de falha, o que possibilita que suas eventuais falhas sejam sinalizadas na estao de operao. A base de dados foi definida numa infra-estrtura de software que permitiu unificar todas as referncias de dados dos diversos componentes de cada nvel da aplicao. Assim todos os dados utilizados pelos dispositivos de campo, controladores e estaes de operaes foram criados uma nica vez e compartilhados entre todos os componentes do sistema. A padronizao da nomenclatura dos tags, baseada na norma S88, tambm possibilitou a definio dessa base de dados nica. Os dados gerados pelos quadros de distribuio de mdia tenso (rels multifuno) se comunicam com o controlador atravs de redes de comunicao utilizando protocolo de comunicao Modbus RTU. Todas as redes mencionadas comunicam com o controlador diretamente, sem a necessidade de utilizao de gateways de comunicao. Para isso, o controlador tem mdulos de comunicao especficos para cada protocolo. Todos os controladores comunicam entre si e com os demais servidores de superviso nas salas de controle atravs de redes de controle no padro Ethernet de 100Mbps, sendo que para a comunicao entre os servidores essa velocidade de transmisso de 1Gbps. Ambas utilizam, em longas distncias de transmisso, como meio fsico cabos de fibra ptica monomodo, em topologia Anel. 4. Superviso e Operao Neste nvel o sistema foi desenvolvido utilizando a filosofia cliente/servidor. As estaes servidoras coletam os dados diretamente dos controladores, sendo essa a principal e nica comunicao existente entre o nvel de superviso e controle. As estaes servidoras disponibilizam as informaes para as estaes de operao e de engenharia de maneira a prover uma interao e sincronizao entre as mesmas. Todos os comandos e operaes da planta so realizados atravs das estaes de operao, localizadas nas salas de controle, que so o elo de interface entre o usurio e os dispositivos de campo. Na sala de controle o usurio tem acesso a todas as informaes necessrias ao comando e superviso do processo. Comunicando com as estaes servidoras, tm-se ainda as estaes de engenharia, que tem como principal objetivo a manuteno e incluso de novos dispositivos no sistema tanto para o nvel de superviso ou para o de controle. Existe ainda, um sub-nvel da rede de superviso, interligado com o controlador pelo o protocolo Profibus DP, responsvel pela comunicao com as IHMs instaladas nas subestaes. A principal funo dessas IHMs a de monitorar dados eltricos provenientes dos CCMs e cubculos de mdia tenso. Voltadas exclusivamente para Manuteno, existem comandos para ligar, desligar e rearmar os equipamentos eltricos. No existem telas para controle e comando de equipamentos da planta, ficando essa funo exclusivamente para as estaes de operao nas salas de controle. Os dados adquiridos dos controladores pelas estaes servidoras trafegam em redes independentes das redes que comunicam com as estaes de operao/engenharia, apesar de o protocolo ser o mesmo para ambas. Essas redes

operam no padro Ethernet, em topologia Anel, conforme norma IEEE 802.3z, com uso de fibra ptica no padro IEEE 802.3 ab e cabo de par tranado com protocolo TCP/IP em velocidade de 1Gbps.

Figura 2: Arquitetura macro do sistema da planta de beneficiamento ITM I. Fonte: Especificao funcional do sistema.

4.1 Controladores Os controladores de campo possuem baterias redundantes, instaladas nas fontes de alimentao, com capacidade de reter informaes por at 285 dias. A capacidade de cada controlador de 20 Mb de memria de memria de trabalho, sendo 10 Mb para dados e 10 Mb para cdigos de programa. A capacidade mxima para cartes de comunicao em rede Profibus-DP de 10 mdulos, com capacidade de cada mdulo de integrar at 123 dispositivos escravos (remotas de I/O, DP Links) perfazendo um total 10 X 123 = 1.230 dispositivos. Cada Remota de I/O e DP-Link possui a funcionalidade de troca a quente atravs de bus ativos (elementos ativos alocados no compartimento do trilho DIN). Os cartes de comunicao, I/Os e outros so montados sobre estes barramentos ativos. Todas as remotas utilizadas na planta so do modelo ET 200M operando em rede Profibus na topologia anel e em modo redundante. Esta redundncia apenas do meio fsico, ou seja, existe mais de uma rota fsica de comunicao entre as remotas, que aliado as funcionalidades j mencionadas, fornece um sistema mais robusto e seguro contra eventuais falhas. 4.1.1 Linguagem de programao As linguagens de configurao do controlador baseiam-se na norma IEC 611131-3 e compreendem: Continuous Function Chart (CFC), Sequence Function Chart (SFC),

Ladder, blocos de funes e programao estruturada (Pascal). A seguir tem-se uma descrio de algumas destas ferramentas: CFC (CONTINUOUS FUNCTION CHART) uma ferramenta grfica para solues tecnolgicas de alta complexidade, atravs da qual as malhas de controle do processo, bem como os intertravamentos so configurados. Atravs dela os blocos de funes podem ser dispostos em um diagrama CFC, parametrizados e conectados. Alm disso, recursos de autodireo de ligaes, configurao de alarme integrado e recursos de testes e depurao, e ainda uma interface grfica padro, em conformidade com IEC 1131-3. CFC (Continuous Function Chart) Esta ferramenta foi utilizada para o desenvolvimento de todas as lgicas especficas de equipamentos, alm dos blocos pr-configurados da SIEMENS, foram desenvolvidos outros, desenvolvidos pela IHM. Esses blocos customizados pela IHM foram criados utilizando outra ferramenta de programao fornecida pela SIEMENS, mas garantindo sempre que os mesmos pudessem ser utilizados em CFCs. SFC (SEQUENCIAL FUNCTION CHART) SFC utilizado no planejamento de procedimentos de uma produo na forma de seqenciamentos seqncias de partida e parada de equipamentos. Isto inclui a configurao grfica de uma seqncia de comandos, a configurao de transies e aes realizadas por blocos de funes em CFC, poderosos recursos de teste e depurao e ainda a visualizao do diagrama SFC nas Estaes de Engenharia. O sistema foi desenvolvido utilizando as ferramentas de programao mais apropriadas para cada caso especfico, de maneira a minimizar o tempo de programao para atender os prazos do projeto e nas melhorias para manuteno do sistema. 4.2 Software O sistema foi concebido utilizando uma ferramenta nica, tanto para o desenvolvimento quanto para a operao. Utilizando-se a estrutura fornecida pelo software PCS 7, os operadores controlam e acompanham o estado das diversas variveis de campo, permitindo a equipe de manuteno atuar de forma corretivopreventiva no sistema. Foi utilizado o recurso de Multi-Project fornecido pela plataforma do PCS 7 para a diviso do projeto de automao. Essa ferramenta possibilita a diviso de todo o complexo de projeto, desde os controladores s estaes de superviso, dentro de projetos distintos e organizados dentro de uma mesma aplicao, permitindo assim que diferentes desenvolvedores trabalhem em paralelo dentro da mesma aplicao. Essa centralizao do sistema permite uma maior facilidade na configurao das diversas estaes envolvidas no projeto. Para recuperao do sistema, caso ocorra uma falha, foram utilizadas imagens prconfiguradas atravs do software Norton Ghost 2003. A diviso entre operao e manuteno ocorre somente nas estaes em que cada classe possui. Conectadas aos servidores, as estaes de Engenharia e Operao usufruem dos dados disponibilizados por eles, sendo que estes so tratados e

manipulados nas estaes de engenharia para posteriormente serem descarregados nas estaes de operao. 4.3 Estao de Operao As 12 (doze) Estaes de Operao so modelo DELL Optiplex 745, configuradas como clientes e desempenhando suas funes de forma paralela permitindo um design operacional hot stand-by. O sistema operacional que cada Estao de Operao utiliza o Microsoft Windows XP SP2 (desenvolvido especialmente para o PCS 7) em ingls. Cada Estao de Operao composta por uma unidade central de processamento (CPU) e 2 (dois) monitores grficos coloridos de 24 LCD, pemitindo ampliar a viso do usurio durante a operao do sistema e disponibilizando a opo de navegao em duas telas simultaneamente na mesma estao. Utilizando do software WinCC Runtime disponvel no pacote de programao do PCS 7, as estaes de operao apresentam as telas grficas de processo, telas de tendncia em tempo real e histrico, telas de alarme do sistema e do processo, janelas mveis e faceplates dos tags de processo. O usurio pode ainda abrir simultaneamente at 3 janelas mveis em uma mesma rea de trabalho facilitando assim o acompanhamento das variveis que o mesmo poder manipular. Na parte superior do sistema existe ainda uma barra de navegao onde o usurio pode navegar entre as diversas reas do processo. 4.4 Estao de Engenharia As 4 (quatro) estaes de engenharia so modelo DELL OPTIPLEX 745 identificadas como ES, com sistema operacional Microsoft Windows XP SP2 (desenvolvido especialmente para o PCS 7) em ingls, composta por uma unidade central de processamento (CPU) e monitor grfico colorido de 24 LCD. A licena do software de engenharia desta Estao (PCS 7) permite ao usurio configurar as funes pertencentes aos controladores de campo e estaes de operao. A Estao de Engenharia trabalha numa plataforma integrada de ferramentas denominada Simatic Manager. Todos os aspectos do projeto so gerenciados, arquivados e documentados no Simatic Manager. Esta estao prov as ferramentas necessrias para configurar os controladores de campo, as remotas de I/O, rede profibus-DP, e disponibiliza a seleo dos componentes necessrios de hardware de uma biblioteca de componentes. A Estao de Engenharia possibilita tambm a configurao das Estaes de Operao atravs do Simatic Manager. Todos os dados relevantes para a operao e monitoramento dos tags de processo, tais como mensagens e variveis que so geradas automaticamente durante as definies das funes de automao. Uma ferramenta de configurao de telas grficas de processo possibilita tambm que sejam desenvolvidos graficamente o layout, bargraphs, dados dinmicos, modificaes de cores e dados alocados a uma lgica interna, insero de faceplates, janelas de tendncia, etc. As estaes de engenharia tambm so configuradas como estaes de manuteno - Maintenance Station. Usando a MS possvel visualizar as informaes e status de todos os componentes da hierarquia de controle do PCS 7 em uma tela estruturada em forma da configurao do sistema, facilitando assim o acompanhamento de falhas e ocorrncias nos hardwares do sistema. 4.5 Estao Servidora

As 6 (seis) estaes servidoras so modelos DELL PowerEdge 2950, e o sistema operacional que cada Estao Servidora utiliza o Microsoft Windows Server 2003 em ingls (com Service Pack 1 desenvolvido especificamente para aplicaes com PCS7). As estaes so compostas por uma unidade central de processamento (CPU) e monitor grfico colorido integrado no Rack Flat de 15 LCD. Os servidores esto dispostos fisicamente em um ambiente separado das demais estaes e so alocados em racks verticais. As estaes servidoras, denominadas OS Server, so responsveis por coletar os dados nas ASs e disponibiliz-los para estaes cliente (OS Client). Desta forma, todas as modificaes de manuteno das OS Clients que so realizadas atravs da Estao de Engenharia (ES) so descarregadas no servidor mestre, que se encarrega de replic-la para todas as estaes clientes. Os servidores trabalham com at 8500 POs devido limitao operacional para a redundncia do sistema. Os servidores so equipados com a placa CP1613 A2 cuja finalidade possibilitar a conexo com mais de 8 AS, estendendo esta capacidade para at 64 AS. 5. Gesto de ativos O gerenciamento de ativos realizado atravs do SIMATIC PDM (Process Device Manager), ferramenta para configurao, parametrizao, comissionamento e diagnstico para todos os dispositivos inteligentes (instrumentos e vlvulas em rede Hart) e componentes de campo (remotas de I/Os, controladores compactos etc.). A ferramenta possibilita a configurao de cerca de 1200 dispositivos SIEMENS e de mais de 100 dispositivos de outros fornecedores. A ferramenta foi utilizada para a parametrizao e comissionamento dos rels de proteo SIMOCODE e os instrumentos interligados na rede HART. Os eventos de diagnsticos sero mostrados em mensagens no banner de alarme. Facilitando assim para a manuteno a correo de possveis falhas no sistema. Uma funcionalidade disponibilizada pela placa CP1613-A2 que a mesma possui o arquivo MIB pronto, podendo este ser utilizado no Asset Management, contribuindo na diagnose e rastreamento da rede ethernet.

Status atual Estao ET 200M

Smbolo de diagnstico do componente

Ativos PROFIBUS

Faceplates para os dispositivos inteligentes

Figura 3: Gesto de Ativos (Asset Management). Fonte: Especificao funcional do sistema.

6. Cronograma O Projeto foi desenvolvido em seis meses, conforme detalhado a seguir: 1 ms (Agosto de 2007) - Elaborao e aprovao da Especificao Funcional do Sistema de Controle - 3 profissionais 1 ms (Setembro de 2007) - Desenvolvimento da biblioteca e testes - 5 profissionais 3 meses (Outubro a Novembro de 2007)- Desenvolvimento dos aplicativos de controle e superviso - 15 profissionais 1 ms (Janeiro de 2008) - Testes de plataforma - 10 profissionais 7. Concluses A otimizao dos blocos de acionamentos conforme padro VALE e os recursos do PCS7 citados neste artigo propiciaram um desenvolvimento e implantao otimizados, reduzindo, desta forma, prazo e custo de execuo. Referncias bibliogrficas 1. Especificao funcional do projeto. 2. Manuais do Sistema PCS 7 Siemens.