TEMA 18.

PLANIFICACIN Y CONTROL DE LA PRODUCCIN

PLANIFICACIN Y CONTROL DE LA PRODUCCIN: CONCEPTO Y FUNCIONES QUE COMPRENDE.- La planificacin y control de la produccin es una expresin que engloba una serie de actividades muy complejas y variadas. Puede definirse como el conjunto de funciones que tienen como objetivo la previsin y coordinacin de los recursos productivos y de las fabricaciones a realizar, de forma tal que se puedan definir los plazos de entrega de los productos, as como fabricarlos al menor coste posible. En lneas generales, la planificacin y control de la produccin comprende, en un orden lgico, las siguientes funciones: a) Planificacin de la produccin. b) Preparacin del trabajo. c) Programacin de la produccin. d) Lanzamiento. e) Control de avance de obra. f) Impulsin y correccin. Segn que la empresa lleve a cabo una fabricacin para almacn o una fabricacin sobre pedido, la planificacin y control de la produccin tendr ciertas peculiaridades. Lo mismo ocurrir dependiendo que la empresa presente una configuracin en lnea o una configuracin por talleres. CARGA DE TRABAJO Y CAPACIDAD DE PRODUCCIN: CONCEPTO.- En el campo de la planificacin y control de la produccin hay que hacer referencia a dos conceptos clave: los de carga de trabajo y capacidad de produccin. Se denomina carga de trabajo de una mquina o centro de trabajo, a la cantidad de trabajo medido en unidades adecuadas (cantidad de piezas, horas de trabajo, etc.) que esa mquina o centro debe ejecutar para poder llevar a cabo una determinada fabricacin. Por consiguiente, la carga de trabajo precisa la fabricacin de un producto ser la suma de las cargas de trabajo necesarias en cada mquina o CT de los que deben intervenir para obtener el producto final. Por otra parte, capacidad de produccin de una mquina o CT es la cantidad de trabajo medido en unidades adecuadas (cantidad de piezas, horas de trabajo, etc.) que esa mquina o centro puede realizar en un perodo de tiempo determinado (da, semana, mes, etc.). La carga de trabajo y la capacidad de produccin deben expresarse en las mismas unidades, ya que combinando adecuadamente ambos conceptos es como pueden determinarse los plazos de las distintas fabricaciones. Si se conoce la capacidad de produccin de las mquinas o CT que deben intervenir en una determinada fabricacin y la carga de trabajo precisa para la misma, se estar en condiciones de fijar el perodo de tiempo que se necesita para llevarla a cabo. La frmula general para el clculo del plazo de fabricacin es:

Si, adems, puede determinarse el momento de comienzo de dicha fabricacin, se estar en condiciones de prever con adecuada exactitud el plazo de entrega o de terminacin de la misma. As pues, la solucin del problema supone el conocimiento de la capacidad de produccin de las mquinas o CT que deben intervenir en una determinada fabricacin y de la carga de trabajo precisa para la misma, pero tambin del momento en que esa carga puede ser admitida en la capacidad, es decir, la situacin en cada momento de la capacidad de produccin no ocupada. PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN.- La planificacin de la produccin tiene por objeto establecer un plan maestro de produccin (PMP) a partir de las previsiones de ventas (en el caso de fabricacin para almacn) o de los pedidos formulados por los clientes (cuando la fabricacin es sobre pedido). El PMP recoge las cantidades a fabricar de los diversos productos durante unos determinados intervalos de tiempo. En la fabricacin para almacn, la planificacin de la produccin se desarrolla, por lo general en dos etapas. La primera conduce a la obtencin del denominado plan maestro global o agregado (PMPG o PMPA), en el cual se recogen las cantidades a fabricar de los diferentes productos, agrupados en grandes familias, en los distintos intervalos de un horizonte temporal medio (por ejemplo, un ao o seis meses, con intervalos mensuales). El segundo nivel, de horizonte temporal menor (por ejemplo, tres o cuatro meses, con intervalos semanales), desagrupa o desagrega las familias de productos en clases ms reducidas, obtenindose el llamado plan maestro de produccin detallado (PMPD). Para formular el plan agregado de produccin, lo primero que necesitamos conocer son las necesidades netas de las diferentes familias de productos para cada periodo del horizonte temporal considerado, las cuales pueden calcularse a partir de las previsiones de la demanda, de los inventarios disponibles y de la poltica de stock de seguridad que se siga para afrontar imprevistos de la demanda. Ahora bien, cuando, como ocurre normalmente, la demanda vara, es preciso modificar la capacidad de produccin de la empresa. Para lograrlo, hay una serie de variables que es posible considerar: a) Subcontratar trabajos a otras empresas. b) Varias el nmero de equipos (comprar/vender maquinara). c) Variar el nmero de empleados (contratar/despedir). d) Implantar un sistema de turnos de trabajo.

e) Realizar horas extra. f) Variar la poltica de inventarios. g) Alterar la tecnologa de fabricacin (p. ej. cambiar la composicin de los productos). h) Realizar campaas especiales de marketing (p. ej. reduccin de precios, promociones especiales, publicidad, etc.) para tratar de aumentar la demanda. El que se considere una u otra variable depende de cul sea la poltica elegida por la empresa en este campo. En cualquier caso, suele ser muy difcil que una empresa pueda acomodarse exactamente a una demanda fluctuante a base de actuar sobre una sola de estas variables, por lo que en la prctica lo que normalmente se hace es actuar conjuntamente sobre varias. Para la confeccin del plan de produccin pueden utilizarse diversas tcnicas. Una de las ms empleadas, cuando son pocas las variables a tratar, son los mtodos tubulares. La idea fundamental que preside estos mtodos es construir unas tablas que vayan indicando los costes obtenidos al usar diferentes alternativas, eligiendo finalmente aquella que conduzca al menor de todos, y siempre con el objetivo de satisfacer las necesidades netas. Una vez formulado el plan agregado de produccin, se pasa a elaborar el plan detallado (PMPD). En el caso de la fabricacin sobre pedido, la planificacin de la produccin se desarrolla en las siguientes etapas: a) Elaboracin de un plan general que recoja las capacidades de produccin de las distintas unidades de la empresa (plan global de capacidades). b) Recepcin de pedidos y determinacin de la carga general de trabajo que su ejecucin requiere. c) Ordenacin de los pedidos. d) Incorporacin de los pedidos al plan global de capacidades. e) Determinacin de las fechas de entrega. PREPARACIN DEL TRABAJO.- Una vez adoptada la decisin relativa a la cantidad de productos a fabricar en cada intervalo de tiempo, es preciso establecer qu comporta la misma en cuanto a actividades de aprovisionamiento y fabricacin. Para ello debe transformarse el plan maestro, a travs de la preparacin del trabajo, en una seria de rdenes de produccin y de aprovisionamiento que conducirn a su realizacin. La incidencia de los tipos de produccin en la preparacin del trabajo es muy notable. Cuando los artculos se fabrican para almacn, la preparacin del trabajo est prcticamente realizada en su totalidad al definir tcnicamente el producto. Cuando la fabricacin es sobre pedido y de productos cuya definicin tcnica ha de establecerse individualmente, la preparacin del trabajo es especfica para cada caso, salvo para aquellos componentes o piezas que sean de repeticin de otras iguales producidas con anterioridad.

La preparacin del trabajo debe determinar: a) Las piezas o componentes en que, en su caso, pueden descomponerse los productos a fabricar, estableciendo cules producir la empresa y cules se comprarn ya fabricados. Todo esto se recoger en un documento que se denomina Lista de componentes. b) Los materiales necesarios para fabricar cada pieza o componente y las cantidades de los mismos, confeccionando la Hoja de materiales. c) El proceso de montaje, a travs del cual los distintos componentes, al ser ensamblados, pasan a ser subconjuntos y finalmente productos terminados. Este proceso se recoge en el Grfico de montaje. d) Las operaciones necesarias para fabricar cada pieza o componente, definiendo la seccin, tipo de mquina o puesto de trabajo para cada operacin y confeccionando la Hoja de ruta de cada pieza o componente. e) Los tiempos requeridos para cada operacin y los mtodos de trabajo y los tiles o herramientas especiales para ejecutarla. Todo ello se recoge en unos documentos denominados Bonos de trabajo y Hojas de instrucciones. Todas estas necesidades, segn su naturaleza, dan lugar a dos clases de rdenes: las rdenes de aprovisionamiento y las rdenes de fabricacin. PROGRAMACIN DE LA PRODUCCIN.- La programacin es la funcin de planificacin y de control de la produccin a travs de la cual se establece detalladamente dnde y cundo va a realizarse cada orden de fabricacin. La programacin de la produccin consiste en asignar las rdenes de fabricacin o, ms concretamente, las operaciones en que se descomponen a centros de trabajo especficos dentro de intervalos temporales concretos. En otras palabras: una programacin es una asignacin ms un calendario. Los objetivos a lograr con la programacin de la produccin son, bsicamente, los siguientes: a) Cumplimentacin de las fechas de terminacin de cada fabricacin que aparecen en el PMP. b) Mantener el menor volumen de inventarios posible, tanto de productos finales y componentes como de semifabricados. c) Emplear la menor cantidad de recursos posible, minimizando los tiempos ociosos de las instalaciones en espera de la llegada de las rdenes de fabricacin y los tiempos de preparacin entre operaciones, debiendo utilizar para cada una de ellas la instalacin ms eficiente posible. En otro orden de cosas, la programacin de la produccin esta condicionada en su desarrollo por el tipo de configuracin productiva que tenga la empresa:

1) Configuracin flow-shop (configuracin en lnea): en este caso los trabajos atraviesan la planta siguiendo todos las mismas mquinas y en el mismo orden, es decir, la produccin es de carcter repetitivo, de gran volumen, ya sea de un solo producto, o de unos pocos tipos de productos distintos, pero tcnicamente homogneos. Suele corresponderse con una fabricacin de productos destinados a almacn, para atender posteriormente a las necesidades del mercado. 2) Configuracin job-shop (configuracin por talleres): aqu cada trabajo tiene unas caractersticas propias que lo diferencian del resto, siguiendo cada uno de llos una ruta distinta a lo largo de la planta. Esta especificidad responde al hecho de que los trabajos se corresponden con rdenes concretas de los clientes, es decir, se produce sobre pedido y con unos plazos de entrega que hay que cumplir. En el caso ms complejo (configuracin por talleres), la programacin de la produccin comprende tres actividades: a) Asignacin de la carga de trabajo a las mquinas. Tenemos por un lado trabajos a procesar y por otro las mquinas necesarias para su procesamiento. Ahora bien, en muchas ocasiones, un mismo trabajo puede ser procesado en ms de una mquina, por lo que el objeto de esta primera actividad es la distribucin de los trabajos entre las diferentes mquinas, atendiendo bsicamente a los costes de cada una, sus capacidades y las caractersticas del personal que las atiende. b) Secuenciacin de los trabajo. Una vez se conocen los trabajos que cada mquina tiene que realizar, debe procederse a establecer el orden en que dichos trabajos van a ser procesados. Para ello se atender principalmente a la prioridad de cada trabajo, las fechas de entrega comprometidas y al tiempo de procesamiento de cada uno. c) Programacin detallada de operaciones. Consiste en la determinacin de los momentos de comiendo y fin de las operaciones en cada mquina en funcin de la secuenciacin realizada. PROGRAMACIN EN LA FABRICACIN EN LNEA DE UN SLO PRODUCTO.Cuando la produccin est centrada en un solo artculo, la programacin cobra su forma ms elemental. La fabricacin del producto en cuestin se realiza empleando siempre las mismas instalaciones, con una disposicin de las mquinas en cadena. El aprovechamiento adecuado de las instalaciones y de los restantes recursos productivos vendr dado por la calidad del diseo del proceso que en su da se efectu (diseo de las operaciones, eleccin de una adecuada tecnologa, equilibrado de la cadena, etc.). Por esta razn, las nicas actividades de programacin a desarrollar aqu seran las encaminadas a ajustar el ritmo de produccin de la lnea (en el supuesto de que ste pudiera variarse) y/o, en el caso de que la actividad se interrumpa al final de la jornada, el clculo del nmero de horas que debe funcionar la cadena, a fin de que el volumen de produccin obtenido alcance las cantidades fijadas en el PMP. PROGRAMACIN EN LA FABRICACIN EN LNEA DE VARIOS PRODUCTOS.- Este tipo de fabricacin es el llevado a cabo por aquellas empresas que usan una configuracin productiva en lnea para obtener grandes lotes de unos pocos productos distintos, pero tcnicamente homogneos, lo cual significa que todos tienen una misma secuencia de paso por las distintas mquinas de una determinada lnea de produccin, aunque alguno podra saltarse alguna que no fuera necesaria para su fabricacin.

En esta clase de fabricacin la actividad de programacin a desarrollar es la secuenciacin, es decir, la determinacin del orden en que cada lote va a ser procesado. Pues bien, dos son las situaciones diferentes que podemos encontrarnos: 1) Las unidades de un lote van pasando una a una por cada mquina de la lnea, sin necesidad de esperar a que cada operacin se ejecute sobre el lote completo. Una vez la elaboracin del lote ha concluido, se procede a la preparacin de la lnea para la fabricacin de otro lote de otro producto diferente, y as sucesivamente. En estas circunstancias no es necesario determinar el orden de paso por las diferentes mquinas, sino nicamente el orden de entrada de cada lote en la lnea de produccin. Hablaremos, en este caso de secuenciacin en una sola mquina o instalacin. 2) El paso por cada mquina de la lnea se realiza de forma que, hasta que no se ejecuta la operacin sobre todas las unidades del lote, no pasa ste a la mquina siguiente. Esta situacin se da cuando cada lote tiene sus propias caractersticas y tiempos de procesamiento diferentes en las distintas mqinas. Hablaremos, en este supuesto, de secuenciacin en varias mquinas. SECUENCIACIN EN UNA SOLA MQUINA O INSTALACIN.- Para elegir el orden de entrada de cada lote en la lnea de produccin, el mtodo ms utilizado en la prctica es el de las reglas de prioridad. Esta es una tcnica heurstica consistente en el establecimiento de una regla basada en un ratio, que es un indicador numrico del objetivo fundamental a lograr en la secuenciacin. En base al ratio elegido, se selecciona el primer lote a procesar en la lnea. Una vez se aproxima a su finalizacin, se determina el prximo a realizar, y as sucesivamente. En este caso concreto vamos a utilizar un indicador de los perodos para los cuales tenemos ya cubierta la demanda basndonos en los stocks en almacn . Este indicador se llama ROT (Runout Time) y se define para cada artculo como el cociente entre el inventario actual en almacn y la demanda para dicho artculo por perodo base:

El procedimiento consiste en fabricar primero aquel producto con un menor ROT. Una vez est prxima la finalizacin del lote, se calcula el ROT para todos los lotes restantes, y aqul para el cual se obtenga un menor valor (es decir, para el que queden menos stocks en funcin de su demanda) ser el siguiente en ser procesado. Si se necesitase finalizar los trabajos para una fecha determinada, es posible que aplicando el mtodo anterior no se satisfaga este requisito. Y es que, al realizar los lanzamientos por lotes completos, puede ocurrir que alguno de estos requiera un tiempo de fabricacin tan elevado que no sea posible finalizar todos los lotes en la fecha deseada. En estos casos, utilizando los inventarios es muy posible que no haga falta producir el lote completo y as finalizar en plazo.

Esta idea es la que utiliza el mtodo AROT (Aggregate Rounout Time). El coeficiente AROT se calcula como en cociente ente el tiempo disponible (suma de los tiempos de produccin que los inventarios nos ahorra ms el tiempo de que se dispone hasta la fecha lmite), y el tiempo necesario para cubrir la demanda prevista. SECUENCIACIN EN VARIAS MQUINAS.- En este caso, el orden de procesamiento de los diferentes lotes, adems de conllevar las mismas implicaciones que en el caso anterior, tambin puede influir en el tiempo total necesario para procesar todos los lotes. Ello es debido a que los tiempos muertos que se generan en las mquinas como consecuencia de estar esperando los sucesivos lotes dependen de la secuenciacin elegida. Pues bien, de acuerdo con ello se trata de establecer la secuenciacin que implique el menor tiempo total en la obtencin de todos los lotes. El problema de secuenciacin es matemticamente muy complejo. Puede demostrarse que no es posible definir un algoritmo que ofrezca la solucin ptima a un problema genrico de secuenciacin. Sin embargo, para algunos casos concretos s se han definido algunas tcnicas, que ahora vamos a ver. De entre las tcnicas existentes para resolver este problema, la ms extendida es la regla de Johnson, sin duda por su sencillez y claridad. Inicialmente se aplica cuando el nmero de mquinas es de 2. Bsicamente, la regla de Johnson consiste en procesar primero aquellos lotes cuyo tiempo de ejecucin en la mquina M1 es menor que el necesario en la mquina M2, procesando posteriormente aquellos lotes en los que sucede lo contrario. El mtodo concreto para determinar la secuenciacin consta de las siguientes fases, que se repetirn hasta que no quede ningn lote por secuenciar: a) De entre todos los lotes, Li, se escoge aqul que posea el menor tiempo de toda la tabla, independientemente de si este tiempo pertenece a la mquina M1 o M2. Caso de haber dos o ms tiempos iguales, se elige cualquiera de ellos. b) Si el tiempo elegido pertenece a una operacin a realizar en la mquina M1, el lote Li elegido en el paso anterior debe programarse delante de todos los que resten, Por el contrario, si el tiempo fuese de la mquina M2, el lote Li deber ser programado detrs de todos los que an figuren en la tabla por asignar. c) Se suprime de la lista de lotes pendientes el seleccionado en los pasos anteriores y se repiten las dos primeras fases hasta que se logre una secuenciacin que los incluya a todos. La regla de Johnson puede aplicarse bajo determinadas circunstancias, incluso cuando se dispone de tres mquinas. En concreto, cuando los tiempos de proceso en M2 estn dominados por los de la M1 o los M3. Se entiende que los tiempos del proceso de una mquina estn dominados por los de otra, cuando el mayor tiempo de proceso en aquella es menor o igual que cualquiera de los dos de sta. Cuando esto ocurre, la aplicacin de la regla de Johnson se realiza creando dos mquinas ficticias Ma y Mb, donde los tiempos de procesamiento en la primera son la suma de los tiempos de M1 y M2 en el problema original, y los de la segunda la suma de los de M2 y M3. Aunque la regla de Johnson produce buenos resultados, es evidente que su aplicacin es muy limitada. Por ello, Campbell, en 1.966, desarroll un algoritmo para extenderlo a cualquier nmero de mquinas, aunque es bastante ms complejo de llevar a la prctica, ya que al aumentar el

nmero de mquinas, el tiempo necesario para resolver el problema crece notablemente. Bsicamente, este algoritmo consiste en crear dos mquinas ficticias, Ma y Mb, cuyos tiempos de proceso se obtendrn mediante la suma de los tiempos correspondientes a varias mquinas reales consecutivas, dependiendo de la iteracin realizada. En la primera de ellas, Ma acumular slo el tiempo de la primera mquina real; e la segunda iteracin el de las dos primeras; en la tercera, el de las tres primeras, y as sucesivamente. Se generan, de esta forma m -1 alternativas (siendo m el nmero de mquinas reales). De entre ellas, se elegir, aplicando la regla de Johnson, aquella con menor tiempo total de ejecucin. PROGRAMACIN EN LA FABRICACIN EN JOB-SHOP.- Este tipo de configuracin productiva es el que suelen adoptar aquellas empresas que fabrican bajo pedido. Se trata de empresas que producen lotes normalmente pequeos de productos muy dispares, los cuales tienen diferente secuencia de paso por las mquinas o centros de trabajo. Adems, las necesidades de materiales, tiempo de procesamiento en cada mquina, tiempo de preparacin, etc., pueden variar notablemente para cada lote de productos a fabricar. En este tipo de configuracin productiva donde la programacin alcanza una mayor complejidad, comprendiendo tres actividades: a) Asignacin de las cargas de trabajo a las mquinas. b) Secuenciacin. c) Programacin detallada de operaciones. ASIGNACIN DE LAS CARGAS DE TRABAJO A LAS MQUINAS.- En la fabricacin Job-Shop es muy frecuente que haya diferentes mquinas capaces de realizar el mismo tipo de operaciones. Cuando todas las mquinas poseen la misma eficiencia, la forma de asignar las operaciones ser una de las dos siguientes: 1) Asignar las operaciones a las mquinas procurando mantener una carga homognea en todas ellas, es decir, cuando se asigne una nueva operacin se har a la mquina que tenga menos carga asignada hasta el momento en el intervalo considerado. 2) Asignar las operaciones de forma que se saturen sucesivamente las mquinas, es decir, se asignarn todas las operaciones a la primera mquina hasta que se llegue a un nivel lmite de carga; a continuacin se pasar a la segunda, y as sucesivamente. Cuando las mquinas tienen eficiencias diferentes, habr que buscar aquella asignacin que lleve a la mxima eficiencia posible. Para lograrlo existen distintas tcnicas, algunas de las cuales veremos a continuacin: MTODO DE LOS NDICES.- Se trata de un algoritmo heurstico muy simple. Se basa en el hecho de que, siempre que no se vulneren las restricciones de capacidad, la mquina preferida debe ser aquella de entre todas las que puedan realizar un trabajo que incurra en el menor coste, el cual, en muchas ocasiones ser simplemente el menor tiempo.

Para llevar a cabo a la prctica esta idea, se asigna a cada trabajo un ndice de inters en cada mquina de las que pueda procesarlo. Este ndice, Iij, se obtiene como el cociente entre su coste cij en la mquina j, y el menor coste de los posibles para ese trabajo:

Los trabajos se asignan en principio a la mquina Mj para la cual el ndice Iij es el menor. Si actuando de ese modo para alguna mquina se excediese su capacidad mxima, se elegira de entre los trabajos que pueden ir a otra u otras mquinas con capacidad ociosa aqul que presente un menor ndice, cargndose a la mquina correspondiente. MTODOS OPTIMIZADORES.- Cuando se desea obtener una solucin exacta (siempre que el caso lo permita) la opcin inmediata es recurrir a modelos de programacin lineal. La naturaleza del problema nos lleva directamente a pensar en la utilizacin de mtodos como el de asignacin o el de transporte, que, en determinadas circunstancias, son de eficaz aplicacin. Como se sabe, el mtodo de asignacin permite asignar n personas o trabajos indivisibles, a m destinos o mquinas de forma que los costes asociados sean los menores posibles. Por tanto, el mtodo de asignacin ser de inters cuando el problema de carga trate de trabajos individuales que no puedan ser divididos entre varias mquinas. Si alguna mquina no puede procesar algn trabajo, se le asignar un coste M muy elevado para evitar que pueda efectuarse esa asignacin. Asimismo, cuando el nmero de trabajos no sea igual al de mquinas, habr que crear columnas o filas ficticias de coste nulo para conseguir que la matriz de asignacin sea cuadrada. Evidentemente, si hay ms trabajos que mquinas el mtodo de asignacin no resulta muy apropiado, ya que alguno de los trabajos no ser asignado aunque las mquinas pudieran tener capacidad de sobra para procesarlo. En este caso sera ms apropiado el uso del mtodo de transporte. JOB-SHOP: SECUENCIACIN.- Llegados a este punto, se tienen n trabajos que han de pasar a travs de m mquinas en un orden determinado y de la forma ms eficiente posible. Este problema, tan simple en su formulacin, es uno de los ms complejos dentro del mundo de la optimizacin combinatoria en cuanto a su resolucin matemtica. Y es que si se desea explorar una a una todas las posibles maneras de ordenar lo n trabajos en las m mquinas, el nmero de soluciones a analizar sera (n!)m. Incluso pequeos valores de n y m dan lugar a cifras astronmicas de soluciones. Por ello, para su resolucin, el uso de tcnicas heursticas vuelve a aparecer como la manera ms racional de poder ofrecer alguna solucin al problema, aunque no sea la ptima. MTODOS EXACTOS DE RESOLUCIN.- En la configuracin productiva en lnea vimos que la regla de Johnson solucionaba el problema de secuenciacin cuando eran dos el nmero de mquinas que intervenan en el proceso. Una modificacin de esta regla, hecha por Jackson en 1.956, permite resolver el problema aunque el orden de paso por las mquinas no sea el mismo para todos los trabajos.

Para ello, establecemos una divisin de los n trabajos en cuatro grupos. Llamamos J12 al conjunto de trabajos que primero deben pasar por la mquina M1 y luego por la M2; sean J21 el conjunto de trabajos que primero pasan por M2 y luego deben pasar por M1; sea J1 el de aquellos que slo pasan por M1; y sea J2 el de aquellos que slo pasan por M2. La regla de Jackson fija el orden de procesamiento en ambas mquinas de la siguiente manera:

MTODOS BASADOS EN REGLAS DE PRIORIDAD.- Las reglas de prioridad son reglas heursticas que permiten obtener de una manera fcil y rpida soluciones que evidentemente no son ptimas, pero s bastante aceptables desde el punto de vista del objetivo que se pretende conseguir (cumplimentacin de las fechas de entrega planificadas, finalizacin de los trabajos en un tiempo mnimo, etc.). Bsicamente son reglas de carcter dinmico, ya que permiten seleccionar el prximo trabajo a procesar en un mquina cuando la misma est prxima a quedarse libre. La secuencia de paso se determina para cada mquina por separado, y solo se consideran los trabajos que estn esperando a ser procesados en ella. Entre las diferentes reglas de prioridad que pueden emplearse cabe sealar como ms importantes las siguientes: 1) Regla de la operacin ms corta (OMC): de acuerdo con ella, se elige como prximo trabajo a realizar en una mquina aquel cuya operacin en dicha mquina tarde menos en realizarse. De esta forma se hace mximo el nmero de trabajos procesados por perodo en el CT y, por tanto, ayuda a minimizar los tiempos ociosos. Sin embargo, se ignora la informacin relativa a las fechas de entrega planificadas. 2) Regla de la operacin ms larga (OML): el prximo trabajo a realizar en una mquina ser aquel cuya operacin en dicha mquina tarde ms en realizarse. La idea que preside esta regla es que, normalmente, los trabajos ms largos son los ms grandes y ms importantes y, por tanto, deben ser los primeros en realizarse. 3) Regla del trabajo ms corto (TMC): de acuerdo con ella, se selecciona como prximo trabajo a realizar en una determinada mquina aquel al que le reste el menor tiempo de proceso considerando el conjunto de sus operaciones. Con ello se pretende terminar el mayor nmero posible de trabajos por unidad de tiempo, lo que supone que ayudar a emplear el menor tiempo total de procesamiento de todos los trabajos de todas las mquinas. 4) Regla del trabajo ms largo (TML): es similar a la regla OML pero tomando ahora aquel trabajo que tenga mayor tiempo de proceso restante. 5) Regla del menor tiempo de holgura (MTH): se trata de realizar primero aquel

trabajo con menor tiempo de holgura, siendo sta la diferencia entre el tiempo que falta hasta la fecha de entrega y el tiempo de proceso restante. Su objetivo es cumplir con las fechas de entrega planificadas. 6) Regla del menor tiempo de holgura por operacin restante (MTH/OR): es una variante de la anterior. En este caso, a la idea de seleccionar antes el trabajo de menor holgura se le aade la consideracin del nmero de operaciones restantes, por entender que es ms difcil completar aquel con un mayor nmero de stas, al tener que ser programado a travs de ms centros de trabajo. PROGRAMACIN DETALLADA DE OPERACIONES.- En esta tercera actividad de la programacin de la produccin en la fabricacin Job-Shop, se determinan los momentos de comienzo y fin de las operaciones de que consta cada trabajo en cada mquina para la secuenciacin realizada. Si para el proceso de secuenciacin se ha empleado una regla de prioridad dinmica, el detalle de los momentos de comienzo y fin de las operaciones en cada mquina se habr desarrollado durante dicho proceso tal y como recogern los diagramas de barras que habr sido necesario confeccionar. Si para el proceso de secuenciacin se ha empleado una regla de prioridad esttica, slo se conocer el orden de entrada de cada trabajo en cada mquina, debiendo entonces determinar los momentos de comienzo y fin de cada trabajo en cada mquina mediante la construccin de los diagramas de barras correspondientes. LANZAMIENTO.- Las funciones vistas hasta aqu de la planificacin y control de la produccin son todas ellas preparatorias de la produccin propiamente dicha. Para hacerlas efectivas y conseguir los objetivos que se persiguen, debe producirse una decisin que, en sntesis, consiste en dar la orden de fabricar. En este sentido, la siguiente funcin de la planificacin y control de la produccin, denominada lanzamiento, hace efectivo todo el trabajo preparatorio de las anteriores actividades. Podemos definir el lanzamiento como el actor de ordenar la ejecucin de un determinado trabajo, utilizando unos determinados recursos y de acuerdo a un determinado programa, todo lo cual ha sido previamente fijado por las diferentes funciones de la planificacin y control de la produccin. CONTROL DE AVANCE DE OBRA.- Una vez ha comenzado la ejecucin de un trabajo, es necesario contrastar el que estaba previsto con el realmente efectuado, al objeto de conocer las posibles desviaciones producidas entre la previsin y la realidad, analizar sus causas y poder adoptar las medidas oportunas para corregir esas desviaciones. En este sentido, el control de avance de obra, es una funcin de la planificacin y control de la produccin que vigila el progreso de la ejecucin de los trabajos, obtiene informacin sobre el mismo y colabora en la preparacin de las medidas correctivas cuando se producen desviaciones en la marcha prevista. DIAGRAMA DE GANTT.- Para llevar a cabo el control de avance de obra son muy tiles los diagramas de Gantt, empleados ya en el fase de programacin. La idea fundamental que preside estos diagramas es que el trabajo previsto y el resalizado

puede representarse en el mismo espacio de un grfico en su relacin mutua y en relacin con el tiempo. De esta forma, puede observarse con gran facilidad las desviaciones que puedan surgir entre el trabajo previsto y el realmente efectuado y, en consecuencia, tomar las medidas correctoras oportunas para las mencionadas desviaciones. Existen diferentes modalidades de diagramas de Gantt, siendo los ms utilizados los diagramas de cargas y los diagramas de coordinacin o de progreso de los trabajos. IMPULSIN Y CORRECCIN.- La planificacin y control de la produccin concluye con la impulsin y la correccin. La impulsin es la funcin de la planificacin y control de la produccin que tiene como objetivo averiguar las causas de los retrasos en el cumplimiento de los programas de fabricacin e informar a las oficinas de programacin para que tome las medidas necesarias para corregir las desviaciones. Si los programas de fabricacin se cumpliesen exactamente no sera necesaria la impulsin, pero, como no es as, resulta indispensable esta funcin de la planificacin y control de la produccin. La impulsin es ms necesaria en las industrias que trabajan sobre pedido, porque en ellas es ms difcil programar y porque el incumplimiento de los plazos de entrega puede ocasionar graves prejuicios para la empresa. Finalmente, la correccin es la funcin de la planificacin y control de la produccin que tiene como objetivo la adopcin y aplicacin de las medidas necesarias para restrablecer el ritmo programado para la produccin. Estas medidas pueden ser entre otras las siguientes: a) Subcontratar trabajos a otras empresas b) Realizar horas extraordinarias. c) Paralizar otros trabajos no urgentes en beneficio del retrasado. d) Etc.