IDENTIFICACION DE LA PLANTA DE TEMPERATURA

PRESENTADO POR: SEBASTIAN VIVAS JUAN DAVID PAREDES

PRESENTADO A: JAIME DIAZ

Universidad del Cauca Facultad de Ingeniera Electrnica y Telecomunicaciones Programa de Ingeniera en Automtica Industrial Laboratorio de Control de Procesos Popayn, Octubre de 2011

IDENTIFICACION DE UN MODELO POR CURVA DE REACCION PLANTA DE TEMPERATURA

1. RESUMEN Realizada ya la primera prctica sobre la planta de temperatura con la cual se logro su reconocimiento, se sigue con la segunda practica la cual corresponde a la identificacin de un modelo por el mtodo curva de reaccin, se ha realizado bajo el escenario de automatizacin basado en PLC, y supervisin en PC, con ayuda del Software RSLogix. El control de la planta de la planta se hace por medio de un PLC Micrologix 1500 de Allen Bradley, el cual esta comunicado a un PC con sistema operativo Windows, en donde se tiene un supervisorio en RSview de Factory Talk de Rockwell Automation, para el seguimiento y manipulacin de parmetros que optimicen el control de la planta. Con la ayuda de MATLAB en Simulink se realizaran la simulacin de las diferentes variantes del modelo de los dos puntos, para as obtener una grafica que incluya la respuesta de todos ante un cambio de consigna (entrada tipo escaln). Introduccin: En el laboratorio de control de procesos, se cuenta con la planta de temperatura constituida por un conducto cilndrico metlico, por el cual viaja aire impulsado desde una cmara calefactora compuesta por un juego de resistencias y un extractor de aire, la cmara est construida en el mismo material del cilindro; adicionalmente la cmara tiene una persiana para manipular el flujo de aire que le entra. El sistema cuenta con dos sensores de temperatura PT1000 ubicados en el cilindro a una distancia aproximada de 80 cm. Con estos dos sensores podemos obtener la temperatura instantnea en dos puntos diferentes del cilindro, el flujo de aire que entra al sistema por medio de la persiana es manipulable y es posible variar la potencia elctrica en las resistencias por medio de una seal de PWM, podemos observar mejor esto en el DFP y P&ID realizados anteriormente (Fig.1 y Fig.2)

Fig.1. Diagrama de flujo de proceso de la planta de temperatura

Fig.2. P&ID planta de temperatura con escenario basado en PLC. El control se realiza por medio de un PLC Micrologix 1500 de Allen Bradley comunicado a un PC con sistema operativo Windows y basado en el software Rsview de Factory Talk de Rockwell Automation.

Procedimiento: Para identificar un modelo de la planta de temperatura por el mtodo de la curva de reaccin utilizamos el escenario basado en PLC, (ver la Fig.2. diagrama P&ID de la planta basado en este escenario), luego de seguir los pasos de encendido de la planta y puesta en marcha del cdigo Ladder pre realizado al igual que el SCADA o supervisorio ya diseado, expuestos en la gua P2_Temp, se busca estabilizar la planta en un punto de operacin, para esto se genera un primer escaln en el esfuerzo de control (potencia elctrica suministrada a las resistencia, variable manipulada), se registra la curva de dicho esfuerzo de control y la temperatura en el tiempo en que dura en estabilizarse, para este caso en particular se sigue la dinmica de la grafica (grafica dibujada en el SCADA)

asociada al sensor ms cercano a la cmara de calefaccin, luego se ejecuta on cambio de consigna y as una vez la planta nuevamente se estabilice, se toman los datos para proceder con la obtencin del modelo por curva de reaccin. Como anteriormente se enuncio, primero que todo se realiza el encendido de la planta y se verifica que el escenario corresponda al PlC y por consiguiente encender la potencia para las resistencias. Una vez hecho esto, se realiza la conexin del PLC con el PC, conjuntamente con los software, RSLinx classical (Crear el driver), se hace uso del ladder suministrado en el laboratorio, identificacin temperatura (identificacin de la planta), y por ltimo se carga el supervisorio suministrado nuevamente por el laboratorio, sub_temp realizando todos los ajustes necesarios para lograr la correcta conexin entre PLC y PC. El supervisorio cuenta con un graficador en el cual estn las siguientes seales: Seal azul: indica el ciclo de trabajo para el PWM que permite controlar el flujo de potencia hacia las resistencias calefactoras, este se da en porcentaje. Seal roja: indica la temperatura dada por el sensor ms cercano a la cmara calefactora. Seal verde: indica la temperatura dada por el sensor ms alejado de la cmara calefactora.

La primera toma de datos se realiza fijando un ciclo de trabajo del PWM en un 30%, se espera por la estabilizacin de la planta, aproximadamente en 36 C, en este momento, se realiza el cambio de ciclo de trabajo a un 70%, generando el cambio en la planta como se puede ver en la seal azul de la Fig.3. Para lo cual se espera que la planta nuevamente se estabilice, aproximadamente en 50%. En ese momento se pausa la imagen para tomar los respectivos datos de la tabla I, donde dy de trace 1 es igual a y, y dy de trace2 es igual a u.

Fig.3. Curva de reaccin de la planta de temperatura 2. ANALISIS DE RESULTADOS Tabla 1 Variables de la planta
30% Trace 1 (variable controlada) Dy 39.6 Trace 2 (variable Manipulada) 30

70% Trace 1 (variable controlada) 57.7 Trace 2 (variable Manipulada) 70

Dy

PONER POR QUE SE USA % DE PWM

Con la curva obtenida (Fig. 4) se registraron los valores para cada uno de los seis mtodos de dos puntos como se muestra en la Tabla II, para el tiempo se tomo en cuenta que se empez a graficar a las 03:41:15hrs, hasta las 03:54:27 tomando este como tiempo inicial en segundos (sin tener en cuenta hora), valor necesario para registrar los tiempos de la tabla II. Tabla 2

Registro de datos temporales variantes mtodo de los dos puntos

Variante de Mtodo de dos puntos Porcentaje 1 de dy Primer punto Tiempo 1 (sg) Porcentaje 2 de dy Segundo punto Tiempo 2 (sg) Alfaro T25 44.125 68 T 75 53.175 187 Broida T 28 44.668 73 T4 46.84 94 Chen y yang T 33 45.573 85 T 67 51.727 161 Ho et al T 35 45.935 87 T 85 54.985 240 Smith T 28 44.668 73 T 63 51.003 144 Viteckova et al T 33 45.573 85 T 70 52.27 166

Una vez obtenidos estos parmetros resuelva las ecuaciones respectivas para obtener los valores de kp, t y tm, como se muestra en las siguientes expresiones para el mtodo de Alfaro:

En donde dy de trace1 es igual a y, y, dy de trace 2 es igual a u. Con la obtencin de estos parmetros se cuenta ya con un modelo FOPTD por el mtodo de los dos puntos de Alfaro para la planta de nivel.

( )
Un parmetro importante en los sistemas trmicos es el gradiente de temperatura, en el caso de la planta se tiene un gradiente de temperatura en el flujo de aire a travs de su trayectoria a lo largo del tubo de salida. Para determinar este parmetro fije ciclo de trabajo en un 80% y espere a que la temperatura se estabilice, luego tome la lectura de los sensores en el tubo de salida y calcule el gradiente entre estos dos puntos. (dar el valor de gradiente en grados/cm) Toca resolverlo, te toca a vos con la foto paredes

Procesamiento de datos Realice las siguientes grficas y clculos a partir de los datos recogidos en el procedimiento en las secciones f), g) y h). Conjuntamente responda las preguntas y cuestionamientos planteados al final. Nota: para mayor eficiencia en las grficas y ecuaciones que se piden, utilizar herramientas matemticas como Matlab y Excel a) Organice en una tabla de cuatro columnas los resultados de los seis modelos FOPTD hallados por el mtodo de los dos puntos. No olvide colocar las unidades de ingeniera de cada parmetro calculado.
Variante de Mtodo de dos puntos FOPTD

( )
Alfaro

( )
Broida

( )
Chen y yang

( )
Ho et al

( )
Smith

( )
Viteckova et al

b) Para cada uno de los seis modelos FOPDT de la planta de temperatura implementar su modelo en simulink Matlab y excitarlo con una sealescaln con una variacin el escaln de un 30% a 70% y graficar las seis res puestas en una sola figura.

PEGAR LA IMAGEN DE SIMULINK, Y CONTINUAR CON EL DESARROLLO DE LOS MODELO O LO QUE HAGA FALTA DE LA GUIA Y PREGUNTAS A CONTESTAR!!!!

Anlisis de resultados y conclusiones Realice y Conteste segn sea el caso:

c) Coloque en una tabla comparativa los valores de Ganancia, Constante de tiempo y tiempo muerto conseguido para los cuatro modelos FOPDT obtenidos para el proceso.
Variante de Mtodo de dos puntos GANANCIA Kp Tao (sg) Tiempo muerto tm (sg) Alfaro 45.25 108.3138 36.822 Broida 45.25 19.1142 67.498 Chen y yang 45.25 69.1752 65.088 Ho et al 45.25 139.2606 46.914 Smith 45.25 64.6242 54.398 Viteckova et al 45.25 73.7262 63.778

En la tabla se evidencia que el mayor Tao se obtiene con el mtodo de Ho Et Al el cual representa el mayor porcentaje 1 de dy correspondiente al 35% El menor tao se obtiene con el mtodo de Broida, el cual posee la menor diferencia entre los porcentajes de dy tomados Las ecuaciones son diferentes para los distintos modelos, pero para el Kp es la misma, por tanto todos los modelos poseen la misma ganancia El menor tiempo muerto se da en el modelo de Alfaro y el mayor en el de Broida, esto se debe a la relacin que se toma entre los porcentajes para el dy.

d) Segn las respuestas obtenidas en simulink Cul es la principal diferencia entre los mtodos DE DOS PUNTOS?

Con ayuda de simulink (Fig.5) y el script (ver ANEXOS) (hola pegar el escript en anexossss) se realizo la simulacin de cada uno de los modelos con el fin de realizar una pequea comparacin entre los modelos obtenidos, (Fig.6). Como se puede ver en Fig.5 se hizo necesario la aplicacin de dos entradas step, una simulando la aplicacin del 30% en el PWM, en tiempo cero y al estabilizarse la aplicacin del otro step del 70%. Cabe anotar que el step aplicado debe representar la potencia enviada a las resistencias (220 W = 100%). A continuacin se muestra la imagen del modelo en Simulink con las diferentes funciones de transferencia que hemos hallado de los modelos de primer orden ms tiempo muerto. Tambin se muestra la grafica de respuesta de los diferentes modelos y as poder compararlos. e) Como puede explicarse la diferencia que se presenta en la lectura de la temperatura por los sensores, esto de acuerdo a lo que el supervisorio indica? ESTA TAMBIEN TE TOCA PAREDES POR Q ES SEUN EL PANTALLAZO

4. PROBLEMAS ENCONTRADOS EN LA PLANTA Uno de los principales inconvenientes encontrados en la prctica fue una pequea informacin omitida en la gua, ya que en esta no estaba un paso referente a cambiar a ON el switch para encender la planta, lo cual nos consumi bastante tiempo mientras descubramos que ese paso deba realizarse El cambio del esfuerzo de control de la seal de PWM de 30% al 70% es mucho aqu poner por q fue q dijimos q era mucho si lo recordas sino ps no problema quitamos este punto

5. MEJORAS PROPUESTAS Como una mejora a la prctica proponemos el anexo a la gua del punto mencionado anteriormente ya que es una informacin fundamental que no se puede omitir 6. CONCLUSIONES