Moldagem por Microinjeo de Polmeros: Reviso

Raquel Filippi de Souza raquel.filippi@gmail.com Universidade So Paulo campus So Carlos

Resumo: Microcomponentes polimricos j esto sendo incorporados nos mais diversos ramos da indstria, imagem digital, aplicaes mdicas, entre outras. Sua massificao depende fortemente da capacidade de replicao. Nesse sentido, o processo de microinjeo destacase na produo de microcomponentes em srie, com baixo custo e alta capacidade de replicao. A qualidade superficial dos microcomponentes gerados depende das caractersticas geomtricas e do acabamento do molde usado, alm de outras variveis do processo, tais como temperatura, presso de injeo, velocidade de preenchimento. A moldagem por injeo uma tcnica de fabricao que, atravs do preenchimento de uma cavidade do molde (normalmente feita a partir de ao ou ligas de alumnio) com polimeto fundido, produz peas de plstico. A geometria da cavidade do molde idntica forma da pea desejada, tendo em encolhimento conta trmica. Este processo de fabricao uma maneira econmica e confivel para produzir em massa uma variedade de peas. O processo de moldagem por microinjeo no apenas um redimensionamento do processo de injeo convencional, que exige um repensar de cada parte do processo. Esta reviso prope uma descrio de cada etapa do processo de moldagem por microinjeo.

1. Introduo
O processo de moldagem por injeo uma tcnica de moldagem que consiste basicamente em forar, atravs de uma rosca simples (monorosca), a entrada de material fundido para o interior da cavidade de um molde. Este processo muito complexo em funo do nmero de variveis que afetam a qualidade da pea injetada. De modo a obter-se um processo de moldagem por injeo estvel e peas com a qualidade desejada necessrio haver um equilbrio entre os parmetros de injeo como tempo de injeo, temperatura do molde e do material injetado, presso de injeo e recalque, tempo de resfriamento, volume do material injetado, dentre outros.

Tecnologias disponveis, tanto em processos quanto em insumos, tornaram realidade a moldagem de peas com peso na faixa de miligramas e a incluso dos plsticos em mercados extremamente tcnicos. Das microengrenagens para relgios aos suportes de lentes para leitores de DVD at os implanetes auditivos e subcutneos, as resinas substituem ligas metlicas, dentre outros materiais, ou simplesmente, ocupam uma lacuna indita nas industrias medico-hospitalar, eletrnica, de comunicao e outras.

No Brasil, a microinjeo ainda no alcanou a escala do mercado internacional. Porm, com seus 90 milhes de celulares, sinaliza demandas futuras em diversos segmentos. Alm das telecomunicaes, as reas mecnicas de preciso, de eletroeletrnicos e de produtos mdicos-hospitaleres.

Preciso e replicao so fatores fundamentais para a microinjeo de resinas plsticas. Por isso, a dosagem do material e o controle da temperatura esto entre os parmetros mais crticos do processo.

2. Histria
O primeiro plstico foi inventado na Gr-Bretanha em 1851 por Alexander Parkes . Ele demonstrou publicamente na Exposio Internacional de 1862 em Londres, que o material que ele produziu " Parkesine ", derivado da celulose, Parkesine poderia ser aquecido, moldado, e manter a sua forma quando resfriada. No entanto, era um processo caro para produzir, propenso a rachaduras, e altamente inflamvel. Em 1868, o americano John Wesley Hyatt desenvolveu um material plstico que ele chamou de celulide, melhorando a "inveno Parkes para que pudesse ser transformado em sua forma final. Juntamente com seu irmo Isaas, Hyatt patenteou a primeira mquina de moldagem por injeo em 1872. Esta mquina foi relativamente simples se comparado a mquinas em uso hoje. Ele trabalhou com uma grande agulha hipodrmica, usando um mbolo para injetar plstico atravs de um cilindro aquecido em um molde. A indstria evoluiu lentamente ao longo dos anos, produzindo produtos como botes e pentes de cabelo. A indstria expandiu-se rapidamente na dcada de 1940 devido a II Guerra Mundial criou uma enorme demanda com baixo custo, produzindo produtos de massa. Em 1946, o inventor americano James Watson Hendry construiu a primeira mquina de injeo, o que permitia ser mais preciso e ter mais controle sobre a velocidade de injeo e a qualidade dos artigos produzidos. Esta mquina tambm permitia que o material a fosse misturado antes da injeo, de modo que o plstico colorido ou reciclado podia ser adicionado ao material virgem e misturado antes de ser injetado. Na dcada de 1970, Hendry comeou a desenvolver o processo de moldagem por injeo, o que permitiu a produo de complexos, artigos ocos, que esfriava rapidamente. Esta flexibilidade de projeto melhorou consideravelmente, assim como a resistncia e acabamento das peas produzidas, reduzindo o tempo de produo, peso, custo e desperdcio.

3. Aplicaes
A moldagem por microinjeo um mtodo comum de fabricao da pea e ideal para a produo de altos volumes de um mesmo objeto. Algumas vantagens da microinjeo so altas taxas de produo, alta capacidade de replicao, custos baixos, as perdas de sucata mnimas, e pouca necessidade para finalizar as peas aps a moldagem. Algumas desvantagens deste processo so o investimento em equipamentos caros e potencialmente elevados custos de explorao, e a necessidade de desenvolver peas moldveis.

4. Exemplos de polmeros mais adequados para o processo

A maioria dos polmeros podem ser utilizados, incluindo termoplsticos, termofixos, e alguns, elastmeros. Os materiais disponveis so ligas ou misturas de materiais desenvolvidos anteriormente o que significa que os designers de produto podem escolher entre uma vasta seleo de materiais, que tem exatamente as propriedades adequadas. Os materiais so escolhidos com base na fora e funo necessria para a parte final, mas tambm cada um tem suas propriedades para moldagem que devem ser levado em conta. Os polmeros comuns, como epxi e fenlicos so exemplos determofixos plsticos, enquanto o policarbonato, PMMA, polietileno , e poliestireno so termoplsticos .

5. Molde

Os moldes so construdos a partir de ao temperado, ao pr-endurecido, alumnio e / ou liga de cobre-berlio. A escolha do material para a construo de um molde essencialmente de uma economia, em geral, moldes de ao custam mais para construir, mas a sua vida til mais longa o que faz compensar o custo inicial mais elevado ao longo de um maior nmero de peas. Moldes de ao pr-endurecido so menos resistentes ao desgaste e so usados para reduzir os requisitos de volume ou de componentes maior. Moldes em ao endurecido so tratados termicamente aps a usinagem. Estes so superiores em termos de resistncia ao desgaste e vida til. Moldes de alumnio podem custar muito menos e, quando projetado e usinado com equipamentos informatizados modernos, pode ser econmicos para moldagem dezenas ou mesmo centenas de milhares de peas.

6. Efeitos sobre as propriedades do material

As propriedades mecnicas de uma pea geralmente so pouco afetadas. Algumas peas podem ter as tenses internas nos mesmos. Esta uma das razes pelas quais desejvel ter uma espessura uniforme quanto a moldagem. Uma das alteraes das propriedades fsicas o encolhimento. Uma propriedade mudana qumica permanente o material termofixo, que no pode ser refundido a ser injetado novamente.

7. Possibilidades Geomtricas

O processo de moldagem mais comumente usando plstico, usado para criar uma grande variedade de produtos com diferentes formas e tamanhos. Mais importante, eles podem criar produtos com geometrias complexas que muitos outros processos, no pode. Existem algumas precaues ao projetar algo que vai ser feita usando este processo para reduzir o risco de pontos fracos. Como racionalizar o seu produto ou manter a espessura relativamente uniforme.

8. Usinagem
Os moldes so construdos atravs de dois mtodos principais: usinagem padro e EDM, Padro de Usinagem, em sua forma convencional, tem sido historicamente o mtodo de construo de moldes de injeo. Com o desenvolvimento tecnolgico de usinagem tornouse o meio predominante de fazer moldes mais complexos, com mais detalhes precisos e em menos tempo do que os mtodos tradicionais.

9. Custos

O custo de fabricao de moldes depende de um conjunto muito grande de fatores que vo desde o nmero de cavidades, tamanho das peas (e, portanto, o molde), a complexidade das peas, a longevidade esperada, ferramenta, acabamento superficial e muitos outros. O custo por pea baixo, portanto, com maiores quantidades diminui o preo global.

10. Processo de Injeo

O processo moldagem por injeo um processo dinmico e cclico que pode ser dividido, simplificadamente, em seis etapas sucessivas: fechamento do molde, dosagem, preenchimento, recalque, resfriamento e extrao.

1. Fechamento do Molde: o ciclo de moldagem iniciado pelo fechamento e

travamento do molde, necessrio para suportar a altssima presso no interior da cavidade no momento da injeo. Os equipamentos atuais de injeo variam este valor desde 30 toneladas at mais de 1000 toneladas; 2. Dosagem: consiste na plastificao e homogeneizao do composto no cilindro de injeo, obtidas por meio do movimento de rotao da rosca e do aquecimento do cilindro por resistncia eltricas. Os parmetros importantes a serem levados em considerao para esta etapa so temperatura do cilindro, velocidade de rotao da rosca e contrapresso da rosca; 3. Preenchimento: injeo do polmero fundido para o interior da cavidade do molde por meio do movimento linear de avano da rosca e bloqueio do contrafluxo pela ao do anel de bloqueio. Quando a camada do plstico entra em contato com as superfcies frias da cavidade do molde, ele esfria rapidamente, enquanto o ncleo central continua fundido. O material adicional que entra na cavidade flui ao longo da linha do canal enquanto as paredes da cavidade revestidas por termoplstico j esto solidificadas. Os principais parmetros nesta etapa so presso de injeo, velocidade de injeo e dimensionamento dos pontos de injeo da cavidade do molde; 4. Recalque: finalizando o preenchimento das cavidades com volume de fundido maior que o volume real da cavidade, a presso nas paredes da mesma mantida constante at a solidificao da pea. Esta manuteno da presso nas cavidades conhecida como recalque, e se destina a compensar a contrao da pea moldada durante seu resfriamento, evitando a ocorrncia de defeitos de moldagem como os chamados rechupes e outras imperfeies, bem como perda de parmetros dimensionais. O nvel de presso de recalque determina quanto material foi adicionado a mais do que o necessrio para o completo preenchimento do molde. Uma regra bsica define que a dosagem deve incluir um volume entre 5 e 10% maior que o necessrio para o completo preenchimento da cavidade; 5. Resfriamento: finalizada a etapa de recalque a pea mantida no molde fechado, para resfriamento e, conseqentemente, para complementao da sua solidificao. Para moldes metlicos, o tempo necessrio para que a pea seja extrada sem apresentar deformaes significativas corresponde ao tempo de resfriamento. Neste caso, tempo de resfriamento longos so indesejveis pois

diminui a produtividade do processo. Quando refere-se a injeo em moldes de estereolitografia, o tempo de resfriamento recebe uma conotao diferente. Como se trata de um processo utilizado para fabricao de pequenos lotes de peas, o fator produtividade secundrio; 6. Extrao: Encerrada a etapa de resfriamento o molde aberto e a pea extrada por ao de extratores mecnicos, hidrulicos, eltricos, pneumticos, que so definidos de acordo com a concepo do molde e a geometria da pea.

11. Processo de soluo de problemas

As configuraes timas do processo so fundamentais para que influenciem o custo, qualidade e produtividade da moldagem por injeo de plstico. A principal dificuldade na moldagem por injeo ter uma caixa de boas peas plsticas. Por essa razo, estudos de otimizao de processo tem que ser feito e o acompanhamento do processo tem que ocorrer. Para se ter uma taxa constante de enchimento na cavidade do passar da fase de injeo para a fase de explorao pode ser feita com base em um nvel de presso da cavidade. Ter uma janela de produo estveis as seguintes questes valem a pena investigar:

Velocidade de injeo pode ser otimizada analisando os dados entre a presso medida no bocal e presso medida no interior da cavidade. Material derretido com uma menor viscosidade tem menos perda de presso de bico para a cavidade do que o material com maior viscosidade. Variando a velocidade da injeo muda a taxa de cisalhamento. Maior velocidade = maior taxa de cisalhamento = menor viscosidade. O aumento de temperatura de fuso do molde reduz a viscosidade, mas diminui a taxa de cisalhamento tambm.

O tempo de resfriamento iniciado aps o termino da fase de injeo. Quanto mais quente o plstico derretido maior o tempo de resfriamento da parte mais grossa da produo ser maior o tempo de resfriamento.

12. Lubrificao e refrigerao

Obviamente, o molde deve ser resfriada para que a produo ocorra. Devido capacidade calorfica, e disponibilidade de gua, a gua utilizada como agente de arrefecimento primrio. Para esfriar o molde, a gua pode ser canalizada atravs do molde para dar conta rpida tempos de arrefecimento. Geralmente um molde mais frio mais eficiente porque isso permite ciclos mais rpidos. No entanto, nem sempre isso verdade, porque materiais cristalinos exigem o oposto: a mais quente do molde e tempo de ciclo demorado.

Consideraes Finais
Os nveis de interferncia de parmetros de processo nas propriedades da pea ainda foram pouco explorados. Isso agravado pelas diferentes maneiras de projetar e construir os moldes adotados por muitos pesquisadores, bem como pela considervel variedade de termoplsticos estudados. Somente propriedades mecnicas e dimensionais tm sido avaliadas, deixando em segundo plano o estudo dos efeitos de importncia comercial como brilho, transparncia e resistncia qumica.

A necessidade de se investigarem a velocidade do escoamento e os parmetros que controlam a faze de recalque, notrio pelo o que j foi estudado. O grande nmero de publicaes recentes sobre esses parmetros, no contexto da injeo de peas tcnicas em moldes metlicos, refora, esta carncia. ntida a importncia das anlises numricas de esforos e distribuio de temperatura para o projeto dos sistemas de alimentao, resfriamento e extrao, bem como da prpria cavidade, alm do auxilio determinao de parmetros de processo. Porm, como os sistemas disponveis comercialmente so voltados injeo em moldes convencionais, tem sido necessrio adaptar e simplificar modelos, condies de contorno e parmetros de entrada.

Referncias