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MOLDEO EN ARENA MECNICO. En los talleres modernos de fundicin, de gran produccin y produccin en serie, para la elaboracin de los moldes y machos se sustituyen los mtodos manuales de moldeo por el moldeo a mquina o mecnico. Sus ventajas sobre el manual son las siguientes: 1) No necesita personal especializado 2) Se pueden obtener piezas con espesores muy pequeos; 3) Los moldes adquie ren una compacidad ms uniforme y una resistencia ms alta, con lo cual las piezas quedan mejor acabadas; 4) Se facilita la operacin de desmoldeo sin deteriorar el molde, ahorrando los gastos de reparacin; 5) Se disminuye el nmero de piezas defectuosas y se mejora la calidad. En la elaboracin de los moldes a mquina, el elemento fundamental es la placa modelo y el molde se realiza en dos cajas. La introduccin de la mquina de moldear en los talleres de fundicin ha supuesto un gran avance, al sustituir los mtodos artesanos por procesos de mecanizado. .

Mquinas de moldear.Realizan parcial o totalmente el ciclo de operaciones descrito en el moldeo a mano. Las primeras que se construye ron slo extraan el modelo (mquinas de desmoldear) evitando el deterioro y reparacin del molde. Posteriormente, para disminuir la fatiga de los operarios y aumentar la productividad se sustituy el atacado a mano por el mecnico y se construyeron las mquinas de moldear. En la actua lidad, se ha llegado a un grado de perfeccionamiento tal que, con mquinas automticas se dosifica y carga la arena, se retira el modelo y, por ltimo se cierran las cajas y se les deja listas para la colada. El apisonado de la arena se puede conseguir por presin, por sacudidas y por proyeccin. a) Mquinas de moldear con prensado.Constan de una pla tina o tablero sobre la que se fija la placa modelo. Encima de ella se sita la caja de moldeo y sobre sta el marco de realzado o relleno. La caja y el marco se llenan de arena de moldeo y se comprime. Posteriormente, se retira el plato, el marco de realzado y se efecta el desmoldeo. El grado de compresin de la arena debe ser el necesario para que no se desmorone al retirar el modelo, ni se produzcan deformaciones durante la colada. Un grado de compresin excesivo reduce la permeabilidad y, en consecuencia, impide la salida de los gases durante la colada. Para conseguir el mismo efecto en modelos con superficies a distintas alturas se pueden emplear los siguientes mtodos: 1) Perfilado de la arena en el realzado. 2) Perfilado del tablero de compresin, con huecos que se corresponden con los relieves del molde. La compresin se efecta sobre el realzado lleno de arena hasta el nivel superior y, una vez realizada, se retira con una regla la arena que sobrepasa el nivel del plano de la caja de moldeo. 3) Un tablero de presin previa, que presenta huecos en correspondencia con los relieves del modelo. La compresin se realiza en las fases: a) Se comprime con el tablero T, sujeto al plato, hasta la posicin T la arena que llena el realzado hasta el nivel superior; b) Se retira el plato, se quita el tablero T y se llena el hueco que ha dejado hasta el nivel superior del realzado; c) Se comprime de
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nuevo, con el plato, toda la superficie de la arena. Para que el grado de compresin sea el mismo alrededor del hueco del molde.

Las prensas de moldear se emplean slo para comprimir la arena en cajas de pequea altura. b) Mquinas de sacudidas.Se emplean para comprimir la arena en las cajas altas, donde se apisona junto a la placa modelo por inercia, dejando caer desde cierta altura la platina de la mquina junto con la caja llena de arena hasta que choca contra el yunque de la mquina. Al producirse el choque, se anula la energa cintica de la arena y, por inercia, se va comprimiendo en la caja. El grado de apisonado que se consigue depende de la altura de cada y del nmero de sacudidas o golpes. El recorrido de la platina. en las mquinas modernas oscila de 30 a 100 mm y el nmero de golpes por minuto de 10 a 300. Por este procedimiento se obtiene un grado de apisonado irregular; alcanza el valor mximo en la capa de arena que rodea al modelo (en ella acta la fuerza de inercia de toda la masa situada por encima) y va disminuyendo a medida que nos alejamos de l. Estas mquinas son las ms rpidas y permiten el apisonado simultneo de varias cajas en muy poco tiempo. c) Mquinas por proyeccin centrfuga de la arena.Se emplean para moldear piezas muy voluminosas, que por otros procedimientos requeriran mquinas muy pesadas y costosas. Con ellas el atacado de la arena se consigue lanzndola a gran velocidad contra el modelo y contra las capas sucesivas de la misma. Tienen la ventaja sobre las anteriores de que no necesitan las placas modelo y que pueden emplearse para cualquier tipo de moldeo, donde la mquina realiza la operacin de atacado con ms rapidez que en los mtodos manuales y con menor fatiga de los operarios. Las mquinas por proyeccin pueden ser estacionarias o transportables; en ambas la parte fundamental es la cabeza de expulsin

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MOLDEO DE PRECISION A) Moldeo en cscara o Shell molding Fue puesto en prctica por el alemn Johannes Croning, en Hamburgo, hacia 1944, y se mantuvo en secreto hasta la terminacin de las hostilidades de la Segunda Guerra Mundial. A la entrada de los aliados en Alemania, el mtodo fue llevado a los Estados Unidos y actualmente ha adquirido un gran desarrollo en todo el mundo, para la obtencin de piezas en serie. En esencia consiste en obtener un molde, con una delgada cscara, de arena de slice aglo merada con resinas sintticas termoestables, depositndola sobre una placa modelo metlica calentada a la temperatura conveniente. Separadas las cscaras del modelo, se juntan dos coincidentes para formar el molde completo, donde se cuela la aleacin. Materiales empleados.Los ms esenciales son: 1) Arena.-Se suele emplear la de slice o de circonio seca, previamente lavada. 2) Resinas.-Se emplean las termoestables del tipo baquelita (fenol- formol o urea-formol) en forma de polvo muy fino. El porcentaje de resina vara de 6 a 10% segn el tamao del grano de la arena. El polvo seco y la arena se mezclan ntimamente en una mezcladora Para evitar esta operacin, en l comercio se suministran arenas prerevestidas o precubiertas con resina. 3) Placas modelo para moldeo en cscara.-Con ellas se obtiene cada una de las mitades del molde. Deben ser de un metal buen conduc tor del calor, capaz de calentarse y enfriarse sin experimentar deformaciones u oxidaciones apreciables. Generalmente son de acero al carbono o fundicin, para grandes series y de aluminio, latn o bronce para pequeas series. Proceso de ejecucin del moldeo en cscara.Se efecta en mquinas especiales que esencialmente constan de una caja depsito en cuya tapa se fija la placa modelo. Las operaciones necesarias para el moldeo 1) La placa modelo se fija a la tapa de la caja depsito que contiene en el fondo la mezcla seca de arena y resina en polvo. 2) Se calienta la placa modelo la una temperatura comprendida entre 150 y 300 C, recubrindola con aceite de silicona para evitar que la cscara se adhiera al molde y facilitar su extraccin. 3) Se invierte la caja de forma que la mezcla arenaresina recubra completamente la placa modelo. La profundidad de la caja (para obtener mayor altura de cada de la arena) debe ser tanto mayor cuanto ms importante sea el relieve de la placa modelo. 4) La resina se funde en contacto con la superficie de la placa modelo caliente y en unos segundos, el modelo se encuentra revestido con una costra de arena
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aglomerada, parcialmente endurecida,. Su espesor es funcin del tiempo y de la temperatura. As, en 20 segundos y a 150 C se obtiene una costra de 5 mm de espesor, y este mismo valor se puede obtener en 7 segundos si la temperatura se eleva a 240 C. 5) Una vez que se ha conseguido el espesor de costra deseado, se invierte rpidamente la caja a su posicin inicial, de forma que el sobrante de arena y resina no aglomerado caiga al fondo. 6) Se retira la placa modelo con la costra adherida a ella, el conjunto se introduce en una estufa, a unos 300 C, para que continen las reacciones de policondensacin y se endurezca la resina. As la costra se transforma en una cscara dura y rgida con una superficie interior perfectamente lisa. 7) La cscara endurecida se retira de la placa modelo. 8) El molde se obtiene por unin de dos cscaras complementarias (previa colocacin de los machos, si son necesarios) con adhesivos, grapas, pernos, pinzas, etc. En ocasiones, los moldes se colocan en chasis rectangulares y se les rodea de granalla de acero o de arena para inmovilizarlos, quedando listos para la colada. Este procedimiento de moldeo se aplica tambin a la elaboracin de machos, tanto para ser empleados en moldes de cscara como en los de arena. Tienen las ventajas de ser ms permeables, menos pesados y no necesitan el estufado. Ventajas.Las principales son: a) Las piezas se obtienen con un acabado superficial muy bueno, elevada precisin geomtrica y dimensional. Las tolerancias son del orden del 0,5%, mientras que en moldeo ordinario son del 1,5%. b) La mecanizacin de las piezas, como consecuencia de la elevada precisin con que se obtienen, es en muchas ocasiones innecesaria y, cuando se precisa, las creces de mecanizado son muy pequeas. c) Quedan eliminados casi por completo los defectos superficiales. d) La limpieza de la superficie de las piezas es mnima y en algunos casos innecesaria. e) Los moldes son muy estables y pueden almacenarse durante mucho tiempo, lo que permite fabricarlos en grandes series y usarlos donde y cuando convenga. f) Permiten una elevada mecanizacin, tanto en el manejo de la arena (se elimina la suciedad y el polvo), como en la rapidez y uniformidad del producto que se obtiene. g) Puede emplearse mano de obra no especializada, reduciendo los costos de fabricacin.
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h) Se puede colar toda clase de metales y aleaciones empleadas en fundicin: aceros al carbono y aleados, fundicin, bronce, latn, aleaciones ligeras y ultraligeras. Inconvenientes : a) Slo resulta econmico en la fabricacin de grandes series, donde los gastos de amortizacin se reparten entre un gran nmero de piezas. b) Las piezas no pueden ser muy voluminosas; las mayores obtenidas son de unos 100 kg. e) Las placas modelo tienen que ser siempre metlicas y con elevada precisin dimensional; por ello resultan caras. d) Las arenas y las resinas son mucho ms caras que los materiales empleados en el moldeo ordinario. B) Moldeo a la cera perdida Tambin llamado por revestimiento o de precisin. El mtodo a la cera perdida lo emplearon ya en la ms remota antigedad los pueblos chino, egipcio y griego para obtener sus obras de arte. Posteriormente, en el siglo XVI, lo usaron de nuevo Miguel Angel y Benvenuto Cellini para realizar sus trabajos de arte en oro y plata. Como el procedimiento lo mantuvieron en secreto, se perdi nuevamente y no reapareci hasta comienzos del siglo actual, en que los odontlogos comenza ron a emplearlo en la mecnica dental. Pero su verdadero desarrollo industrial se inici durante la Segunda Guerra Mundial, ante la necesidad de obtener un gran nmero de piezas de formas complicadas y pequeo tamao, de materiales que no se podan mecanizar despus de fundidos. En la actualidad, gracias a las modificaciones introducidas, se usa para obtener con aleaciones refractarias una gran variedad de piezas de elevada precisin de formas muy complicadas y pequeo tamao, imposibles de obtener por otros mtodos de moldeo e incluso por mecanizado. La precisin que corrientemente se consigue con este mtodo es de 0,5% y la mxima que se ha conseguido es de 0,2%, pero para ello se requiere un control muy riguroso de todo el proceso, que lo encarece. Proceso de obtencin de las piezas.Consta de las siguientes operacio nes: 1) Construccin de un modelo patrn de la pieza a moldear, generalmente metlico (de acero, latn o bronce) a veces de plstico o caucho, con un mecanizado de precisin y rectificado muy fino, para obtener superficies lo ms perfectas posibles. En la construccin del modelo se debe tener en cuenta la contraccin del molde patrn, la de los modelos secundarios de cera o plstico la del molde en su elaboracin y precalentamiento y, por ltimo, la del metal colado. 2) Elaboracin, a partir del modelo patrn, de un molde patrn o coquilla, dividida en dos partes, para colar los modelos de cera y extraerlos fcilmente. Para ello el modelo patrn se introduce en escayola hasta la lnea divisoria deseada; la escayola est contenida en una de las mitades de un recipiente partido. La otra mitad se coloca encima y se vierte, sobre la mitad del modelo patrn que queda al descubierto, aleacin de Sn-Pb-Bi, de baja temperatura de fusin, en estado lquido. Cuando la aleacin ha solidificado, se separan las dos mitades, se elimina la escayola de la primera mitad y se pule la superficie metlica de separacin de la segunda mitad. Se coloca de nuevo el modelo patrn en la cavidad de la segunda mitad, se trata la superficie metlica pulida con un producto de separacin, despus se coloca la otra mitad y se vierte de nuevo aleacin fundida. As se obtiene una coquilla dividida. 3) Moldeo de los modelos de cera o plstico, inyectando a presin estos materiales en el
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molde metlico anterior. Los modelos as obtenidos deben tener una superficie limpia y lisa, que no presente cavidades, deformacione s u otros defectos. 4) Formacin de un racimo, soldando varios modelos de los obtenidos en la fase anterior, a un bebedero central tambin de cera o plstico. 5) Revestimiento preliminar del racimo, por inmersin o pulverizacin con un barrio refractario, formado por una suspensin en polvo finsimo de cuarzo, corindn, etc. 6) Revestimiento secundario del racimo, para lo cual se fija previamente el bebedero a una placa plana, con cera fundida. Se coloca sobre el conjunto, rodeando el racimo, un recipiente metlico abierto por los extremos y se cierra bien con cera la junta de unin entre la placa y el extremo del recipiente. Se vierte en su interior la mezcla de moldeo y el conjunto se coloca en una cmara de vaco o se somete a vibracin durante cierto tiempo, para que suban a la superficie las burbujas de aire y el exceso de humedad, antes de que solidifique la masa. El molde as preparado se deja secar a la temperatura ambiente. 7) Extraccin de la cera del molde, fundindola a 100 - 120 .C en una estufa recogindola en un recipiente. 8) Coccin del molde y precalentamiento, en un horno tnel, progresivamente hasta alcanzar los 1000 C. Con la coccin se eliminan los ltimos residuos de cera, se precalienta el molde, para que el metal que se cuela no se enfre y fluya llenando perfectamente la cavidad del molde. 9) Colada del metal lquido, previamente fundido en un horno. 10) Despus de enfriado el metal en el molde, se extraen las piezas cortando los canales de colada, se limpian en un chorro de arena y, si es necesario, se someten a tratamientos trmicos y, finalmente, a un rectificado. EI mtodo a la cera perdida est especialmente indicado en la obtencin de piezas pequeas de forma complicada, imposibles o difciles de obtener por otros procedimientos, de cualquier tipo de aleacin, incluso aleaciones refractarias. Por otra parte, si no se requiere un control dimensional muy estricto, las piezas salen completamente terminadas. En la actualidad se obtiene una gran variedad de ellas: fresas y brocas de aceros de corte rpido; labes para turbinas de vapor, de gas y de motores de reaccin, de aceros inoxidables o de aleaciones refractarias; tijeras e instrumental quirrgico, piezas de maquina ria textil, mquinas de coser, armas automticas, motores de combustin, herramientas, calibres, moldes para estampacin, aparatos electrodomsticos, etc. Las limitaciones de este procedimiento se deben al coste relativamente elevado y a la limitacin del tamao de las piezas, menos de 500 g (la mayora no sobrepasan los 30 g), aun cuando se han llegado a obtener piezas de 14 kg.
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C) Procedimiento Mercast Es una variante del mtodo a la cera perdida, en el que se usa mercurio congelado, en lugar de cera o resinas termoplsticas, para obtener los modelos. Para ello se vierte mercurio lquido en el molde patrn, que se introduce en acetona enfriada a -60 C. A esta temperatura el mercurio solidifica y adquiere unas propiedades mecnicas similares a las del plomo slido. Se extraen los modelos y se almacenan en un frigorfico, a temperatura adecuada, hasta su utilizacin. El molde se obtiene sumergiendo varias veces el modelo de mercurio en un lodo de material refractario, hasta obtener un revestimiento de espesor adecuado. Una vez que el lodo ha endurecido, se eleva la temperatura, funde el mercurio y desaloja el molde. Este ltimo se seca a unos 100 C, se coloca en un recipiente y se rodea con un material de soporte ms grueso. El conjunto se precalienta a la temperatura adecuada antes de efectuar la colada. Con este mtodo se obtiene una precisin mayor en los detalles que con la cera perdida. D) Moldeo con yeso. Los moldes de yeso se usan para colar me tales no frreos tales como: oro, plata, aluminio, magnesio, cobre y sus aleaciones, particularmente bronce y latn. El yeso puede emplearse como material de revestimiento en el mtodo a la cera perdida o para moldear cajas completas en dos mitades. El material de moldeo es una lechada o papilla de yeso calcinado con adiciones de talco para evitar que se agriete el mo lde, productos como el xido de magnesio para acelerar el fraguado u otros para retardarlo. Para obtener el molde, se vierte en una caja la lechada sobre la placa modelo, generalmente metlica y fabricada cuidadosamente. Despus de unos minutos a la temperatura ambiente, la mezcla comienza a fraguar y adquiere la consistencia suficiente para que se pueda retirar el modelo. El molde se introduce en una estufa para eliminar el agua. Las ventajas del moldeo en yeso estriban en que se obtienen superficies muy bien acabadas, con perfecta reproduccin de los detalles del molde, elevada precisin en las medidas (entre 0,8 y 1%), que en muchos casos elimina el mecanizado y se consiguen piezas por lo general exentas de porosidad superficial y tensiones internas. El principal inconveniente es la oxidacin de los metales frreos, por lo que estos no pueden utilizarse. MOLDEO MECANICO EN COQUILLAS En los mtodos de moldeo expuestos hasta ahora hay que romper el molde para extraer de l la pieza moldeada. Por tanto habr que construir tantos moldes como piezas se precisen. En la prctica actual de la fundicin, se dispone de moldes metlicos permanentes o coquillas, que permiten obtener un nmero muy elevado de piezas iguales (a veces hasta 300.000), sin aquel inconveniente. Como las coquillas resultan muy caras, en cada caso se debe conocer el nmero mnimo de piezas que hay que fabricar para que el procedimiento resulte econmico. Por otra parte, con el uso de las coquillas se reduce el mecanizado de las piezas y, en algunos casos, se elimina por completo; adems se pueden obtener superficies ms finas y uniformes que las que se obtienen en los moldes de arena. Segn la forma de efectuar la colada, el procedimiento se divide en: 1) Moldeo en coquilla
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por gravedad; 2) Moldeo en coquilla por inversin del molde; 3) Moldeo en coquilla con presin (fundicin inyectada). Moldeo en coquilla por gravedad. En este procedimiento los moldes se preparan manualmente y la colada se efecta como en los moldes de arena, esto es, por su propio peso, sin ninguna presin suplementaria. Los moldes se fabrican generalmente de dos o ms partes desmontables, slidamente unidas entre s durante la colada, de forma que entre ellas quede una cavidad o hueco que reproduzca la forma de la pieza o molde propiamente dicho, as como los bebederos, canales de alimentacin y mazarotas. Los huecos de la pieza se obtienen mediante machos metlicos que se extraen con facilidad una vez que ha solidificado la aleacin. Tambin pueden emplearse machos .de arena u otro material que se destruye despus de la colada; en este caso el molde se, denomina semipermanente. Los machos de arena se emplean cuando tienen una forma complicada y no es fcil su extraccin despus de la colada. Cuando las piezas son relativamente pequeas, pueden emplearse las coquillas en libro, en las que ambas partes estn unidas por charnelas. Los machos metlicos, como han de estar rodeados del metal lquido, se construyen de fundiciones o aceros aleados (ms refractarios que el metal del molde); si se pueden desalojar con facilidad, se construyen de una sola pieza con la debida inclinacin o salida; en caso contrario se hacen partidos en varias porciones, para facilitar su extraccin. Si este ltimo mtodo no es aplicable, necesariamente hay que usar machos de arena o yeso. La obtencin de las pie zas en las coquillas consta de las siguientes operaciones: 1) Limpieza de las diversas partes del molde con aire caliente a presin y calentamiento hasta la temperatura ms adecuada para la colada. 2) Recubrimiento de la cara del molde con una delgada capa de material refractario o negro de humo procedente de una llama reductora de gas. 3) Colocacin de los machos y cierre del molde. 4) Colada del metal en el molde, dejndolo en reposo el tiempo suficiente para que la pieza solidifique. 5) Extraccin de la pieza del molde. Las aleaciones que se emplean en este proceso son a base de plomo, estao, cinc, aluminio, magnesio, cobre y fundicin gris.

Ventajas
Entre las ventajas del moldeo en coquilla por gravedad, sobre el moldeo en arena, cabe destacar: 1) Mayor precisin ,y constancia en las dimensiones de las piezas;

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2) Superficies mejor acabadas y reduccin del rebarbado; 3) Menor mecanizado; a veces se usan las piezas brutas de fundicin; 4) Se obtiene una estructura ms densa y compacta, de grano ms fino y propiedades mecnicas ms eleva das; 5) La produccin es ms rpida;

Inconvenientes.
1) Sin embargo su utilizacin slo resulta econmica cuando el nmero de piezas que se desea fabricar es lo suficientemente elevado para compensar el desembolso inicial de las coquillas, machos y dems accesorios. 2) Otra limitacin es la forma (debe ser sencilla sobre todo en el interior) y las dimensiones de las piezas. Moldeo en coquilla con inversin del molde . Conocido tambin como moldeo por versin, se emplea principalmente para obtener piezas huecas de ornamentacin u orfebrera. Consiste en dejar que se forme una capa de metal slido en contacto con las paredes de la coquilla y, cuando ha alcanzado el espesor deseado, se invierte el molde, y se desaloja el metal lquido que an no ha solidificado. El espesor de la capa es funcin de la temperatura de la coquilla y del tiempo transcurrido desde que se efecta la colada hasta que se invierte el molde. Las caractersticas mecnicas de las piezas son muy bajas, el acabado de la superficie interior es muy rugoso, el espesor de la capa no es uniforme; sin embargo el aspecto exterior de la superficie es muy bueno. Por todo ello, el mtodo se emplea cuando lo que interesa es slo el aspecto de la superficie exterior (as se ahorra metal y las piezas son ms ligeras) o cuando se precisan piezas huecas, sin exigencias mecnicas, difciles de obtener con machos. Moldeo en coquilla con presin. Difiere del moldeo en coquilla por gravedad en que el metal, en estado lquido o pastoso, se introduce en el hueco del molde bajo presin. Esto favorece el llenado rpido del molde y la reproduccin fiel de sus ms finos detalles; tambin se asegura la eliminacin de la porosidad en las secciones macizas de la pieza. Las piezas, despus de eliminar el bebedero, quedan completamente terminadas y no necesitan mecanizado posterior. La precisin de las dimensiones es de 0,1 a 0,01 mm, lo cual permite obtener piezas intercambiables con orificios finos e, incluso, roscas de precisin. La estructura del metal es de grano fino y las caractersticas mecnicas son muy elevadas. La presin se ejerce sobre el metal con mquinas especiales que trabajan de forma autom tica o semiautomtica. Segn la forma de inyectar el metal en la coquilla se consideran dos tipos fundamentales de mquinas:

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Mquinas de cmara caliente. Llamadas tambin de cue llo de cisne, se usan para colar aleaciones a base de plomo, estao o cinc, con temperaturas de fusin de hasta 450 C, y excepcionalmente para las de aluminio o magnesio. Constan de un horno de fusin, que forma parte de la mquina y transfiere automticamente la

aleacin lquida a un recipiente de fundicin donde se mantiene constante el nivel y la temperatura. El llenado de la cavidad del molde se efecta por medio de un mecanismo inyector, que est total o parcialmente sumergido en el metal lquido y lo inyecta a presin con aire comprimido o mediante un mbolo. La mquina puede ser manejada por una sola persona, consiguiendo producciones del orden de unas 1000 piezas por hora en las automticas y de 250 en las semiautomticas. Mquinas de cmara fra. Se denominan as porque el mecanismo de inyeccin se encuentra a una temperatura inferior a la de la colada de la aleacin y su contacto con ella es casi instantneo, ya que se funde en un horno aparte y se cuela en la cmara de comprensin con una cuchara o mediante un dispositivo automtico de alimentacin, que introduce slo la cantidad de

aleacin necesaria para cada pieza. Entonces acta un mbolo, accionado por presin hidrulica y la inyecta en el hueco del molde. MOLDEO POR CENTRIFUGACION Se caracteriza porque durante la misma el molde est animado de un movimiento de rotacin, que le comunica al metal fundido, por arrastre de sus paredes. La fuerza centrfuga que se desarrolla lanza el metal lquido contra las paredes del molde y aumenta su presin, facilitando el llenado de los huecos y la solidificacin en este estado.

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COLADA CENTRIFUGADA. Aqu se emplea la presin que desarrolla la fuerza centrfuga, para llenar simultneamente moldes, que giran alrededor de un eje comn, que no coincide con sus ejes propios. La cavidad no es necesariamente simtrica en cuanto a su forma, pero tiene que estar equilibrada dinmicamente. El conjunto se sita sobre una plataforma giratoria y recibe el metal fundido que, por la accin centrfuga, lo lanza a travs de los conductos de colada hacia la periferia, llenando los moldes de forma compacta. Principales ventajas de la colada por centrifugacin son las siguientes: a) Eliminacin de machos; b) Mejor llenado del molde que en la colada por gravedad; c) Posibilidad de obtener paredes ms delgadas; d) Se produce un aumento aparente de la densidad del metal fundido, que eleva las caractersticas mecnicas una vez solidificado.

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