Informacin Tecnolgica-Vol. 15 N6-2004, pgs.

: 71-78 ARTCULOS VARIOS

Diseo de un Programa Computacional para Evaluar la Gestin de Mantenimiento Basado en la Seguridad de Funcionamiento
Design of a Computational Program to Evaluate Maintenance Management based on Dependability
F. Espinosa y R. Cea Fac. de Ingeniera, Universidad de Talca, 2 Norte 685, Talca-Chile (e-mail: fespinos@utalca.cl)

Resumen Se ha definido una serie de ndices y su implementacin computacional, que permitan medir y explicar el valor de la eficiencia global de un sistema productivo en el cual se aplica la Seguridad de Funcionamiento (SdF). Estos ndices corresponden a aspectos inherentes a la SdF, como ser confiabilidad, seguridad, mantenibilidad y disponibilidad, los cuales entregan los llamados ndices Directos. El conjunto de ndices provenientes del proceso productivo, tales como calidad del producto, ciclo de tiempo de las operaciones y costos involucrados, estos ltimos llamados ndices Complementarios. En la formulacin de estos ndices se integran datos de prdidas de tiempo, producto de acciones o causas no deseadas y que perjudican al proceso productivo. Se da una definicin alternativa para cada uno de los ndices ya mencionados y entregando cada uno de ellos una informacin ms relevante para el encargado del mantenimiento de la empresa.

Abstract A series of indicators have been defined, as well as their computacional implementation, which allow to measure the efficency and to define a value of the overall efficiency of a productive system to which the concept of Dependability is applied. The indicators which represent inherent aspects of Dependability including reliability, safety, maintainability, and availability are named Direct Indicators. The set of productive process indicators, including quality of the product, time cycle involved in operations, and costs, are named Complementary Indicators. In the formulation of these indicators, data on losses of time are integrated,which represent the results of actions or unwanted causes, and which harm the productive process. An alternative definition for each of the indicators mentioned above is given, and each of them isprovided with more relevant information for the person in charge of the company maintenance. Keywords: industrial maintenance, dependability, efficiency indicators, reliability, availability

INTRODUCCIN

Para definir las caractersticas del sistema productivo, por analoga, se puede basar en el concepto de Seguridad de Funcionamiento (SdF). La SdF es un concepto creado para los sistemas informticos y se refiere a la propiedad que permite a los usuarios de estos sistemas, de colocar una confianza justificada en el servicio que l les entrega (Avizienis et al., 2001). La SdF es un concepto integrador que engloba los siguientes atributos bsicos, entre otros: - Disponibilidad: sistema en funcionamiento cuando se necesita. - Confiabilidad: sistema en funcionamiento por el tiempo que se le precise. - Seguridad: ausencia de fallas catastrfica durante su funcionamiento. - Mantenibilidad: habilidad de reparaciones y modificaciones. La SdF contempla un amplio campo de medidas, y la caracterizacin de las formas de su evaluacin depende del campo de aplicacin del sistema considerado (Laprie et al., 1996; Kanoun, 2002) y es tarea del responsable del sistema definir la estructura de las mtricas o las herramientas a utilizar (Ahmad, 2002).

En este trabajo la eficiencia de una lnea de produccin se plantea medirla en base a los atributos seleccionados de la SdF, los cuales definirn los ndices de Eficiencia Directos. Sin embargo, tambin es necesario tener otra referencia formada por ndices de Eficiencia Complementarios, los que se obtienen desde los equipos productivos y en el manejo de los costos asociados al mantenimiento. As el usuario puede apreciar en su totalidad las bondades de tener un sistema seguro en su funcionamiento. Un indicador se define como (Berrah, 1997): un hecho cuantificado que mide la eficacia y/o eficiencia de todo o parte de un proceso o de un sistema (real o simulado), con referencia a una norma, un plan o a un objetivo determinado o aceptado en un cuadro estratgico de la empresa. Esta definicin pone el acento sobre la funcin medicin del indicador. Dicha funcin es descrita por un modelo que integra la elaboracin en tres facetas distintas: - Una faceta objetivo, que permite expresar los objetivos vinculados a los indicadores - Una faceta evaluacin, que compara las medidas alcanzadas con los objetivos declarados, y - Una faceta de apreciacin, que analiza las prestaciones alcanzadas en funcin del contexto de desarrollo, as como del conocimiento del administrador. La faceta objetivo toma forma al definir el conjunto de indicadores de eficiencia y los datos que estos contendrn. Para los parmetros de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad la forma ms recurrida es definirlos en relacin a tiempos totales de prestacin o detencin del servicio del sistema (Kardec y Nassif, 2003; Barusso, 2001; Blanchard et al. 1995), pero esta forma de definicin no entrega el detalle de las causas que llevaron a tomar un determinado valor al parmetro. La informacin que se debe obtener en la faceta de evaluacin tiene que ser relevante para la toma de decisiones. Tiene que permitir al encargado del sistema plantear lineamiento para propsitos tcticos y de planificacin ya sea mediante comparacin con un estndar definido, por el control de la ejecucin o la definicin de introduccin de mejoramientos (Lfsten, 2000; Wani y Gandhy, 1999). Es aqu donde toma cuerpo la definicin correcta de cada indicador que para este caso se definirn en base a los tiempos perdidos de produccin, en especial por causas directas o

indirectas de la accin de mantenimiento, complementadas con indicadores que tengan en cuenta la variable calidad del producto final y costos asociados.

DEFINICIN DE LOS NDICES DEL MANTENIMIENTO

En la metodologa de la Mantencin Productiva Total (MPT), se menciona que las medidas de disponibilidad y confiabilidad aisladas no reflejan adecuadamente el comportamiento del equipo (Tajiri y Gotoh, 1992). Por tanto, para el caso que se est analizando, la evaluacin de los ndices de Eficiencia Directos, se deben complementar con indicadores sobre prdidas provocadas por entrega de productos deficientes, por funcionamiento degradado de la maquinaria, ms los costos asociados, los cuales sern llamados ndices Complementarios. En las figuras 1 y 2 se definen los ndices ms los datos de entrada para evaluar cada uno de ellos. Cuando este conjunto de ndices se aplica a la lnea de produccin en su totalidad, para obtener un ndice Global de Eficiencia, es necesario afectar el ndice particular de cada equipo por el ndice criticidad de este, a fin que la influencia de aquellos equipos ms crticos de la lnea en estudio sea ponderada y su efecto, sea este positivo o negativo, se destaque. Hay que tener presente que en la SdF se manejan los conceptos de avera y falla, pues ambos tienen influencia sobre la prestacin final del equipo. En el caso de la falla, el resultado ms evidente es la detencin del equipo y, por tanto, hay prdida de produccin o de materias primas en distintos grados de procesamiento, mientras que una avera no necesariamente implica detener la mquina. La medida de eficiencia de la SdF tiene que estar relacionada con el cumplimiento del objetivo del sistema al cual se est aplicando. En este punto se debe incluir aspectos tcnicos, operacionales y costos, ya que para cualquier diseo de este tipo se deben balancear los aspectos tcnicos con los aspectos econmicos.

Fig. 1 : Definicin de los ndices Directos y relacin con los datos de entrada

Fig. 2 : Definicin de los ndices Complementarios y la relacin con sus datos de entrada

NDICES DIRECTOS
ndice de Confiabilidad. La confiabilidad es una estimacin probabilstica, acerca del tiempo en que la mquina entregar sus servicios, acorde con los estndares de calidad exigidos por el usuario. Esta estimacin se realiza sobre la base de una distribucin de probabilidades de falla de cada parte integrante del equipo y de un modelamiento del comportamiento funcional de este. Entonces, el ndice de confiabilidad apoya dos anlisis: i) Validar el modelo de descomposicin funcional del equipo y las distribuciones de probabilidad de falla; y ii) Medir la confiabilidad real del equipo y contrastarla con el valor estimado por el usuario del equipo. El ndice de confiabilidad para el equipo i ser:

(1)

donde: top: tiempo operativo neto asignado para produccin; tnf: tiempos de detencin no programados del equipo durante el perodo asignado para produccin. La ecuacin (1) entrega la fraccin de tiempo real de servicio del equipo. Hay que ser cuidadoso en el manejo de este parmetro, ya que se podra tener una alta confiabilidad aumentando los tiempos de mantencin, o bien disminuyendo los tiempos operativos, pero esto influye directamente sobre los niveles de produccin. Lo anteriormente expresado indica que hay que definir un compromiso entre los tiempos de mantencin y de operacin, de tal forma de llegar a un equilibrio que satisfaga los requerimientos productivos y el cuidado de la mquina. En la figura 3 se muestra un grfico con la evolucin del parmetro de la confiabilidad. Con este antecedente se puede seguir la tendencia del parmetro, y para el perodo en el cual el valor real es ms bajo que el de referencia ir y obtener el detalle de la causa que provoca el no cumplimiento del objetivo. En la figura 4 se muestra el detalle para el indicador basado en la confiabilidad y para la fecha seleccionada. Lo mismo acontece para los restantes indicadores.

Fig. 3 : Grfico de la evolucin del indicador confiabilidad del equipo

Fig. 4 : Detalles de cada indicador

ndice de Disponibilidad. El ndice de disponibilidad, que tambin es identificado como el Desempeo del Equipo, es de gran utilidad para la gestin del mantenimiento. En efecto, a travs de l se puede hacer un anlisis selectivo de los equipos cuyo comportamiento operacional est por debajo de los estndares fijados por el usuario. Si bien este ndice es el ms representativo para la SdF, hay que relacionarlo con el servicio que presta el equipo, ya que esto es lo que el usuario aprecia en la realidad. Se define ndice de disponibilidad para el equipo i como:

(2)

donde, TMEF: tiempo medio entre fallas; tpr: tiempos sin produccin por fallas o ajustes. ndice de Seguridad. Este ndice est relacionado con la seguridad del operario y del medio ambiente, por que un accidente, sea este mayor o menor, se traduce en horas hombres perdidas. Es tambin tarea del mantenimiento crear y sostener las barreras para que los accidentes no sucedan.

Se define ndice de seguridad para el equipo i, como:

(3)

donde: HHproa: horas hombre programadas para perodo operativo neto; hhp: horas hombre perdidas por accidentes durante el perodo operativo neto. ndice de mantenibilidad. El tiempo de espera por reparacin tiene relacin directa con la programacin de la entrada de los recursos para efectuar el mantenimiento. As, si este ndice es bajo indica que no hay un efectivo diagnstico de la falla, un efectivo programa de asignacin de personal, una buena programacin de actividades o un buen abastecimiento de repuestos, factores todos influyentes en los tiempos de preparacin para el mantenimiento. El ndice de mantenibilidad para el equipo i ser:

(4)

donde, HMproa: horas de mantencin programadas para la mquina; tmer: tiempos de espera para iniciar el mantenimiento. Para el caso que se necesite introducir mejoras en el equipamiento, el programa provee un mdulo que contiene el anlisis funcional y el anlisis de fallas para las partes o sistemas que el encargado estime conveniente. Los antecedentes para un anlisis de la falla, para un repuesto especfico, se muestra en la figura 5.

Fig. 5 : Anlisis de fallas para un repuesto

ndice Global del Equipo. Para cada mquina, el conjunto de indicadores directos genera el ndice global de eficiencia, basado en las caractersticas que definen la Seguridad de Funcionamiento. As se tiene:

(5)

Se define de esta manera la expresin para el ndice global por la estrecha relacin que existe entre cada uno de los indicadores que lo componen. As, si uno de ellos desciende, el valor del ndice global lo har en forma ms notoria dando as una seal de alerta para estrechar ms el lazo de control (Lohman et al., 2003).

INDICES COMPLEMENTARIOS
ndice de Calidad. El origen de los defectos de calidad generalmente es producto de una cadena de malas acciones de mantenimiento, comenzando por la deficiente reparacin de una avera o una falla, un mal entrenamiento del operador, mala descripcin de las funcionalidades, finalizando

en un seguimiento no continuo del comportamiento del equipo. En resumen, este factor puede llegar a ser tan bajo que se pierde la confianza en la entrega ptima del servicio. El ndice de calidad para el equipo i se define como:

(6)

donde: Q: cantidad entregada segn norma por la mquina i de los p distintos productos fabricados; qc: cantidad rechazada por defectos de calidad por la mquina i de los p distintos productos; qr: cantidad reprocesada por la mquina i de los distintos productos fabricados. Adems, un equipo puede tener una confiabilidad muy alta (no se detuvo durante el tiempo operativo programado) pero gran parte de su produccin fue rechazada, lo que muestra que este indicador es un gran complemento para el anlisis de la SdF. ndice de Rendimiento. El ndice de rendimiento, se refiere a repotenciar o aumentar la capacidad de produccin de la mquina, va introduccin de mejoramientos tecnolgicos. Se relaciona con la SdF a travs de la velocidad de produccin, o sea, el ciclo de tiempo de produccin de la mquina es la medida principal de este ndice; si tal ndice est por debajo de lo establecido como estndar, para un producto dado, se ha de suponer que el equipo puede estar funcionando en forma degradada. Si el ndice es mayor que uno indica que la introduccin de mejoras en el equipo entreg buenos resultados. Hay que tener presente que este ndice tiene un lmite fsico y tecnolgico. Es tambin tarea del mantenimiento propender al mejoramiento continuo de los equipos, ya sea mediante la introduccin de la automatizacin o bien mediante cambios en su arquitectura. El ndice de rendimiento para el equipo i ser:

(7)

donde: CTreal: ciclo de tiempo real del equipo i para el producto p; CTideal: ciclo de tiempo ideal o nominal del equipo i para el producto p. En caso que la mquina tenga que producir ms de un producto, el ndice toma la siguiente forma:

(8)

donde : p: son los distintos productos fabricados por el equipo. ndice de Eficiencia del Costo. El principal objetivo en el diseo de un sistema es llegar a que este ltimo no solamente satisfaga los requerimientos tcnicos y entregue el servicio deseado con las restricciones del caso, sino que tambin lo haga con eficiencia en lo referente al costo. El costo producto del resultado del manejo del sistema necesita ser contrastados con los parmetros que miden la eficiencia de la aplicacin de la SdF, para as de este modo asegurar la eficiencia en el costo tambin. La relacin entre el ndice global del equipo y el costo que se incurre para mantener esta eficiencia, se mide en un mismo perodo de tiempo, a fin de tener referencias para analizar las evoluciones que presenta esta relacin e inferir modificaciones en la poltica de mantenimiento del equipo. La eficiencia en el costo para el equipo i es definida como:

(9)

donde; CTMi : costo de mantencin para el equipo i durante el perodo de anlisis. Eficiencia Ponderada para la Lnea. Para medir la eficiencia global de la lnea de produccin, hay que tener presente la diversidad de equipos que ella contiene y darle mayor relevancia a aquellos que son ms crticos, de tal forma que la prdida de eficiencia de esos equipos repercuta con ms peso en la eficiencia de la lnea. O bien si se decide introducir mejoras en la lnea de produccin, el impacto sobre el ndice sea ms notorio a medidas que se decide invertir en los equipos ms crticos. La eficiencia ponderada de la lnea de produccin, se define como:

(10)

donde; FCi: factor de criticidad del equipo i; n: nmero de equipos que componen la lnea de produccin.

RESULTADOS Y DISCUSIN
Un punto que tuvo especial nfasis en el diseo del sistema computacional fue que, para que fuese un real aporte a la gestin de mantenimiento, debera ser simple y directo en la lectura. Debe ser entendible y manejable a fin de obtener de l informacin relevante, rpida y que esta sea compatible con el conocimiento de los equipos productivos que tiene el personal a cargo de ellos. De esta forma se puede planificar para mejorar la gestin e introducir mejoras en el equipamiento. Otro aspecto relevante, es que para tomar decisiones correctas, especialmente a nivel operativo, no se debe trabajar siempre con datos agregados o valores medios, ya que estos no identifican las verdaderas causas de los problemas, o bien las ocultan. Un programa como el que se present entreg resultados sobre la evolucin de cada indicador, ayud a recopilar informacin en forma desagregada de las causas que explican su evolucin y analizar dichos resultados. El paso siguiente que corresponde a la tarea de planificar nuevas acciones para atender los requerimientos de mantencin, producto del anlisis de las causas de las fallas, para el encargado esta tarea se vio enormemente simplificada.

CONCLUSIONES
Como la integracin entre sistemas de diversa naturaleza ya es normal, las nociones de la SdF se pueden adoptar como medio de anlisis para un sistema de gestin del mantenimiento, por la relacin funcional que este tiene con otros sistemas administrativos, porque se precisa de indicadores de eficiencia para evaluar el desempeo de sus acciones y porque es necesario tener una sistematizacin en el manejo de la informacin. La informacin organizada bajo el esquema presentado tiene las siguientes ventajas: La recopilacin de datos es ordenada como tambin lo es su ingreso a la base de datos. La presentacin de los resultados es rpidamente entendible y permite llegar a las causas de la falla en forma certera. Permite seguir la evolucin de la eficiencia bajo distintos puntos de vista y tener un voz de alerta cuando no se estn logrando los estndares definidos. Todo lo anteriormente nombrado hacen de esta herramienta un apoyo efectivo para la gestin del mantenimiento

REFERENCIAS
Ahmad M. Munir, Dhafr Nasreddin, Establishing and Improving Manufacturing Performance Measures. Robotics and Computer Integrated Manufacturing, 18 (2002)

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Avizienis A., Laprie J.C., Randel B. l., Fundamentals Concepts of Dependability. LAAS Report N 01145, April ( 2001)

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Berrah, Haurat; 1997. Classification des Indicateurs de Performance pour le Pilotage des Processus de Production. 2 Congrs International Franco-Qubcois, Albi, France.

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Blanchard B., Verma D., Peterson E., 1995, Maintainability: a Key to Effective Serviceability and Maintenance Management, Ed. Wiley.

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Wani, M.F. y O.P. Gandhi. 1999. Development of Maintainability index for Mechanical Systems. Reliability Engineering and Systems Safety N65.

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Tajiri M., Gotoh F. 1992. TPM Implementation: a Japanese Approach, Ed. Mc Graw-Hill, New York.

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