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Naturaleza y Desarrollo

Enero-Junio 2003

Resistencia al desgaste abrasivo de recubrimientos con aleacin Estelita e Inconel 600

M. Castillo, G. Villa, M. Vite, P. Villegas, L. Hernndez. SEPI-ESIME-Zacatenco-IPN, Mxico, avinfer@hotmail.com

Resumen
Este trabajo presenta los resultados obtenidos de la resistencia al desgaste abrasivo del recubrimiento de Estelita (aleacin cobalto cromo) y de Inconel 600 (aleacin nquel cromo) depositado sobre acero ASTM A36, utilizando la tcnica de soldadura al arco elctrico con electrodo revestido (SMAW). La morfologa de Estelita e Inconel 600 se han caracterizado y examinado mediante microscopia ptica y electrnica. Tambin se utiliz un sistema de microanlisis por espectrometra de energa dispersiva (EDS). Este sistema fue empleado para determinar la composicin bsica de las capas obtenidas, as como la medicin de la dureza y microdureza. Un equipo tribolgico para pruebas abrasivas de configuracin arena seca / disco metlico recubierto con neopreno construido por la SEPI ESIME IPN, MXICO, fue utilizado para determinar la resistencia abrasiva de los recubrimientos mencionados. Los resultados indican que hay una significativa mejora de la resistencia al desgaste abrasivo del acero ASTM A36 recubierto con Estelita e Inconel 600. Los anlisis por microscopia ptica y al barrido electrnico, donde se observan las capas de Estelita, presentan una gran influencia en la microestructura, especialmente con respecto al espesor de la red interdendrtica. Por otra parte, el aumento en las capas depositadas de Inconel 600 muestra que las partculas de niobio que contiene la aleacin se distribuyen en los lmites de grano y en la matriz de dicho recubrimiento. Palabras Clave: Desgaste abrasivo, Recubrimientos duros, Es telita, Inconel 600.

Abstract
This work reports the results related to the abrasive wear resistance of Stellite coatings (cobalt chromium alloys) and Inconel 600 (Nickel chromium alloys) deposited onto ASTM - A36 steel, using the electric arc welding technique with coated electrodes (SMAW). The morphology of Stellite and Inconel 600 coatings has been analyzed using optical and scanning electron microscopy (SEM). Also a microanalysis was performed with an energy depressives spectrometer (EDS). This system was employed to determine the basic chemical composition of the coatings obtained, as well as the measurement of their hardness and micro hardness. In the final part, rubber wheel abrasion test equipment, manufactured by SEPI ESIME IPN, MEXICO was used to determine the abrasive wear resistance of the coating. Results show that there is a significant improvement in the abrasive wears resistance of ASTM A36 steel coated with Stellite and Inconel 600. The optical microscopy and electronic scanning analysis were used to observe the Stellite layers. Furthermore, it was found that stellite greatly influences the microstructure especially that related to the thickness of the interdendritic network. In addition, the increase in of the number of Inconel 600 layers showed that the Niobium particles were distributed at the grain boundary and in the matrix. Key words : Stellite, Inconel 600, austenitic, abrasion, carbide, hard coating.

Introduccin
El desgaste junto con la corrosin y fatiga, son los tres principales procesos que limitan o degradan la vida til de los productos de ingeniera. Es posible observar piezas daadas que pertenecen a un mecanismo complejo. Ejemplos de estas situaciones son los dientes de la pala de una excavadora mecnica, los cuales se desgastan al contacto con 35

roca y tierra, en los anillos de pistn y cilindros de motores de combustin interna, etc. La cantidad de desgaste tolerable depender del dao causado ms la prdida de material de la superficie. Algunas veces, una pequea cantidad de desgaste produce una prdida considerable de actuacin de la pieza o de los sistemas mecnicos. Por ello, muchas veces el rendimiento de las herramientas de corte de metal que se deterioran cuando el desgaste es una fraccin de

M. Castillo, G. Villa, M. Vite, P. Villegas, L. Hernndez milmetro disminuye. En otros casos, la continuidad de desgaste es muy grande cuando se produce algn dao considerable durante el funcionamiento de la misma. Por ejemplo, un diente de la excavadora opera adecuadamente despus de varios centmetros de desgaste. Por esta razn, los mtodos para reducirlo son muy importantes, porque el empleo correcto de los mismos disminuye los costos de produccin. Entre estas tcnicas, se encuentran incluidos los cambios en el diseo, el mejoramiento de la lubricacin, el reforzamiento del sellado y la aplicacin de ms y mejores materiales resistentes al desgaste. Esto ltimo puede ser el material en bulto o las capas de recubrimiento, depositadas en sustratos suaves y duros. Hay una gran variedad de recubrimientos usados en los procesos de manufactura y en aplicaciones industriales, por lo cual es muy difcil el diseo de ingeniera, la seleccin de un proceso ptimo para una aplicacin particular. Mecanismos de desgaste Es muy importante conocer los mecanismos o tipos de desgaste que ocasionan el desprendimiento, desplazamiento o dao del material. El desgaste es contemplado normalmente como prdida de material, aparece por medio de la creacin de partculas en lugar de la disminucin de tomos individuales. Por esta razn, los mecanismos de desgaste pueden ser considerados como un indicativo del mecanismo de falla del material, que sucede muy cerca de la superficie. En su documento: El estudio de posibles mecanismos de desgaste, Burwell (1957) registra cuatro mecanismos principales: Desgaste adhesivo, Desgaste abrasivo, Desgaste por fatiga y Desgaste corrosivo. Adems, incorporo la erosin y cavitacin en los tipos menores de desgaste (Arnell, et al., 1991; Bruwell,1957). Estos mecanismos principales todava son seleccionados y empleados por la mayora de los tribologistas; aunque algunos los han clasificado un poco diferente, coinciden en lo fundamental (Bayer, 1994). Desgaste abrasivo Hay tres casos convencionales para desgaste abrasivo. El primero se conoce como abrasin de dos cuerpos o abrasin por deslizamiento a baja tensin, consistente en que las asperezas duras de una superficie estn comprimidas en una superficie ms suave. El segundo se denomina abrasin por tres cuerpos, en el cual interactan partculas duras entre 36 El principal parmetro mecnico del material desgastado que influye en K, normalmente, es su dureza. Bayer demostr que los datos experimentales adecuados son los siguientes (Anderson, 1991): KH m (2) Si m =-1, entonces H<H, y m = -10, entonces H=H, y m = -5 entonces H>H. Estelita (Aleacin base cobalto) Existen dos formas alotrpicas de cobalto: la forma hexagonal compacta (hcp) es estable a temperatura debajo de 417C y la forma cbica de cara centrada (fcc) es estable aun en altas temperaturas como 1495C. La transformacin es muy lenta, y la causa principal de este comportamiento puede encontrarse en la muy pequea energa libre de cambio, asociada con esta transformacin. El evento de transformacin hcpfcc en aleaciones base cobalto, es la causa latente de la mejora en las propiedades tribolgicas (Cassina y Machado, 1992); i. e, la fase hcp aislada o unida estrechamente a la fase fcc exhibe una mayor resistencia al desgaste. Inconel 600 (Aleacin base nquel) Cuando la resistencia al desgaste abrasivo se combina con circunstancias corrosivas, donde se encuentran situaciones cidas severas confrontadas, deben considerarse aleaciones no ferrosas como las exis tentes a partir de nquel. stas son endurecidas por dos superficies, y las fuerzas entre ellas son transferidas por medio de estas partculas. La tercera es la generada por el mecanismo conocido como fractura frgil. El trabajo experimental, normalmente, ha demostrado que el desgaste abrasivo puede expresarse mediante una ecuacin, cuando la dureza H del abrasivo es mayor que la dureza H del material desgastado, entonces: V = K W L (1). Donde V es el volumen perdido; K es el coeficiente de desgaste afectado por otros parmetros del tribosistema; W es la carga normal; L es la distancia de deslizamiento. Algunos estudios experimentales han confirmado que si H>H, el similar lineal correlativo tambin aplica, pero los valores de cada regin son significativamente distintos (Maville, 1989; Bayer, 1981; Briscoe, 1987).

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micro constituyentes tales como boruros de cromo, carburos de cromo o silicatos de nquel. Los primeros, aumentan la resistencia al desgaste, mientras que los silicatos presentan mayor dureza, cuando se presentan junto con boruros contenidos en la misma aleacin (Wu y Redman, 1994; Menon, 1996). Tcnica de soldadura Especialmente en la tcnica de soldadura, la capa de recubrimiento es obtenida de un material aleado, el cual es fundido sobre un sustrato metlico para proporcionarle un recubrimiento duro resistente al desgaste. El calor indispensable es obtenido ya sea a travs de flama oxiacetilnica o por medio de un arco elctrico. Este ltimo es ampliamente utilizado en la reparacin de piezas rotas o para componentes de un mismo metal, ya sea en la industria mecnica o en manufactura de equipos nuevos, donde fabricar componentes enteros de una aleacin resistente al desgaste es muy caro e imprctico. Es especialmente til en casos donde la lubricacin no existe o es insuficiente (Departament of Trade and Industry, 1986). El espesor de la capa de la soldadura se encuentra en el rango de espesor de 1 mm o ms; normalmente se aplica nicamente en aquellas reas donde se presenta la exposicin mxima al desgaste. Mquina para prueba de abrasin La mquina de abrasin con arena seca y disco metlico recubierto con neopreno se fabric en el laboratorio de tribologa de la SEPI ESIME IPN MXICO, de acuerdo a la especificacin de la norma ASTM G65-94. Se utiliz como abrasivo arena slica AFS 50/70, la cual fluy durante la prueba entre el espcimen y el disco metlico recubierto con neopreno. El flujo de alimentacin estuvo entre 400 a 500 gr./min. La carga aplicada es de 130 N en la interfase de la probeta y el disco, el cual gira a 200 r.p.m. para 1000 ciclos. Detalles experimentales La placa de acero ASTM-A36 se maquin en especmenes de prueba con forma rectangular de 0.025m x 0.076m x 0.0126m de espesor, de acuerdo con la norma ASTM G65 92. Para la prueba de abrasin y anlisis metalogrfico, se utilizaron tres especmenes para cada aleacin, todos se limpiaron con acetona, despus se depositaron las capas de Estelita e Inconel 600 por la tcnica de soldadura de arco elctrico con electrodo revestido (SMAW). El voltaje utilizado fue de 32 Volts y el amperaje en el caso de Estelita (ECoCr) fue de 120 A, y de 95 A 37

para el Inconel 600 (ENiCr), con el electrodo calentado previamente a 70 C durante una hora en horno y la temperatura ambiental de 25 C. La primera capa depositada tuvo un espesor de 0.002m, la segunda, de 0.004m y la tercera, de 0.006m. Se midi la dureza y microdureza del recubrimiento, usando un durmetro (Karl Frank 506) y un microdurmetro (Shimadzu M-78363) respecti-vamente. Se utilizaron escalas HRB y HV en los especmenes de prueba. El volumen perdido del recubrimiento fue medido cada 1000 ciclos hasta completar un total de 5000. La seccin transversal de corte del recubrimiento con Estelita e Inconel 600 fue analizada por microscopia ptica (Estereoscopio Olympus VM2). De la misma forma, un microscopio electrnico de barrido (Alto vaco Phillips X230) fue empleado para examinar la morfologa y topografa del recubrimiento. Tambin se us el sistema de microanlisis con espectrmetro de energa dispersa (EDS, EDAX Mod. New XL30) de Zafiro, con detector de estado slido (Si(Li)) para conocer la composicin qumica del recubrimiento con Estelita e Inconel 600.

Resultados
La dureza HRB de cada espcimen es medida con una carga de 98.06N, la microdureza HV es medida con una carga de 0.099N. Cada valor de dureza es el promedio de al menos cinco mediciones individuales. Los valores obtenidos se muestran en el Cuadro 1.
Cuadro 1. Dureza y microdureza de recubrimiento con Estelita e Inconel 600. Carga de prueba N Recubrimiento Segunda capa Primera capa Tercera capa
84.6 54 757.4

Metal base

Estelita 98.06 HRB 36.2 Inconel 600 Estelita 0.049 Hv 207.4

Aleacin

Dureza

acero

74

77.8

48

52

557.16 662.96

Inconel 600

239.5

245.83

293.0 3

Los resultados del desgaste abrasivo se m uestran en Cuadro 2.

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Cuadro 2. Masa perdida en la prueba de abrasin. Masa del espcimen. Kg. Revoluciones Estelita inicial 1000 2000 3000
4000 5000

Aleacin Inconel 600 0.1606883 0.1585723 0.1570499 0.1555860

0.1542472 0.1531586 Figura 2. Resistencia al desgaste de ambas aleaciones en funcin del nmero de revoluciones al que se somete.

0.1768302 0.1756965 0.1750992 0.1745160

0.1739846 0.1732909

Usando la tcnica EDS, se encontr la composicin qumica del material del recubrimiento con Estelita e Inconel 600; los resultados se presentan en las figuras 3 A y 3 B respectivamente.

Para el mismo nmero de ciclos, el Inconel 600 tiene mayor prdida de volumen que la Estelita, como se observa en la Figura 1. Tambin obtenemos la resistencia al desgaste para las dos aleaciones, lo cual se muestra en la Figura 2.

Figura 3 A. Espectro del anlisis qumico elemental del recubrimiento con Estelita.

Figura 1. Volumen perdido de la aleacin en funcin del nmero de revoluciones al que se somete en desgaste.
Figura 3 B. Espectro del anlisis qumico elemental del recubrimiento con Inconel 600.

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Discusin
Las figuras 4 A y 4 B muestran una fotografa obtenida con estereoscopio de la seccin transversal de la muestra del recubrimiento depositado sobre acero ASTM-A36 de los sustratos de Estelita e Inconel 600, donde se observa la zona de unin entre el metal base y el recubrimiento.

Figura 5. Micrografa de la interfase entre el recubrimiento con Inconel 600 y el metal base.

Figura 4 A. Corte seccional de recubrimiento con Estelita.

Figura 6. Micrografa de la interfase entre el recubrimiento con Estelita y el metal base.

Figura 4 B. Corte seccional de recubrimiento con Inconel 600.

En tanto las micrografas del microscopio electrnico de la interfase, entre el recubrimiento y el metal base, muestran el tipo de fractura frgil que se presenta, lo cual se observa en las figuras 5 y 6 (Bayer, 1983). En el recubrimiento con Estelita existe una gran influencia de los elementos de la aleacin en la microestructura observada, especialmente remarcado en el espesor de la red interdendrtica. Esto fue analizado por microscopia electrnica como se muestra en la Figura 7, donde se puede observar la red compacta de carburos que se forma. En el recubrimiento con Inconel 600 se encontr que l s a partculas de niobio se colocan en el lmite de grano en la matriz e intergranticamente, lo cual fue observado por microscopia electrnica, como lo presenta la Figura 8.

Figura 7. La micrografa muestra la red continua de carburos de cromo que se forma en la Estelita.

Conclusiones
La dureza superficial de los especmenes de prueba de acero ASTM-A36 fue incrementada por las capas de depsito de Estelita e Inconel 600. Cuando el espesor de la capa de Inconel 600 aument, los carburos de cromo muestran una marcada 39

M. Castillo, G. Villa, M. Vite, P. Villegas, L. Hernndez tendencia para colocarse en los lmites de grano. Esto sucede normalmente como partculas en bloque discontinuas e irregulares.

Agradecimientos
Instituto Nacional de Investigacin Nuclear. Seccin de Estudios de Posgrado e Investigacin de ESIME IPN, Zacatenco.

Literatura Citada
Anderson, T. L. 1991. Fracture Mechanics. USA. CRC. Arnell, R. D. et al, 1991. Tribology Principles and Design Applications, Macmillan, 68 p. ASTM, G 65- 94 Standard. Measuring Abrasion Using the Dry Sand/Rubber Wheel Apparatus.
Figura 8. Micrografa del recubrimiento con Inconel 600, donde es posible observar partculas de niobio en los lmites de grano.

Bayer, R. G. 1981. Wear 70, 93. Bayer, R. G. 1994. Mechanical Wear Prediction and Prevention, Marcel Dekker, 331 p. Briscoe, B. 1978. Proc. Intl. Conf. On Wear of Materials, ASME, 607. Burwell, J. T. 1957. Wear, 1, 119. Cassina, J. C. and I. G. Machado. 1992. Welding J. 71, 4. Department of Trade and Industry. 1986. Wear Resistant Surfaces in Engineering. HMSO, 142 p. Maville, R. 1989. Proc. Intl. Conf. On Wear of Materials, ASME 83. Menon, R. 1996. Welding. 75, 2. Wu, J. B. C. and J. E. Redman. 1994. Welding J. 1994. 73, 9.

Por otro lado, cuando se incrementa el espesor de Es telita en capas del recubrimiento, tambin crece la participacin de los carburos de cromo, en forma de una red continua compacta. Por consiguiente, la resistencia a la abrasin de la aleacin mejora (ASTM,G65-94). Las capas de recubrimiento de Estelita depositadas sobre acero pueden soportar el desgaste abrasivo mejor que el Inconel 600. Probablemente porque la microdureza del primero est compuesta por redes continuas de carburos complejos dentro de una matriz rica en cobalto; mientras que en el Inconel 600 la dureza la aportan las partculas de Niobio distribuidas en los lmites de grano e intergranticamente. Por otra parte, por el relativamente alto contenido de carbono, se forma una red de tipo esqueleto en el lmite del grano y sta puede soportar grandes cargas, as como impedir el deslizamiento (Cassina y Machado,1992; Wu y Redman, 1994; Menon, 1996).

Recomendaciones
Estas aleaciones se pueden utilizar en elementos de maquinaria sometidos a un alto ritmo de desgaste, como en el caso de equipo minero y agrcola, que mueve tierra, o en la industria alimenticia y en general en condiciones de trabajo con calor, ambiente corrosivo y desgaste combinados.

Recibido: 20 de septiembre de 2002 Aceptado: 30 de abril de 2003

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