INYECCION DE MATERIALES TERMOPLASTICAS

1. Introduccin:
Plsticos, materiales polmetros orgnicos (compuestos formados por molculas orgnicas gigantes) que son plsticos, es decir, que pueden deformarse hasta conseguir una forma deseada por medio de extrusin, moldeo o hilado. Las molculas pueden ser de origen natural, por ejemplo la celulosa, la cera y el caucho (hule) natural, o sintticas, como el polietileno y el nailon. Los plsticos se caracterizan por una alta relacin resistencia/densidad, unas propiedades excelentes para el aislamiento trmico y elctrico y una buena resistencia a los cidos, lcalis y disolventes. Las enormes molculas de las que estn compuestos pueden ser lineales, ramificadas o entrecruzadas, dependiendo del tipo de plstico. Las molculas lineales y ramificadas son termoplsticos (se ablandan con el calor), mientras que las entrecruzadas son termoestables (no se ablandan con el calor). El desarrollo de estas sustancias se inici en 1860, cuando el fabricante estadounidense de bolas de billar Phelan and Collander ofreci una recompensa de 10.000 dlares a quien consiguiera un sustituto aceptable del marfil natural. Una de las personas que optaron al premio fue el inventor estadounidense Wesley Hyatt, quien desarroll un mtodo de procesamiento a presin de la piroxilina, un nitrato de celulosa de baja nitracin tratado previamente con alcanfor y una cantidad mnima de alcohol. Si bien Hyatt no gan el premio, su producto, patentado con el nombre de celuloide, se utiliz para fabricar diferentes objetos, desde placas dentales a cuellos de camisa. El celuloide tuvo un notable xito comercial a pesar de ser inflamable y deteriorarse al exponerlo a la luz. Durante las dcadas siguientes aparecieron de forma gradual ms tipos de plsticos. Se inventaron los primeros plsticos totalmente sintticos: un grupo de plsticos termoestables o resinas desarrollado hacia 1906 por el qumico

estadounidense de origen belga Leo Hendrik Baekland, y comercializado con el nombre de baquelita. Entre los productos desarrollados durante este periodo estn los polmeros naturales alterados, como el rayn, fabricado a partir de la celulosa, del nitrato de celulosa o del etanoato de celulosa. En 1920 se produjo un acontecimiento que marcara la pauta en el desarrollo de materiales plsticos. El qumico alemn Hermann Staudinger aventur que stos se componan en realidad de molculas gigantes o macromolculas. Los esfuerzos dedicados a probar esta afirmacin iniciaron numerosas investigaciones cientficas que produjeron enormes avances en esta parte de la qumica. En las dcadas de 1920 y 1930 apareci un buen nmero de nuevos productos, como el etanoato de celulosa (llamado originalmente acetato de celulosa), utilizado en el moldeo de resinas y fibras, y el policloruro de vinilo (PVC), empleado en tuberas y recubrimientos de vinilo. Uno de los plsticos ms populares desarrollados durante este periodo es el metacrilato de metilo polimerizado, que se comercializ en Gran Bretaa con el nombre de Perspex y como Lucite en Estados Unidos, y que se conoce en espaol como plexigls. Este material tiene unas propiedades pticas excelentes; puede utilizarse para gafas y lentes, o en el alumbrado pblico o publicitario. Las resinas de poliestireno, comercializadas alrededor de 1937, se caracterizan por su alta resistencia a la alteracin qumica y mecnica a bajas temperaturas y por su escasa absorcin de agua. Estas propiedades hacen del poliestireno un material adecuado para aislamientos y accesorios utilizados a bajas temperaturas, como en instalaciones de refrigeracin y en aeronaves destinadas a los vuelos a gran altura. El PTFE (politetrafluoretileno), sintetizado por primera vez en 1938, se comercializ con el nombre de tefln en 1950. Otro descubrimiento fundamental en la dcada de 1930 fue la sntesis del nailon. Durante la II guerra mundial, tanto los aliados como las fuerzas del Eje sufrieron reducciones en sus suministros de materias primas. La industria de los plsticos demostr ser una fuente inagotable de sustitutos aceptables. Alemania, por ejemplo, que perdi sus fuentes naturales de ltex, inici un gran programa que llev al desarrollo de un caucho sinttico. La entrada de Japn en el conflicto mundial cort los suministros de caucho natural, seda y muchos 2

metales procedentes de Asia a Estados Unidos. La respuesta estadounidense fue la intensificacin del desarrollo y la produccin de plsticos. El nailon se convirti en una de las fuentes principales de fibras textiles, los polisteres se utilizaron en la fabricacin de blindajes y otros materiales blicos, y se produjeron en grandes cantidades varios tipos de caucho sinttico.

El auge de la posguerra
Durante los aos de la posguerra se mantuvo el elevado ritmo de los descubrimientos y desarrollos de la industria de los plsticos. Tuvieron especial inters los avances en plsticos, como los policarbonatos, los acetatos y las poliamidas. Se utilizaron otros materiales sintticos en lugar de los metales en componentes para maquinaria, cascos de seguridad, aparatos sometidos a altas temperaturas y muchos otros productos empleados en lugares con condiciones ambientales extremas. En 1953, el qumico alemn Karl Ziegler, desarroll el polietileno, y en 1954 el italiano Giollio Natta, desarroll el polipropileno, que son los dos plsticos ms utilizados en la actualidad. En 1963, estos dos cientficos compartieron el Premio Novel de Qumica por sus estudios acerca de los polmeros.

Tabal: 1. Cronologia de los principales plasticos Variedad de plastico Fibra vulcanizada Celuloide Galatita Fenoplastos/ aminoplastos Poliestireno Polimetacrilato metilo de Forma de sintetizacin Termoestable Termoplstico Termoestable Termoestable Termoplstico Termoplstico Termoplstico Termoplstico Termoplstico Termoest./ Termopl./Elast. Termoplstico Termoestables Termoplstico./ Termoestable Termoplstico Termoplstico Termoplstico Termoplstico 4 Fecha de la primera produccion 1859 1869 1904 1909-1923 1930 1933 1938 1938 1939 1940 1941 1941 1943 1946 1955 1956 1957 1958 Pas de origen Gran Bretaa EE.UU Alemania EE.UU Austria Alem. Alemania Alemania Alemania Alemania Gran Bretaa Alemania EE.UU EE.UU EE.UU Suiza Alemania Alemania Alemania EE.UU y

Policloruro de vinilo PVC Poliamida Polietileno LDPHE Poliuretano Poletrafluoretuleno Poliesteres saturados Siliconas Elastom Resinas epoxi Polietileno HDPE Policarbonato Polipropileno Poliacetales no

1.2. Materiles plsticos:

1.2.1 Plsticos, Los plsticos se caracterizan por una relacin resistencia/densidad alta, unas propiedades excelentes para el aislamiento trmico y elctrico y una buena resistencia a los cidos, lcalis y disolventes. Las enormes molculas de las que estn compuestos pueden ser lineales, ramificadas o entrecruzadas, dependiendo del tipo de plstico. Las molculas lineales y ramificadas son termoplsticas (se ablandan con el calor), mientras que las entrecruzadas son termoendurecibles (se endurecen con el calor). 1.2.1.1. Tipos de plsticos Puede establecerse la siguiente clasificacin de los plsticos: por el proceso de polimerizacin, por la forma en que pueden procesarse y por su naturaleza qumica. 1.2.2. Polimerizacin Dos procesos bsicos de la produccin de resinas son la condensacin y las reacciones de adicin. La condensacin produce varias longitudes de polmeros, mientras que las reacciones de adicin producen longitudes especficas. Por otro lado, las polimerizaciones por condensacin generan subproductos en pequeas cantidades, como agua, amonaco y etilenglicol, mientras las reacciones de adicin no producen ningn subproducto. Algunos polmeros tpicos de condensacin son el nailon, los poliuretanos y los polisteres. Entre los polmeros de adicin se encuentran el polietileno, el polipropileno, el cloruro de polivinilo y el poliestireno. Las masas moleculares medias de los polmeros de adicin son generalmente mayores que las de los polmeros de condensacin. Posibilidades de procesado

El plstico se procesa de formas distintas, segn sea termoplstico o termoendurecible. Los termoplsticos, compuestos de polmeros lineales o ramificados, pueden fundirse. Se ablandan cuando se calientan y se endurecen al enfriarse. Lo mismo ocurre con los plsticos termoendurecibles que estn poco entrecruzados. No obstante, la mayora de los termoendurecibles ganan en dureza cuando se calientan. El entrecruzado final que vuelve rgidos a los termoendurecibles se produce cuando se ha dado forma al plstico . 1.2.3. Naturaleza qumica La naturaleza qumica de un plstico depende del monmero (la unidad repetitiva) que compone la cadena del polmero. Por ejemplo, las poliolefinas estn compuestas de monmeros de olefinas, que son hidrocarburos de cadena abierta con al menos un doble enlace. El polietileno es una poliolefina. Su monmero es el etileno. Otros tipos de polmeros son los acrlicos (como el polimetacrilato), los estrenos (como el poliestireno), los halogenuros de vinilo (como el cloruro de polivinilo), los polisteres, los poliuretanos, las poliamidas (como el nailon), los politeres, los acetatos y las resinas fenlicas, celulsicas o de aminas. 1.2.4. Fabricacin La fabricacin de los plsticos y sus manufacturados implica cuatro pasos bsicos: obtencin de las materias primas, sntesis del polmero bsico, composicin del polmero como un producto utilizable industrialmente y moldeo o deformacin del plstico a su forma definitiva. 1.2.5. Materias primas En un principio, la mayora de los plsticos se fabricaban con resinas de origen vegetal, como la celulosa (del algodn), el furfural (de la cscara de la avena), aceites (de semillas), derivados del almidn o el carbn. La casena de la leche era uno de los materiales no vegetales utilizados. A pesar de que la produccin del nailon se basaba originalmente en el carbn, el aire y el agua, y de que el 6

nailon 11 se fabrique todava con semillas de ricino, la mayora de los plsticos se elaboran hoy con derivados del petrleo. Las materias primas derivadas del petrleo son tan baratas como abundantes. No obstante, dado que las existencias mundiales de petrleo tienen un lmite, se estn investigando otras fuentes de materias primas, como la gasificacin del carbn. 1.2.6. Sntesis del polmero El primer paso en la fabricacin de un plstico es la polimerizacin. Como se comentaba anteriormente, los dos mtodos bsicos de polimerizacin son la condensacin y las reacciones de adicin. Estos mtodos pueden llevarse a cabo de varias maneras. En la polimerizacin en masa se polimeriza slo el monmero, por lo general en una fase gaseosa o lquida, si bien se realizan tambin algunas polimerizaciones en estado slido. Mediante la polimerizacin en solucin se forma una emulsin que se coagula seguidamente. En la polimerizacin por interfase los monmeros se disuelven en dos lquidos inmiscibles y la polimerizacin tiene lugar en la interfaz entre los dos lquidos. 1.2.7. Aditivos Con frecuencia se utilizan aditivos qumicos para conseguir una propiedad determinada. Por ejemplo, los antioxidantes protegen el polmero de degradaciones qumicas causadas por el oxgeno o el ozono. De una forma parecida, los estabilizadores ultravioleta lo protegen de la intemperie. Los plastificantes producen un polmero ms flexible, los lubricantes reducen la friccin y los pigmentos colorean los plsticos. Algunas sustancias ignfugas y antiestticas se utilizan tambin como aditivos. Muchos plsticos se fabrican en forma de material compuesto, lo que implica la adicin de algn material de refuerzo (normalmente fibras de vidrio o de carbono) a la matriz de la resina plstica. Los materiales compuestos tienen la resistencia y la estabilidad de los metales, pero por lo general son ms ligeros. Las espumas plsticas, un material compuesto de plstico y gas, proporcionan una masa de gran tamao pero muy ligera.

1.2.8. Forma y acabado Las tcnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plsticos dependen de tres factores: tiempo, temperatura y fluencia (conocido como deformacin). La naturaleza de muchos de estos procesos es cclica, si bien algunos pueden clasificarse como continuos o semicontinuos. Una de las operaciones ms comunes es la extrusin. Una mquina de extrusin consiste en un aparato que bombea el plstico a travs de un molde con la forma deseada. Los productos extrusionados, como por ejemplo los tubos, tienen una seccin con forma regular. La mquina de extrusin tambin realiza otras operaciones, como moldeo por soplado o moldeo por inyeccin. Otros procesos utilizados son el moldeo por compresin, en el que la presin fuerza al plstico a adoptar una forma concreta, y el moldeo por transferencia, en el que un pistn introduce el plstico fundido a presin en un molde. El calandrado es otra tcnica mediante la que se forman lminas de plstico. Algunos plsticos, y en particular los que tienen una elevada resistencia a la temperatura, requieren procesos de fabricacin especiales. Por ejemplo, el politetrafluoretileno tiene una viscosidad de fundicin tan alta que debe ser prensado para conseguir la forma deseada, y sinterizado, es decir, expuesto a temperaturas extremadamente altas que convierten el plstico en una masa cohesionada sin necesidad de fundirlo. 1.3. Proceso para la fabricacin del plstico Hay muchos procesos de fabricacin de plsticos, y una extensa sociedad de plstico que pueden ser procesados por cada uno de los procesos o tcnicas. Los procesos pueden ser divididos en dos: Proceso de Presin y Proceso de poca Presin. El proceso de poca presin como: vaciado, infusin, insulado, El proceso de presin es usualmente como Termoplstico.

1.3.1. Moldeado de compresin: El molde abierto que est ubicado entre el rodillo precalentado de la prensa, llenando con una gran cantidad de material para el moldeado, y cerrado bajo presin, causando que el material fluya dentro de la cavidad de moldeado. La presin requerida depende del material a moldear y la geometra del molde. El molde se mantiene cerrado hasta que el material se cure, despus el molde es abierto, la parte es retirada y se repite el ciclo. 1.3.2. Moldeado de transferencia: El material moldeado es primero puesto en una olla pre-calentado, separado de la cavidad de moldeado. El plstico caliente es transferido bajo presin desde la olla a travs de unas ranuras dentro de la cavidad del moldeado. La propiedad del molde consiste en que el material entra al mismo tiempo que el molde esta cerrado. 1.3.3. Moldeado por inyeccin: Es el proceso ms practico, la operacin es fcil, pero el equipo no. Un material con propiedades Termoplstico que es viscoso a temperatura elevadas y es estable a temperaturas del ambiente, se mantiene caliente. El material es forzado desde el reservorio hasta un molde que es mantenido a bajas temperaturas, el molde es abierto tan pronto como el material se enfra, la velocidad del ciclo es determinada por la rapidez con que el material usado se enfra, esto depende en la coductibilidad trmica del material. 1.3.4. Moldeado con termo inyeccin: La naturaleza qumica de los plsticos, el moldeado por inyeccin, el mtodo de comprensin y transferencia, han sido los mtodos tradicionales, estos tambin han sido mtodos primordiales. Porque son los mejores en la velocidad del ciclo y lo bajo de su costo, termoplsticos tiene un costo substancial. 9

Como un resultado de esto, en equipos mas avanzados y en compuestos de moldeados. 1.3.5. Extensin: El proceso de extensin consiste en forzar plstico derretido continuamente, que tiene una puerta puntiaguda para finalizar en una seccin en forma de cruz. La aplicacin de este mtodo es en la produccin continua de largos filamentos, etc. 1.3.6. Termoformas: Consiste en calentar una hoja de plstico; la forma de la pieza se da con la forma que tenga el molde, tanto como por diferentes presiones de aire o por mtodos mecnicos. Esta tcnica permite que las hojas pueden ser convertidas fcilmente y eficaz.

1.4. Aditivos para el plstico Muchos de los polmeros empleados como materiales de envase y embalaje no existiran si no hubiera una amplia gama de productos qumicos que se aaden, en muy pequeas cantidades, a los plsticos para conseguir modificar alguna propiedad. A estos productos se les llama aditivos. Los aditivos ayudan a la proteccin del contenido del envase. Cuando el producto contenido en un envase tiene una cierta inestabilidad a las radiaciones UV de la luz solar, por ejemplo, debe evitarse que estas radiaciones atraviesen las paredes del envase. Esto puede conseguirse mediante la adicin de cargas y pigmentos haciendo el plstico totalmente opaco, mediante la adicin de absorbentes UV o las combinaciones de ambos. Las aplicaciones son mltiples, desde los envases de medicamentos hasta el retractilado aplicado a los palets, con la finalidad de proteger la mercanca embalada Los distintos tipos de aditivos que se pueden usar en la industria del envase y 10

embalaje son:

ANTIESTTICOS. Son aditivos de naturaleza orgnica que, aadidos a los plsticos, incrementan la conductividad superficial disminuyendo las cargas electrostticas.

BLANQUEANTES PTICOS. Los blanqueantes pticos se emplean en los plsticos para mejorar su color inicial, obtener un envase ms blanco y aumentar su brillo en otros negros o pigmentados.

CARGAS Y REFUERZOS. Las cargas son aditivos slidos que se aaden a los plsticos para modificar sus propiedades. Inicialmente se usaron para reducir el coste del envase. Hoy da se contina empleando, a pesar del bajo coste de los plsticos, porque aportan mejora de algunas propiedades mecnicas.

ESTABILIZANTES DE PROCESO. Se utilizan para estabilizar un polmero frente a la degradacin trmica y/o de proceso. Los estabilizantes trmicos usados para el PVC son bsicamente captadores del cloro que se libera cuando se degrada el plstico. Todos los dems plsticos se estabilizan con aditivos denominados antioxidantes.

ESTABILIZANTES A LA LUZ. La radiacin denominada ultravioleta es la causante de la degradacin de los plsticos. Adems de la radiacin UY la temperatura, la humedad y la contaminacin tambin deben ser tenidos en cuenta. La temperatura hace que a la degradacin por efecto de los rayos UV se le sume la termooxidativa que a veces puede llegar a ser superior a la UV

LUBRICANTES. Facilitan el procesado de los plsticos, mejorando las propiedades de flujo y reduciendo la adherencia de los elementos fundidos a las partes de la maquinaria. Adems de la funcin principal ofrecen propiedades antibloque (antiapelmazantes); antitacking (evitan el pegado de las hojas o lminas ya producidas); efecto antiesttico, as como la mejora del color o la resistencia al impacto.

NUCLEANTES. Reflejan propiedades fsico-mecnicas (mayor transparencia y menor fragilidad).

PLASTIFICANTES. Confieren caractersticas de flexibilidad, extensibilidad y procesabilidad. Tambin mejoran el aspecto y brillo de las superficies, reducen la

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capacidad de cargarse electrostticamente, reducen la friccin y bajan la temperatura de transicin vtrea.

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1.5. Inyectoras de plstico:

Una mquina inyectora es un equipo capaz de plastificar el material polimrico y bombearlo hacia un molde en donde llena una cavidad y adquiere la forma del producto deseado. Una inyectora se compone de cuatro unidades principales: 1. La unidad de cierre 2. La unidad de inyeccin 3. La unidad de potencia 4. La unidad de control

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1.5.1. Unidad de cierre: Consiste de una prensa conformada por dos placas portamoldes, una mvil y otra fija. El sistema de accionamiento de la placa mvil puede ser un mecanismo de palancas acodadas, accionado hidrulicamente, un cilindro hidrulico o un sistema elctrico de tornillo sin fin accionado por un motor. El parmetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas (ton). Otros parmetros importantes en una unidad de cierre son: la distancia mnima entre placas, la distancia mxima de apertura, las dimensiones de las placas y la distancia entre columnas, la carrera del sistema de expulsin. Estos datos se utilizan para dimensionar los moldes.

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1.5.2. Unidad de inyeccin

La unidad de inyeccin est conformada por el tornillo y el barril de inyeccin, la boquilla y las resistencias alrededor del barril. El material slido ingresa por la tolva a la zona de alimentacin del tornillo, en esta zona es transportado, por efecto de la rotacin del tornillo dentro del barril, hacia la zona de fusin donde se plastifica; finalmente el material es bombeado hacia la parte delantera del tornillo en la zona de dosificacin. Durante el proceso de plastificacin del material el tornillo gira constantemente. Cuando se va a realizar la inyeccin hacia el molde, el tornillo deja de girar y acta a manera de pistn, haciendo fluir el plstico fundido hacia el molde y llenando las cavidades.

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Es bien sabido que la conductividad trmica de los plsticos es muy inferior a la de los metales, por lo que su procesamiento debe hacerse en capas delgadas para que la transferencia de calor sea lo ms rpida posible y sostenible econmicamente. Esto se logra aprovechando el fenmeno de plastificacin, que consiste en la fusin de la capa de material directamente en contacto con la superficie del barril, la cual transmite el calor, por conveccin forzada, al material slido en las capas inferiores hasta que se plastifica completamente la masa de material.

En las inyectoras comerciales aproximadamente un 50% del calor requerido para fundir el material lo aporta la friccin viscosa, generada por el giro del tornillo con respecto al barril, y el otro 50% lo aportan las resistencias elctricas.

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1.5.3. La unidad de potencia Es el sistema que suministra la potencia necesaria para el funcionamiento de la unidad de inyeccin y de la unidad de cierre. Los principales tipos de sistemas de potencia se pueden clasificar como. 1. Sistema de motor elctrico con unidad reductora de engranajes 2. Sistema de motor hidrulico con unidad reductora de engranajes 3. Sistema hidrulico directo Sistema de potencia elctrico: El sistema elctrico se utiliza generalmente en mquinas relativamente pequeas. Este sistema se emplea tanto para el giro del tornillo como para la apertura y cierre del molde. La mquina emplea dos sistemas mecnicos de engranajes y palancas acodadas, uno para el cierre del molde y otro para el tornillo. Cada uno accionado por un motor elctrico independiente. El accionamiento del tornillo cuando realiza la inyeccin lo ejecuta un cilindro hidrulico. En los sistemas con motor elctrico, la velocidad puede ajustarse slo en un determinado nmero de valores, lo cual puede ocasionar problemas en la reproduccin de parmetros de operacin y dificultar la obtencin de piezas con una calidad constante. Los motores elctricos generan grandes torques de arranque, por lo que debe tenerse precaucin al usar tornillos con dimetros pequeos para evitar que se rompan. Sistema de potencia hidrulico: Los motores hidrulicos son los ms comnmente utilizados, su funcionamiento se basa en la transformacin de la potencia hidrulica del fluido en potencia mecnica. A diferencia de los sistemas electromecnicos, donde la potencia es transmitida a travs de engranajes y palancas, en un sistema con fluidos estos elementos se sustituyen, parcial o totalmente, por tuberas de conduccin que llevan el fluido a presin a los pistones de inyeccin y de cierre del molde. El fluido que ms se utiliza es el aceite debido, principalmente, a sus propiedades lubricantes en aplicaciones que involucran grandes cargas. En los sistemas hidrulicos es comn utilizar presiones que varan entre los 70 y 140 kg/cm2. Las ventajas del motor hidrulico con respecto al elctrico pueden resumirse principalmente en:

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Fcil variacin de velocidades, regulando el volumen de fluido. La relacin entre el torque y la velocidad es aproximadamente lineal. El lmite de torque se determina por la presin limitante y el torque de arranque es aproximadamente igual al de funcionamiento.

Permite arranques y paradas rpidos debido al pequeo momento de inercia. Permite relaciones bajas de peso potencia, lo que posibilita alcanzar altas velocidades de inyeccin del material.

Sistema de potencia elctrico: El sistema elctrico se utiliza generalmente en mquinas relativamente pequeas. Este sistema se emplea tanto para el giro del tornillo como para la apertura y cierre del molde. La mquina emplea dos sistemas mecnicos de engranajes y palancas acodadas, uno para el cierre del molde y otro para el tornillo. Cada uno accionado por un motor elctrico independiente. El accionamiento del tornillo cuando realiza la inyeccin lo ejecuta un cilindro hidrulico. En los sistemas con motor elctrico, la velocidad puede ajustarse slo en un determinado nmero de valores, lo cual puede ocasionar problemas en la reproduccin de parmetros de operacin y dificultar la obtencin de piezas con una calidad constante. Los motores elctricos generan grandes torques de arranque, por lo que debe tenerse precaucin al usar tornillos con dimetros pequeos para evitar que se rompan. Sistema de potencia hidrulico: Los motores hidrulicos son los ms comnmente utilizados, su funcionamiento se basa en la transformacin de la potencia hidrulica del fluido en potencia mecnica. A diferencia de los sistemas electromecnicos, donde la potencia es transmitida a travs de engranajes y palancas, en un sistema con fluidos estos elementos se sustituyen, parcial o totalmente, por tuberas de conduccin que llevan el fluido a presin a los pistones de inyeccin y de cierre del molde. El fluido que ms se utiliza es el aceite debido, principalmente, a sus propiedades lubricantes en aplicaciones que involucran grandes cargas. En los sistemas hidrulicos es comn utilizar presiones que varan entre los 70 y 140 kg/cm2. Las ventajas del motor hidrulico con respecto al elctrico pueden resumirse principalmente en:

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Fcil variacin de velocidades, regulando el volumen de fluido. La relacin entre el torque y la velocidad es aproximadamente lineal. El lmite de torque se determina por la presin limitante y el torque de arranque es aproximadamente igual al de funcionamiento.

Permite arranques y paradas rpidos debido al pequeo momento de inercia. Permite relaciones bajas de peso potencia, lo que posibilita alcanzar altas velocidades de inyeccin del material.

1.5.4. La unidad de control

Este sistema bsicamente contiene un controlador lgico programable (PLC) y controladores PID para las resistencias elctricas del barril y de la boquilla. El PLC permite programar la secuencia del ciclo de inyeccin y recibe seales de alarma, por sobrepresin o finales de carrera, para detener el ciclo. Los controladores PID son los ms adecuados para el control de temperatura debido a su elevada velocidad de respuesta para mantener la temperatura a los niveles requeridos.

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1.5.5. Parmetros de una inyectora

Las principales caractersticas utilizadas para dimensionar y comparar mquinas inyectoras son: Capacidad o fuerza de cierre: usualmente se da en toneladas (ton) Capacidad de inyeccin: es el volumen de material que es capaz de suministrar la mquina en una inyeccin (cm3/inyeccin). Es comn dar este valor en gramos, tomando como referencia la densidad del poliestireno. Presin de inyeccin: es la presin mxima a la que puede bombear la unidad de inyeccin el material hacia el molde. Usualmente se trabaja a un 60% de esta presin o menos. Capacidad de plastificacin: es la cantidad mxima de material que es capaz de suministrar el tornillo, por hora, cuando plastifica el material; se da en kg/h. Velocidad de inyeccin: es la velocidad mxima a la cual puede suministrar la unidad de inyeccin el material hacia el molde; se da en cm3/s.

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1.5.6. El Ciclo de Inyeccin

El ciclo de inyeccin se puede dividir en las seis siguientes etapas: 1. Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta velocidad y baja presin, luego se disminuye la velocidad y se mantiene la baja presin hasta que las dos partes del molde hacen contacto, finalmente se aplica la presin necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida.

Cierre del molde e inicio de la inyeccin

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2. El tornillo inyecta el material, actuando como pistn, sin girar, forzando el material a pasar a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presin de inyeccin.

Inyeccin del material

3. Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una presin de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar la contraccin de la pieza durante el enfriamiento. La presin de sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyeccin y se mantiene hasta que la pieza comienza a solidificarse.

Aplicacin de la presin de sostenimiento

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4. El tornillo gira haciendo circular los grnulos de plstico desde la tolva y plastificndolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo, donde se desarrolla una presin contra la boquilla cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido para la inyeccin.

Plastificacin del material

5. El material dentro del molde se contina enfriando en donde el calor es disipado por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte mvil del molde se abre y la pieza es extrada.

Enfriamiento y extraccin de la pieza 6. El molde cierra y se reinicia el ciclo.

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En cuanto al consumo de potencia en cada una de las etapas del ciclo, se observa que en el cierre del molde apenas se requiere la potencia para vencer la friccin generada al desplazar la placa mvil. La inyeccin necesita la potencia mxima durante un perodo muy desplazamiento de la unidad de inyeccin y la apertura del molde necesaria etapa de corto. El requieren

muy poca potencia. En el siguiente diagrama se esquematiza el consumo de potencia durante el ciclo de inyeccin.

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1.6. Duracin del Ciclo de Inyeccin

El tiempo que tarda un ciclo de inyeccin, permite establecer el costo y rentabilidad de una produccin. El cierre y apertura del molde consumen el mismo tiempo. La suma de estas etapas es el tiempo de ciclo en vaco, que es una constante de la mquina y la indica el fabricante; de igual manera, el fabricante seala el nmero mximo de ciclos en vaco por minuto. El tiempo total del ciclo se compone de el tiempo en vaco (tv), el tiempo de inyeccin (ti), el tiempo de aplicacin de la presin de sostenimiento (tp), el tiempo de plastificacin (tf) y el tiempo de solidificacin o enfriamiento (ts). Tiempo de inyeccin (ti): Tambin se denomina tiempo de llenado del molde, es el tiempo necesario para que el material pase del barril a las cavidades en el molde. Este tiempo puede abarcar entre el 5 y el 30% del tiempo de ciclo total. Para calcular ti, se requiere conocer el volumen que puede desplazar la mquina por segundo o sea la velocidad de inyeccin, que es indicada por el fabricante de la mquina. En algunos casos la velocidad de inyeccin es indicada en gramos de poliestireno. Para conocer la capacidad de inyeccin con otro material, se determina as:

ti se puede estimar as:

Bown, en Injection Molding of Plastics components, McGraw-Hill, UK, 1979, muestra resultados experimentales en los cuales ti se relaciona con el espesor y otras caractersticas geomtricas de la pieza y de factores adimensionales

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dependientes de la temperatura del fundido, de la temperatura del molde y de la temperatura de deflexin bajo carga (HDT).

Donde:
S : Espesor de pared mnimo de la pieza (cm) Fm: Recorrido mximo del fundido desde la entrada al molde (cm) Fl: Relacin entre el recorrido de flujo y el espesor de pared para el material a inyectar Tx: Temperatura de distorsin bajo carga, HDT, del material (C) Tm: Temperatura del molde (C) Tc: Temperatura del fundido (C)

Debe observarse que esta relacin es deducida suponiendo que el material comienza a solidificarse al entrar en contacto con las paredes de la cavidad del molde, reduciendo as, paulatinamente, el rea a travs de la cual puede circular el material fundido que va entrando. Por lo cual, si se aumenta la temperatura del molde mayor ser el tiempo de inyeccin, pues mayor tiempo se requerir para que el material se solidifique. Tiempo de presin de sostenimiento (tp): En esta etapa lo que se busca es compensar la contraccin que sufre el material durante la solidificacin, para evitar rechupes y distorsiones pronunciadas de la pieza. No existe una manera analtica de estimar este tiempo, por lo que en la prctica lo que se hace es determinar con prueba y error, el tp adecuado para que el producto salga con la calidad deseada; esto es, sin distorsiones inadmisibles o con las dimensiones dentro de la tolerancia permitida. No se justifica mantener la presin de sostenimiento durante todo el tiempo de solidificacin de la pieza pues esto hace aumentar el tiempo de ciclo y el gasto de energa. Tiempo de solidificacin o de enfriamiento (ts): Este tiempo transcurre entre el final de la aplicacin de la presin de sostenimiento y el comienzo de la apertura del molde. En este tiempo 26

se debe asegurar que el material ha solidificado y que al extraer la pieza, no se distorsionar. Ts es el tiempo ms largo del ciclo, llegando a alcanzar entre el 50 y el 85% del tiempo total. La siguiente frmula puede ser utilizada para determinar tericamente el tiempo de enfriamiento:

Donde:
ts: tiempo mnimo de enfriamiento (s) S: espesor mximo de la pieza (cm) : difusividad trmica del material (cm /s) Tx: temperatura a la que se extrae la pieza (comnmente se usa la temperatura de distorsin bajo carga, HDT,C) Tm: temperatura del molde (C) Tc: temperatura del material fundido (C)
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Debe anotarse que este tiempo es terico y slo se utiliza para estimar el tiempo de enfriamiento requerido; por lo que el tiempo real deber establecerse inyectando la pieza y mirando su calidad.

Pueden presentarse dos tipos de ciclos totales. El primero, en que la etapa de solidificacin termina despus o al mimo tiempo que la fase de plastificacin, por lo que el tiempo total del ciclo (tt) ser: tt = tv + ti + ts Otro ciclo es en el que la fase de solidificacin termina antes que la fase de plastificacin, donde el tiempo total ser: tt = tv + ti + tp + tf

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1.7. CONDICIONES DE PROCESAMIENTO

Ajustes para el punto inicial de la mquina
Dependiendo de la granza, resina los aditivos y colorantes, los ajustes para preparar la mquina de moldeo por inyeccin. 1.7.1 Temperaturas del barril Se proporcionan los ajustes normales de temperatura para el barril. Aunque es posible ajustar las temperaturas del barril. Los ajustes reales de temperatura dependern de la relacin de capacidad del barril respecto al tamao de la colada. Si se va a usar una porcin grande del barril para cada colada, se deben incrementar las temperaturas de la zona posterior. Si slo se va a utilizar una pequea porcin del barril, se deben reducir las temperaturas de la zona intermedia. Un tiempo extenso de residencia producir una degradacin del polmero y las propiedades de la pieza moldeada sern inaceptables. Si el fundido se mantiene a temperaturas superiores a 660 (350 se puede producir una degradacin del polmero, F C), lo cual se debe evitar. La temperatura de la boquilla debe ajustarse para evitar el congelamiento o el escurrimiento. La temperatura de la boquilla debe fijarse en el punto ms alto posible para reducir al mnimo el material fro, pero suficientemente baja como para evitar el escurrimiento. Los controladores de temperatura del molde deben fijarse para mantener la temperatura del molde a la temperatura mnima. Se pueden usar temperaturas ms altas para mejorar el aspecto superficial o facilitar el llenado de la cavidad del molde, pero es posible que se alarguen los tiempos del ciclo. Puede ser que las piezas con secciones muy delgadas en las paredes requieran temperaturas ms altas en el molde para lograr una cristalinidad ptima.

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1.7.2. Ajustes del ciclo de moldeo En lo que a esto se refiere, el proceso de moldeo se puede visualizar como tres pasos diferentes: Inyeccin del polmero o llenado del molde, Empacado y sostenimiento o densificacin de la pieza, Enfriamiento y recuperacin del husillo.

Inyeccin del polmero o llenado del molde El paso de llenado del molde es la porcin del ciclo que se realiza con presin alta o de inyeccin; este paso termina cuando la presin se reduce a la presin de sostenimiento, la cual es ms baja. Este paso del proceso se puede controlar usando diversos mtodos de control de procesos. Los mtodos incluyen controlar el tiempo a una presin de inyeccin constante; controlar la presin con un censor de presin en la cavidad; o controlar la velocidad de inyeccin hasta que la posicin del husillo alcance el punto de referencia. El mtodo recomendado es controlar la velocidad de inyeccin (velocidad designada de inyeccin) y cambiar a presin de sostenimiento en una posicin establecida del husillo, cuando la prensa cuente con esta capacidad. La ventaja de este mtodo es que se aplica un volumen controlado de resina en la cavidad a una velocidad especfica. Por lo general se recomiendan las velocidades rpidas de inyeccin. Para usar este mtodo, se debe determinar la posicin adecuada del husillo para cambiar de la presin de inyeccin a la presin de sostenimiento. Esta posicin debe ser tal que la pieza est llena aproximadamente al 95%; el resto de la pieza se debe llenar y compactar con la presin de sostenimiento. Este mtodo debe permitir que el resto del gas que permanece en el molde sea venteado sin quemarse.

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El siguiente es un mtodo eficiente para determinar la posicin correcta del husillo para la transicin a presin de sostenimiento: 1. Fije la presin de sostenimiento (baja) en cero. 2. Fije la velocidad hacia adelante (de inyeccin) del husillo en 2 a 5 pulg/s (5 a 13 cm/s). 3. Moldee varias coladas y observe las piezas. El objetivo es encontrar la posicin del husillo en la que la pieza est casi llena pero no compactada. 4. Si las piezas parecen estar completamente llenas, mueva el punto de transicin para que sea numricamente ms alto (menor volumen de la colada). 5. Si las piezas estn muy cortas, ajuste el punto de transicin para que sea numricamente ms bajo (mayor volumen de la colada). Otra posibilidad es que la presin de la cavidad se puede utilizar para determinar el punto de referencia correcto para la transicin. La presin de la cavidad incrementar cuando la pieza est llena. Por lo tanto, el punto de referencia de transicin se puede ajustar incrementndolo hasta donde se indique un aumento de la presin, para luego reducirlo punto por punto hasta que no se observe aumento de presin en la cavidad. El xito de este mtodo depende de la colocacin correcta de los transductores de presin en la cavidad. Los transductores se deben colocar en la ltima rea de la cavidad que se vaya a llenar. Para permitir un buen mezclado del molido y la resina virgen, el tamao de partcula del molido debe acercarse lo ms posible al tamao del grnulo de resina virgen. Es posible que las piezas demasiado grandes de molido no pasen bien por la tolva y se atoren en ella. El polvo del molino tiende a pegarse en los lados de la tolva y se requiere mucho mantenimiento en los filtros del cargador al vaco. Un mtodo excelente para controlar el tamao de partcula es usar una unidad vibradora con criba doble, en la que la criba superior sea de malla 4 y la inferior de malla 40. Las partculas que no pueden pasar por la malla 4 se reciclan al molino. Las partculas finas que pasan por la malla 40 deben descartarse. El material que permanece entre las dos cribas es adecuado para el molido. 30

1.7.3. Secar
Como se mencion anteriormente, el molido debe estar seco para un moldeo correcto. Un mtodo de manejo que elimina la necesidad de procedimientos especiales de secado es usar el molido en un sistema de "circuito cerrado" como se muestra en la Figura.

En este tipo de sistema, la corredera y la colada se transportan al molino y al clasificador de tamao en cuanto se generan. El molido se coloca entonces de nuevo en el secador de la tolva antes de que pueda absorber humedad atmosfrica.

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1.7.4. Mezclar por completo con resina virgen

A fin de mantener la uniformidad de una colada a otra (y de una pieza a otra), el molido debe mezclarse eficientemente con la resina virgen. Si esto se hace fuera de lnea, se puede lograr con mezcladoras de tambor o algn mtodo similar. La Figura muestra un cargador proporcional sobre el secador de la tolva, el cual mide las cantidades volumtricas de los suministros de resina virgen y molida. El cargador tiene un controlador que puede variar el tiempo de extraccin de cada suministro, ajustando por lo tanto el porcentaje de molido segn sea necesario. No es aceptable lograr un nivel de molido del 25%, por ejemplo, colocando 75 libras de resina virgen en la tolva y despus 25 libras de molido encima. En este caso, estaramos produciendo 75% de las piezas con 100% de resina virgen y 25% con 100% de molido. 1.7.5. Utilizar cantidades constantes A fin de mantener un proceso estable se debe utilizar la misma cantidad de molido todo el tiempo. De forma ideal, la cantidad usada ser igual que la cantidad generada. Como se explic anteriormente, si el nivel de molido cambia con el tiempo, es posible que el proceso y la calidad de la pieza moldeada tambin cambien. El cargador proporcional extrae tanto del suministro de molido como del de material virgen y controla la cantidad de molido en la relacin deseada.

1.7.6. Purgado
El purgado es el proceso de eliminar la resina del barril de la mquina de moldeo por inyeccin. Al cambiar de una resina a otra, la resina que permanece en el barril se purga antes de la introduccin de la segunda resina. El purgado tambin es importante para los perodos de arranque y apagado cuando la resina puede quedar expuesta a perodos relativamente largos a alta temperatura. Normalmente, las resinas trmicamente sensibles se purgan y reemplazan con resinas ms estables al apagar la mquina. El purgado

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tambin se puede usar para limpiar la resina degradada del barril y el husillo. Se proporcionan recomendaciones de purgado para usarse con resinas en circunstancias rutinarias y no rutinarias.

1.7.6.1. Purgado en circunstancias rutinarias

Al final de un proceso de moldeo, o si el proceso de moldeo se va a interrumpir durante ms de 10 minutos, es recomendable eliminar la resina AMODEL del barril de la mquina de moldeo. Si no se elimina la resina durante un proceso interrumpido, sta se puede degradar y contaminar las piezas moldeadas subsiguientes. Se deben seguir los procedimientos correctos de seguridad todo el tiempo. Todas las guardas y cubiertas de la mquina deben estar en su sitio cuando se realice el purgado. Se debe usar equipo de proteccin personal. Los materiales purgados estn muy calientes y deben manejarse con el equipo protector adecuado. Tambin es aconsejable que se coloque una barrera de purgado contra el buje de la corredera para proteger el molde. La barrera de purgado debe construirse con material que pueda resistir las condiciones de purgado. Los materiales del purgado se deben desechar correctamente, de acuerdo con los reglamentos locales.

1.7.6.2. Procedimiento de purgado para interrupcin del ciclo

Si el ciclo se va a interrumpir durante ms de 10 minutos, se puede lograr un purgado de un solo paso de la siguiente manera: 1. Cierre la alimentacin de resina en la garganta de la tolva. 2. Retire el transportador del barril del buje de la corredera. 3. Purgue el husillo hasta que quede vaco y no se pueda purgar ms resina 4. Aada polietileno de alta densidad (HDPE) a la garganta de alimentacin. 5. Purgue el barril con HDPE hasta que la purga salga limpia.

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Al reiniciar el proceso de moldeo, purgue con resina inyeccin aceptable.

hasta obtener una

1.7.6.3. Procedimiento diario de apagado

Cuando haya terminado el da de moldeo, o cuando el moldeo se suspenda durante varias horas y vaya a comenzar con la misma categora de resina, deber utilizar el Procedimiento de purgado para interrupcin del ciclo de la siguiente manera: Repita los pasos 1 al 5 del proceso anterior. 6. Apague los calentadores del barril.

1.7.6.4. Procedimiento de cambio

Al terminar de moldear, y si tiene intencin de cambiar a otra categora de material, se sugiere el siguiente procedimiento: 1. Cierre la alimentacin de resina en la garganta de la tolva. 2. Retire el transportador del barril del buje de la corredera. 3. Purgue el husillo hasta que quede vaco y no se pueda purgar ms resina . 4. Aada un material adecuado para purgado de alta temperatura a la garganta de alimentacin. Existen varios materiales de purgado* disponibles a nivel comercial, que se especifican para resistir las temperaturas que se utilizan en este documento. El material de purgado que se utilice debe estar especificado para usarse a una temperatura mnima de 750 (400 Siga las instrucciones que proporcione F C). el fabricante del material de purgado. 5. Purgue con el material de purgado de alta temperatura hasta que ya no haya resina visible en las coladas de purgado. 6. Aada HDPE a la garganta de la tolva. 7. Purgue con HDPE hasta que la purga salga limpia. 8. Apague los calentadores del barril. * Un material adecuado para purgado de alta temperatura consiste normalmente en una mezcla de polietileno de alta densidad y acrlico (poli

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(metil metacrilato) _ PMMA) con ndice de fluidez fraccional. Hay otros materiales disponibles que tambin funcionan bien.

1.7.6.5. Purgado en circunstancias no rutinarias

Ocurren situaciones que interrumpen el proceso de moldeo sin previo aviso. Usualmente, el purgado se requiere debido a que la interrupcin del ciclo produce degradacin en la resina, lo cual puede afectar la calidad de la pieza.

1.7.6.6. Prdida de la alimentacin elctrica en la mquina de moldeo

Cuando se pierda la alimentacin elctrica, proceda de la siguiente manera: 1. Apague todos los controles de los calentadores del barril y de la boquilla. Cuando vuelva la energa elctrica: 2. Retraiga el transportador del barril del molde y prenda los calentadores del barril y la boquilla. Es probable que ocurra cierta degradacin de la resina mientras los calentadores calientan el barril hasta la temperatura de procesamiento. Como resultado de esta degradacin, es posible que ocurran escurrimientos en la boquilla y gaseo. 3. Incremente la ventilacin. Instale protectores para evitar el contacto con la resina caliente. 4. Cuando el barril se haya calentado lo suficiente, siga el

1.7.6.7. Procedimiento de purgado para interrupcin del ciclo

Descrito anteriormente para eliminar toda la resina del barril. No trate de acelerar el proceso incrementando las temperaturas ms all de los puntos de referencia del proceso. 5. Una vez que haya purgado toda la resina, podr reiniciar el proceso de moldeo como lo desee.

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1.7.6.8. Prdida de la banda calefactora del barril o la boquilla

Puede ser que falle una banda calefactora, lo cual provoca un congelamiento parcial del barril. 1. Si esto ocurre, apague todas las bandas calefactoras. 2. Descomprima manualmente el husillo y permita que el barril se enfre. 3. Una vez que el barril se haya enfriado, reemplace la banda calefactora defectuosa y prenda el calentador. 4. Despus de que el barril alcance su temperatura, prguelo usando el

1.8. Procedimiento de purgado para interrupcin del ciclo que se describi antes.
5. Reinicie el proceso de moldeo.

1.9. Prdida del control del termopar en una banda calefactora

Puede ser que un termopar resulte defectuoso, lo cual puede provocar una situacin de sobrecalentamiento.

1.10. Procedimiento de purgado para interrupcin del ciclo

Que se describi en los pasos 1,2,3,4. 1. Si esto ocurre, apague la zona defectuosa y siga el 2. Apague todos los calentadores del barril. 3. Cuando est fro, reemplace el termopar defectuoso. 4. Reinicie el proceso de moldeo.

1.10.1. Obstruccin en la boquilla

Puede ser que la boquilla de la mquina de moldeo se obstruya por dos razones:

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La resina se solidifica (se congela)en la boquilla o la boquilla est tapada por una punta de husillo o un anillo de retencin quebrado o alguna otra obstruccin fsica. Debido a que la solidificacin de la resina es ms comn, pruebe primero los pasos 1 y 2.

1. Verifique que el calentador y el termopar de la boquilla estn funcionando bien. 2. De ser as, aumente la temperatura de la boquilla en incrementos de 10 F (5 hasta que la resina fluya libremente. No aumente la temperatura de la C) boquilla por encima de 660 (350 F C). Si la temperatura de la boquilla no se aumenta lo suficiente, es posible que necesite instalar una banda calefactora ms grande o aislar la boquilla. No use una fuente externa de calor como un soplete, porque el sobrecalentamiento localizado puede producir una peligrosa acumulacin de presin. La resina caliente puede salir a chorros al liberar la presin. 3. Si el aumento de temperatura hasta 660 (350 no elimina la obstruccin, F C) es posible que la boquilla est fsicamente tapada. Apague todos los calentadores del barril. 4. Cuando el barril se enfre, retire la boquilla y la obstruccin. No trate de retirar la boquilla mientras la resina an est fundida, ya que puede liberar una acumulacin de presin. 5. Coloque de nuevo la boquilla destapada y prenda los calentadores del barril. Cuando la temperatura del barril alcance el punto de referencia, prguelo usando el

1.10.2. Procedimiento de purgado para interrupcin del ciclo

Como se describi en los paos 1,2,3,4,5.

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1.10.3. Prdida de la funcin de la mquina de moldeo

En general, si cualquier funcin de la mquina de moldeo como el funcionamiento de la abrazadera, la presin hidrulica u otra funcin mecnica no est funcionando bien, las buenas prcticas de seguridad dictan que dicha falla se debe de reparar antes de que el proceso de moldeo contine. Si es necesario detener el moldeo durante ms de diez minutos para facilitar dichas reparaciones, se debe seguir los pasos 1,2,3,4,5.

1.11. Diseo de moldes (Aceros para moldes y tratamientos para superficies

Al igual que con cualquier granza de ingeniera, el nmero y la calidad de las piezas que se espera que produzca el molde dictarn la seleccin del acero para el mismo. Para una produccin de alto volumen, el gasto inicial en unas herramienas de alta calidad ser una inversin viable. Por lo general, los aceros comunes para moldes como el H_13, S_7 y P_20 son aceptables para construir moldes para inyeccin. Al moldear resinas reforzadas con vidrio o mineral se requiere resistencia a la abrasin, y el H_13 es el que rinde mejores resultados. Se debe evitar el uso de metales suaves como el aluminio, an para prototipos. El acero del molde se debe endurecer antes de la produccin; sin embargo, es recomendable probar el molde antes de endurecerlo para que los cortes finales en las dimensiones se puedan hacer con facilidad. Despus de determinar las dimensiones generales del molde usando los valores de encogimiento publicados para la categora de resina que se est considerando, es prudente cortar todas las dimensiones del molde de una forma "segura al acero". O sea, los componentes del molde diseados para formar las caractersticas interiores de las piezas (corazones) se deben de cortar sobredimensionados y los componentes del molde diseados para formar las caractersticas exteriores se deben cortar con dimensiones ms pequeas que las previstas. Despus del muestreo inicial del material, las piezas moldeadas se pueden medir y las dimensiones finales del molde se pueden ajustar para producir las dimensiones deseadas en la pieza. Aunque no

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se requiera un aspecto excelente en la superficie, es necesario eliminar todas las marcas de troquelado del molde para asegurar una expulsin adecuada de la pieza. Todas las superficies deben pulirse en direccin de la expulsin. Se permiten las superficies texturizadas para las piezas; sin embargo, no se permiten las muescas. Por lo general no se requiere el chapado del acero del molde. Si se requiere una superficie durable y con alto brillo, sta se puede obtener con un tratamiento superficial como el cromado de alta densidad o el tratamiento con nitruro de titanio. Existen muchos otros recubrimientos o tratamientos para superficies de molde disponibles. Aunque las resinas no son qumicamente corrosivas para el acero del molde, s pueden ocurrir desgastes y abrasin, especialmente con las categoras de vidrio y las cargadas de mineral o vidrio. Normalmente, el desgaste ocurre en las reas de mucho deslizamiento del molde como los puntos de inyeccin, las esquinas y las reas dentro de la cavidad que entran inicialmente en contacto con la resina inyectada. Al disear el molde se debe de considerar el desgaste cuando se seleccione la ubicacin del punto de inyeccin y la distribucin de la cavidad. El uso de insertos para puntos de inyeccin y componentes fcilmente intercambiables para el interior de la cavidad en sitios de desgaste esperados reducir al mnimo el tiempo improductivo debido a reparaciones.

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1.11.1 Tipos de moldes

Existen varios tipos de moldes. Entre stos se incluyen los sistemas de dos placas, tres placas y de colada caliente. Todos ellos pueden contener carros manuales o hidrulicos. 1.11.2. Moldes de dos placas Los moldes de dos placas o A y B son los ms sencillos y comunes de todos los tipos de moldes. Estos moldes utilizan un lado A estacionario y un lado B mvil. La granza fundida se inyecta por medio de una corredera en el lado A y a lo largo de un sistema de colada en la lnea divisoria que entra a la cavidad o cavidades del molde, el cual normalmente se corta en el lado B. Debido a que el sistema expulsor por lo general se disea para expulsar la pieza moldeada del lado mvil o B, es necesario que la pieza, la corredera y el sistema de colada permanezcan en el lado B cuando el molde se abra. Para asegurar que esto ocurra, es una prctica comn cortar un depsito de material fro, el sistema de colada y la mayora de la cavidad en el lado B. El depsito de material fro, que normalmente se corta en el lado B y opuesto a la corredera, tiene dos funciones. La primera es recolectar la punta frontal del material inyectado, el cual normalmente contiene un "material fro" de material de la punta de la boquilla y evita que el material entre a la cavidad del molde. La segunda, por medio de una pequea muesca, el depsito de material fro extrae la corredera dellado A mientras el molde se abre. La colocacin de un perno expulsor en el lado B en el sitio del depsito de material fro expulsa la corredera. El sistema de colada normalmente se corta tambin en el lado mvil del molde. Los pernos expulsores en el sistema de colada que se encuentran parcialmente por debajo de la superficie, conocidos como "pernos succionadores", aseguran que la colada permanezca en el lado mvil. Estos pernos succionadores pueden contener muescas ligeras. Para asegurar que la pieza moldeada propiamente dicha permanezca en el

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lado mvil de la abertura del molde, es comn hacer que la mayor parte de la pieza se forme en ese lado. Los detalles se deben mantener al mnimo en el lado estacionario. Cuando sea necesario tener una cantidad significativa de detalle en el lado A, se recomienda hacer planes para una expulsin segura del lado A, como un sistema expulsor accionado por resortes.

1.11.3. Moldes de tres placas

Los moldes de tres placas son una modificacin del sistema de dos placas en la cual se aade una placa central entre las placas mvil y estacionaria. La placa central asla la corredera y el sistema de colada, de las piezas. El sistema de colada se forma entre la placa estacionaria y la central, y las piezas moldeadas se forman entre la placa central y la mvil. Al abrirse el molde, las piezas permanecen en la placa mvil y se expulsan desde ah. Sin embargo, el sistema de colada y la corredera se separan de las piezas moldeadas y permanecen entre las placas central y estacionaria. Un sistema expulsor accionado por resortes que se encuentra en la placa central expulsa la colada. Existen varios aspectos de este sistema que lo hacen ms ventajoso que el sistema de dos placas. En primer lugar, el corte de los puntos de inyeccin se realiza durante el proceso de expulsin de la pieza, no como una operacin secundaria. En segundo lugar, existe mucha mayor libertad para seleccionar el nmero y ubicacin de los puntos de inyeccin por medio de la colocacin de los conos de inyeccin a travs de la placa central. Se pueden colocar puntos de inyeccin en varios sitios de las piezas ms grandes para facilitar el llenado.

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1.11.4. Sistemas de colada caliente

Los sistemas de colada caliente reemplazan el sistema de corredera y colada fra con un mltiple calentado por medio de electricidad, el cual mantiene esa porcin de la colada en estado fundido. La granza se inyecta en las cavidades del lado B directamente desde los descensos del mltiple. La ventaja ms importante de un sistema de colada caliente es la eficiencia del material. Como no se moldea ninguna corredera ni colada, el 100% de la resina se queda en la pieza. Se debe evitar el tiempo excesivo de residencia en el mltiple ya que puede producir degradacin del material. Se deben usar controladores de temperatura separados para cada descenso en el mltiple. La posicin del termopar controlador para cada fuente de calor en el mltiple y descenso debe estar cerca de la resina y entre la fuente de calor y la resina. En general, el diseo del molde debe ser tan sencillo como sea posible: Se debe tomar en cuenta la expulsin de la pieza. As como la ubicacin del punto de inyeccin al determinar el posicionamiento de la cavidad. El manejo trmico del molde tambin es fundamental. El medio de transferencia de calor circulante se debe disear para mantener una temperatura uniforme en la cavidad. Si estos aspectos no se toman en cuenta, se pueden producir problemas para expulsar la pieza.

1.12. Cmo equilibrar la distribucin de la cavidad

En cualquier molde con varias cavidades, es fundamental acomodar las cavidades de forma equilibrada para lograr el moldeo de piezas de calidad. Esto significa que todas las cavidades deben contener el mismo volumen y llenarse al mismo tiempo. En un molde desequilibrado se sobreempacan algunas cavidades mientras que otras quedan subempacadas. En un molde equilibrado se llenan todas las cavidades a la misma velocidad con la misma presin, asegurando la produccin de piezas uniformes. Usualmente, esto se logra colocando las cavidades equidistantes de la

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corredera con coladas de tamao idntico. La ruta del flujo debe tener la misma longitud hacia cada cavidad. A veces se construyen moldes familiares para moldear dos o ms piezas con forma diferente en un solo molde. Con frecuencia es imposible equilibrar este tipo de molde y se debe evitar su uso. Cuando la economa requiere que se coloquen diferentes cavidades en un solo molde base, el sistema de colada debe equiparse con cierres de cavidad. Si no es posible moldear piezas aceptables juntas, los cierres de cavidad permiten que cada pieza se moldee individualmente.

1.13. Manejo trmico

Como el proceso de moldeo por inyeccin de termoplsticos consiste esencialmente en inyectar una resina fundida en una cavidad y permitir que se solidifique ah antes de expulsarla, es muy importante que la temperatura del molde se controle correctamente. Por lo general, esto se logra haciendo circular un medio de transferencia de calor a travs de canales en el molde. Se puede utilizar agua para temperaturas del molde de hasta 200 (95 F C), pero se requiere aceite para temperaturas ms altas. La temperatura necesaria en el molde depende de la categora de resina que se est procesando. No se deben usar calentadores elctricos de cartucho. Aunque tienen la capacidad para calentar el molde, no pueden eliminar el calor del mismo. Como el polmero que se inyecta en el molde est considerablemente ms caliente que la cavidad, es necesario eliminar el exceso de calor. Esto es especialmente cierto en las reas trmicamente aisladas como los pernos de corazn, donde el calor puede acumularse y causar problemas de expulsin. Se pueden insertar pernos conductores trmicos de cobre berilio en estas reas para facilitar la transferencia de calor. Los canales de transferencia de calor en el molde se deben ubicar equidistantes de cada cavidad, y el flujo se debe disear de forma que cada cavidad quede expuesta a la misma cantidad y temperatura de lquido. El patrn de flujo por las cavidades se debe disear para que sea simultneo en lugar de secuencial. Los conductos internos que transportan el lquido para la

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transferencia de calor se deben dimensionar, dentro de los lmites de la velocidad de flujo disponible, para crear un flujo turbulento que aumente al mximo la transferencia de calor.

1.14. Sistemas de colada

El objetivo del sistema de colada es proporcionar un canal que conecte la corredera y la cavidad. A fin de evitar el desperdicio de material en la corredera y el sistema de colada, por lo general ste se muele y se utiliza de nuevo. Normalmente se permite el mezclado del 25% de correderas y coladas molidas con 75% de granza virgen. Por lo tanto, el diseo de molde ms eficiente respecto a los materiales se logra cuando el peso de la corredera y la colada no es ms de 25% del peso total de la inyeccin. La reduccin en el peso de la colada se puede lograr reduciendo al mnimo tanto la longitud de la colada como la relacin de superficie a volumen de la misma. Una colada completamente redonda es la que tiene la relacin de superficie a volumen ms baja. Es la colada ms eficiente, pero es difcil fabricarla. La colada trapezoidal con una pendiente de 10% incrementa el peso del sistema de colada aproximadamente un 25%, pero es considerablemente ms fcil troquelarla. El tamao de la colada depender de la longitud de la ruta del flujo y la categora de la granza que se est utilizando. En todos los casos, el eje principal de la colada debe ser mayor que la seccin ms gruesa de la pieza para asegurar que la colada no se congele antes de que la pieza est completamente densificada. Cuando la colada se divide para llenar dos cavidades o ms, el volumen total de todas las coladas secundarias no debe ser mayor que el volumen de la colada primaria. Esto asegurar que la velocidad del frente del fundido no se reduzca. Se deben usar depsitos de material fro en cada vuelta del sistema de colada, as como en la base de la corredera. Estos depsitos sirven para eliminar la punta del fundido que avanza y evitar la introduccin de material fro a la cavidad. Como el material del sistema de colada usualmente se utiliza de nuevo, el 44

sistema de colada debe estar bien venteado para evitar marcas de quemaduras. El venteo de la colada tambin permite que el gas que se encuentra en la colada salga en lugar de tener que ventearse por la cavidad. Se puede mantener el sistema de colada en la placa correcta durante la apertura del molde con extractores de correderas y pernos succionadores que contengan muescas ligeras. La colocacin de un buen nmero de pernos expulsores en el sistema de colada asegurar una expulsin total del molde.

1.15. Puntos de inyeccin

Todos los tipos convencionales de puntos de inyeccin son adecuados para el procesamiento de granza, incluyendo los sistemas de colada caliente. Las consideraciones para seleccionar un mtodo de colocacin de puntos de inyeccin incluyen la ubicacin del punto de inyeccin para una densificacin ptima, el mtodo para remover el punto de inyeccin, la generacin y uso de material molido y los requisitos cosmticos. ver figura.

1.15.1. Puntos de inyeccin de corredera

Los puntos de inyeccin de corredera (directos) se usan con mayor frecuencia en los sistemas de colada caliente y tambin en los moldes de prototipos. Este 45

mtodo coloca la cavidad del molde directamente alineada con la corredera o debajo del descenso de la colada caliente. Las principales ventajas de este mtodo incluyen la simpleza del sistema y la reduccin al mnimo del volumen y la longitud de flujo de la colada. Las desventajas de los puntos de inyeccin de corredera incluyen el potencial de que el material fro sea visible en la pieza y la necesidad de remover los vestigios de la corredera o la colada caliente, lo cual por lo general involucra una operacin posterior de maquinado o una operacin manual por parte del operador de la prensa.

1.15.2. Puntos de inyeccin en las orillas

Puntos de inyeccin en las orillas son con mucho el tipo ms comn de puntos de inyeccin. Estos puntos de inyeccin se usan con un sistema convencional de corredera y colada. La colada introduce la resina a la cavidad del molde a lo largo de la lnea divisoria. Se colocan depsitos de material fro en el sistema de colada para mantenerlo fuera de las piezas. Por lo general se coloca una muesca en el lado mvil del molde para que acte como extractor de la corredera. Tambin se pueden colocar muescas ligeras en el punto de inyeccin donde se junta con la pieza, para facilitar la separacin de la colada y la pieza. Las ventajas de los puntos de inyeccin en las orillas incluyen: La facilidad de fabricacin, modificacin y mantenimiento As como una operacin sin problemas.

Los depsitos de material fro eliminan el material fro de las piezas. La desventaja de este mtodo para puntos de inyeccin es la generacin de desperdicio, parte del cual se puede moler y reutilizar. Se recomienda ampliamente el uso de insertos en los puntos de inyeccin para facilitar el reemplazo del punto de inyeccin si ocurre un desgaste excesivo.

1.153. Puntos de inyeccin de diafragma

Los puntos de inyeccin de diafragma se usan casi exclusivamente para moldear piezas circulares sin lneas de unin del plstico. Tambin se puede lograr un alto grado de planeidad con este mtodo al usar una categora con 46

refuerzo de fibra que puede tender a producir ondulaciones cuando se usan otros tipos de puntos de inyeccin. Al igual que con los puntos de inyeccin de corredera, se requiere una operacin de maquinado para eliminar el punto de inyeccin.

1.15.4. Puntos de inyeccin de tnel o submarinos

Los puntos de inyeccin de tnel o submarinos son otro mtodo popular porque el corte del punto de inyeccin se efecta por s mismo. Los puntos de inyeccin de tnel utilizan un sistema convencional de colada en la lnea divisoria, similar a un punto de inyeccin estndar en orilla. Sin embargo, al estar muy cerca de la cavidad del molde, la colada forma un tnel por debajo de la lnea divisoria y se conecta a la pieza por debajo de las superficies divisorias del molde. Durante la expulsin, la pieza moldeada y la colada y punto de inyeccin se ven separados por el acero del molde propiamente dicho. El ngulo de descenso es fundamental para asegurar que la colada se expulse correctamente y no se quede atorada en el molde. Debido al alto mdulo de las categoras reforzadas de la granza, se recomienda un ngulo mximo de 30 grados perpendicular a la lnea divisoria del molde para estas categoras. Las categoras no cargadas, con un mdulo ms bajo, pueden usar ngulos de descenso menos agudos. La ventaja principal de los puntos de inyeccin de tnel es su caracterstica automtica de corte del punto de inyeccin. Una desventaja potencial es la posibilidad de un vestigio irregular en el punto de inyeccin. Se recomiendan ampliamente los insertos en los puntos de inyeccin de tnel.

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1.16. Moldes de colada caliente

Los moldes de colada caliente son muy populares debido a su eficiencia de materiales. Los moldes de colada caliente se pueden combinar con cualquiera de los mtodos de colocacin de puntos de inyeccin descritos anteriormente, aunque con mayor frecuencia utilizan puntos de inyeccin directos. Los moldes de colada caliente con frecuencia se proporcionan como un sistema de llave en mano; sin embargo, ciertos aspectos del diseo son importantes para lograr una operacin exitosa con granza. Los canales del mltiple de colada caliente deben tener un flujo libre sin codos marcados o puntos muertos. La granza fundida tiende a estancarse en los codos o los puntos muertos, lo cual produce una degradacin que eventualmente contamina el fundido y las piezas. Figura 116. Orificios de entilacon

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El control de la temperatura del molde de colada caliente es fundamental. Cada descenso del molde debe tener su propio termopar y fuente de calor. La colocacin del termopar debe hacerse entre la fuente de calor y el canal del fundido, para permitir un manejo trmico exacto sin degradacin de la granza.

1.17. Dimensiones del punto de inyeccin

Las dimensiones de un punto de inyeccin dependen de varios factores, incluyendo: El tamao de la pieza. Su grosor, El tipo de punto de inyeccin que se est usando. La categora de la granza.

En general, la dimensin ms pequea para un punto de inyeccin debe ser igual al 50% del grosor de la pared en el lugar en el que se coloca dicho punto de inyeccin para asegurar una densificacin ptima. Si los puntos de inyeccin son demasiado pequeos es posible que las piezas queden subempacadas, que se encojan de forma errtica, tengan porosidad interna o marcas de hundimiento y tengan un rendimiento mecnico deficiente. Los puntos de inyeccin en las orillas rectangulares deben ser 1.5 a 2 veces ms anchos que profundos, y deben ser proporcionales al grosor de la pieza como se mencion anteriormente. Los puntos de inyeccin de tnel deben tener un mnimo de 0.020 pulg (0.5 mm) en el eje menor e incrementar su tamao para piezas ms grandes. Los moldes de tres placas deben usar puntos de inyeccin de tamao proporcional, pero de no menos de 0.020 pulg (0.5 mm) de dimetro para piezas pequeas y no ms de 0.125 pulg (3.2 mm) de dimetro para piezas grandes. Los puntos de inyeccin muy grandes en los moldes de tres placas pueden causar problemas de corte del punto de inyeccin.

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1.17.1. Ubicacin de los puntos de inyeccin

Los puntos de inyeccin siempre se deben de ubicar en la seccin ms gruesa de la pieza para permitir el flujo de las secciones gruesas a las delgadas. Las consideraciones cosmticas pueden dictar la ubicacin de los puntos de inyeccin; sin embargo, no se aconseja el flujo a travs de una seccin delgada hacia una seccin ms gruesa. Otros factores que pueden influenciar la ubicacin de los puntos de inyeccin incluyen la ubicacin de las lneas de unin, los requisitos de planeidad, y la cantidad de puntos de inyeccin que se requieren para llenar la pieza.

1.17.2. Venteo
Los orificios de ventilacin en la cavidad del molde, como se muestra en la Figura 1.17, permiten que el gas (aire) que se encuentra presente en la cavidad escape mientras la resina la llena. El venteo inadecuado puede hacer que el gas se comprima en la cavidad y se caliente entonces hasta el punto de causar marcas de quemaduras en la pieza y un depsito en la superficie del molde. Esto se conoce como dieselizacin. El venteo deficiente tambin puede producir una resistencia deficiente en la lnea de soldadura y la incapacidad para llenar por completo la cavidad. Las velocidades de inyeccin relativamente rpidas necesarias en la mayora de las variedades de granza requieren que se utilice una cantidad considerable de venteo en el herramental. La ubicacin de los orificios de ventilacin depende de la distribucin de la cavidad y puede predecirse con exactitud por medio de la simulacin del flujo. Tambin se pueden usar inyecciones cortas para descubrir las reas donde se requiere el venteo. Por lo general, los orificios de ventilacin se deben colocar opuestos a los puntos de inyeccin, en las lneas esperadas de unin del plstico y en diversos sitios de la lnea divisoria, de forma que el volumen total de orificios de ventilacin sea igual a aproximadamente el 25% del permetro de la cavidad. El venteo por debajo de la lnea divisoria se puede lograr incorporando orificios de ventilacin en los pernos expulsores. El venteo en los pernos de corazn y las cavidades profundas tambin ayuda en la expulsin de

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la pieza al eliminar el vaco que se forma y prevenir la ondulacin de la pieza.

1.17.3. Orificios de ventilacin

Si los procesos de produccin se interrumpen con frecuencia para limpiar los depsitos que se forman en el molde, la colocacin de orificios de ventilacin adicionales puede ayudar a mejorar el problema. Tolerancias de moldeo La variabilidad dimensional de una pieza moldeada es una combinacin de la variabilidad dimensional de las cavidades, la variabilidad debida al proceso de moldeo y la variabilidad por el encogimiento del material. El encogimiento del material depende del tipo de carga y de su contenido. Cuanto mayor es el nivel de carga, menor ser el encogimiento. Las cargas con una relacin de aspecto, como la fibra de vidrio, tienen diferentes encogimientos en la direccin del flujo y la direccin transversal. La tolerancia real depende de la dimensin. Cuanto mayor es la dimensin, mayor ser la tolerancia necesaria. Por lo general, se puede mantener una tolerancia de +/_ 0.2% de una dimensin dada. Para dimensiones muy grandes, puede ser posible mantener una tolerancia de ms de 0.2%. Para dimensiones muy pequeas, suponga que la mejor tolerancia sea de +/_ 0.002 pulg (0.05 mm). Para tener capacidad de tolerancia estadstica, se aconseja duplicar los objetivos anteriores.

1.18. Expulsin de la pieza

Existen varios factores importantes a considerar cuando se planea la expulsin de las piezas de la cavidad del molde. La mayora de los problemas de moldeo se puede relacionar con problemas de expulsin que se pueden evitar. ngulo de salida El ngulo de salida consiste en aadir una conicidad que permita que la pieza se libere del molde despus de slo un desplazamiento corto de los pernos expulsores.

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El nivel de conicidad se conoce comnmente como ngulo de salida. Aunque los ngulos de salida por lo general no se consideran parte del sistema de expulsin, son esenciales para que el sistema de expulsores funcione correctamente. Los ngulos de salida mnimos para la granza son de 0.5 a 1 grado para las superficies exteriores del molde y de 1 a 1.5 grados para las superficies interiores o corazones. Cuando las tolerancias dimensionales no permiten el ngulo de salida recomendado, se pueden investigar mtodos alternativos: Dividir la pieza moldeada entre las superficies mvil y estacionaria del molde Dividir los pernos de corazn. Ambos mtodos pueden reducir a la mitad el cambio de dimensiones debido al ngulo de salida. Cuando la superficie de la pieza est texturizada, es necesario incrementar los ngulos de salida 1 grado por cada 0.001 pulg (0.025 mm) de profundidad de la textura.

1.19. Pulido del molde

Es esencial que las superficies de expulsin de los moldes se pulan en la direccin de la expulsin, lo cual se conoce como pulido en el ngulo de salida. No se permiten las muescas porque stas hacen que las piezas se peguen. El pulido de los moldes debe ser parte regular del mantenimiento preventivo del molde.

1.20. Pernos expulsores

El mtodo ms comn para expulsar las piezas es por medio del uso de pernos expulsores conectados a una placa expulsora en la mitad mvil del molde. Al abrirse el molde, los pernos expulsores se mueven hacia adelante y empujan la pieza para que salga de la cavidad del molde. La colocacin y tamao de los pernos expulsores son sumamente importantes para asegurar la expulsin correcta de las piezas. El uso de pernos expulsores pequeos o insuficientes puede producir un defecto en el molde que se conoce como marcas testigo, o ciclos de

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moldeo innecesariamente largos. Los pernos expulsores se deben colocar de manera regular en toda la pieza para asegurar una expulsin uniforme. Se deben colocar pernos adicionales en la parte ms profunda de la cavidad. Estos pernos aseguran que la pieza se empuje de manera uniforme hacia afuera de la cavidad. Sin ellos, las secciones menos profundas de la pieza jalan a las ms profundas para sacarlas de la cavidad, lo cual puede producir una distorsin o ruptura en la pieza. Cuando una parte profunda de la pieza tiene forma de reborde, se debe considerar el uso de un perno expulsor en forma de cuchilla o rectangular. Los pernos expulsores deben ser tan grandes como sea posible para reducir al mnimo la fuerza de expulsin por unidad de rea.

1.21. Placas de expulsin

Cuando el diseo de una pieza requiere varios corazones, especialmente con requisitos de tolerancias muy bajas para los ngulos de salida, se puede usar una placa de expulsin para jalar los corazones hacia la mitad mvil del molde antes de que se accionen los pernos expulsores. Las placas de expulsin con frecuencia se pueden accionar por medio de resortes, con lo que se reduce al mnimo la complejidad del diseo.

1.22 Expulsores para placas estacionarias

Cuando la complejidad de una pieza exige que haya una cantidad considerable de detalle tanto en el lado mvil como en el estacionario del molde, es posible que la pieza tenga la indeseable tendencia a permanecer en el lado estacionario del molde mientras ste se abre. Por lo general, esto se puede resolver con el uso de una muesca (extractor de la corredera) en el lado mvil debajo de la corredera. En casos extremos, una placa expulsora accionada por resorte en el lado estacionario del molde obliga a la pieza a permanecer en el lado mvil. Las directrices para los expulsores del lado mvil se aplican en este caso.

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1.23. Corazones colapsables

Se puede usar un corazn colapsable cuando se requieran muescas en un dimetro interior. Debido a la complejidad y alto mantenimiento que requieren estos corazones, se debe evitar usarlos siempre que sea posible.

1.24. Mantenimiento del molde

Es fundamental darle un mantenimiento adecuado al molde a fin de mantener la calidad de las piezas y aumentar al mximo la vida del molde. El programa de mantenimiento mnimo recomendado se muestra en la Tabla 5. Algunos moldes pueden requerir intervenciones de mantenimiento adicional.

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Tema 2.

SISTEMS DE SEGURIDAD

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