Os processos de transformao dos metais e ligas metlicas em peas para utilizao em conjuntos mecnicos so inmeros e variados: voc pode

fundir, conformar mecanicamente, saldar, utilizar a metalurgia do p e usinar o metal e, assim, obter a pea desejada. Evidentemente, vrios fatores devem ser considerados quando se escolhe o processo de fabricao. Como exemplo, podemos lembrar: o formato da pea, as exigncias de uso, o material a ser empregado, a quantidade de peas que devem ser produzidas, o tipo de acabamento desejado, e assim por diante. Dentre essas vrias maneiras de trabalhar o material metlico, a fundio se destaca, no s por ser um dos processos mais antigos, mas tambm porque um dos mais versteis, principalmente quando se considera os diferentes formatos e tamanhos das peas que se pode produzir por esse processo. Mas, afinal, o que fundio? o processo de fabricao de peas metlicas que consiste essencialmente em encher com metal lquido a cavidade de um molde com formato e medidas correspondentes aos da pea a ser fabricada. A fundio um processo de fabricao inicial, porque permite a obteno de peas com formas praticamente definitivas, com mnimas limitaes de tamanho, formato e complexidade, e tambm o processo pelo qual se fabricam os lingotes. a partir do lingote que se realizam os processos de conformao mecnica para a obteno de chapas, placas, perfis etc. A palavra fundio usada para o processo enquanto o produto denomina-se fundido. O processo de fundio a manufatura de objetos metlicos (fundidos) fundindo o metal, vertendo este no molde (caixa de areia), e permitindo o metal fundido se solidificar como um fundido cuja forma uma reproduo da cavidade do molde (caixa de areia). Este processo realizado em fundies, que podem ser de materiais ferrosos ou no-ferrosos. Sempre que se fala em fundio, as pessoas logo pensam em ferro. Mas esse processo no se restringe s ao ferro, no. Ele pode ser empregado com os mais variados tipos de ligas metlicas, desde que elas apresentem as propriedades adequadas a esse processo, como por exemplo, temperatura de fuso 1 e fluidez2. A indstria de fundio muito difundida e encontra-se entre as seis maiores nos Estados Unidos porque possibilita a produo peas complicadas. Exemplos: acessrios de tubulaes, peas de um forno, bloco do motor de automveis e avies, pistes, anis dos pistes, bases de mquina ferramenta, rodas, e eixos de manivela. No comeo da idade do metal, o conhecimento humano no estava avanado o suficiente para conseguir altas temperaturas para produzir metal fundido. Ento, a fundio no era conhecida e os metais eram usados como eram encontrados na natureza ou aquecidos suavemente e trabalhado em formas. Os produtos daquela era so exemplificados pelo pendente de cobre encontrado na caverna de Shanidar (nordeste do Iraque) que data de 9500 a.C. e que foi moldado martelando um pedao de metal no seu estado natural e dando acabamento com abrasivos. Depois, tcnicas de
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Temperatura de fuso a temperatura em que o metal passa para o estado lquido Fluidez a capacidade de uma substncia de escoar com maior ou menor facilidade. Por exemplo, a gua tem mais fluidez que o leo porque escorre com mais facilidade.

fundio de cobre foram desenvolvidas, e foram produzidos moldes de cobre na Mesopotamia j em 3000 anos antes de cristo. A fundio comeou a ser usada pelo homem mais ou menos uns 3000 A.C. " Fundiuse primeiro o cobre, depois o bronze, e, mais recentemente, o ferro, por causa da dificuldade em alcanar as temperaturas necessrias para a realizao do processo. A arte cermica contribuiu bastante para isso, pois gerou as tcnicas bsicas para a execuo dos moldes e para o uso controlado do calor j que, forneceu os materiais refratrios para a construo de fornos e cadinhos. A arte da fundio era ento refinada pelos egpcios antigos que inovaram o processo de modelao em " cera perdida ". Durante a Idade do Bronze, a prtica de fundio floresceu na China onde foram produzidos peas fundidas de alta qualidade com formas complicadas. O chins desenvolveu certas ligas de bronze e dominou o processo de cera perdida durante a Dinastia de Shang. Mais tarde, aquela arte se difundiu para o Japo com a introduo do Budismo no sexto sculo. Tambm havia algumas realizaes significantes no Oeste, onde o Colosso de Rhodes - uma esttua do Deus grego Apollo que pesava 360 tons- foi considerada um das Sete Maravilhas do Mundo. Aquela esttua de bronze foi fundida em sees, que depois foram agrupadas, e tinha 31 metros de altura. Embora o ferro fosse conhecido no Egito j em 4000 A.C., o uso do ferro fundido era impossvel devido alta temperatura de fundio, e a falta de vasilhas de cermica (cadinho) capazes de conter o ferro fundido. A idade do ferro fundido chegou finalmente em 1340, quando o forno de fluxo foi construdo em Marche-Les- Dames na Blgica. Era capaz de produzir um volume contnuo de ferro fundido. A prtica de fundio de materiais ferrosos desenvolveu mais adiante com a inveno do forno de cpula por John Wilkenson na Inglaterra. Isto foi seguido pela produo de ferro malevel em 1826 por Seth Boyden e o desenvolvimento da metalografia por Henry Sorby da Inglaterra. Sem dvida, as descobertas da Revoluo Industrial, como os fornos Cubil, os fornos eltricos, e a mecanizao do processo, muito contriburam para o desenvolvimento da fundio do ferro e, consequentemente, do ao. A maioria dos equipamentos de fundio foi concebida basicamente nesse perodo, quando surgiram tambm os vrios mtodos de fundio centrfuga. Ao sculo XX coube a tarefa de aperfeioar tudo isso. A relao entre as propriedades e a microestrutura das ligas foram entendidas. O controle completo do processo de fundio ficou possvel baseado no conhecimento e controle da microestrutura. No entanto, os processos de conformao tiveram um desenvolvimento mais rpido do que a fundio porque as ligas forjadas tinham um desempenho melhor e um campo mais largo de aplicaes. O ferro nodular, que possui a fundibilidade do ferro fundido e a resistncia ao impacto do ao, foi introduzido em 1948, e favoreceu a difuso do ferro para competir mais favoravelmente com ligas forjadas. A fundio um dos processos de fabricao mais antigos que o homem criou. uma maneira fcil e barata de se obterem peas praticamente com seu formato final, vazando-se o metal em estado lquido dentro de um molde previamente preparado.

A fundio em areia a mais usada, no s na produo de peas de ao e ferro fundido, porque os moldes de areia so os que suportam melhor as altas temperaturas de fuso desses dois metais, mas tambm para a produo de peas de ligas de alumnio, lato, bronze e magnsio. Qualidade, hoje em dia, muito mais que uma palavra. uma atitude indispensvel em relao aos processos de produo, se quisermos vencer a competio com os concorrentes; o que no nada fcil. A qualidade da pea fundida est diretamente ligada qualidade do molde. Peas fundidas de qualidade no podem ser produzidas sem moldes. Por isso, os autores usam tanto o material quanto o mtodo pelo qual o molde fabricado como critrio para classificar os processos de fundio. Portanto, possvel classificar os processos de fundio em dois grupos: 1. Fundio em moldes de areia 2. Fundio em moldes metlicos. O processo em areia, particularmente a moldagem em areia verde o mais simples e mais usado nas empresas do ramo. A preparao do molde, neste caso, consiste em compactar mecnica ou manualmente uma mistura refratria plstica chamada areia de fundio, sobre um modelo montado em uma caixa de moldar. Esse processo segue as seguintes etapas: 1. A caixa de moldar colocada sobre uma placa de madeira ou no cho. O modelo, coberto com talco ou grafite para evitar aderncia da areia, ento colocado no fundo da caixa. A areia compactada sobre o modelo manualmente ou com o auxlio de marteletes pneumticos. 2. Essa caixa, chamada de caixa-fundo, virada de modo que o modelo fique para cima. 3. Outra caixa de moldar, chamada de caixa-tampa, ento posta sobre a primeira caixa. Em seu interior so colocados o massalote e o canal de descida. Enche-se a caixa com areia que socada at que a caixa fique completamente cheia. 4. O canal de descida e o massalote so retirados e as caixas so separadas. 5. Abre-se o copo de vazamento na caixa-tampa. 6. Abre-se o canal de distribuio e canal de entrada na caixa-fundo e retira-se o modelo. 7. Coloca-se a caixa de cima sobre a caixa de baixo. Para prender uma na outra, usam-se presilhas ou grampos.

Depois disso, o metal vazado e aps a solidificao e o resfriamento, a pea desmoldada, com o canal e o massalote retirados. Obtm-se, assim, a pea fundida, que depois limpa e rebarbada. A seqncia da preparao do molde que descrevemos manual. Nos casos de produo de grandes quantidades, usa-se o processo mecanizado com a ajuda de mquinas de moldar conhecidas como automticas ou semiautomticas que permitem a produo macia de moldes em reduzido intervalo de tempo. Para que um produto fundido tenha a qualidade que se espera dele, os moldes devem apresentar as seguintes caractersticas essenciais: a)resistncia suficiente para suportar a presso do metal lquido. b)resistncia ao erosiva do metal que escoa rapidamente durante o vazamento. c)mnima gerao de gs durante o processo de vazamento e solidificao, a fim de impedir a contaminao do metal e o rompimento do molde. d)permeabilidade suficiente para que os gases gerados possam sair durante o vazamento do metal. e)refratariedade que permita suportar as altas temperaturas de fuso dos metais e que facilite a desmoldagem da pea f)possibilidade de contrao da pea, que acontece durante a solidificao. H dois tipos de moldes diferentes para a realizao deste processo; so eles: Molde em areia seca: Este tipo de molde se consolida em altas temperaturas (entre 200 e 300C). Este mtodo utilizado para aumentar a resistncia mecnica e a rigidez do molde de fundio. Este processo permite a modelao de peas de grandes dimenses e geometrias complexas. A preciso dimensional boa e o acabamento superficial bom, pois o corrugamento das peas causado pela areia bem menor. Molde em areia verde: Consiste na elaborao do molde com areia mida modelada pelo formato do modelo da pea a ser fundida. o mtodo mais empregado na atualidade, serve para todos os metais. especialmente apropriado para peas de tamanho pequeno e mdio.No adequado para peas grandes, de geometria complexas, nem para acabamentos finos, pois ficam as marcas de corrugamento da areia, e sua tolerncia dimensional reduzida. Existem algumas diferenas operacionais entre a fundio num molde de areia e num molde metlico, tais so: Molde de Areia: Usado com a maioria dos metais (ferrosos e no-ferrosos) Maior resistncia presso do metal lquido Maior estabilidade dimensional Maior dureza

Melhor acabamento das peas fundidas Molde Metlico (Em relao a areia): Maior uniformidade Melhor acabamento superficial Tolerncias dimensionais mais estreitas Melhores propriedades mecnicas Vantagens e Desvantagens deste processo: Vantagens:

1. A moldagem por areia verde o mais barato dentre os outros mtodas de produo de moldes. 2. H menor distoro de formato do que nos mtodos que usam areia seca, porque no h necessidade de aquecimento. 3. As caixas de moldagem esto prontas para a reutilizao em um mnimo espao de tempo. 4. Boa estabilidade dimensional. 5. Menor possibilidade de surgimento de trincas. Desvantagens:

1. O controle da areia mais crtico do que nos outros processos que tambm usam areia. 2. Maior eroso quando as peas fundidas so de maior tamanho. 3. O acabamento da superfcie piora nas peas de maior peso. 4. A estabilidade dimensional menor nas peas de maior tamanho.

A moldagem em areia pode utilizar dois tipos de areia: a areia comum ou a areia sinttica. Dentre as areias comuns est a areia verde. A areia verde composta essencialmente de areia silicosa, de argila e de gua. A areia sinttica tem a seguinte composio em porcentagem em peso: 80% de areia, 16% de argila e 4% de gua. As areias de fundio so preparadas em misturadores, onde inicialmente so adicionados os componentes secos e posteriormente a gua at a total homogeneizao da mistura. Essa areia colocada ou montada sobre o modelo, colocado na caixa de moldar. Na areia para confeco de machos so tambm adicionados aglomerantes como silicato de sdio, cimento, resinas etc. A areia utilizada nos processos de fundio reaproveitada. Aps a fundio a areia passa por um peneiramento e em seguida levada novamente para o misturador. Quando se deseja melhor acabamento e estabilidade dimensional pode ser utilizada areia seca. Essa areia contem aditivos orgnicos para melhorar suas propriedades. Os moldes so secos em estufas em temperaturas que variam de 150 a 300 C. Para peas mdias e grandes, a moldagem em areia e cimento pode ser a mais adequada. Sua composio em porcentagem em peso de 90% de areia silicosa, 10% de cimento portland e 8% de gua.

Outro processo de fundio que utiliza areia o processo com CO2. Esse processo consiste na passagem de CO2 pela areia compactada e aglomerada com silicato de sdio. O CO2 reage com o silicato formando slica gel, carbonato de sdio e gua. Essa reao propicia endurecimento do molde em tempo relativamente curto. Existe ainda outro processo que utiliza moldes perdidos o processo de moldagem plena. Nesse processo so utilizados como modelos espuma de poliestireno. A espuma de poliestireno pode ser facilmente cortada e podem ser obtidos com facilidade modelos bastante complexos. A moldagem conduzida do mesmo modo que no processo de fundio em areia, mas o modelo no retirado, pois durante o vazamento o poliestireno vaporiza, sendo substitudo pelo metal. Existem grandes vantagens na confeco de peas. Embora a grande quantidade de gs gerado leva a um acabamento superficial ruim. Exemplos de peas feitas utilizando este processo: Como a fundio em areia pode criar uma grande diversidade de moldes, o nmero de peas obtidas por esse processo ilimitado. Entre essas peas podemos encontrar: Conexes para encanamentos; Polias; Lingotes; Carcaa de motores combusto;