01 - Memòria - PDF 122-181

Mtodos galvnicos en la industria qumica
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1. PRINCIPIOS FUNDAMENTALES: QUMICA Y METALRGIA

La separacin electroltica de metales se lleva a cabo para el logro de muchos y
variados fines, que pueden ser ampliamente clasificados bajo los siguientes ttulos:

1. Decoracin: Muchos metales utilizados en algunas manufacturas carecen de
color agradable. Recubiertos con otros metales, mejoran su aspecto.

2. Proteccin: Muchos metales industriales carecen de resistencia a los agentes
corrosivos de la atmsfera, especialmente cuando sta se halla cargada de
impurezas propias de ciertas reas industriales. Capas relativamente delgadas
de metales ms estables prolongan su duracin bajo aquellas condiciones
corrosivas.

3. Reproduccin: Con frecuencia se desea la reproduccin de superficies
metlicas en cobre y otros metales como, por ejemplo, en los procedimientos
adoptados en las artes grficas (galvanotipia) o para obtener efectos artsticos
(galvanoplastia).

4. Regeneracin: Un ejemplo lo suministra el caso de aquellas piezas mecnicas
que, por haber sufrido desgaste, requieren un aumento en sus dimensiones, lo
que se realiza depositando una capa substancial de un metal apropiado
(usualmente nquel), que a su vez tambin introduce las propiedades exigidas en
el servicio. Este proceso se aplica ahora frecuentemente en la propia
construccin original de piezas que han de sufrir severo desgaste mecnico.

5. Refinacin: En este procedimiento, los metales se purifican por separacin
catdica a partir de adecuadas disoluciones, siendo usualmente los metales
depositados mucho ms puros que los obtenidos por fusin.

6. Extraccin: En este procedimiento se tratan las menas de baja concentracin
metlica para beneficiar el metal contenido.

De estos diferentes procesos nos interesan aqu solamente aquellos cuyos
electrodepsitos constituyen recubrimientos relativamente delgados e idneos para
usos decorativos o servicios de proteccin. Estas capas han de adherirse firmemente
al metal base e incorporar la consistencia necesaria al producto acabado. En lo que
concierne a ejemplos sobre algunos depsitos no adherentes, se harn ligeras
referencias. La denominacin de recubrimientos electrolticos se emplea usualmente
para designar aquellos depsitos adherentes, relativamente delgados, obtenidos por
formacin catdica. Antes de emprender su estudio ser conveniente hacer un breve
resumen de los principios fundamentales de esta prctica.

1.1. Principios de Qumica

Los depsitos electroqumicos son una consecuencia de los procesos de
descomposicin de ciertos productos qumicos por medio de la corriente elctrica.
Tales productos poseen caracteres qumicos definidos, sobre los cuales se harn
algunas consideraciones. Como compuestos, son sustancias complejas que contienen
elementos en proporciones ponderables bien definidas. Las propiedades que
presentan, por lo comn, son muy diferentes de las de sus constituyentes. El agua, por
ejemplo, est constituida por hidrgeno y oxgeno en la proporcin gravimtrica de 1:8,
y una comparacin entre las propiedades del lquido con las de los dos gases ya
2
ilustra suficientemente este punto. Los elementos (gases en el caso del agua) son los
ltimos productos de la descomposicin de todo compuesto. El qumico ha llegado a
conocer y describir las propiedades de unos 92 de estos cuerpos simples llamados
elementos qumicos. A cada uno de ellos le ha asignado un smbolo, ms que nada
como mtodo abreviado de representacin.

Pero, adems, todos los elementos qumicos se sabe que estn constituidos por
pequeas partes indivisibles conocidas con el nombre de tomos. Estos tienen masas
definidas que se relacionan convenientemente con la del tomo de oxgeno, al cual se
asigna el valor de 16. Tales pesos relativos se conocen como pesos atmicos. No se
trata de valores absolutos, sino solamente relativos. Por otra parte, cuando los
smbolos qumicos se consideran cuantitativamente, expresan, tambin, pesos
atmicos. As, Cu representa el cobre, no slo cualitativamente, sino que tambin
significa. 63,6 partes en peso del metal rojo. Muchos de los elementos qumicos
conocidos no son de inters inmediato para nosotros, pero de aquellos que lo son
damos en la tabla 1 sus nombres, smbolos, pesos atmicos y nmeros atmicos.

Tabla 1
Pesos atmicos

ELEMENTOS SMBOLO PESO ATMICO NMERO ATMICO

Aluminio Al 27 13
Azufre S 32 16
Bario Ba 137 56
Boro B 11 5
Bromo Br 80 35
Cadmio Cd 112 48
Calcio Ca 40 20
Carbono C 12 6
Cloro Cl 35,5 17
Cromo Cr 52,5 24
Cobalto Co 59 27
Cobre Cu 63,6 29
Estao Sn 119 50
Flor F 19 9
Fsforo P 31 15
Hidrgeno H 1,008 1
Hierro Fe 56 26
Magnesio Mg 24 12
Manganeso Mn 55 25
Mercurio Hg 200 80
Nquel Ni 58,6 28
Nitrgeno N 14 7
Oro Au 197 79
Oxgeno O 16 8
Paladio Pd 106,7 46
Plata Ag 108 47
Platino Pt 195 78
Plomo Pb 207 82
Potasio K 39 19
Rodio Rh 102,9 45
Silicio Si 28 14
Sodio Na 23 11
Teluro Te 127,6 52
3
ELEMENTOS SMBOLO PESO ATMICO NMERO ATMICO

Volframio W 184 74
Yodo I 127 53
Zinc Zn 65 30

La mayora de estos elementos muestran propiedades fsicas bien definidas,
tales como una elevada densidad, dureza, brillo, tenacidad, buena conductividad para
el calor y la electricidad, ductilidad y maleabilidad. Tales elementos se llaman metales.
Los restantes, al carecer de estas propiedades, se llaman no metales. Un mtodo ms
exacto de diferenciacin de ambos grupos se basa en las propiedades de los xidos
de los elementos. Los metales son aquellos elementos que producen xidos bsicos o
alcalinos, mientras que los no metales dan xidos cidos. Hay, no obstante, algunos
casos en los cuales un elemento es capaz de producir xidos bsicos y cidos. El
arsnico es un notable ejemplo de stos. Tales elementos se llaman metaloides.

Las ecuaciones qumicas se utilizan frecuentemente para mostrar los cambios
cualitativos y cuantitativos que tienen lugar entre las cantidades exactas de las
sustancias reaccionantes, sin que se haga referencia alguna al exceso de estos
mismos materiales o a la presencia de otros que no tomen parte en el cambio que se
estudia. As,

Fe + CuSO
4
Cu + FeSO
4

expresa el hecho de que cuando el hierro est en contacto con una solucin de sulfato
de cobre, 56 partes en peso de hierro desplazan 63,6 partes de cobre,
descomponindose un sulfato y formndose otro en la proporcin de sus pesos
moleculares. Similarmente, cuando el zinc toma contacto con cido sulfrico diluido
tiene lugar la reaccin

Zn + H
2
SO
4
ZnSO
4
+ H
2

es decir, que por cada 65 partes de zinc que desaparecen en el cido, 98 partes de
ste se consumen para formar 161 partes en peso de sulfato de zinc, el cual, si se
aislara, dara 287 partes en peso de sulfato de zinc cristalizado (ZnSO
4
7 H
2
O) debido
a la gran cantidad de agua combinada con el sulfato de zinc en sus cristales.

1.1.1. cidos

A la vista de los numerosos compuestos qumicos de que hace uso la habitual
experiencia, surge la necesidad de adoptar algn sistema de agrupacin de los
mismos, de acuerdo con las propiedades que presentan.

Por ejemplo, se observ, desde antiguo, que muchos compuestos posean
propiedades similares, segn las cuales podan ser relacionados permitiendo una
clasificacin. Entre estos grupos de compuestos se encontraban aquellos productos
caracterizados por

1. Un sabor picante y cido.

2. Su accin sobre colorantes vegetales; por ejemplo, enrojecen la tintura azul del
tornasol.

4
3. La rapidez con que atacan a muchos metales, disolvindolos en muchos casos,
con desprendimiento de hidrgeno o de otros gases.

4. Su accin sobre la caliza y otros carbonatos, con desprendimiento de gas
carbnico.

5. Su accin disolvente sobre muchos xidos metlicos.

A estas sustancias se les ha dado el nombre general de cidos. Muchas de
ellas, aunque tambin conocidas como cidos, slo exhiben ligera indicacin de lo que
usualmente se tiene por propiedades cidas.

Cuando los elementos se combinan con el oxgeno, los compuestos resultantes
se llaman xidos. Los elementos no metlicos que se disuelven en agua producen
cidos.

1.1.2. lcalis

Por otro lado, los xidos metlicos disueltos en agua presentan propiedades
que parecen ser totalmente apuestas a las de las cidas. Tales soluciones se llaman
lcalis. Sosa custica, potasa custica, amonaco y cal son ejemplos de esta otra
clase de compuestos, que se caracterizan por

1. Su facultad de cambiar al azul el rojo de tornasol.

2. Su propiedad de absorber gas carbnico.

3. Su tacto suave y jabonoso.

4. Su efecto neutralizante sobre los cidos, contrarrestando las propiedades
destructivas de stos.

5. Su accin sobre las grasas y aceites animales y vegetales, dando lugar al
fenmeno de saponificacin, proceso del cual deriva un nuevo grupo de
compuestos llamados jabones.

Esta reaccin se aprovecha considerablemente en la eliminacin de materias
grasientas de las piezas metlicas, antes de proceder a su recubrimiento. La
denominacin lcalis se extiende a todo xido metlico soluble en agua. Otros xidos
metlicos no son solubles en agua, careciendo, en consecuencia de algunas de las
propiedades alcalinas. Estos xidos, no obstante, se disuelven en cidos neutralizando
las propiedades cidas. Son los llamados xidos bsicos.

1.1.3. Neutralizacin

Los cidos y lcalis se neutralizan entre s. En su interaccin qumica se
forman nuevos compuestos que carecen de las propiedades cidas o alcalinas. El
cido clorhdrico es neutralizado por sosa custica. Tal cambio se representa
qumicamente del siguiente modo:

NaOH + HCl NaCl + H
2
O

5
Otros ejemplos de neutralizacin son:

KOH + HNO
3
KNO
3
+ H
2
O

2 NH
4
OH + H
2
SO
4
(NH4)
2
SO
4
+ 2 H
2
O

En todos estos casos, las propiedades alcalinas y cidas se pierden y los
productos resultantes son, por consiguiente, neutros. El agua aparece siempre como
producto comn de toda neutralizacin junto a las otras sustancias que se forman,
llamadas sales. Este trmino se aplica a una gran multitud de sustancias.

La ecuacin general de neutralizacin es:

cido + lcali sal + agua

Los productos qumicos utilizados en la obtencin de electrodepsitos
pertenecen casi por completo a este grupo de compuestos conocidos como sales. El
sulfato de cobre, nitrato de plata, cloruro de oro y perclorato de plomo son sales.
Varios son los mtodos que conducen, en la prctica, a la obtencin de sales. Entre
ellos se incluyen:

1. Neutralizacin de cidos y lcalis.

2. Disolucin de metales en cidos

Zn + H
2
SO
4
ZnSO
4
+ H
2

3. Disolucin de xidos en cidos

CuO + 2 HNO
3
Cu(NO
3
)
2
+ H
2
O

4. Accin de cidos sobre carbonatos

PbCO
3
+ 2 HC
2
H
3
O
2
Pb(C
2
H
3
O
2
)
2
+ CO
2
+ H
2
O
(el gas carbnico siempre se desprende en la accin de los cidos sobre carbonatos)

5. Combinacin directa de metales y no metales

Cu + Cl
2
CuCl
2

Todas las sales, por consiguiente, contienen dos partes, una derivada de la
materia bsica o alcalina, y la otra del cido. Estas dos partes se llaman radicales
bsico y cido, respectivamente. As, en el sulfato de cobre, el cobre es el radical
bsico, y el SO
4
el radical cido. Esta disyuncin de la sal en dos radicales constituye
un punto importante, ya que se considera como la primera fase de todo proceso de
electrlisis, en el que una sal, por el hecho mismo de hallarse en solucin acuosa, se
supone disociada en dos partes cargadas elctricamente. Es el fenmeno llamado
disociacin electroltica, sobre el cual se tratar ms adelante.

6
1.2. Los metales

La mayora de los elementos conocidos pertenecen al grupo de los metales. Desde
el punto de vista industrial, se caracterizan stos, generalmente, por su alta densidad,
su gran tenacidad, su dureza, maleabilidad, ductilidad, buena conductividad para el
calor y la electricidad, su brillo y elevado punto de fusin. De los numerosos metales
existentes, la lista de seleccin que ms interesa al galvanoplasta no excede de unos
veinte, y algunos de stos slo se utilizan en contadas ocasiones. Siempre ser
ventajoso para quienes tengan que manejar estos metales poseer algn simple
conocimiento de las propiedades de los mismos.

1.2.1. Densidad de los metales

Los metales, en general, son pesados. El peso especfico o densidad indica el
nmero de veces que un metal es ms pesado que un volumen igual de agua. En la
tabla 2 se dan algunos valores.

A fines de comparacin, se consignan tambin los pesos atmicos, con lo cual
veremos que, si en general los metales pesados tienen pesos atmicos elevados, no
guardan ninguna proporcionalidad. Existen, por lo tanto, evidentes diferencias en la
forma en que estn unidos los tomos en un pequeo volumen, por ejemplo, un
centmetro cbico. Si todos los tomos fueran de igual tamao y se unieran del mismo
modo, las densidades, entonces, seguiran exactamente el mismo orden que el de sus
pesos atmicos.

Tabla 2
Pesos especficos de los metales

METAL DENSIDAD

Aluminio 2,7
Antimonio 6,7
Bismuto 9,2
Cadmio 8,6
Cobalto 8,8
Cobre 8,9
Cromo 6,9
Estao 7,3
Hierro 7,8
Magnesio 1,75
Manganeso 7,2
Mercurio 13,6
Nquel 8,8
Oro 19,4
Plata 10,5
Platino 21,4
Plomo 11,4
Rodio 12,5
Sodio 0,97
Volframio 19,3
Zinc 6,9

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1.2.2. Dureza

Cualquier mtodo simple de rayar o limar podra servir para colocar los metales
en cierto orden de durezas relativas. Aunque el mtodo de la raya es susceptible de
consideracin cuantitativa, el mtodo ms frecuentemente empleado en la medida de
durezas es el de comparar las cargas necesarias para hacer una huella mediante una
pequea bola de acero duro. Existen otros mtodos que no necesitan descripcin. Por
cualquiera de ellos se llega al conocimiento general de que los metales guardan una
relacin de dureza como la que consigna la tabla 3.

Tabla 3
Dureza de los metales

METAL DUREZA RELATIVA

Cadmio 15
Cobre 72
Cromo 91
Hierro 87
Nquel 80
Plata 68
Plomo 6
Zinc 45

La dureza se incrementa trabajando el metal en procesos tales como el
laminado, estirado y embuticin, y se reduce por recocido. Algunos metales
electrodepositados presentan una dureza de mucho mayor grado que la de los
metales usualmente trabajados; as, el cromo electroltico excede en dureza a
cualquier otro metal conocido.

1.2.3. Tenacidad

Esta propiedad no interesa mucho en galvanoplastia; por consiguiente, poco
debe decirse, excepto que se trata de una propiedad capaz de exacta medicin en
diferentes condiciones, siendo una de stas considerablemente utilizada en ingeniera.
Diremos, no obstante, que su medida se expresa usualmente en el nmero de
toneladas requeridas para romper, por estirado, una barra cuya seccin original es de
1 centmetro cuadrado, lo que se conoce como resistencia mecnica a la traccin.

1.2.4. Conductividad

En la tabla 4 puede verse el poder conductor de algunos metales para el calor y
la electricidad, figurando en ambos casos la plata como patrn comparativo. La
eleccin de conductores y resistencias se puede hacer fcilmente a la vista de esta
lista, teniendo en cuenta, desde luego, el precio de coste.

Tabla 4
Poder conductor de algunos metales

CONDUCTIVIDAD RELATIVA
METAL Calor Electricidad

Aluminio 55
Cobre 75 100
Estao 15,4 12,3
8
METAL Calor Electricidad

Hierro 10 16,7
Magnesio 36,5
Mercurio 1,6
Nquel 13
Oro 55 78
Plata 100 100
Platino 9,4 18
Plomo 8 7,5
Rodio 33,6
Volframio 27
Zinc 28

1.2.5. Maleabilidad

Esta propiedad se evidencia en la produccin de lminas o planchas, as como
tambin de hojas. Constituyen un destacado ejemplo los panes de oro, con su
reputado espesor de 0,0001 mm. Adems, aunque un metal como el zinc posea un
carcter distintivamente cristalino y por tanto quebradizo, adquiere la propiedad de ser
maleable a temperaturas comprendidas entre 100 y 150 C, por lo que slo dentro de
esta zona de temperaturas tiene lugar la produccin de plancha de zinc.

1.2.6. Ductilidad

Ejemplos de ella tenemos en multitud de alambres enormemente delgados, de
tanta aplicacin en la industria. El proceso de estirado de alambres ilustra la
combinacin de dos propiedades: la blandura de un metal unida a su tenacidad.
Kilmetros de hilo se pueden obtener de un kilogramo de aluminio, y es posible reducir
oro a finuras extraordinariamente grandes envolvindolo con plata antes del estirado y
posterior eliminacin de sta por disolucin.

1.2.7. Brillo

Aunque todos los metales poseen la propiedad de adquirir brillo, tambin es
sta una propiedad relativa, como lo evidencia la diversidad de brillos que pueden
ostentar algunos metales acabados. La facilidad con que estos acabados se obtienen
vara considerablemente con los metales. En general, los metales duros admiten un
mejor pulimento que los blandos, requiriendo cada metal diferente tratamiento para dar
el mximo brillo.

1.2.8. Calor especfico

Esta propiedad relaciona las cantidades de calor necesarias para que masas
iguales de diferentes metales recorran un mismo intervalo de temperaturas. Se
expresa usualmente en el nmero de caloras requeridas para elevar la temperatura
de un gramo de la sustancia en un grado centgrado. Recordemos que una calora es
la cantidad de calor necesaria para elevar en 1 la temperatura de un gramo de agua.
En la tabla 5 se registran algunos calores especficos.

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Tabla 5
Calores especficos de los metales

METAL CALOR ESPECFICO

Aluminio 0,24
Cadmio 0,056
Cobre 0,095
Cromo 0,10
Estao 0,055
Hierro 0,116
Magnesio 0,25
Mercurio 0,032
Nquel 0,115
Oro 0,031
Plata 0,056
Platino 0,032
Plomo 0,031
Zinc 0,093

Masas de artculos metlicos se sumergen en soluciones calientes en los
procesos de coloracin. En algunos casos se observa una inevitable cada de
temperatura, la suficiente para disminuir considerablemente la temperatura de la
solucin situndola por debajo de las condiciones ptimas de trabajo. Esto puede ser
crtico en el caso de fundiciones de hierro pesadas, si bien de menos importancia en
piezas prensadas o embutidas de relativo espesor y ligero peso, las cuales adquieren,
casi instantneamente, la temperatura de la solucin sin sensible disminucin de la
misma.

Algunas otras propiedades ordinarias de los metales podran mencionarse,
pero las que restan ofrecen escasa influencia en los procesos de precipitacin
electroltica y coloracin de metales.

1.2.9. El efecto de impurezas en las propiedades de los metales

En general, los metales no se utilizan industrialmente en su forma pura. Los
mtodos modernos de refinacin elaboran hoy productos de una pureza mucho mayor
de la que era posible alcanzar antiguamente, y con la elevacin de pureza se
consigue, frecuentemente, mejorar sus propiedades. As, el cobre electroltico se
caracteriza por su alta conductividad. En otras palabras, bastan pequesimas
cantidades de impurezas para que se alteren notablemente las propiedades de los
metales. Esto es una regla general. Cantidades aun muy pequeas de metales buenos
conductores, como la plata y el oro, disminuyen marcadamente la conductividad del
cobre. En muchos casos, la presencia de impurezas torna quebradizos los metales
maleables; los metales dctiles pierden su caracterstica propiedad de poder ser
estirados satisfactoriamente en alambres. Los metales blandos se hacen ms duros.
En nuestros das, para reproducir las formas ms puras de los metales y mejorar
algunas de sus propiedades, es aconsejable, no obstante, la adicin de muy pequeas
cantidades de otros metales, por su beneficioso efecto.

Si bien estos ejemplos conciernen a las propiedades fsicas o mecnicas de los
metales, las propiedades qumicas son igualmente alteradas, circunstancia que ha de
conocer quien intenta colorearlos, en vista de los muy diferentes efectos que pueden
surgir cuando, por ejemplo, muestras de un metal puro y de otro comercial se tratan
10
similarmente con una solucin colorante. Es regla general que los pavones claros
obtenidos con cobre electroItico resultan oscurecidos sobre cobre comercial. De este
hecho deriva la considerable dificultad de igualar el color en dos partes de un mismo
artculo de cobre, una de ellas de metal electroItico, y la otra de metal comercial. Esta
dificultad, que tantas veces se presenta, prueba que las divergencias de color crecen
invariablemente al aumentar la impureza, o, como se dice generalmente, el metal de
adicin.

Pero algunos de los cambios motivados por la presencia de impurezas resultan
definitivamente ventajosos. La plata y el oro, que son metales relativamente blandos,
se endurecen sensiblemente con cobre, por lo que parece razonable la adicin
progresiva de metales en orden a desarrollar propiedades realmente tiles de las que
carece un metal puro. Esta es, de hecho, la sencilla historia de la produccin y
aplicacin de las llamadas aleaciones o mezclas de metales. Con este criterio
podemos considerar el carbn como un metal, y recordar que aun las ms pequeas
cantidades del mismo incrementan la dureza y tenacidad del hierro, del cual, con
nuevas adiciones reguladas se originan esas grandes series de aceros al carbono que
constituyen la ms importante primera materia de la ingeniera industrial.

Tambin en el campo de la electrodeposicin y coloracin de metales,
muestran las aleaciones propiedades notablemente diferentes de las de sus
constituyentes metlicos. Ligeras variaciones de composicin determinan con
frecuencia marcados cambios en la coloracin, con lo que crece la complejidad del
problema a resolver por el tcnico, si ha de reproducir las mismas tonalidades en
diferentes series de piezas de composicin ligeramente diferente.

1.2.10. AIeaciones

Aunque los mtodos electrolticos de refinacin han puesto en el mercado un
considerable nmero de metales industriales excesivamente puros, no son
necesariamente las propiedades de stos las que mejor servicio rinden a la industria.
Es de dominio comn el hecho de que ciertas mezclas de metales o aleaciones
posean propiedades tcnicas superiores a las de los metales individuales al estado
puro, por lo cual se emplean extensamente en muchas ramas de la industria.

Tales aleaciones se emplean por diferentes razones. En general son ms
compactas que los metales simples. La dureza es mayor, con lo que mejora la
resistencia al uso. Cada da se trabajan en mejores condiciones, razn para que se
adopten usualmente en talleres. Los puntos de fusin de muchas aleaciones son
inferiores a los de sus constituyentes metlicos, por lo que hallan aplicacin como
soldaduras. Otras aleaciones estn menos expuestas a la corrosin que sus
constituyentes simples.

Los tipos de aleacin son numerosos y, por tanto, muy variados en
composicin y propiedades, si bien hay algunos de composicin ms o menos
normalizada que tuvieron general aceptacin, aunque siempre existe la tendencia por
parte de los fabricantes a desviarse de las mezclas tipo para obtener ciertas
propiedades ligeramente mejoradas que respondan a determinados fines; as, pues,
no hay seguridad de que dos muestras cualesquiera de latn tengan la misma
composicin, a menos que hayan de responder a determinadas especificaciones.

En general, las aleaciones que contienen cobre y zinc, como principales
constituyentes, se denominan latones, aunque haya amplia variedad de
composiciones. Algunas veces se adicionan constituyentes en, una mnima proporcin
para obtener efectos especiales.
11

Las series de latones corrientes ofrecen ciertas dificultades de mecanizacin.
Un metal relativamente blando embota la herramienta y dificulta el corte libre del
acero. De aqu que se adicione a la aleacin un 2% de plomo. Este no se disuelve,
ciertamente, en los otros metales, sino que se mantiene en el metal fundido en forma
de glbulos, los cuales, durante el laminado o estirado, se alargan, contribuyendo a
que las virutas se rompan y separen de la herramienta, facilitando el trabajo de la
mquina.

Tales variaciones de composicin pueden motivar algunas diferencias de
comportamiento en su previo tratamiento qumico antes del galvanizado, as como
tambin en el propio proceso electroltico.

Las soldaduras constituyen otro grupo importante de aleaciones. En este tipo
de aleaciones se procura que su composicin y propiedades sean lo ms parecidas
posible a las de los metales que van a soldarse. As, mientras las aleaciones blandas
contienen principalmente plomo y estao, las duras se aproximan en su composicin a
los latones. Propiedades esenciales de las soldaduras son:

1. Punto de fusin algo menor que el de los metales a soldar.

2. Si es posible, una lenta solidificacin que permita un acabado fcil de la unin.

3. Igual tenacidad que los metales.

4. El mismo grado de no corrosibilidad y sin que ofrezcan efectos inductivos de
corrosin en la junta de los metales.

1.2.11. Accin del aire sobre los metales

Pocos metales son capaces de resistir una larga exposicin al aire o a otras
condiciones similarmente corrosivas. El hierro se cubre rpidamente de orn cuando se
deja a la accin del aire hmedo.

Un clculo del estrago causado por la herrumbre arroja como prdida anual
una cifra del orden de 500.000.000 de libras esterlinas; de aqu que se haya definido
grficamente el orn como la rata que roe el acero. La formacin de herrumbre es un
proceso estrictamente qumico alimentado por el fuego incesante de una combustin
sin llamas. Grande es el esfuerzo inicial que supone extraer el hierro de sus menas,
pero, tan pronto como este metal es puesto en servicio, degenera de nuevo en xidos,
a menos que se adopten precauciones protectoras. Es por esta razn que desde hace
algunos aos se utiliza acero inoxidable.

De hecho, uno de los principales objetos de la galvanotecnia es la produccin
de pelculas delgadas, con metales poco corrosibles, sobre aquellos otros que son
susceptibles de ataque por las condiciones atmosfricas o las que los servicios
impongan. El estao, el zinc, la plata, el cadmio, el cromo, el oro, el nquel, el rodio y
otros metales suplen esta necesidad. Algunos de stos pueden aplicarse por procesos
de inmersin; tal ocurre en el estaado y el galvanizado (zincado). Las pinturas, los
barnices y los metales menos corrosibles son ejemplos de proteccin, pero no nicos,
ya que se acude a otros sistemas defensivos, tales como el de producir sobre la
superficie de un metal corrosible una capa uniforme y adherente de un compuesto
estable.

12
Condiciones atmosfricas

Antes de proceder al estudio de la accin del aire sobre los metales hay que
examinar los elementos que constituyen la atmsfera. La atmsfera contiene muchos
constituyentes que contribuyen al deslustre, corrosin y oxidacin de los metales. El
cido sulfrico es una impureza comn, originada en la combustin del carbn que
contiene azufre. De este azufre, probablemente, una mitad pasa al aire en la forma de
cido sulfrico, segn la ecuacin

S + O
2
+ O + H
2
O H
2
SO
4

en la que se puede apreciar que 32 partes en peso de azufre producen 98 de cido
sulfrico puro.

Otro constituyente de la atmsfera que participa en la corrosin es el gas
carbnico (CO
2
). En el caso del hierro se admite, en general, el siguiente ciclo de
procesos:

CO
2
y humedad dan lugar a un cido muy dbil, el cido carbnico (H
2
CO
3
). Este
cido ataca al hierro

Fe + H
2
CO
3
FeCO
3
+ H
2

El carbonato ferroso ya entra en la constitucin del orn, aunque no en gran
parte. Dada su inestabilidad se transforma en presencia de aire hmedo, as:

2 FeCO
3
+ O + 3 H
2
O Fe
2
O
3
3 H
2
O + 2 CO
2

Resulta, pues, por un lado, el xido de hierro hidratado, cuya composicin es la
que ms se aproxima a la de la herrumbre; por otro, CO
2
, que, al quedar libre,
reanuda, cclicamente, su accin perniciosa. Una pintura aplicada sobre hierro oxidado
es ineficaz, ya que la progresiva formacin de herrumbre mina la capa de pintura
promoviendo su desconchamiento.

No obstante, el cido carbnico desempea un importante papel de inters
decorativo al producir los hermosos efectos de tono verdoso que se admiran en la
antigua estatuaria de bronce. En este caso, el cido ataca al bronce, dando lugar a
compuestos que se transforman en carbonatos bsicos verdes, los cuales, por ser
insolubles, suministran una ptina permanente de valor artstico.

El sulfuro de hidrgeno (H
2
S) del aire es otro agente de corrosin. Deriva de la
combustin de las hullas ricas en gases. Este gas ataca a la plata segn

2 Ag + H
2
S Ag
2
S + H
2

El sulfuro de plata (Ag
2
S) constituye la ptina natural colorada que ofrecen
todos los objetos de plata no protegidos previamente con lacas. Una accin similar
tiene lugar con los artculos de cobre, cuyo bello sombreado de superficies se debe,
por lo comn, al sulfuro de cobre. Ambos sulfuros metlicos son solubles en
disoluciones diludas de cianuro sdico o potsico, por lo que se emplean estos
reactivos en la limpieza de aquellos metales.

Para completar esta breve informacin acerca de la influencia del aire sobre los
metales, no estar de ms fijar con algn detalle los conceptos que distinguen entre s
los trminos deslustre, corrosin y orn. Estas denominaciones se han empleado a
13
veces, intencionadamente, de un modo ambiguo. Ahora se hacen necesarias
definiciones ms explcitas del ataque corrosivo, en su fase inicial, pueden resultar
pelculas delgadas integradas por productos no agradables, en absoluto, a la vista.
Muchos ejemplos de deslustre y patinado naturales son ahora imitados mediante los
procesos de coloracin de metales, si bien tales efectos artsticos, tan bien conocidos
y logrados, y a los cuales se aplica una terminologa antigua, son solamente ejemplos
de una accin prolongada de las condiciones atmosfricas, ya naturales o artificiales.

Deslustre

Este trmino se aplica a los primeros efectos qumicos de la atmsfera sobre
los metales. En tal accin se producen pelculas a veces tan delgadas, que resultan
invisibles. Pero, por lo comn, son ms gruesas y coloradas. Con la excepcin del oro
y algn otro metal noble, el aire ejerce, de ordinario, una accin de deslustre sobre los
metales. El aluminio aunque aparentemente se ofrezca invariable a los agentes
atmosfricos, se sabe que desarrolla una delgada pelcula de xido muy adherente, la
cual preserva al metal del ataque ulterior. En otros casos, las pelculas formadas
pueden dar lugar a colores de interferencia, cuyos efectos son similares a los
producidos por la accin del calor sobre los aceros. Las aleaciones se utilizan mucho
en la industria, y la reaccionabilidad de sus metales aleados ofrece tambin inters.
Por ejemplo, una aleacin de cobre y aluminio podra considerarse mucho ms
resistente a los agentes atmosfricos que el cobre solo. Cierto grado de proteccin
suministra el aluminio, ciertamente, pero no es ste tan elevado como pudiera
esperarse, ya que la pelcula protectora, al ser analizada, revela la presencia de xido
cuproso junto a la almina formada a expensas del aluminio. Resultados similares se
hallan en una aleacin a base de plata, cobre y aluminio. Price y Thomas pensaron
que tal proteccin podra ser posible si se aplicara un tratamiento a la aleacin, de
forma que slo se oxidase el aluminio; de esta suerte, la capa de almina evitara
ulteriores efectos de deslustre. Esta oxidacin selectiva se efecta sometiendo la
aleacin a temperaturas elevadas en una atmsfera de hidrgeno, que contiene muy
pequea proporcin de humedad, obtenida haciendo pasar previamente el hidrgeno a
travs de cido sulfrico concentrado. En estas condiciones solamente el aluminio
puede reaccionar con el vapor produciendo almina pura mientras permanece
inatacado el cobre, con lo cual la pelcula de almina formada ofrece ya considerable
resistencia contra oxidaciones posteriores. Parecidos resultados se han obtenido con
la aleacin plata-cobre-aluminio.

Lo que se desea, sin embargo, es la aplicacin de este principio a los metales
electrodepositados, cuya dificultad deriva, por otro lado, de introducir el aluminio en el
metal. Mientras se trate de plata o ,de aleaciones de plata, Price y Thomas consiguen
el mismo fin depositando una pelcula de berilio sobre la plata a partir de una solucin
de compuestos de berilio. El depsito, entonces, muestra considerable resistencia al
deslustre, aunque el efecto no sea permanente.

Corrosin y herrumbre

En el caso del hierro, sabemos que este metal es ligeramente disuelto por los
componentes cidos del aire. Este ataque (y otros similares efectos qumicos)
constituye la corrosin. En ciertas condiciones, un metal puede sufrir tal ataque y
permanecer todava limpio. Tal sucede en los procesos ordinarios de inmersin, en
donde se eliminan los productos solubles mediante las aguas de lavado. Pero si los
productos de corrosin que aparecen lentamente en la superficie del hierro expuesta al
aire hmedo, no son, en ausencia de lluvias, eliminados por arrastre, experimentan un
segundo cambio a formas insolubles y, por tanto a productos ms permanentes. Este
segundo estado constituye el orn o herrumbre, trminos que se aplican,
14
generalmente, al caso de la corrosin del hierro y sus numerosas variaciones en forma
de aceros.

Velocidad de corrosin

La corrosin discurre a velocidades muy diferentes segn los metales, y
tambin en un mismo metal bajo distintas condiciones. Esto puede ilustrarse sin ms
que sumergir total o parcialmente cierto nmero de clavos limpios en diversos lquidos.
Muchas ideas pueden derivar an de tan simples experimentos. Por ejemplo, el hierro
se recubre de orn en agua ordinaria, pero esta accin es menos fuerte en agua
destilada. Si se mantiene libre de aire el agua destilada, el ataque del hierro slo es
muy ligero, y aun bastar la adicin de trazas de lcali para que se mantenga el brillo
original del hierro. Por otro lado, puede anticiparse que una pequea adicin de
perxido de hidrgeno, el cual libera fcilmente oxgeno, acelera la corrosin. Todos
estos resultados sugieren fciles explicaciones, sobre las cuales se asienta una simple
concepcin de los cambios qumicos relativos a la oxidacin del hierro.

15
2. ELECTRICIDAD Y ELECTROQUMICA

2.1. Electricidad y principios de la electrlisis

2.1.1. Generalidades

De todos los procesos electroqumicos utilizados hasta el presente, uno de los
que posee mayor inters, como hemos dicho, tanto desde el punto vista terico como
desde el punto de vista tecnolgico, es, sin duda, la electrodeposicin de los metales.
La electrodeposicin de los metales se ha utilizado y se sigue utilizando cada vez ms
para distintos fines, algunos de los cuales, ms conocidos, enumeramos a con-
tinuacin:

a) En la lucha contra la corrosin, especialmente en la proteccin del hierro o
aceros.
b) En el mejoramiento del aspecto externo de diferentes objetos metlicos utiliza-
dos con fines muy diversos.
c) En estructuras metlicas y obras de ingeniera que deben cumplir cometidos
especficos de carcter tecnolgico.
d) En joyera, decoracin y artculos de bisutera.
e) En Galvanotipia o en rplica de moldes a utilizar en la electroerosin.
f) En la metalizacin de plsticos.
g) En electrnica (componentes) y en circuitos impresos.

2.1.2. Proceso general esquemtico de la electrodeposicin metlica

El proceso de la electrodeposicin de metales consiste, a grandes rasgos, en la
descarga de un metal sobre un electrodo llamado ctodo, en contacto con una disolu-
cin-electrlito conteniendo primordialmente iones de ese metal, por el paso de la
corriente elctrica continua, al propio tiempo que en otro electrodo denominado
nodo se produce la parcial disolucin del metal.

Los iones del metal a depositar pueden estar en la disolucin-electrlito en
forma de iones simples, como es el caso de los iones Ni
2+
o Cu
2+
, presentes en un
bao de niquelar y cobrear, respectivamente, o bien pueden estar en forma de
iones complejos, como es el caso de los iones tricianocuprato(I) [CU(CN)
3
]
2-
o
tetracianocincato [Zn(CN)
4
]
2-
, presentes en baos de cobreado alcalino-
cianurados y en baos de cincado alcalino-cianurados, respectivamente.

En electrlitos cidos simples, el in metlico (catin) est rodeado por una
envoltura de hidratacin, como ocurre, por ejemplo, para el in Cu
2+
, presente en
un electrlito cido, el cual est como solvato, con cuatro molculas de agua:
+ 2
4 2
O) Cu(H .

Fuere cual fuere la forma inica bajo la cual se hallen presentes los iones
metlicos, cuando se aplica un potencial a los dos electrodos sumergidos en la
disolucin electrlito, los iones cargados elctricamente se ponen en marcha
hacia uno de los dos electrodos: los iones metlicos cargados positivamente
(cationes) se dirigen hacia el electrodo negativo (ctodo) y los iones cargados
negativamente (aniones) se mueven hacia el electrodo positivo (nodo),
transportando de este modo la corriente elctrica.
16

Esquema ilustrativo del dispositivo para la electrodeposicin de los metales. (A)
ampermetro, (V) voltmetro.

En estos electrodos, positivo y negativo, y por el paso de la corriente, se
producen fenmenos electroqumicos de oxidacin y reduccin: el primero en el
nodo y el segundo en el ctodo, ligados ambos fenmenos a una variacin de la
valencia, es decir, del nmero de electrones-valencia libres.

As, en el caso del nquel, este metal, en el nodo, cede dos electrones y
pasa al estado inico:

Ni
0
Ni
2+
+ 2e

y, a su vez, en el ctodo, el in nquel de la solucin toma dos electrones y pasa al
estado de tomo metlico neutro, depositndose all:

Ni
2+
+ 2e Ni
0

Junto a este esquema sencillo, se producen en esos electrodos una serie de
fenmenos ms complicados, ligados a la existencia de la doble capa elctrica y en
que intervienen la polarizacin, la sobretensin, la difusin, etc., que consideraremos
ms adelante.

2.1.3. Pilas galvnicas

Fue a finales del siglo XVIII cuando se gener la corriente elctrica por primera
vez mediante el conocido mtodo de sumergir placas de zinc y de cobre en cido
sulfrico diluido. Se consider que la corriente creada flua del zinc al cobre por el
interior de la pila, y del cobre al zinc por el exterior. Durante mucho tiempo fue ste el
nico manantial de corriente disponible en las primeras investigaciones sobre
electrodeposicin. El mtodo, aunque muy celebrado entonces, tena sus
inconvenientes. Mientras el zinc se disuelve en el cido con produccin de corriente,
se libera hidrgeno en la placa de cobre. Las finsimas burbujas de gas que aparecen
adheridas sobre la placa de cobre introducen una elevada resistencia que reduce
considerablemente el efecto de la pila. Este fenmeno recibi durante mucho tiempo el
nombre de polarizacin, y aun hoy sigue llamndose errneamente as. Pudo ser
reducido a un mnimo este hecho, eliminando continuamente por friccin, las burbujas,
pero era tarea enojosa. Ms tarde, Smee super ampliamente la dificultad
sustituyendo la placa de cobre por otra de plata previamente platinada o revestida con
una delgada pelcula de platino. Esta pelcula, aunque se mostrase lisa en apariencia,
era microscpicamente rugosa, lo que favoreca el desprendimiento de las burbujas de
hidrgeno en las aristas y puntos del depsito, de la misma suerte que se desliza y
17
separa un lquido de las superficies terminadas en punta. Este fue el principio de la pila
de Smee, la cual suministr un mtodo automtico para eliminar el hidrgeno y sus
nocivos efectos.

La introduccin de la pila Daniell, en 1832, proporcion un mtodo qumico
mucho ms satisfactorio para resolver el problema. Uno de los numerosos modelos
consiste en una placa o barra de zinc amalgamado sumergida en cido sulfrico
diluido, en cuyo seno tambin hay un vaso poroso que contiene una disolucin de
sulfato de cobre con una placa o barra de cobre sumergida. Las variadas formas de
esta pila pueden hallarse en otras fuentes de informacin. Las reacciones qumicas
que aqu tienen lugar son ya de ms importancia.

Puede formularse simplemente que el zinc se disuelve en el cido segn

Zn + H
2
SO
4
ZnSO
4
+ 2 H

El hidrgeno no aparece sobre la placa de zinc, sino que, en su forma inica,
emigra hacia el electrodo de cobre hasta que, ya en contacto con el suIfato de cobre,
reacciona as:

CuSO
4
+ 2 H H
2
SO
4
+ Cu

El color azul de la solucin tiende a desaparecer lentamente, mientras los iones
cobre van depositndose sobre la placa original de cobre sin que el hidrgeno alcance
al electrodo para crear la consabida resistencia. El rendimiento de la pila depende, por
lo tanto, de la presencia de suIfato de cobre, o, lo que es equivalente, de los iones
Cu
2+
. La pila mantiene as una corriente permanente durante largos perodos de
tiempo, lo que halla mltiples aplicaciones en otros campos que el de
electrodeposicin de metales. El sistema ofrece particular inters, por el hecho de que,
si se utilizase la corriente generada para depositar cobre, la misma cantidad de metal
se depositara en el interior de la pila que en el ctodo de la cuba alimentada por esta
corriente. Tales observaciones constituyeron el origen del arte de la galvanotecnia. Su
desarrollo se debe a la habilidad y aguda intuicin de Spencer y Jordan en Inglaterra, y
de Jacobi en Rusia. Una simple observacin trascendi en importantes aplicaciones
industriales. La pila Daniell ofrece un conjunto de principios paralelos a los que rigen
los procesos de la electrodeposicin.

2.1.4. Unidades elctricas

El transporte de electricidad a lo largo de un conductor es, en cierto modo,
comparable al curso del agua en una canalizacin. As, en la circulacin del agua que
se efecta mediante una bomba, las alturas de las columnas lquidas en los tubos
indican la presin del agua en la base de estos tubos. Parecidamente, en un
conductor, fluye electricidad a expensas de la pila. Estos simples conceptos, y las
unidades de que se sirven, son de gran utilidad prctica. Medimos la cantidad de agua
en kilogramos o litros. Del mismo modo, medimos la electricidad en coulombios, y
definimos el coulombio como la cantidad de electricidad que deposita 0,001118 g de
plata, 0,000329 g de cobre 0,00001035 g de hidrgeno.

Adems, medimos la velocidad a que circula el agua en kilogramos o litros por
minuto u hora, sistema que implica dos magnitudes: cantidad y tiempo. Igualmente, la
corriente elctrica es la velocidad con que fluye la electricidad. Cuando esta relacin
expresa el paso de un coulombio por segundo a travs de una seccin dada del
conductor, tal velocidad, o corriente, se llama amperio, trmino sencillo que asocia los
conceptos de cantidad de electricidad y tiempo. En virtud de lo expuesto, podemos
18
medir la corriente disponiendo que ella deposite cobre o plata. As, si en 30 minutos
son depositados 1,5 g de cobre, el valor medio de la corriente utilizada ser, en
amperios

1,5
1 amperio = 1 culombio / 1 segundo ; --------------------------- = 2,54 A.
0,000329 x 30 x 60

No es necesario explicar aqu con detalle la razn por la cual se adopt esta
unidad; baste decir que es exactamente la dcima parte de la unidad de corriente
derivada de los fenmenos electromagnticos basados en el sistema cegesimal
(centmetro, gramo, segundo) de unidades.
Dicho de otra manera, 1 culombio es igual a la cantidad de electricidad
transportada por una corriente de 1 amperio durante un segundo.

Para representar estas unidades de un modo abreviado utilizamos smbolos
adecuados. As, representando los culombios por C, los amperios por A y el tiempo en
segundos por t
seg
, podemos poner:

A = C / t
seg
o bien C = A t
seg
t
seg
= C / A

Como el culombio es una unidad demasiado pequea para fines prcticos, se
utiliza otra unidad denominada amperio-hora.

De la definicin anterior resulta que el nmero que mide la cantidad de
electricidad es igual al nmero que mide la intensidad multiplicado por el nmero que
mide el tiempo. Siendo la unidad de intensidad el amperio, si se adopta como la
unidad de tiempo la hora, la nueva unidad denominada amperio-hora (Ah) ser 3600
veces mayor que el culombio, pues una hora tiene 3600 segundos.
Expresando en smbolos la nueva unidad, podremos escribir:

Ah = A t
h
en donde t
h
es el tiempo expresado en horas.

En el ejemplo anterior, el agua se mueve a causa de la diferencia de presin
existente entre las columnas. Cuanto mayor sea esta diferencia, mayor ser la
velocidad de circulacin. Similarmente, la electricidad fluye de A a B debido tambin a
una diferencia de lo que aqu se llama potencial. A mayor diferencia de potencial,
mayor velocidad en el transporte de coulombios, o, en otras palabras, mayor corriente
elctrica. De dnde procede esta diferencia de potencial? En caso del agua, la
presin se debe, en general, a la bomba de accin. En el smil elctrico, la fuerza se
desarrolla en el interior de la pila, acumulador o generador. Esta fuerza se llama fuerza
electromotrz (f. e. m.). La fuerza gastada en conducir los coulombios a lo largo del
alambre viene determinada por la diferencia de potencial entre los puntos A y B.

La unidad de fuerza electromotriz es el voltio, la cual es tambin la unidad de
diferencia de potencial (d. p.), y expresa la unidad de fuerza que impulsa a la
electricidad. Ahora bien, todos los conductores ofrecen alguna oposicin o resistencia
al paso de la corriente elctrica.

19
2.1.5. Ley de Ohm
La velocidad de flujo o intensidad A de la corriente elctrica vara con la
fuerza impulsora, o diferencia de potencial V en sentido directamente proporcional. Y,
por otra parte, es inversamente proporcional a la resistencia que se opone a esta
fuerza.
Esta resistencia R se expresa en ohmios () en honor al fsico alemn Ohm.
De forma que puede escribirse:
a Resistenci
potencial de Diferencia
Intensidad =
o sea, en unidades concretas de medida,

Amperios = Voltios / Ohmios

Esta ley llamada Ley de Ohm constituye la igualdad fundamental de la
electricidad.
Para que se cumpla esta igualdad hay que definir el ohmio legal como la
resistencia que opone al paso de la corriente una columna de mercurio qumicamente
puro de un milmetro cuadrado de seccin y de 106,0 centmetros de longitud a 0C.
Dada la mayor facilidad de realizacin prctica de los patrones, hoy el ohmio legal se
ha sustituido por el ohmio internacional, que es la resistencia ofrecida al paso de una
corriente elctrica constante, por una columna de mercurio que, a la temperatura de
0C tiene una longitud de 106,3cm, una seccin constante y una masa de 14,4521 g.

Cualquier aumento en la diferencia de potencial entre dos puntos va
acompaado del correspondiente incremento en la corriente; en otras palabras: a
resistencia constante, la corriente es proporcional a la diferencia de potencial.

De conformidad con esta ley, las lecturas del ampermetro y voltmetro
permiten determinar la resistencia. Si, por ejemplo, entre los puntos A y B emplazamos
otro alambre de resistencia diferente, y leemos una diferencia de potencial de 2 voltios
en el voltmetro, y una corriente de 10 amperios en el ampermetro, entonces:

R = V / I = 2 / 10 = 0,2 ohmios

De igual modo, si la lectura de un voltmetro conectado a los electrodos de una
cuba galvnica es 2,5 voltios y la corriente que atraviesa el bao es 20 amperios,
entonces la resistencia equivalente del bao es 2,5: 20=0,125 ohmios. La relacin que
entre s guardan estos tres valores halla mucha aplicacin en galvanotecnia, si bien
hay ocasiones en que las deducciones hmicas que de ellos derivan constituyen
materia para otras interpretaciones.

2.1.6. Trabajo elctrico

La realizacin de un depsito metlico a partir de una solucin, mediante la
corriente elctrica, supone un trabajo, variable segn las condiciones, que puede
expresarse cuantitativamente. La energa elctrica se expresa en julios, siendo el julio
20
la cantidad de trabajo que rinde un amperio bajo la diferencia de potencial de un voltio
durante un segundo. Esta unidad de trabajo, utilizada principalmente en electricidad,
tambin se define como el trabajo que realiza un culombio bajo una diferencia de
potencial de un voltio. Por tanto, un julio es igual aun culombio multiplicado por un
voltio. Si usamos el smbolo J para representar el nmero de julios, tendremos:

J = C V
donde C representa el nmero de culombios y V la diferencia de potencial o nmero
de voltios.
Puesto que C = A t, podemos poner:
(I) J = A t V

La unidad de trabajo en electricidad toma su nombre en homenaje al cientfico
francs Joule, quien estudi los efectos calorficos de la corriente elctrica y estableci
la famosa ley que dice: en cualquier conductor, la cantidad de calor desarrollada en un
tiempo dado por la corriente elctrica es proporcional al cuadrado de la intensidad
multiplicado por la resistencia.

Este resultado tambin puede deducirse tericamente, teniendo en cuenta la
ley de Ohm, que nos permite deducir los voltios en funcin de los amperios y de la
resistencia del circuito; en efecto:

Ohmios
Voltios
Amperios = ; Voltios = Amperios x Ohmios
o sea,
V = A
sustituyendo en la frmula (I) J = A A t y en la unidad de tiempo J = A
2
=

As, con una presin en el bao de 3 voltios y una corriente de 40 amperios,
el trabajo realizado durante una hora equivale a

3 x 40 x 60 x 60 = 432 000 julios

En mecnica, la energa se expresa en kilogramos por metros (kilogrmetros
del sistema tcnico usual) los cuales definen el trabajo realizado para elevar un
nmero de kilogramos a determinada altura, medida en metros. As, el trabajo
realizado para elevar 5 kg a una altura de 4 m es 20 kgm.

Sin embargo, lo que de ordinario se hace es expresar la velocidad con que se
produce un trabajo. As, cuando un trabajo mecnico se efecta a la velocidad de 75
kgm por segundo, tal relacin se llama caballo de vapor (C. V.) que es la unidad
comn de potencia mecnica en el sistema prctico.
En electricidad, cuando un trabajo se efecta con la velocidad de un julio por
segundo, a tal relacin se le asigna el nombre de vatio, que es la unidad de potencia
elctrica.
21

Las unidades de diferencia de potencial y de intensidad estn tomadas de
forma que el producto voltios por amperios represente vatios (W), o, mejor dicho, que
el valor numrico de la potencia expresada en vatios sea igual al producto del valor
numrico de la tensin expresada en voltios por el valor numrico de la intensidad
expresada en amperios.

W = V A

El vatio y el julio resultan unidades pequeas, por lo que resulta conveniente
sustituirlas, en muchos trabajos, por unidades mayores. As tenemos el kilovatio (Kw =
1000 vatios), y el kilovatio-hora, que equivale a 1 000 x 60 x 60 = 3 600 000 julios. El
kilovatio-hora, es la unidad utilizada en la medida del consumo de energa elctrica por
las compaas suministradoras.

Es tambin de inters comparar las unidades mecnicas con las usuales de
trabajo elctrico. Cuidadosos experimentos han demostrado el hecho de que

1 julio = 0,1019 kgm

1 vatio ser igual, por tanto, a 0,1019 kgm por segundo. De aqu se deduce que 1 kgm
por segundo = 1: 0,1019 vatios y que 1 C. V. = 75 kgm por segundo = 75 : 0,1019 =
736 vatios.

Un clculo anlogo dara para 1 H. P. el valor de 746 vatios.

Similarmente, 1 kwh = 1000 : 736 C. V. = 1000 : 746 H. P.

Estas unidades se requieren con frecuencia cuando se trata de grandes
instalaciones electrolticas. Para trabajos elctricos de pequea escala, no las
necesitamos. Pasemos ahora a mencionar otros factores que intervienen en la
obtencin de depsitos.

2.1.7. Resistencia y conductividad
La experiencia ensea que la resistencia de un conductor es proporcional a su
longitud (l) e inversamente proporcional a su seccin (s). La constante de
proporcionalidad se denomina resistividad () y depende de la naturaleza del metal
que constituye el hilo. La resistencia de este hilo se da siempre en ohmios. La relacin
entre la longitud, la seccin, la constante y la resistencia del hilo, puede expresarse
abreviadamente como sigue:
R = l / s

La resistividad se puede medir mediante un aparato denominado puente de
Wheatstone.

El examen de esta tabla nos indica que la plata es el mejor conductor,
aproximndosele mucho el cobre. En igualdad de peso, no obstante, el aluminio es
mejor conductor a causa de su menor densidad. El hierro tiene aproximadamente 6
veces la resistencia del cobre, y el acero inoxidable unas 42 veces. Es conveniente
que el galvanoplasta tenga presente estas cifras, porque al llevar a cabo los depsitos
puede encontrarse con el problema de elegir entre diversos metales para la
22
construccin del utillaje de suspensin de las piezas, y el conocer sus resistencias
especficas es siempre una ventaja para proyectar el sistema de conexin.

La resistencia especfica (), segn la tabla anterior, viene dada en ohmioscm,
esto es, se determin midiendo la resistencia de un tubo de un cm de largo y un cm
2

de seccin:

cm 1
1 cm 1
2
= =
scm
R cm R =

por ser l y s igual a 1. Por consiguiente, para tener la resistencia en ohmios hay que
tomar todas las dimensiones en centmetros.
Si se sita un bao galvnico entre dos electrodos de 1 cm
2
distanciados entre
s a 1 cm, se puede medir, tomando las debidas precauciones para evitar la
polarizacin, la resistencia de la solucin; esta resistencia es siempre mucho mayor
que la de los metales, y su resistencia especfica o la inversa de la misma, que se
denomina conductividad especfica, depende de la concentracin. La conductibilidad
depende, adems, como en los metales, de la temperatura. La tabla anterior se refiere
a la temperatura de 18C y da la resistencia en ohmios de un cm
3
de solucin as
como su inversa que se denomina conductibilidad y se expresa en mhos.
Al efectuar un depsito electroltico es muy importante, desde el punto de vista
econmico, que sea pequea la resistencia del bao, ya que resulta mucho ms caro
operar con un bao de resistencia elevada que con otro de resistencia pequea.

2.1.8. Conexion de fuerzas electromotrices en serie
Un generador o batera tiene un determinado potencial elctrico. Conectando
en serie dos o ms fuentes de potencial, con las polaridades adecuadas (+ a -)
hacemos el equivalente de elevar el potencial. Si una batera tiene una F. E. M. (fuerza
electromotriz) de 6 voltios y va conectada en serie con otra batera de 6 voltios, se
dispone de un potencial total de 12 voltios. Pues considerando despreciable la
resistencia del conductor que une el polo positivo de la primera batera con el polo
negativo de la segunda, estos dos polos estarn al mismo potencial, o sea, a 6 voltios
por encima del potencial (supuesto de cero voltios) del polo negativo de la primera
batera, y el polo positivo de la segunda batera estar a 6 voltios sobre su polo
negativo, o sea, en total, a 12 voltios sobre el polo negativo de la primera batera.
Esto conduce a una sencillsima relacin que nos da el potencial total de una
batera de varios acumuladores o generadores al conectarlos en serie
V
t
= V
1
+ V
2
+ V
3
+ V
4
+...

23
y la intensidad de la corriente ser, pues, A = V
t
. Resistencia del circuito exterior + R
1
+
R
2
+ R
3
..., siendo R
1
, R
2
, R
3
, etc., la resistencia interna de los generadores de la
fuerza de potencial. De forma que si la resistencia externa del circuito es pequea con
respecto a la de un generador la intensidad apenas vara al montarlos en serie.

Por el contrario, si la resistencia externa del circuito es mucho mayor que la
resistencia interna de toda la serie de generadores, se tiene un aumento sensible en la
intensidad de la corriente. Si se conectan varias fuentes de corrientes de manera que
los potenciales se opongan uno a otro, conseguimos lo mismo que si elevamos el
agua 1000 metros y luego la volvemos a bajar, con lo que al final sta continuar en el
suelo sin ningn potencial para producir trabajo. Si conectamos dos bateras de la
misma f.e.m., en oposicin, no se produce corriente a travs del circuito, a causa de
que el potencial es nulo. Con un ampermetro puede hacerse el experimento y
comprobar que lo dicho es cierto.

2.1.9. Conexin de fuerzas electromotrices en paralelo

Cuando se conectan dos o ms fuentes de tensin en paralelo, se aumenta la
capacidad del sistema para producir trabajo. En el repetido ejemplo del agua el
equivalente sera duplicar o triplicar, etc., su peso, con lo que el trabajo que podra
efectuarse sera doble., triple, etc. Debe, sin embargo, hacerse notar que

Consumo de corriente = Fuerza impulsora / Resistencia

Al conectar dos bateras en serie se duplica el potencial o fuerza impulsora.
Conectando dos bateras en paralelo, el potencial es exactamente el mismo que antes,
lo que se hace es duplicar la velocidad de la corriente. Esto equivaldra a hacer correr
agua por dos tubos iguales desde el depsito al grifo. Sin embargo, si se aumenta la
resistencia del conjunto atascando parcialmente los tubos de forma que su resistencia
conjunta al paso del agua equivalga a la de un solo tubo limpio, de nada nos servira el
utilizar dos tubos.

24

Volviendo a la cuestin original, si se conectan en paralelo dos o ms fuerzas
electromotrices, lo que hacemos es aumentar la capacidad de consumo, as
A
t
= A
1
+ A
2
+ A
3
+ ...

En galvanotecnia usamos la llamada corriente continua. Pero el modo ms
econmico de transportar energa elctrica a grandes distancias es por medio de la
denominada corriente alterna. Esta corriente no sirve directamente para nuestra
especialidad ya que una parte es positiva y otra es negativa, es decir, que en el
momento en que empezara a efectuarse el depsito metlico, inmediatamente se
disolvera ya que se invierte la corriente. Ello obliga a no utilizar la corriente alterna sin
antes rectificarla o transformarla en corriente continua. El mecanismo de
rectificacin de la corriente alterna no nos concierne.

2.2. Principios de electroqumica

2.2.1. Reacciones qumicas, reacciones fotoqumicas y reacciones
electroqumicas

En general, las reacciones qumicas ordinarias (como puede ser la combinacin
homognea de H
2
con I
2
o la combinacin heterognea de H
2
y 0
2
) se producen como
consecuencia de los choques de las molculas, dotadas de energa trmica, entre s,
ocasionalmente. Durante ese breve espacio de tiempo en que permanecen juntas,
25
modifican alguno de sus enlaces, los cuales adoptan una nueva distribucin.

Las reacciones fotoqumicas, de forma correspondiente, tienen lugar a travs
de mecanismos en los que los fotones chocan con las molculas, dndoles una
energa extra que produce la rotura de enlaces en las mismas, dando lugar a nuevos
compuestos. Tambin las partculas dotadas de gran energa procedentes de fuentes
radiactivas pueden transferir su energa a las molculas, las cuales, a consecuencia
de ello, pueden reaccionar.

Las reacciones electroqumicas difieren de las reacciones precedentemente
citadas en el hecho de que se producen en ellas dos reacciones parciales de
transferencia de electrones, las cuales tienen lugar en interfacies separadas electrodo-
electrlito, que, al propio tiempo son susceptibles de control elctrico. En las
reacciones electroqumicas, las partculas reaccionantes no chocan entre s, sino con
fuentes y sumideros de electrones independientes.

2.2.2. Constitucin de los electrlitos

Por electrlisis se entiende, en general, la descomposicin de sustancias
qumicas mediante la corriente elctrica. La denominacin, no obstante, se aplica
igualmente a ciertos procesos que utilizan la corriente elctrica para obtener
compuestos qumicos.

Un electrlito es una sustancia capaz de ser descompuesta por electricidad,
definicin que se puede aplicar igualmente a sustancias en forma slida y en solucin.
Un estudio menos somero sobre esta cuestin, demanda, no obstante, alguna
diferenciacin entre estas dos formas de una misma sustancia. Un cuerpo slido
puede poseer la propiedad de no ser conductor. Aun utilizando ciertos disolventes,
puede continuar ofreciendo resistencia al paso de la corriente. En tal caso, ninguna de
las dos formas es susceptible de electrlisis. Empleando otro tipo de disolvente, por
ejemplo, agua, la sustancia puede resultar conductora de la electricidad, y, en
consecuencia, ser electrolizable. En tal forma, ya es un electrlito, es decir, un medio
conductor a travs del cual la corriente efecta cambios qumicos segn leyes bien
conocidas que se discutirn oportunamente. Estas leyes son las que, usualmente, van
asociadas al nombre de Faraday.

La energa elctrica se aplica a las soluciones electrolticas mediante dos
electrodos que conducen la electricidad metlicamente (esto es, sin descomposicin).
Los cambios qumicos originados por la corriente elctrica tienen lugar dentro de la
solucin y, precisamente, sobre la superficie sumergida de los electrodos.

Cuando una sustancia de naturaleza electroltica se disuelve en agua
(disolvente general), experimenta un cambio llamado disociacin electroltica, proceso
reversible que da lugar a productos de desdoblamiento denominados iones. La sal
comn (NaCl) es una sustancia de este tipo. Disuelta en agua se halla disociada
parcialmente en iones, de esta forma

NaCl Na
+
+ Cl
-

Estos iones son tomos o radicales (grupos atmicos que existen en
combinacin, pero no aislables) con carga elctrica. El siguiente ejemplo ilustra la
disociacin de una sal capaz de dar un tomo ion (Cu
2+
) y un radical ion (SO
4
2-
).

26
Todo ion transporta siempre carga elctrica (positiva o negativa). El hidrgeno,
los metales y los radicales bsicos estn cargados positivamente, mientras que los
radicales cidos transportan carga negativa. Si un ion posee una carga negativa,
significa que ha captado o aceptado un tomo de electricidad negativa o electrn (as
se denomina la mnima carga elctrica negativa), mientras que, si est cargado
positivamente, se supone que perdi uno o varios electrones. As el ion cloro es un
tomo de cloro portador de un electrn libre, y el ion sodio es el tomo de sodio del
que se ha desprendido de un electrn. El electrn negativo es, pues, la carga elctrica
fundamental, cuya transferencia, de un tomo a otro, hace posibles los procesos
electrolticos.

Hay algunas excepciones a esta regla general de disociacin. La disolucin de
cloruro mercrico, por ejemplo, est muy poco ionizada. Se trata de un electrlito de
muy escasa conductividad, como otros tantos dbilmente ionizados.

En algunos casos, la ionizacin tiene lugar en dos o ms fases. Tomemos
como ejemplo el constituyente esencial de los baos de platear : AgCNKCN.

Esta sal se disocia del siguiente modo:

Primera ionizacin: AgCNKCN K
+
+ Ag(CN)
2
-

Segunda ionizacin: Ag(CN)
2
-
Ag
+
+ 2CN
-

Mientras la primera fase procede en gran extensin, la segunda tiene lugar en
grado muy pequeo, por lo que sern muy pequeas las cantidades de plata inica
(Ag
+
) en la solucin. El ion Ag(CN)
2
-
es uno de los llamados iones complejos pues, aun
siendo estables, son todava capaces de desdoblarse en iones ms simples.

Los compuestos que se disocian fuertemente en disoluciones muy diludas, o
moderadamente concentradas, se llaman electrlitos fuertes, mientras que otros, como
el cido actico, que se hallan muy poco disociados, en aquellas condiciones, reciben
el nombre de electrlitos dbiles.

Los tomos, y por consiguiente los iones, son enormemente pequeos. Para
tener alguna idea de estas dimensiones, baste saber, por ejemplo, que el cobre
depositado por un amperio durante una hora (1,182 g) resulta de la conversin de un
nmero no menor de

11 000 000 000 000 000 000 000 de iones cobre en tomos metlicos.

2.2.3. Electrlisis y electrodos

Existe una gran cantidad de fenmenos electroqumicos que se producen de
modo irreversible, siendo uno de ellos la electrlisis, fenmeno en el que, por el paso
de la corriente elctrica, se origina una reaccin qumica.
En general, para invertir el sentido de una reaccin qumica espontnea -como
puede ser la producida en una pila Daniell- hay que suministrar energa, energa que
en esta clase de reacciones est bajo la forma de corriente elctrica, la cual pasa por
la clula en la que tiene lugar la reaccin bajo una cierta diferencia de potencial.
Desde el punto de vista termodinmico, la energa elctrica mnima necesaria
para invertir el sentido de la reaccin de esa clula debe ser de:

G = z F E
27

donde: z es el nmero de electrones o cargas elctricas, F es la constante de
Faraday y E es la fuerza electromotriz de la clula.

Ahora bien, en la prctica, debido a una serie de fenmenos irreversibles que
se producen en los electrodos y que veremos ms adelante, esta energa no es
suficiente, requirindose una energa extra y, por tanto, una diferencia de potencial
mayor que la reversible dada.

Considerando ahora los electrodos en los cuales se producen las reacciones,
cabe hacer una distincin entre electrodos totalmente polarizables y electrodos
totalmente no polarizables. Los electrodos totalmente polarizables son aquellos que
no permiten que las partculas cargadas elctricamente puedan pasar por la interfacie,
por lo que no hay transferencia de partculas a travs de su superficie. Por el
contrario, los electrodos totalmente no polarizables permiten que las partculas
cargadas elctricamente atraviesen libremente la superficie del electrodo sin oponer
ninguna barrera u obstculo.

Para vencer el obstculo que un electrodo polarizado presenta al libre paso de
las partculas cargadas elctricamente, es preciso aplicar un exceso de energa o
voltaje, que se suele denominar voltaje o potencial de polarizacin, conocindose al
fenmeno con el nombre de polarizacin, cuyo significado ms completo veremos
ms adelante.

En los electrodos, positivo y negativo, se dan una serie de reacciones, cuya
cintica es de la mxima importancia para conocer ms completamente el fenmeno
de la electrlisis. Estas reacciones pueden ser de muy diferentes tipos, es decir,
puede tratarse de:

a) Una deposicin de metal, por ejemplo:

Cu
2+
+ 2e Cu

b) Un desprendimiento de gas, por ejemplo:

2H
+
+ 2e H
2

c) Una reaccin de transferencia electrnica, por ejemplo:

Fe
3+
+ e Fe
2+

d) Una precipitacin de producto slido, por ejemplo:

Pb +
- 2
4
SO

PbSO
4
+ 2e

e) Alguna reaccin compleja de oxidacin-reduccin, por ejemplo:

HOOC - COOH + 2H
+
+ 2e HOOC - CHO + H
2
O

Todas estas reacciones ocurren en unas interfases (interfacies) metal-
electrlito, siendo, por tanto, reacciones catalticas heterogneas.
28
El mecanismo de estas reacciones de electrodo es complejo en la mayor parte
de los casos y suele constar de una serie de pasos o etapas, etapas que citamos a
continuacin:

a) Etapa de transporte de la especie reaccionante desde la interface o hacia la
interface.
b) Etapa de transferencia de carga a travs de la interface (doble capa elctrica).
c) Etapa de reaccin qumica, que puede preceder o seguir a la reaccin de transfe-
rencia de carga, pudiendo darse en la masa (seno) del electrlito o en la interface.
d) Etapa de formacin de una fase, sea esta la nucleacin de un cristal o bien el
crecimiento del mismo.

De la secuencia de reacciones citadas, una de ellas: la etapa de transferencia
de carga, se da, necesariamente, en cualquier mecanismo de reaccin de electrodo,
constituyendo, en realidad, el fundamento de ese tipo de reacciones. Las otras etapas
de la secuencia citada, pueden, sin embargo, darse o no darse en el proceso
electroqumico, segn los casos.

2.2.4. Corriente andica y corriente catdica

Durante la electrlisis se produce el paso de corriente elctrica por los dos
electrodos (nodo y ctodo), estando determinada esta corriente circulante por la
clula por su direccin y por su magnitud.

La magnitud de esta corriente que pasa por un electrodo depende de la
superficie de ste, expresndose como densidad de corriente i, siendo i = l/A (en que
I es la intensidad de la corriente circulante, en amperios, y A es el rea del electrodo,
en cm
2
).

Cuando la corriente elctrica va en el sentido metal-electrlito, el electrodo
acta como nodo o electrodo positivo, denominndose la corriente corriente
andica. Por el contrario, cuando la corriente elctrica va en el sentido opuesto, es
decir desde el electrlito al metal, el electrodo acta como ctodo o electrodo
negativo, denominndose la corriente corriente catdica.

2.2.5. Velocidad de reaccin y leyes de Faraday

Cuando se trata de reacciones electroqumicas o de electrodo, la velocidad de
la reaccin se puede expresar en funcin de la densidad de corriente i. De este modo,
podemos escribir:

F z
i
dt
dn
v = =

siendo: i la densidad de corriente, z el nmero de cargas y F la constante de Faraday
(96.490 C). Esta velocidad viene expresada en moles por segundo y por unidad de
rea de la superficie del electrodo (cm
2
).

Las leyes de la electrlisis, formuladas en el ao 1833 por Faraday nos
ofrecen, entonces como ahora, la primera demostracin cuantitativa de la naturaleza
elctrica de la materia, definiendo, al propio tiempo, la unidad de cantidad de
electricidad.
29
Las leyes de Faraday, para el tcnico galvanoplasta, especifican el producto: I
t (intensidad de corriente x tiempo requerido para producir un definido peso de recubri-
miento metlico).

La primera ley de Faraday dice que las cantidades de sustancias que
acompaan a todo cambio electroltico (comprendiendo por lo tanto, los metales
electrodepositados) son proporcionales al nmero de coulombios que pasan a travs
de la solucin. As, en idnticas condiciones, 10 A en 2 horas depositan dos veces
ms metal que cuando pasan 2,5 A en 4 horas.

La segunda ley de Faraday establece que las cantidades de sustancias
qumicas asociadas a todo proceso electroltico (incluyendo, por tanto, los metales
depositados) son proporcionales a sus equivalentes qumicos. Los equivalentes
qumicos expresan cantidades con las que debemos estar bien familiarizados si
deseamos predecir las cantidades de diferentes metales que se depositan por una
misma cantidad de corriente. Equivalente qumico significa el peso (variable de una
sustancia a otra) de un producto que hace el mismo trabajo qumico que el peso
expresado por el equivalente qumico de otra sustancia. Por ejemplo, y como muy
pronto se ver, 49 g de cianuro sdico obran el mismo efecto, en una solucin, que 65
g de cianuro potsico. Son dos cantidades equivalentes.

Similarmente, 32,5 g de zinc y 9 g de aluminio desplazan la misma cantidad (1
g) de hidrgeno del cido clorhdrico. Tambin son estas dos cantidades equivalentes,
y por estar relacionadas con 1 g de hidrgeno, o ms exactamente, con 8 g de
oxgeno, reciben el nombre de equivalentes qumicos.

Con estos conocimientos puede definirse ahora la electrlisis de un modo ms
general como el fenmeno en virtud del cual tienen lugar transformaciones qumicas
motivadas por la emigracin y descarga inicas de acuerdo con las leyes de Faraday.
Algn otro concepto interesante debe conocerse tambin. Tal es el equivalente
electroqumico, cantidad de sustancia (metal depositado) referida a 1 coulombio. Esta
cantidad es, usualmente, muy pequea, expresndose, por tanto, en miligramos. El
equivalente electroqumico multiplicado por 3600 (segundos de una hora) da el peso
de metal depositado por amperio-hora (Ah), nmero muy til en todo cmputo de
cantidades depositadas. Tambin se emplea, a veces, este mismo nmero expresado
en kilogramos por 1000 Ah. Y cuando se desea conocer el espesor de un depsito, es
fcil calcularlo a partir de la densidad de corriente y tiempo definidos. De todas estas
cifras se deducen, sin dificultad, otras de inters. Modernamente las dos leyes de
Faraday se han agrupado en una nica ley, que dice: El paso de una cantidad de
corriente de 96.490 2,4 culombios a travs de un electrlito depositar, liberar o
descompondr en cada electrodo un equivalente electroqumico de sustancia.
Para depositar un equivalente-gramo de cualquier metal se necesitan 96.490
2,4 amperios-segundo, es decir, 96.490 2,4 culombios. Esta cantidad de corriente
elctrica es el llamado equivalente electroqu{mico de un metal y se denominafaraday
(1 F). Este equivalente electroqumico o faraday equivale a 1 mol de electrones.
El equivalente-gramo se obtiene dividiendo el peso atmico-gramo de metal
depositado por el nmero de electrones requerido por tomo.
Para el tcnico galvanoplasta, es importante el conocer la cantidad de metal
que deposita 1 amperio-hora, definindose como amperio-hora a la cantidad de
corriente elctrica que suministra 1 amperio durante el tiempo de 1 hora.

30
Tabla 6
Equivalentes electroqumicos, calculados suponiendo un rendimiento de corriente del
100 %, y otros datos de inters

Elemento
metlico
S
m
b
o
l
o

V
a
l
e
n
c
i
a

Masa
atmica

Peso
especfico
kg/dm
2

(20 C)

Equivalente
qumico o
peso del
recubrimient
o

Equivalente
electroqumico
mg/culomb

Culomb/
g

g/A-h
Aluminio Al 3 26,98 2,7 8,992 0,0932 - 0,3355
Antimonio Sb 3 121,76 6,68 40,59 0,416 2368 1,514
Cadmio Cd 2 112,41 8,65 56,205 0,58246 1716,9 2,0969
Cinc Zn 2 65,38 7,14 32,69 0,3387 2951 1,219
Cobalto Co 2 58,94 8,9 29,47 0,3053 3275 1,099
Cobre I Cu 1 63,57 8,92 63,57 0,6586 1518 2,371
Cobre II Cu 2 63,57 8,92 31,78 0,3293 3036 1,186
Cromo Cr 6 52,01 7,1 8,668 0,898 11140 0,3233
Estao II Sn 2 118,7 7,3 59,35 0,61506 1625,9 2,2142
Estao IV Sn 4 118,7 7,3 29,675 0,30753 3251,8 1,1071
Hidrgeno H
2
I 1,0078 0,0695 1,0078 0,010441 95776 0,0377
Hierro II Fe 2 55,84 7,87 27,92 0,2892 3458 1,041
Hierro III Fe 3 55,84 7,87 18,61 0,1928 5187 0,6941
Indio In 3 114,761 7,31 38,25 0,397 2562 1,427
Manganes
o
Mn 2 54,94 7,3 27,47 0,2847 - 1,025
Molibdeno Mo 6 95,95 10,2 15,991 0,1658 - 0,5969
Nquel Ni 2 58,69 8,9 29,35 0,3041 3288 1,095
Oro I Au 1 197,2 19,3 197,2 2,043 489,3 7,356
Oro III Au 3 197,2 19,3 65,73 0,681 468 2,452
Oxgeno O 2 16 1,1053 8 0,082904 12062 0,2985
Paladio Pd 2 106,7 11,4 53,35 0,542 1808 1,99
Plata Ag 1 107,88 10,5 107,88 1,118 894,45 4,0248
Platino Pt 4 195,23 21,37 48,808 0,5088 1977 1,8209
Plomo Pb 2 207,22 11,34 103,61 1,0737 931,35 3,8653
Rodio Rh 3 102,91 12,5 34,1 0,353 2828 1,28

Si en el electrodo se deposita ms de una sustancia -como es el caso de la
codeposicin de hidrgeno o de la eletrodeposicin de aleaciones metlicas- entonces
las leyes de Faraday se aplican al nmero total de sustancias depositadas, pero sin
especificar proporciones.

El clculo de un espesor es como sigue: Tomemos el caso de una solucin de
sulfato de cobre y una densidad de corriente de 10 A por decmetro cuadrado.
Consideremos tan slo una superficie de 1 dm
2
recubierta por el depsito de cobre a lo
largo de 1 hora. Este depsito puede expresarse en sus tres dimensiones y tambin
por el calculado a expensas de los datos de las tablas. Sabiendo que la densidad del
cobre es 8,9, y llamando al espesor del depsito L (en centmetros), se tiene:

Peso del depsito:

10 x 10 x L x 8,9 = 890 L gramos
31

10 x 1,184 = 11,84

Entonces, 890 L = 11,84

11,84
L = ---------- = 0,01330 cm
890

Tambin canviene saber el trabajo elctrico (en julios) que se desarrolla en un
bao. Como este trabajo viene determinado por el producto de tres factores, voltios,
amperios y segundos (unidades de tensin, intensidad de corriente y tiempo,
respectivamente), el consumo de energa elctrica en un bao de cobre cido con una
tensin entre electrodos de 1,5 voltios, por tonelada de cobre depositado, ser:

1 x 1 000 000
Amperios-hora por ton = ----------------------------- = 846 000
1,182 (g Cu por Ah)

1 000 000
Vatios-hora por ton = ------------------ x 1,5 (voltios) = 1 270 000
1,182

1 000 000 x 1,5
Kilovatios-hora por ton = ----------------------- = 1,270
1,182 x 1000

Este resultado no parece ser un gran consumo de energa. La deposicin del
cobre en gran escala, por ejemplo, la refinacin electroltica, se lleva a cabo con 0,3
voltios. El consumo de energa es as de 254 kWh, lo cual es una cifra razonable.

2.2.6. Corriente

Los iones responden a una influencia elctrica. La misin del generador de
corriente es mantener cargados los electrodos para que sean atrados los iones de
carga opuesta. Los iones cargados negativamente, o aniones, son atrados por el
electrodo cargado positivamente (nodo), mientras que los iones cargados
positivamente, o cationes, se dirigen, a travs de la solucin, hacia el electrodo
cargado negativamente (ctodo). Este movimiento ordenado de los iones hacia los
electrodos se llama migracin inica. Segn la primitiva concepcin de la corriente
elctrica a travs de los electrlitos, el nodo era el electrodo por el cual entraba la
corriente a la disolucin, y el ctodo, similarmente, el electrodo por donde la corriente
sala de la misma. De acuerdo con las modernas ideas, el modo es el electrodo por el
cual los electrones transferidos por los aniones que llegan hasta l salen del electrlito,
mientras que el ctodo suministra a la solucin los electrones que han de neutralizar a
los iones positivos que van alcanzando el ctodo. Existe, por tanto, una importante
diferencia entre el criterio antiguo y el moderno, en lo que al sentido de la corriente se
refiere, pero no por ello deja de ser fcil adaptar nuestros conocimientos a los
esquemas tericos ms recientes.

Conviene destacar, tambin, que si la corriente en un conductor metlico se
debe al paso de electrones de tomo a tomo, o de molcula a molcula, sin que ello
signifique movimiento alguno de tomos o molculas en el electrlito, en cambio, la
32
corriente no es otra cosa que el movimiento ordenado de dos migraciones o marchas
en direcciones opuestas, de dos tipos de iones portadores de carga contraria. La
corriente, por lo tanto, tiene lugar en el electrlito a consecuencia de los potenciales
elctricos producidos y mantenidos en los electrodos a expensas del generador.

2.2.7. Rendimiento de corriente

En la prctica, los equivalentes electroqumicos se alcanzan raras veces
durante la electrodeposicin de metales. Como, conjuntamente con la deposicin del
metal se pueden producir en el ctodo otros fenmenos (como el desprendimiento de
hidrgeno, la formacin de hidrxido s o bien una serie de reducciones diversas), la
cantidad de metal depositada suele ser casi siempre menor que la cantidad terica
deducida de las leyes de Faraday. Por ello, podemos hablar de un rendimiento de
corriente catdica (R.C.C.), expresado por la relacin siguiente:

100
pasan que culombios de total nmero
metal depositan que culombios de nmero
100
electroq. equiv. del partir a calculada metal de cantidad
realmente depositada metal de cantidad
C. C. R.
=
= =

En el caso de que se utilice un nodo soluble, como es el caso de la mayor
parte de los procesos de deposicin electroltica de metales, podremos hablar tambin
de un rendimiento de corriente andico (RC.A.), expresado por la relacin siguiente:

100
pasan que culombios de total nmero
metal disuelven que culombios de nmero
100
electroq. equiv. del partir a calculada metal de cantidad
realmente disuelta metal de cantidad
A. C. R.
=
= =

Esta cifra, usualmente, es casi 100. En algunos casos queda muy por debajo
de 100, mientras que en otros puede ser mayor. En soluciones de cianuros,
particularmente los nodos, se disuelven qumicamente adems de
electroqumicamente, y as el nodo cede ms metal a la solucin del que se ha
calculado a partir de los amperios hora.

La condicin ideal sera la de un rendimiento de 100 % en ambos electrodos.
Ello significara la ausencia de toda reaccin secundaria en los electrodos, ningn
desprendimiento de gas y ningn cambio en el contenido metlico de la solucin. Pero
rara vez se cumple esta condicin. Si no se realiza, lo mejor que puede desearse es
que los rendimientos catdicos y andicos sean iguales, aunque sean menores que
100. Esto, por lo menos, garantizara un contenido invariable de metal en el bao. Si el
rendimiento catdico es mayor que el andico, el bao se empobrece en metal. Por el
contrario, si el rendimiento andico es mayor que el del ctodo, el bao se enriquece.
No son stos los nicos cambios, pues variando el contenido metlico se producen
variaciones en la normal cantidad de otros constituyentes, los cuales se combinan o
reaccionan con el metal.

Otro concepto til es el rendimiento electrdico, que expresa la eficiencia o
rendimiento relativo de nodo y ctodo.
33

Rendimiento andico x 100
Rendimiento electroltico = -----------------------------------------
Rendimiento catdico

Este cociente puede tambin expresarse omitiendo el 100, es decir, como
relacin ms bien que como un porcentaje. El bao de cadmio suministra un ejemplo
cuyo rendimiento electrdico es mayor que 100 %, y para evitar el exceso de metal en
el bao, tanto en ste como en otros casos similares, es prctica comn utilizar
nodos inertes, los cuales permiten el paso de una fraccin de corriente sin incorporar
metal a la disolucin.

El bao de cromo es un ejemplo tpico de gran contraste entre el rendimiento
andico (la disolucin del cromo es casi de 100 %) y el rendimiento del ctodo, el cual
raramente excede de 10 a 15 %. Si asignamos a este ltimo un valor de 12,5%, resulta
que el nodo cede a la solucin 8 veces ms metal que el que se deposita en el
ctodo. La solucin se hace entonces viscosa debido a la excesiva concentracin de
cido crmico, y sta es una de las razones para usar nodos de plomo insoluble en
este bao.

2.2.8. Densidad de corriente

La velocidad con que se efecta un recubrimiento electroltico es de mucha
importancia. Estas velocidades varan considerablemente, y en todos los casos una
velocidad excesiva conduce siempre a la produccin de depsitos irregulares, de
grano suelto, o quemados. Por consiguiente, es de desear, y aun esencial, algn
sencillo mtodo de comparacin. El sistema adoptado es, usualmente, el de intensidad
de corriente (amperios) por unidad de superficie (dm
2
), lo que proporciona un sencillo
recurso para determinar la corriente que va a emplearse. As, una intensidad de
corriente de 10 A sobre una superficie de 2 dm
2
equivale a una densidad de corriente
de 5 A/dm
2
.

El cmputo aproximado de una superficie a recubrir se hace rpidamente en
aquellas piezas de forma regular. As, la superficie de una cara cuadrada se halla
multiplicando la longitud de un lado por s misma. Una chapa cuadrada de 2 dm de
lado presenta, por tanto, la superficie de 4 dm
2
, cifra que es preciso doblar, si han de
recibir el depsito ambas caras de la chapa.

Para un rectngulo, su rea es el producto de la longitud por la anchura, siendo
necesario que ambas medidas se hagan con las mismas unidades. As, una chapa de
2 dm por 9 cm presenta en ambas caras una superficie de

2 x 0,9 x 2 = 3,6 dm
2

El rea de un crculo viene dada por la expresin r
2
d
2
/ 4.

Con estas pocas y simples reglas se hace posible un gran nmero de clculos
de reas, pues las piezas de superficie irregular pueden ser comparadas mentalmente
con las de forma regular y estimar un valor razonablemente aproximado.

Los valores de densidad de corriente varan muy considerablemente con los
diferentes metales y aun con el mismo metal para distintas condiciones. As,
solamente puede aconsejarse una densidad de corriente aproximadamente de 1
A/dm
2
, para depositar cobre de una solucin relativamente dbil, mientras que en el
34
caso de una solucin mucho ms concentrada, y mantenida en movimiento (agitador),
aquella corriente podra elevarse hasta 20 e incluso 30 A/dm
2
. Las diferentes
velocidades con que se realizan estos depsitos influyen ampliamente en la naturaleza
del recubrimiento metlico, de suerte que toda propiedad especial requerida en un
depsito se subordina, en otros factores, a la velocidad permisible del proceso
electroltico.

Con frecuencia se desea que aquellas velocidades de deposicin electroltica
que resultaron satisfactorias sean fciles de reproducir. Si toda pieza fuese plana y su
superficie, por lo tanto, fcilmente calculable, esto no ofrecera dificultad alguna. Pero
lo comn es que los artculos que manipula el galvanoplasta presenten tamaos y
formas irregulares, por lo cual debe descartarse todo cmputo de superficie, a un
aproximado. El valor medio de la densidad de corriente puede obtenerse por la
comprobacin de la tensin medida entre los terminales del bao en trabajo.

2.2.9. Correccin de la densidad de corriente por la diferencia de
potencial (d. p.)

Para ajustar de un modo aproximado la densidad de corriente en el
recubrimiento de artculos de forma muy irregular, cuya rea no es fcil de medir,
puede utilizarse la d. p. entre bornas. Supongamos que un bao en funcionamiento
est dando el correcto depsito con una corriente de 1 A/dm
2
y que la d. p. es de 2
voltios. En general, cuando la superficie catdica aumenta debe tambin aumentar por
s misma la intensidad, mantenindose, as, la d. c. Se pensar, entonces, que la d. p.
es prcticamente constante y que su mantenimiento constituye un mtodo ms fcil
para regular la corriente que cualquier intento de computar el rea para ajustar la
corriente a ella. Esta regla de la constancia de d. p. para mantener constante la d. c.
es, no obstante, slo aproximada, pues, si se cumple en ciertas condiciones ideales,
no siempre es fcil de aplicar a los baos de recubrimiento ordinarios.

2.2.10. Serie electroqumica

Un ligero examen de los metales ms utilizados en la industria nos permite ver
que tienen diferentes grados de corrosividad. Algunos metales son muy activos, pues
se disuelven muy rpidamente en los cidos, y distan mucho de permanecer estables
en el aire. Otros son moderadamente estables en el aire, y los cidos los atacan con
relativa lentitud. Los metales activos son, necesariamente, de difcil extraccin a partir
de sus compuestos naturales. Para separarlos de aquellos elementos con los cuales
se hallan combinados se requiere un gran consumo de energa. Los metales
magnesia, aluminio, sodio, y en menor extensin el zinc, poseen esta actividad
qumica. El oro, el platino y, en menor grado, la plata, son relativamente estables en
atmsferas cidas. Y no es difcil encontrarlos en su forma libre en la naturaleza.

El trmino noble significa, en qumica, ms que un mero precio, la
permanencia en condiciones corrosivas.

2.2.11. Potenciales electrdicos

Hemos observado que, cuando se disuelve un metal, por ejemplo, en un cido,
da lugar a una sal ionizada soluble, pues el metal ha pasado, de hecho, de slido al
estado inico, de la misma forma que algunos slidos con olor caracterstico deben su
propiedad al hecho de evaporarse en el aire sin pasar a travs de una forma
intermedia lquida. Los metales que se disuelven rpidamente son aquellos cuyas
sales se ionizan rpidamente. La tendencia del metal a formar iones se denomina
35
presin de disolucin electroltica. Esta presin, en el caso del zinc, es la que
contribuye a crear la f. e. m. en la pila de Daniell. Otros metales tienen una presin de
disolucin electroltica ms moderada, a veces tan pequea, que son incapaces de
ceder ms iones metlicos a una solucin que ya los contiene. Al contrario, puede
suceder, y de hecho ocurre con frecuencia, que los iones de la solucin tiendan a
separarse de la misma, adoptando, sobre un metal, el estado metlico. Este es el caso
de los iones cobre en una solucin de sulfato de cobre, accin que contribuye a
establecer la conocida f. e. m. de 1,09 voltios en la pila Daniell.

As, el proceso general de la pila Daniell puede expresarse

Zn + CuSO
4
ZnSO
4
+ Cu

Ecuacin que escrita inicamente, sera:

Zn + Cu
2+
+ SO
4
2-
Zn
2+
+ SO
4
2-
+ Cu
metal metal

O bien, puede an simplificarse

Zn Zn
2+
= 0,48 voltios
Cu
2+
Cu = 0,61 voltios

Cada uno de estos dos procesos aporta su contribucin a la f. e. m. total de la
pila. Ambos fueron estudiados independientemente a fin de obtener los valores
consignados, y as se lleg al sorprendente resultado de que la mayor contribucin al
valor total (1,09 voltios) vena del cobre y no del zinc.

Cuanto se hizo con el zinc y el cobre pudo extenderse tambin a otros metales
y sus soluciones. Cada uno de ellos presenta lo que continuaremos llamando presin
de disolucin electroltica, mientras que en las soluciones respectivas existir una
presin de los iones metlicos presentes, presin que puede llamarse, simplemente,
presin inica o presin del ion metlico. Si la presin de disolucin electroltica
excede a la presin inica, el metal tender a pasar a la solucin como ion, mientras
que, al contrario, si la presin inica excede a la presin de disolucin electroltica, los
iones tendern a volver a su forma metlica.

Estos procesos constituyen el origen de las diferencias de potencial asociadas
al contacto de los metales con las soluciones de sus propias sales. Tales diferencias
de potencial son determinables en magnitud y direccin (signo). Vanse los valores
que, originalmente, se asignaron a los siguientes metales:

Zinc - 0,48 V Nquel + 0,06 V Hidrgeno + 0,28 V
Hierro - 0,15 V Estao + 0,14 V Cobre + 0,61 V
Cadmio - 0,12 V Plomo + 0,15 V Mercurio + 1,17 V

La interpretacin de estos valores es como sigue:

El signo negativo del zinc y metales similares significa que estos metales se
ionizan rpidamente y, al ceder iones positivos a la solucin, quedan ellos cargados
negativamente. El signo positivo (caso del cobre) significa que los iones metlicos
positivos pasan ms rpidamente de la solucin al metal que en sentido contrario,
fijando su carga positiva en la placa metlica. Las cifras que originalmente se
asignaron a estos metales son diferentes de las que ahora se manejan. Fu ms tarde
cuando se pens en transferir todos estos valores a una nueva escala ms
36
satisfactoria, la cual ofreca todas las ventajas de la exactitud experimental, aunque de
valor solamente comparativo. En la escala antigua, el potencial electrdico del
hidrgeno era + 0,28 V, el del cobre + 0,61 y el del zinc - 0,48. Estas cifras tenan un
valor absoluto. En la nueva escala, o escala del hidrgeno, el potencial del hidrgeno
se considera cero. Y, as, el del cobre ser +0,61 - (+0,28) = +0,33 voltios, y el del zinc
-0,48 - (+0,28) = -0,76 voltios. Adems, en un prinecipio, los valores de potencial se
refirieron a soluciones normales de sus sales, sin tener en cuenta su grado de
disociacin y, por tanto, la concentracin inica de la solucin. En la escala del
hidrgeno, los ms recientes valores de potencial electrdico corresponden a metales
en contacto con disoluciones que contienen sus propios iones en concentracin
normal.

La pila Daniell suministra un buen punto de partida. Segn ella, el zinc forma
iones positivos que emigran hacia la placa de cobre, desarrollndose en el contacto
zinc-electrlito una d. p. de -0,76 voltios. Los iones cobre emigran hacia la placa de
cobre, en donde se depositan con una d. p. de 0,33 voltios. Estas son las respectivas
contribuciones que al integrarse en un solo proceso suministran un potencial total de
0,76 + 0,33 = 1,09 voltios (f. e. m. de la pila). Similarmente, en un bao de zincar de
tipo sulfato, la formacin de iones zinc en el nodo va acompaada de la produccin
de 0,76 voltios, aproximadamente, mientras que el depsito de los iones zinc en el
ctodo necesita una mnima d. p. de 0,76 voltios. Estas dos diferencias de potencial se
compensan entre s cuando los rendimientos andico y catdico son ideales, esto es,
de 100 %. De ordinario varan entre s ligeramente, pero sin que la diferencia sea
grande. Con todo, las lecturas de un voltmetro corriente sealan conjuntamente, de un
lado, la resultante de los potenciales electrdicos y, de otro, la cada de potencial
debida a la resistencia hmica del bao, resultado un tanto complejo, como ya fu
indicado.

En el bao de sulfato de cobre concurren otras condiciones. Aqu la disolucin
del nodo implica el consumo (no la produccin) de unos 0,33 voltios, mientras que la
separacin catdica va asociada a una d. p. anloga. En condiciones ideales, estos
potenciales electrdicos son iguales y opuestos, y el voltmetro registra entonces la
cada de potencial motivada nicamente por la resistencia del bao. Slo con estas
condiciones ideales podemos adquirir rpidamente una idea aproximada de la
resistencia de un electrlito utilizando corriente continua.

2.2.12. Aplicaciones de la serie electroqumica

Veamos brevemente algunas de las aplicaciones de los principios en que se
basa la serie electroqumica de los metales. Los metales negativos o activos se
recubren, de ordinario, con metales ms positivos a fin de darles un mayor grado de
permanencia frente a los agentes corrosivos. El hierro y el acero, tan difundidos en la
industria, se protegen con zinc o estao en numerosas aplicaciones. Una observacin
importante: la inaIterabilidad de los metales no se debe enteramente a sus
caractersticas qumicas, sino que, en parte, depende de las propiedades de los
compuestos formados tras exponer aqullos a las condiciones corrosivas. Por la
situacin de los metales en la serie electroqumica, cabra predecir un efecto corrosivo
ms rpido en la capa de zinc que recubre al hierro o acero galvanizados que en el
propio metal base. Sin embargo, por exposicin en una atmsfera relativamente seca,
el zinc se cubre de una delgada pelcula de xido muy adherente y protectora. El
aluminio se comporta del mismo modo, y esta pelcula protectora explica la relativa
permanencia de aquellos metales que, a juzgar por sus propiedades qumicas,
debieran ser objeto de rpidos ataques en medios corrosivos. En atmsferas cidas
que contengan, por ejemplo, cido sulfrico, impureza comn en atmsferas
industriales, derivada de la combustin de carbones que contienen azufre, el zinc
37
forma un sulfato bsico que es tambin insoluble, y por lo tanto, queda protegido por
esta capa.

An ms, cuando por abrasin queda expuesto al aire el hierro base de un
artculo galvanizado, la diferencia de comportamiento electroqumico entre los dos
metales es tal, que el zinc se corroe antes que el hierro. Esta es la tpica corrosin con
sacrificio mostrada en la figura siguiente.

Consecuentemente, los rasguos sobre hierro galvanizado, as como cortes o
rozaduras en bordes, apenas son susceptibles a la corrosin, debido a la relativa
pequeez del rea expuesta. Esto se ilustra tambin con el clsico ejemplo del clavo
de hierro que lleva arrollado un alambre de zinc, con el cual, expuesto en atmsfera
hmeda, permanece inalterable o se corroe muy poco.

Hierro protegido por zinc Hierro protegido por estao

En el caso del hierro estaado, mientras el recubrimiento es continuo y debido
a que el estao es poco afectado por el aire, el producto permanece brillante. Cuando
el metal base queda expuesto aparece herrumbre, siendo ste un proceso de
corrosin acelerada cuyo estmulo est en la misma diferencia electroqumica entre
ambos metales. A sus diferentes potenciales electrdicos se debe el establecimiento
de pequeas corrientes desde el hierro, a travs del medio corrosivo, al estao, las
que traen consigo corrosin y herrumbre en un proceso que es ms rpido en
presencia del estao que en su ausencia.

Efectos parecidos se observan con cobre sobre hierro (combinacin
indeseable), mientras que el nquel, aun no siendo una proteccin muy satisfactoria
sobre hierro o acero, se aproxima ms al comportamiento del zinc, proporcionando as
una combinacin mucho ms beneficiosa que la del cobre o estao.

Otra importante aplicacin radica en el hecho de que los metales
electronegativos, por simple inmersin, desplazan rpidamente a los metales
electropositivos de sus soluciones, razn por la cual el hierro y el zinc, aparte de la
funesta presencia del cido libre, no pueden ser cobreados satisfactoriamente en
baos de tipo sulfato, lo que obliga a recurrir a soluciones de cianuros, que son mucho
ms estables.

2.2.13. Produccin y descarga de iones

Consideremos que en el ctodo (trmino final del viaje) los iones metlicos y
otros similares que emigraron hasta all por la influencia de una diferencia de potencial
aplicada, pierden su carga positiva, esto significa que toman un electrn del ctodo por
cada valencia inica, y quedan depositados (no todos los metales se depositan, por
ejemplo: el aluminio), o bien sufren cambios secundarios que afectan a la composicin
qumica del catlito.

Limitndonos al caso de separacin catdica en forma de metales, vemos que
los iones, una vez descargados, se convierten en tomos que, en condiciones
adecuadas, van apilndose entre s para constituir el depsito. En este proceso de
descarga algunos metales absorben energa; otros, en cambio, la ceden. Habr, por
consiguiente, nuevas diferencias de potencial nacidas del contacto ctodo-pelcula de
38
electrlito, las cuales, y en lo que a los baos de recubrimientos ordinarios se refiere,
se tienen poco en cuenta al hacer las medidas.

Por otro lado, el nodo, del que supondremos que posee una alta capacidad de
disolucin andica, acta como si se evaporase, slo que enviando sus tomos en
forma inica al electrlito. El tomo metlico para convertirse en ion pierde un electrn
por cada valencia, y mientras estas cargas negativas pasan del nodo al circuito
exterior, los iones asumen ahora una carga elctrica positiva. Hay, adems,
cambios de energa y diferencias de potencial.

Con rendimientos electrdicos ideales, las diferencias de potencial son, en
ambos electrodos, de igual valor y signo opuesto. Por lo tanto, se compensan entre s,
y la lectura del voltmetro indica solamente la cada de potencial cuando la corriente
pasa a travs de la solucin. Si los rendimientos de nodo y ctodo no son iguales,
y esto sucede, por ejemplo, en el caso frecuente de que la disolucin andica no sea
tan rpida como la deposicin catdica, la lectura del voltmetro indicar entonces, no
slo la cada de potencial a travs de la solucin, sino que incluir tambin estas
diferencias de potencial de los electrodos, conocidas como potencial andico y
potencial catdico.

El voltmetro nos da, pues, el total de tres valores, los dos potenciales
electrdicos y la cada de potencial a travs de la disolucin. Cuando los rendimientos
electrdicos son altos, y ms especialmente cuando el rendimiento andico es casi de
100 %, la lectura del voltmetro da una buena indicacin de la resistencia del bao. Si
el rendimiento del nodo es menor que 100 % tienen lugar en la superficie del
electrodo cambios qumicos conducentes a la absorcin de energa, lo que se registra
en el voltmetro. Las lecturas del voltmetro, en conclusin, si se toman como
indicativas de las condiciones de un proceso, deben interpretarse con cuidado.

2.3. Principios de la electrodeposicin de metales

Una vez citadas las leyes que rigen la electrlisis, vamos a referimos
seguidamente a algunos aspectos electroqumicos que inciden de modo directo en el
fenmeno de la electrodeposicin de los metales, los cuales nos ayudarn a
comprender dicho fenmeno en toda su complejidad: potencial de un metal en
disolucin acuosa, la doble capa elctrica, la polarizacin, procesos de transferencia
de masa, resistencia hmica del electrlito, etc.

2.3.1. Potencial de un metal en disolucin acuosa

Con objeto de reconocer mejor las reacciones que se producen durante la
electrodeposicin de un metal, es necesario considerar antes el equilibrio de electrodo
existente cuando ese metal est sumergido en una disolucin acuosa de sus propios
iones.
Los equilibrios de electrodo ms importantes que suelen ocurrir son:
(a) M
z+
+ z e M
(b) H
+
+ e H
2
(c) O
2
+ H
2
O + 2 e 2 OH
-
39
En el caso de que se produzca el equilibrio de electrodo (a), el metal,
sumergido en una disolucin de sus iones, alcanza un potencial elctrico especfico,
caracterstico de ese metal y de la concentracin de iones metlicos existentes. Los
sistemas citados son reversibles y se pueden tratar termodinmicante, lo que quiere
decir que estn conformes con la ecuacin de Nernst, deducida de consideraciones
termodinmicas:

+ +
+ =
z z
M
0
M / M
a ln
F z
RT
E E

o bien:
+ +
+ =
z z
M
0
M / M
a log
z
0,059
E E

donde: E es el potencial de electrodo (a 25C), E
0
Mz+/M
es el potencial de electrodo
estndar para la reaccin M
z+
+ z e M, + z
M
a es la actividad, z es el nmero de
electrones o cargas elctricas, F es igual a 96.490 culombios, R es la constante de los
gases, igual a 8,315 J/Kmol , T es la temperatura absoluta y
( RT / F ) ln
+ z
M
a = 0,059 log
+ z
M
a ( a 25C ).
Los valores para los potenciales de electrodo, corrientemente citados en las
tablas de referencia, (denominadas tambin: escala de potenciales estndar de
electrodo o escala electromotriz de los elementos), estn referidos a los potenciales de
electrodo reversible estndar E
O
. Este potencial de electrodo estndar E
O
se define
como el potencial de un metal en equilibrio con una disolucin de sus iones a actividad
molar unidad ya una temperatura de 25C. Por otra parte, la actividad molar (que se
corresponde con la concentracin molar solamente en disoluciones muy diluidas) es
igual al producto de la concentracin molar de los iones por su coeficiente de
actividad.
Los potenciales de media clula, tales como el citado M
z+
/ M, no se pueden
medir, salvo que se les acople otra media clula. Por ello, el equilibrio para el in
hidrgeno, indicado en la reaccin (b) precedentemente citada, se suele tomar como el
estndar y, cuando la actividad del hidrgeno, igual a la presin de hidrgeno, es igual
a la unidad ( 1 P a
2
H
H
= =
+
), arbitrariamente al potencial de electrodo estndar
correspondiente al electrodo de hidrgeno
0
H 5 , 0 / H
2
E
+
se le da el valor de 0,00 voltios.
Cuando se trata de sistemas reversibles, el potencial de electrodo estndar E
0

se puede obtener mediante un mtodo que utilice la f.e.m. y para esos sistemas el
potencial del metal en una disolucin de sus propios iones estar de acuerdo con la
citada ecuacin de Nernst.
Algunos metales, como por ejemplo el hierro, el nquel o el cromo, al ser
sumergidos en una disolucin de sus iones, no dan lugar a sistemas reversibles. Por
ello, los potenciales de electrodo estn dar deben ser obtenidos a partir de datos
calorimtricos. As, se deduce que E
O
puede ser obtenido a partir del calor de reaccin
y del cambio de entropa.
Como se deduce de las consideraciones precedentes, E
O
es una cantidad
termodinmica que posee poca importancia en la deposicin catdica y en la
40
disolucin andica de metales irreversibles tales como los citados: hierro, nquel o
cromo. Sin embargo, el potencial reversible E, definido por la ecuacin de Nernst, es
una cantidad termodinmica que nos define la actividad de los iones metlicos en una
disolucin cuando el sistema est en equilibrio. Cuando E = E
O
, entonces
+ z
M
a = 1 y
cuando E<>E
O
, entonces
+ z
M
a <>l. Se deduce de ello que cuando E se va haciendo
ms negativo (por ejemplo, cuando se polariza catdicamente hasta alcanzar el valor
de potencial polarizado E
p
), entonces la actividad
+ z
M
a en la disolucin disminuir por
deposicin del metal hasta que sta se corresponda con E
p
. Recprocamente, cuando
el potencial E se vaya haciendo ms positivo, se producir una disolucin del metal
con objeto de que aumente la concentracin de los iones metlicos (M
z+
).
Estas consideraciones nos dan una explicacin racional de los procesos
catdico y andico que ocurren en la electrodeposicin de metales, desde el punto de
vista de la posicin final de equilibrio. Si el agotamiento en iones metlicos, resultante
de la deposicin catdica, no se repone mediante una nueva aportacin de iones por
el correspondiente proceso andico, entonces el primer proceso (catdico) cesar
cuando la actividad
+ z
M
a alcance un valor correspondiente al potencial polarizado E
p
;
cosa que en la prctica no se produce debido al uso de un nodo soluble o por adicin
peridica de sales metlicas al bao electroltico.

2.3.2. La doble capa elctrica

Sabemos que la ionizacin de un metal trae como resultado un exceso de
electrones en el metal y un aumento en el nmero de cationes de la capa de disolucin
adyacente al metal. Para explicar los procesos que ocurren en esa regin, que ha sido
denominada doble capa elctrica, se han formulado varias hiptesis, las primeras de
las cuales se deben a Quincke y a Helmholtz.
Para la interpretacin de los fenmenos que se producen en esa capa se
basaron en la idea de que las cargas positivas y negativas estn ordenadas
rgidamente en capas paralelas opuestas una a otra, como si se tratara de un
condensador. Gouy y Chapman estimaron esta explicacin excesivamente simple, ya
que en ella no se tena en cuenta el movimiento trmico de los iones. Supusieron que
la agitacin trmica destruira el orden rgido de los iones en la interfacie, por lo que
tuvieron que sugerir una doble capa difusa en que las cargas no estn pegadas a la
superficie del metal, sino que formarn una especie de nube inica.

Distribucin de las cargas elctricas en la doble capa elctrica: (a) en la doble
capa rgida de Helmholtz; (b) en la doble capa difusa de Gouy-Chapman.

41
Stern y Graham posteriormente, introdujeron modificaciones al modelo de Gouy
y Chapman, en el sentido de considerar las dimensiones finitas de los iones y la
presencia de los iones solvatados y desolvatados que hacen posible la existencia de
dos capas, la conocida como capa interna de Helmholtz (debida a fuerzas de
adsorcin) y la conocida como capa externa de Helmholtz (debida a fuerzas
electrostticas), capas que juegan un importante papel en las reacciones
electroqumicas que tienen lugar en la vecindad de la interfacie.

Distribucin de las cargas elctricas en la doble capa elctrica de Stern: (a) atraccin
electrosttica de los iones solvatados; (b) adsorcin de iones del mismo signo que la
superficie metlica; (c) adsorcin de iones de distinto signo que la superficie metlica +
y -: iones no solvatados; + y -: iones solvatados.

Una representacin esquemtica completa de la doble capa elctrica en el
electrlito, con indicacin del plano interno o capa interna (A) de Helmholtz y del plano
externo o capa externa (B) de Helmholtz, se da en la siguiente figura. La adsorcin de
iones extraos o molculas neutras pueden perturbar el equilibrio en la doble capa
elctrica.
Este hecho puede explicar, en parte, el mecanismo de accin de las sustancias
abrillantadoras o aditivos de brillo introducidas en los baos electroIticos comerciales,
las cuales se incorporan al electrodepsito despus de provocar diversos fenmenos
en esa doble capa elctrica.
Otro importante aspecto de esa doble capa elctrica, con directa incidencia en
el proceso de la deposicin metlica, lo constituye su relevante papel en el paso de los
iones metlicos hidratados a travs de la misma, trnsito que consideraremos ms
adelante.

Representacin esquemtica de la doble capa elctrica. A: plano interno de Helmholtz;
B: plano externo de Helmholtz.
42

2.3.3. El proceso de la deposicin electroltica: iones metlicos en
disolucin. Aplicacin de una fuerza electromotriz externa

De acuerdo con los conceptos actuales, un cristal metlico o grano consiste en
unos iones metlicos localizados en posiciones regulares de enrejado siempre con una
nube de electrones de valencia mviles, igual en nmero a las cargas de los iones
metlicos. Estos electrones de valencias son ms o menos libres de disponerse entre
los iones, de acuerdo con ciertas leyes de distribucin.
Cada carga inica est neutralizada por las cargas de los electrones, cuando
se promedian con respecto a un perodo de tiempo o con respecto a un nmero de
iones. Ahora bien, los electrones de valencia individuales no estn confinados en
ningn in particular. De acuerdo con la teora de Pauling, esta disposicin vigoriza las
fuerzas de enlace de resonancia, responsables de la cohesin y de las propiedades
fsicas del cristal.
Cuando ese cristal se sumerge en agua, unos pocos iones metlicos dejan sus
lugares de la red, se hidratan y difunden dentro de la disolucin como cationes
disueltos. Los electrones correspondientes, sin embargo, permanecen como parte de
la atmsfera electrnica del metal slido y este excedente de electrones constituye
una carga negativa en el metal. Los cationes disueltos estn atrados por esta carga Y
algunos vuelven a entrar en el metal, ocupando los lugares vacantes de la red.
Como la carga en el metal aumenta, la proporcin de los iones que retornan al
metal aumenta asimismo y pronto se hace igual a la proporcin de iones que se
disuelven, la cual est disminuida por la acumulacin de carga negativa sobre el metal.
Todo ello constituye un equilibrio dinmico, con el metal negativamente cargado con
respecto a la disolucin. El potencial negativo as originado est relacionado con el
potencial de electrodo convencional, pero no es numricamente idntico a l, ya que
un potencial del electrodo reversible posible significa solamente que el verdadero
potencial es menos negativo que el del electrodo de hidrgeno.
El nmero de iones cedidos para la construccin de este potencial
habitualmente es demasiado pequeo para ser detectado qumicamente, y muchos de
estos iones estn retenidos en la interfacie entre el metal y la disolucin por atraccin
elctrica.
El metal, cargado negativamente, es as envuelto por una pelcula de disolucin
conteniendo mayoritariamente iones positivos. Esta disposicin constituye la doble
capa elctrica, precedentemente mencionada.
El flujo de iones hacia el metal y desde el metal en equilibrio (corriente neta
cero) es equivalente a una corriente, que se denomina corriente de canje o de
intercambio i
0
.
La magnitud del potencial de electrodo refleja la suma algebraica de dos
cantidades de energa: la energa de enrejado, necesaria para separar el in de su red
cristalina y la energa de hidratacin, conseguida a partir de su interaccin con el
disolvente o con agentes complejantes de la cara del cristal a partir del cual se separa
el in. La energa de hidratacin o coordinacin depende, en parte, de la
concentracin o ms correctamente hablando, de la actividad de las especies
reaccionantes (la cual est relacionada con el potencial por la ecuacin de Nernst,
precedentemente citada).
La magnitud de la corriente de canje o de intercambio est determinada por la
diferencia de potencial y la activacin necesaria para que se den las reacciones de
43
disolucin y de deposicin. Esta ltima magnitud, que se puede considerar como una
barrera de potencia a superar, depende de la naturaleza y del mecanismo por el cual
reaccionan los iones. Cabe indicar que tanto el potencial de electrodo como la
corriente de canje o de intercambio estn fuertemente influenciadas por la presencia
de diferentes sustancias sorbidas en la interfacie, ya sea aditivos aadidos con un
propsito determinado agentes de adicin), ya sea sustancias indeseadas producidas
a lo largo del proceso o introducidas inintencionadamente de manera accidental
(impurezas o contaminantes).
Vamos a ver ahora lo que acontece en una disolucin inica tal como la que
hemos descrito, en que existen dos electrodos metlicos idnticos reversibles (nodo y
ctodo), cuando se le aplica un potencial exterior.
La aplicacin de una pequea f.e.m., desplaza los potenciales de electrodo
desde su valor de equilibrio, fluyendo la corriente y depositndose metal sobre el
ctodo o producindose alguna otra reaccin catdica, como el desprendimiento de
gas hidrgeno. Al propio tiempo, en el nodo, se produce o bien disolucin de metal o
bien liberacin de oxgeno. Este desprendimiento de gas slo se produce en ambos
electrodos cuando existen unas condiciones que favorezcan esa reaccin, en lugar de
las habituales de deposicin y disolucin de metal.

En un sistema simple, tal como el constituido por electrodos de cobre en una
disolucin de sulfato de cobre, la deposicin de este metal solamente se produce
cuando el potencial se va haciendo, lentamente, menos negativo que el
correspondiente al valor de equilibrio, requirindose por otra parte, un potencial mucho
ms negativo para que tenga lugar la liberacin de hidrgeno. Este ltimo potencial es
mucho ms negativo de lo que debiera ser si consideramos el potencial estndar, y
ello es debido a que la descarga del cobre se produce de modo reversible (a bajo
sobrepotencial o sobretensin), mientras que la descarga de hidrgeno sobre el cobre
ocurre irreversiblemente.

Tomemos el ejemplo del sulfato de cobre. Ya se ha visto que, en solucin, esta
sustancia est parcialmente disociada en iones, segn CuSO
4
Cu
2+
+ SO
4
2-
. Estos
iones estn cargados elctricamente. Tan pronto se aplica a la solucin que los
contiene una d. p., emigran a sus respectivos electrodos; por tanto, los iones metlicos
se dirigirn al ctodo. Una vez all, adquieren electrones suficientes para neutralizar
sus cargas y convertirse en los tomos que se van depositando. Los iones cobre son
azules, pero el cobre depositado es rojo. En el nodo no se descargan los iones SO
4
2-
.
Con nodo de cobre, pasa cobre a la solucin en forma inica que ha de constituir, en
compaa de los iones SO
4
2-
, el nuevo sulfato de cobre, el cual repone al que se
descompone para dar el cobre metlico electroltico. Otros compuestos utilizados en
galvanotecnia se comportan parecidamente.

Si el nodo no se disuelve libremente, el agua se ioniza suministrando oxgeno,
que se desprende en el nodo, e iones hidrgeno que permanecen en la disolucin
para formar, con los iones del sulfato SO
4
2-
, cido sulfrico. El fenmeno es bien
conocido cuando se emplean nodos insolubles o poco solubles.

De conformidad con estas ideas, el sulfato de cobre indisociado, siendo neutro,
ni toma parte directa en el proceso electroltico ni introduce mejora alguna en la
conductividad de la solucin. En los baos ordinarios de cobre, que comnmente
contienen cido sulfrico, slo una quinta parte de la sal azul est disociada. La
adicin de cido con el fin de favorecer la conductividad, ms bien reduce la
disociacin del compuesto de cobre.

44
2.3.4. Grado de disociacin

La extensin en que tiene lugar la disociacin de los productos disueltos vara
muy considerablemente de unos a otros. Algunos se disocian considerablemente,
mientras que otros, en parecidos estados de dilucin, lo hacen en muy pequea
proporcin. Los mtodos por los cuales se tiene conocimiento de estos hechos no es
preciso describir los aqu. Son los resultados los que en realidad importan. Para tomar
un ejemplo, acudamos a la ya citada solucin de sulfato de cobre de 125 g de sal azul
por litro; en estas condiciones, slo una cuarta parte de la sal se halla en la forma
ionizada, mantenindose las tres cuartas partes restantes en forma molecular o
indisociada. El grado de disociacin ser, por consiguien te (expresado en forma
fraccionaria), de slo 0,25. ste es un valor aproximado. Por cada cuatro molculas de
sal puestas en una solucin de esta concentracin, hay tres molculas de sal
indisociadas, mientras que la molcula disociada ha producido los iones Cu
2+
y SO
4
2-
.

De todos los constituyentes de esta solucin, solamente los iones conducen la
corriente elctrica; por lo tanto, a efectos de conductividad, las tres cuartas partes de
la sal permanecen inactivas. Si la solucin se diluye a una dcima parte de su
concentracin original, el grado de disociacin aumenta aproximadamente en dos
quintas partes. Es una regla invariable el hecho de que la disociacin aumente
siempre con la dilucin.

En aquellos cidos considerados de ordinario como fuertes, el grado de
disociacin es considerablemente mayor. As, en un cido clorhdrico que contenga
36,5 g de HCl por litro, el grado de disociacin es del orden de cuatro quintas partes,
mientras que, diluyendo hasta una dcima de la concentracin original, la disociacin
aumenta por encima de nueve dcimas.

Tabla 7
Grado de disociacin

ELECTROLITO GRAMOS GRADO DE GRAMOS GRADO DE
POR LITRO DISOCIACIN POR LITRO DISOCIACIN

cido actico 60 0,0038 6 0,013
cido clorhdrico 36,5 0,79 3,65 0,925
cido sulfrico 49 0,52 4,9 0,59
Potasa custica 56 0,77 5,6 0,89
Sulfato de cobre 124,8 0,225 12,48 0,395

Una simple ilustracin de este principio puede hacerse preparando dos
soluciones con dos productos diferentes, pero de la misma concentracin molecular.
Por ejemplo, cido sulfrico y cido brico. Mientras el cido sulfrico manifiesta todas
las propiedades de los cidos, el cido brico es, evidentemente, mucho menos activo.
Las propiedades cidas en ambos casos son debidas a la presencia de iones
hidrgeno, los cuales abundan en el caso del cido sulfrico, pero escasean en la
solucin de cido brico. El cido brico es, pues, un dbil conductor de la
electricidad, y su presencia normal en los baos de niquelar obedece a otras razones
que a las de mejorar la conductividad.

45
2.3.5. Resistencia de los metales

La resistencia elctrica de los metales es relativamente pequea. La resistencia
que ofrece un centmetro cbico de cualquier sustancia se llama resistencia especfica
o resistividad. En el caso de los metales es tan pequea, que se expresa, no en
ohmios, sino ms convenientemente en millonsimas de ohmio o microhmios. En la
tabla 7 se registran algunos valores de los metales ms comunes.

Tabla 8
Resistencia de metales y aleaciones

METAL RESISTIVIDAD CONDUCTIVIDAD
Microhmios / cm
3
RELATIVA

Alpaca 32 5
Aluminio 2,9 55
Antimonio 35 4,6
Bismuto 130 1,1
Cobre 1,6 100
Hierro 9,6 16,7
Manganina 53 3
Mercurio 100 1,6
Nquel 12,4 13
Oro 2,06 78
Plata 1,6 100
Platino 8,9 18
Platinoide 42 3,9
Plomo 20 7,5
Zinc 5,75 28

2.3.6. Resistencia de los electrlitos

La resistencia de los electrlitos es considerablemente mayor que la de los
metales, y se expresa en ohmios. La del cido sulfrico que contenga 49 g de H
2
SO
4

por litro (solucin normal o equivalente) es aproximadamente de 5 ohmios, esto es,
unos 3 000 000 de veces la del cobre. Esta solucin, en la prctica, se considera como
un buen bao conductor.

Con el fin de poder apreciar mejor la significacin de esta medida y el alcance
de la misma, se describirn dos mtodos tan simples como inadecuados. Imagnese
una pila con electrodos de cobre iguales, paralelos y opuestos, en una solucin de
suIfato de cobre de concentracin normal, esto es, que contenga 124,8 g de caparrosa
azul por litro. Lleva intercalados, en paralelo y en serie, respectivamente, un voltmetro
y un ampermetro, y se hace pasar una corriente. Adems de las lecturas del
ampermetro y del voltmetro, contamos tambin con la distancia entre ambos
electrodos (longitud del electrlito), y asimismo con el rea (S) de la seccin
electroItica (producto de la anchura por la profundidad de la solucin o, lo que es
igual, la superficie frontal de un electrodo).

Supongamos las siguientes lecturas: D. P. = 4,65 voltios
I = 0,15 amperios
L = 20 cm
46
S = 25 cm
2

La resistencia total de la solucin ser

E
R = --------- = 31 ohmios
I

Pero como la resistencia es proporcional a la longitud, e inversamente proporcional al
rea de la seccin,

R. esp. x L (cm)
R = ------------------------
S (cm
2
)

la resistencia especfica (R. esp.) se obtendr dividiendo la resistencia total por la
longitud en centmetros, y multiplicando, a su vez, por el rea en centmetros
cuadrados. La resistencia especfica es, en definitiva,

31 x 25
R. esp. = -------------- = 38,7 ohmios
20

Este mtodo, aunque en apariencia eficiente, tiene poca aplicacin en
electroqumica, por diversas circunstancias contrarias al rigor de su exactitud. Se citan,
por ejemplo, los cambios en la concentracin del electrlito junto a los electrodos, y
tambin las frecuentes variaciones en la composicin qumica de la solucin cuando
se utilizan nodos insolubles o imperfectamente solubles.

En el caso de una solucin de cobre cido que contenga 150 g de caparrosa
azul, ms 50 g de cido por litro, la resistencia especfica es 5,3 ohmios. Conociendo
este dato, puede ya fcilmente, en la prctica, calcularse la resistencia entre los
electrodos de un bao si se conoce la superficie de los mismos y la distancia que los
separa. As, para una superficie electrdica de 900 cm
2
y una separacin de 10 cm, la
resistencia del electrlito ser

5,3 x 10
-------------- = 0,058 ohmios
900

Cierto que unas condiciones tan simples muy raras veces se presentan en la
prctica, debido a la forma irregular de las piezas que se tratan. No obstante, si se
lleva a cabo una produccin en gran escala, deben tenerse muy en cuenta estas
consideraciones, pues toda reduccin en la resistencia de un bao significa una
disminucin en la tensin exterior que se aplica para producir la corriente deseada; es
decir, que se evita un exceso de trabajo elctrico, el cual, en su mayor parte, se
convierte en calor (aumento de la temperatura de la solucin). No por ello hay que
considerar esta energa como enteramente desperdiciada. De hecho, constituye, a
menudo, un mtodo conveniente de calentar un bao y mantener constante una
temperatura moderada.

Importa saber, adems, que la seccin del electrlito comprendido entre ambos
electrodos excede, en general, a la superficie de stos, por lo que la resistencia total
halla otra razn para disminuir.

47
2.3.7. Mezcla de electrlitos

Es corriente que a las soluciones utilizadas en galvanotecnia se les aadan
algunos constituyentes que mejoren la conductividad, sin alterar las propiedades
qumicas fundamentales.

Pero debe tenerse en cuenta que cuando se aade una sustancia que
contenga un ion comn con la sustancia original, la presencia de cada componente
reduce la disociacin del otro. As, la adicin de sulfato de cobre al cido sulfrico no
mejora la conductividad de ste. Por el contrario, se observa un resultado inverso, y,
en alguna extensin, inesperado. En cualquier caso, la resistencia de una mezcla de
electrlitos es mayor que la que se obtiene por clculo al asociar dos conductividades
individuales.

Entre otras adiciones que mejoran la conductividad figuran las sales neutras de
los baos de nquel, y los carbonatos que se incorporan a las soluciones usuales de
cianuros, aunque, por lo comn, tales adiciones introducen otras propiedades
ventajosas.

La conductividad se favorece tambin elevando la temperatura; de aqu el uso
que se hace, a veces, de los baos calientes. Este incremento de conductividad vara
con las diferentes soluciones, pudiendo cifrarse alrededor de 1,5 a 2,5 por 100, y por
grado centgrado, sobre el valor normal de la conductividad a la temperatura ordinaria.

2.3.8. Velocidades inicas relativas

El movimiento constante de los iones hacia sus respectivos electrodos,
asociado al transporte de las cargas elctricas que conllevan, constituye la corriente
elctrica en la solucin. Algunos iones se mueven rpidamente. Otros lo hacen con
lentitud. El ion hidrgeno se mueve con ms rapidez que ningn otro. La velocidad
inica contribuye a la conductividad, pues la corriente electroltica no es algo fabricado
fuera de la solucin y luego pasado a travs de la misma, sino el movimiento de los
propios iones, determinado y mantenido por la atraccin de los electrodos cargados
elctricamente. Adems, algunas sustancias se ionizan libremente ms que otras. La
mejor conductividad se consigue con productos que se disocien libremente en iones
de movimiento rpido. Esta condicin se logra con el cido sulfrico y cidos similares;
por esto se aade cido sulfrico a la solucin dbilmente conductora de sulfato de
cobre.

Las velocidades relativas pueden determinarse fcilmente. En general, se
obtienen por parejas. Los anlisis qumicos de la solucin que rodea al nodo
(solucin andica o anlito), y de la del ctodo (solucin catdica o catlito) al
electrolizar una solucin de sulfato de cobre, sin cido libre, muestran que los dos
iones Cu
2+
y SO
4
2-
emigran del anlito y catlito, respectivamente, con las velocidades
relativas expresadas por los nmeros 0,375 y 0,625. El ion cobre es el ms lento. Para
silmplificar, la relacin aproximada sera 3 : 5. Es decir, que iones cobre transportan
hacia el ctodo tres octavos la corriente total, en el tiempo que los iones SO
4
2-

transportan los cinco octavos restantes. Puesto an de otra forma, esto significa que
de una corriente total que deposite 8 g de cobre, slo es capaz de transportar esta
corriente en direccin hacia el ctodo 3 g de cobre. Por cada 8 g de cobre depositado
habr, por tanto, en torno al ctodo, una deficiencia de 5 g. de suerte que el catlito se
va haciendo, rpidamente, ms dbil e ineficiente, a menos que, por algn mtodo de
agitacin o circulaci se mantenga una concentracin apropiada en las inmediaciones
del ctodo. La importancia de este hecho sobre la continuidad de un buen depsito no
48
necesita ser ponderada. En la tabla 8 se dan las velocidades relativas de migracin de
diferentes pares de iones.

Tabla 9
Velocidades relativas de migracin inica

ELECTROLITO ANIN CATIN

cido clorhdrico 0,167 0,833
cido ntrico 0,159 0,841
cido sulfrico 0,178 0,822
Cloruro amnico 0,508 0,492
Cloruro sdico 0,604 0,396
Nitrato de plata 0,529 0,471
Sosa custica 0,825 0,175
Sulfato de cadmio 0,616 0,384
Sulfato de cobre 0,625 0,375
Sulfato magnsico 0,619 0,381

En estas cifras puede verse que los iones H se mueven casi 5 veces ms rpidamente
que los iones Cl. Similarmente, y puesto que los iones H se mueven 0,822 : 0,178 =
4,6 veces ms rpidamente que los iones SO
4
, y stos, a su vez, se mueven 0,625 :
0,375 = 1,66 veces ms que los iones cobre, se sigue de ello que, en las mismas
condiciones elctricas, los iones H se mueven 4,66 x 1,66 = 7,7 veces ms de prisa
que los iones cobre.

En general, los iones metlicos se mueven lentamente, de lo cual resulta que la
capa de solucin catdica, en contacto inmediato con el ctodo, llega a ser muy pobre
en metal, creando la necesidad de agitar de algn modo la disolucin para mantener la
concentracin uniforme y proveer al ctodo de la cantidad de iones metlicos
necesaria para un correcto depsito.

2.3.9. Velocidadels inicas absolutas

El valor absoluto de las velocidades de migracin inica depende tambin de la
tensin aplicada. Estas velocidades son muy pequeas y se expresan usualmente en
centmetros por segundo cuando el potencial aplicado es de 1 voltio por centmetro.

El movimiento aparente de un ion, expresado en centmetros por segundo, es
la velocidad media del ion. Cuando esta translacin se efecta bajo la cada de
potencial de un voltio por centmetro, tal velocidad toma el nombre, en la terminologa
qumica, de movilidad inica.

2.3.10. Polarizacin

Este fenmeno va asociado corrientemente al proceso de electrodeposicin de
metales. En pocas palabras, polarizacin significa la tendencia de los productos de
electrlisis a retroceder a su condicin original. Considrese el ejemplo de la
electrlisis del agua en virtud de la cual se libera hidrgeno y oxgeno sobre dos
electrodos de platino. Estos gases quedan algo retenidos en sus respectivos
electrodos, y difundindose entre s en el seno de la disolucin, tienden a
recombinarse. La tendencia a revertir a su forma original puede medirse como una f. e.
m. de signo opuesto al de la tensin exterior que se aplic parar liberarlos como
gases.

49
En un bao de sulfato de cobre con electrodos de cobre, no existe esta
tendencia, pues el cobre que se deposita en el ctodo va siendo reemplazado por el
que se disuelve del nodo. Pero en una solucin de nquel, en la que el nodo se
disuelve imperfectamente, se producen en el mismo oxgeno y cido sulfrico, y estos
productos, con el nquel depositado en el ctodo, muestran marcada tendencia a
reconstruir el sulfato de nquel original segn la siguiente ecuacin

Ni + O + H
2
SO
4
NiSO
4
+ H
2
O

Interrumpiendo la corriente en este bao podr leerse an en el voltmetro una
tensin que expresa la tendencia a la recombinacin. Este tipo de polarizacin se
conoce como polarizacin qumica y proviene del cambio de composicin qumica de
la disolucin que baa los electrodos.

Polarizacin es, pues, un estado de los electrodos capaz de crear una d. p. de
polaridad inversa a la de la tensin aplicada. En otras palabras: polarizacin es la
tendencia de los productos de electrlisis a revertir a su condicin original. La d. p.
aplicada tiene, por lo tanto, que vencer la d. p. de polarizacin antes de que sta
pueda generar cualquier corriente. Si la d. p. aplicada se retira, queda patente una f. e.
m. de polarizacin, y el bao puede ahora utilizarse como acumulador, slo que su
capacidad resulta pequea. El acumulador de plomo es una clula ms perfecta, pero
utiliza el mismo principio.

Ahora bien, el plomo es completamente insoluble como nodo en el bao de
cobre. No obstante, se aprovecha algunas veces la particularidad de ser un nodo
insoluble; por ejemplo, en los procesos de obtencin de cobre electroItico, en los
cuales el principal objeto es extraer cobre de un bao sin aadir ms metal a la
disolucin. El bao de cromo es otra ilustracin de este ejemplo. Hace aos, los baos
de nquel mostraban tambin efectos de polarizacin; pero, recientemente, con las
mejoras introducidas en los modernos nodos, la polarizacin es menos apreciable.
Era precisamente la d. p. de polarizacin la responsable de ciertas inversiones de
polaridad de las dnamos en uso, o sea, de aquellas mquinas que no se haban
proyectado correctamente para evitar estas molestias. Hoy, en todo bao de
recubrimiento electroltico que se sirva de nodos solubles, esta polarizacin,
prcticamente, no debe presentarse.

Consideremos el caso de un bao de cobre con electrodos de cobre. La
migracin de iones cobre es relativamente lenta. Habr, por tanto, un exceso de
concentracin de sulfato de cobre en el anlito y un defecto de esta misma sal en
torno al ctodo. Este desequilibrio motiva una definida tendencia de igualacin,
disolvindose algo de cobre del ctodo para reforzar el catlito, a la vez que se
deposita algo de cobre en el nodo para reducir la concentracin del anlito. Estos
efectos son pequeos, pero, no obstante, se producen. Ellos pueden ilustrarse
rpidamente en un sencillo experimento segn el cual se sumerge verticalmente una
varilla de cobre en un vaso que contiene en el fondo capas de solucin concentrada de
sulfato de cobre y en la parte superior del lquido la misma solucin ms diluida. El
experimento resulta mejor si se sustituye la solucin de sulfato de cobre dbil por
cido sulfrico diluido. Al cabo de algn tiempo, se extrae la varilla, observndose en
su parte inferior un depsito de la solucin concentrada y en su porcin superior un
efecto de disolucin andica. Aunque, tericamente, el proceso debe continuar hasta
que las dos capas alcancen la misma concentracin, ello requerira mucho tiempo.
Este tipo de efecto se llama polarizacin de concentracin. Se presenta en todo bao
galvnico, pero no ejerce apreciable influencia en los procesos de recubrimiento.

50
Cuando se tratan piezas grandes que, suspendidas de la barra catdica, llegan
casi al fondo de un bao esttico, la tendencia a la estratificacin de la solucin
determina un espesamiento predominante en las partes ms bajas de la pieza. Esto se
debe, en parte, a la polarizacin de concentracin. El defecto se remedia,
rpidamente, agitando la solucin.

La polarizacin se puede considerar, pues, como el punto de partida del
potencial de electrodo desde su valor de estado estable o de equilibrio cuando se
produce una reaccin a velocidad finita.
Los distintos tipos de sobretensin (sobrepotencial) que se producen en la
polarizacin de un electrodo se pueden clasificar en:
a) Sobretensin (sobrepotencial) de concentracin o de difusin.
b) Sobretensin (sobrepotencial) de activacin o de transferencia de carga.
c) Sobretensin (sobrepotencial) de reaccin.
d) Sobretensin (sobrepotencial) de cristalizacin.
Vamos a considerar cada una de estas sobretensiones o sobrepotenciales.

2.3.11. Sobretensin de concentracin o de difusin

La sobretensin (sobrepotencial) de concentracin o de difusin se debe al
cambio en la concentracin metlica que rodea a los electrodos y contribuye en una
considerable cuanta a la polarizacin total, en las condiciones habituales de la
electrodeposicin prctica de los metales, es decir, a las densidades de corrientes
habitualmente aplicadas.
La disolucin contigua al ctodo se va empobreciendo en iones metlicos a
medida que el metal se va depositando, siendo cada vez ms difcil la posterior
deposicin metlica. Observando la ecuacin de Nernst:

+
+
+ = z
z
M
0
M / M
a log
z
0,059
E E

se puede apreciar que el potencial se va haciendo cada vez ms negativo. En el
equilibrio, en circuito abierto, la reaccin en un electrodo es reversible, siendo la
velocidad de disolucin del metal en la disolucin-electrlito igual a la velocidad de
deposicin. Como la disolucin-electrlito en la vecindad del ctodo va perdiendo
iones del metal, el equilibrio entre estas velocidades de reaccin va desapareciendo,
hacindose el potencial cada vez ms negativo. Cuanto mayor sea la densidad de
corriente, tanto ms pequea se har la concentracin metlica cerca del ctodo y
como consecuencia, tanto mayor ser la polarizacin. Por este camino, cuando la
concentracin de los iones del metal se aproxime al valor cero, la sobretensin
(sobrepotencial) de concentracin tender a infinito. La densidad de corriente
resultante en ese momento se denomina densidad de corriente lmite i
L
. Para una
mejor comprensin, lo antedicho se ilustra en la grfica potencial-densidad de
corriente de la siguiente figura. El punto X de la grfica nos da el valor del potencial
reversible P del electrodo que se considera y al propio tiempo, en el eje de abscisas,
nos da la correspondiente densidad de corriente de canje (intercambio) i
0
. La
51
polarizacin catdica, representada por la lnea de Tafel XE, est afectada por el
fenmeno de la difusin (que ms adelante veremos), de tal manera que la curva, que
comienza siendo lineal en las proximidades de X, alcanza la densidad de corriente
lmite i
L
en el punto F. Lo mismo cabe decir con respecto a la polarizacin andica,
representada por la curva andica de Tafel XG, que en el punto H alcanza la
densidad de corriente lmite andica.
La situacin de que la sobretensin de concentracin tienda a infinito y se
alcance la densidad de corriente lmite raramente Ocurre en la prctica, pues antes de
que la concentracin de iones del metal se haga igual a cero, tiene lugar un proceso
de electrodo alternativo.
Relacin entre el potencial E y la densidad de corriente i para un proceso electrdico
andico y catdico.

Reacciones similares ocurren en el nodo, con la diferencia de que en este
caso la concentracin en iones del metal aumenta en vez de disminuir.
A las citadas regiones de variacin de la concentracin, localizadas en el nodo
y en el ctodo, se las denomina respectivamente pelcula andica y pelcula catdica
o bien, pelculas de difusin. A travs de estas pelculas existe un gradiente de
concentracin, es decir, estas pelculas no poseen una concentracin uniforme,
extendindose fuera de los lmites de la doble capa elctrica. Para la investigacin de
la pelcula catdica se han utilizado tres procedimientos 8: el del drenaje de Haring, el
del agujero de alfiler de Graham y el de congelacin de Brenner, los cuales dan una
cierta informacin respecto a la composicin y al espesor de esa pelcula.
Volviendo nuevamente a la anterior figura, citada, observamos al contemplarla
que, cuando el potencial o tensin se hace ms negativo, la densidad de corriente
aumenta hasta alcanzar un valor lmite: la densidad de corriente lmite i
L

precedentemente sealada, la cual no se puede rebasar, a menos que se origine un
proceso alternativo, generalmente un desprendimiento de hidrgeno, gas que suele
acompaar la descarga del metal, ya que el agua siempre est presente en los
electrlitos acuosos.
La relacin entre el potencial E y ellogaritmo de la densidad de corriente i para
la descarga del metal e hidrgeno en el ctodo se puede expresar mediante una
grfica, tal como la que se muestra en la figura 1.6. En esa grfica, considerando la
curva ABCD, el tramo AB viene a representar la zona donde se produce la descarga
de los iones del metal sobre el ctodo, observndose que a medida que el potencial se
hace ms negativo, la velocidad de descarga de los iones y, por tanto, la densidad de
52
corriente i, se va haciendo mayor. Llega un momento en que se alcanza una zona BC,
donde los iones del metal se descargan tan pronto como alcanzan el ctodo y donde
un aumento de potencial no se traduce en un posterior aumento de la densidad de
corriente. En ese punto, el proceso est controlado por la difusin, siendo la densidad
de corriente lmite i
L
la corriente involucrada en el mismo. Cuando el potencial, que
se va haciendo ms negativo, alcanza un cierto valor se produce el proceso
alternativo, representado en la zona CD de la curva ABCD.
Relacin entre el potencial catdico E y la densidad de corriente catdica.

La densidad de corriente lmite i
L
es funcin de la temperatura, de la
composicin del electrlito y del grado de agitacin del mismo, factores todos ellos a
tener en cuenta en la formulacin de un bao galvnico, a fin de conseguir un valor de
densidad de corriente lmite i
L
lo mayor posible.

2.3.12. Sobretensin hmica y sobretensin de reaccin

La existencia de pelculas inicamente conductoras en la superficie de los
electrodos (nodo y ctodo) lleva a la produccin de efectos de polarizacin
adicionales, aunque stos no ocasionan cambios en los potenciales de equilibrio
reversibles. En algunos electrlitos, como los de nquel, esta sobretensin puede ser
consecuencia de la oxidacin o reduccin de agentes de adicin de naturaleza
orgnica. Este tipo de polarizacin est asociada a una sobretensin conocida como
sobretensin (sobrepotencial) de reaccin
reac
distinta de la sobretensin
(sobrepotencial) de resistencia hmica
ohm
debida a la cada IR a travs de la masa
principal de la disolucin electrlito.

2.3.13. Polarizacin total

El potencial en un electrlito dado, medido mediante un capilar de Luggin (el
cual minimiza pero no elimina completamente la cada hmica IR en la disolucin-
electrlito), se debe a una serie de efectos irreversibles, como hemos visto
precedentemente, efectos que vienen reflejados en la siguiente ecuacin:

53
E
p
= E
s
+
conc
+
act
+
reac
+
cristal

en que: E
p
es el potencial polarizado y E
s
es el potencial no polarizado de estado
estable.
De esta ecuacin se deduce que
t
= E
p
- E
s
, es decir, la polarizacin total es
igual a la diferencia existente entre el potencial polarizado y el potencial no polarizado
y esta polarizacin total ser negativa para un proceso catdico y positiva para un
proceso andico.

2.3.14. Tensin de descomposicin y potencial de descarga

La fuerza electromotriz mnima V a aplicar con objeto de conseguir una
corriente finita I en una clula electroltica o bao electroltico viene dada por la
siguiente expresin:
V = E
clula
+ Polarizacin catdica total + Polarizacin andica total + I R
en que: E
clula
= f.e.m. necesaria para que se d reversiblemente la reaccin.

Como tanto la polarizacin catdica como la polarizacin andica se oponen al
voltaje (tensin) aplicado, ambos se aaden a la f.e.m. de la clula, prescindiendo del
signo.
En el instante en que comienza a circular corriente, el voltaje (tensin) de
descomposicin ser igual a la f.e.m. de la clula o bao electroltico, aunque en la
realidad ese valor (medido experimentalmente) suele ser algo mayor debido a la
polarizacin existente, como nos indica la ecuacin precedente.
Cabe hablar, por otra parte, del potencial de descarga, que es el potencial del
ctodo al cual el proceso de electrodo puede ocurrir a velocidad finita.
En el caso de electrodos reversibles este potencial se corresponde con el
potencial dado por la ecuacin de Nernst; ahora bien, cuando se trata de electrodos
irreversibles, estar referido al potencial de estado estable y a la sobretensin o
sobrepotencial. Hay que indicar que ni la tensin de descomposicin ni el potencial de
descarga son valores precisos, ya que la corriente finita es difcil de determinar
experimentalmente.

2.3.15. Ley general de la electrodeposicin

Hemos dicho precedentemente que la f.e.m. mnima necesaria a aplicar con
objeto de conseguir una corriente finita i (o I) en un bao electroltico era:
V = E
clula
+ Polarizacin catdica total + Polarizacin andica total + I R
donde: E
clula
es la f.e.m. para que se d reversiblemente la reaccin, es decir, es la
diferencia de potencial medida entre los electrodos con corriente nula, o sea, el
potencial de equilibrio de los electrodos y 1 R es la cada hmica (o prdida por efecto
Joule ).

54
Esta expresin constituye la ley general de la electrlisis y de la
electrodeposicin moderna.
Esta expresin se puede escribir tambin as:
RI ) ( ) E (E V
0 j 0 j
+ + + =
+
=
+
=

donde:
C(R)
C(O)
ln
nF
RT
E E
0
0 j
+ =
+
=
(ctodo) (en la reaccin: O + n e
-
R);

C(R)
C(O)
ln
nF
RT
E E
0
0 j
+ =
=
(nodo);
+
= Polarizacin catdica total = Sobretensin
catdica =

concentracin
+

activacin
+

reaccin
+

cristalizacin
;
-
= Polarizacin andica total =
Sobretensin andica =
concentracin
+

activacin
+

reaccin
+

cristalizacin

En esta ecuacin el trmino V constituye el factor intensivo de la energa
necesaria para que se produzca la electrodeposicin, el trmino ) E (E
0 j 0 j
=
+
=
constituye
el factor de la zona esttica de la caracterstica J(V) y los trminos ) (
+
+ y RI son
los factores de la zona dinmica.
El parmetro intensivo V (tensin en bornes) depende de la naturaleza del
sistema electroqumico y de sus condiciones fsico-qumicas (temperatura,
concentracin de las especies qumicas presentes, etc.).
En la expresin de V observamos que intervienen tres factores:
a) La fuerza contraelectromotriz (f.c.e.m.) del sistema o diferencia de potencial
medida entre los electrodos con corriente nula.
b) La sobretensin del sistema o diferencia entre la tensin (voltaje) medida con
corriente y la f.c.e.m. anterior.
c) La cada hmica (RI) o prdida de tensin (voltaje) por efecto Joule (prove-
niente de la resistencia del electrlito y transporte de corriente o bien de los
electrodos, produciendo calentamientos anormales).

Adems del parmetro V intensivo citado, cabe considerar en la
electrodeposicin de un metal un parmetro extensivo asociado, que es el parmetro
i t ( I t), que representa la cantidad de electricidad consumida (I t = C). Este
parmetro es independiente de V y est referido al equivalente-gramo de materia, que
viene dado por la ley de Faraday que, recordemos, deca: para depositar un
equivalente-gramo de cualquier metal se necesitan 96.490 2,4 amperios-segundo, es
decir, 1 Faraday, es decir, 1 equivalente electroqumico del metal.
En el croquis siguiente se da el parmetro intensivo V (tensin en bornes) y sus
tres factores (uno de la zona esttica y dos de la zona dinmica) y su relacin con las
leyes ms importantes de la Electroqumica. La ley de la Termodinmica
electroqumica (ley de Nernst) afecta al electrodo / disolucin y tiene aplicacin, como
hemos visto, en la electrodeposicin de metales. Una de las dos leyes de la cintica
electroqumica: la ley de Tafel, afecta a la doble capa elctrica, a la capa difusa y a la
zona de deshidratacin y tiene aplicacin en la electrodeposicin de metales y ms
especialmente, en la corrosin de los mismos. La otra ley: la ley de Fick, afecta a la
capa de difusin y tiene aplicacin en la electrodeposicin de metales y en el poder de
55
reparticin secundario del recubrimiento metlico en la superficie del ctodo.
Las dos leyes de las disoluciones electrolticas: la ley de Ohm y la ley de Kohl-
rausch afectan al seno o masa de la disolucin electroltica y tienen aplicacin en la
electrodeposicin de metales y en el poder de reparticin secundario del recubrimiento
metlico en la superficie del ctodo.

56
3. PROCESO DE LA ELECTRODEPOSICIN DE METALES

Una vez vistos los conceptos electroqumicos fundamentales y algunos
conceptos tericos de la electrodeposicin de metales, vamos a referimos
seguidamente, de modo ms extenso, a todos aquellos factores que desempean un
papel directo y destacado en el proceso completo de la electrodeposicin de metales.

3.1. Conceptos tericos previos

Cuando aplicamos un potencial a un electrodo metlico sumergido en un bao
electroltico, la corriente elctrica no fluye inmediatamente. Para que ello ocurra hemos
de aplicar un potencial crtico: el potencial de descarga. A partir de ese momento, la
corriente aumenta bruscamente y comienza la reaccin de electrodo.
Esta aparente lentitud de la reaccin de electrodo se debe a la polarizacin de
activacin, cuya cuanta nos la da la sobretensin de activacin
act
o de transferencia
de carga, vista precedentemente.
Cuando se produce la descarga, cualquier cambio, por pequeo que sea, en el
potencial se traduce en un cambio de gran cuanta en la corriente elctrica, caracteri-
zando al proceso de descarga el valor que ese potencial adquiera.
La reaccin de electrodo va prosiguiendo y solamente se detiene en el momento
en que se produce una disminucin sensible de iones metlicos en la superficie de
ese electrodo, ya que slo se descargan aquellos iones que han llegado al electrodo
positivo por difusin desde la masa o seno de la disolucin-electrlito. La corriente
mxima ligada a este fenmeno de transporte se llama corriente de difusin, la cual da
lugar a la polarizacin de concentracin, cuya cuanta viene medida, como hemos
dicho, por la sobretensin o sobrepotencial de concentracin o de difusin La reaccin
de electrodo va prosiguiendo y solamente se detiene en el momento en que se
produce una disminucin sensible de iones metlicos en la superficie de ese
electrodo, ya que slo se descargan aquellos iones que han llegado al electrodo
positivo por difusin desde la masa o seno de la disolucin-electrlito. La corriente
mxima ligada a este fenmeno de transporte se llama corriente de difusin, la cual da
lugar a la polarizacin de concentracin, cuya cuanta viene medida, como hemos
dicho, por la sobretensin o sobrepotencial de concentracin o de difusin
act
.
Esta sobretensin de concentracin o de difusin se puede calcular perfectamente
si consideramos el momento en que la velocidad de electrodeposicin: v = i A / zF.
(para una superficie de electrodo A) es igual a la velocidad de difusin de los iones
hacia el electrodo, de superficie A:
) c - (c D A
v
0
=

donde: D es el coeficiente de difusin del in metlico, c y c
o
son las concentraciones
inicas en la masa o seno de la disolucin-electrlito y en la interfacie, respectivamen-
te y es el espesor de la capa de difusin.
Como anteriormente hemos dicho, la sobretensin de concentracin o de difusin
disminuye cuando la concentracin de in metlico c aumenta, o bien cuando el
espesor de la capa de difusin disminuye (por ejemplo, por agitacin) o bien cuando
el coeficiente de difusin D de los iones aumenta (por ejemplo, por aumento de la
temperatura).
57
El conocimiento previo de cada uno de estos factores tericos nos permite, como
ms adelante veremos, controlar el proceso de la electrodeposicin de un metal deter-
minado, adaptndolo a unos fines particulares. Para este control de deposicin
deberemos tener en cuenta, adems, los restantes trminos componentes de la
polarizacin total: sobretensiones correspondientes al nodo y al ctodo, cada de
potencial a lo largo de la clula de electrlisis, resistencia de contactos elctricos, etc.
En algunos casos concretos, durante la prctica de la electrlisis, nos podr
interesar una disminucin de la polarizacin en ambos electrodos, procediendo
entonces a un aumento de la temperatura del electrlito o bien a una agitacin
continua del mismo; en otros casos nos podr interesar solamente una polarizacin
especfica, procediendo entonces a una modificacin local de las condiciones de
electrlisis.
Curva de polarizacin mostrando los componentes: polarizacin de activacin y
polarizacin de concentracin, en el proceso de electrodeposicin de un metal.

El conocimiento de la curva de polarizacin del proceso de electrodo que conside-
ramos, puede ser, en cualquier caso, de gran ayuda en el conocimiento de la cintica
de electrodeposicin. En una tal curva ilustrada en la figura, se pueden distinguir tres
zonas caractersticas:

Primera zona: En ella, situada al comienzo de la curva, la sobretensin es
proporcional, aproximadamente, al logaritmo de la densidad de corriente i. Esta
zona corresponde a la regin de Tafel de la sobretensin de activacin
act
donde
la transferencia de carga entre el in y el electrodo metlico constituye la etapa
que controla la velocidad y quiz un efecto cataltico.
Segunda zona: En esta regin, situada en la parte media de la curva, la so-
bretensin es proporcional a la corriente, aunque no es debida a efectos de la
componente IR del electrlito. La etapa que gobierna ahora la velocidad es la
difusin del in metlico a travs de una capa superficial de disolucin electrlito.
Tercera zona: En esta regin, situada en la parte final de la curva, la corriente
alcanza el valor lmite, densidad de corriente lmite i
L
. Esta zona est afectada
primordialmente por un proceso de difusin molecular para las especies reac-
cionantes o los productos. Reviste un especial inters porque gobierna el
desprendimiento gaseoso en la Superficie de los electrodos, donde las molculas
individuales deben difundir hasta alcanzar el ncleo de la burbuja, no pudiendo
58
desprenderse hasta alcanzar el tamao de burbuja crtico.

3.2. Etapas en el proceso de la electrodeposicin de los metales

El proceso de la electrodeposicin de un in metlico es un proceso por etapas.
Cuando no existe campo elctrico, los iones estn distribuidos en la disolucin
electrlito completamente al azar. Ahora bien, al aplicar el campo elctrico se produce
una migracin de esos iones (generalmente solvatados) hacia el ctodo, llegando
primero a la capa difusa. Una vez en la doble capa elctrica y despus de perder su
envoltura acuosa, el in metlico se incorporar plenamente en la red cristalina metli-
ca del ctodo por transferencia de carga.
Si el in metlico no est como in simple sino en forma de complejo, puede existir
una pelcula superficial intermedia, ocurriendo la transferencia de carga solamente
cuando el in alcanza la superficie metlica catdica y siempre que se haya
sobrepasado la sobretensin de activacin. Una vez que ha perdido su carga, el
tomo metlico se puede incorporar a la superficie catdica en un punto de mnima
energa.
Si el in no es metlico, al descargarse dar lugar a la formacin de molculas
gaseosas (por ejemplo, molculas de hidrgeno), pudiendo inhibir entonces el subsi-
guiente depsito metlico, a no ser que esas molculas se desprendan,
desprendimiento que se puede facilitar, por ejemplo, mediante agitacin.
Este recorrido del in metlico hasta su incorporacin al ctodo metlico se mues-
tra esquemticamente.

Representacin esquemtica del recorrido del in metlico en el mecanismo de su
deposicin en el ctodo.

59
Las etapas que, de manera clara, se pueden distinguir en la electrodeposicin de
un metal son las siguientes:
Etapa A: Migracin inica.
Etapa B: Deposicin, comportando dos subetapas simultneas:
Subetapa B.1: Adsorcin del in sobre la superficie del ctodo y electronacin.
Subetapa B.2: Difusin superficial del ad-in a travs de la superficie del
ctodo (deshidratacin) e incorporacin a la red cristalina del mismo.
Etapa C: Electrocristalizacin (crecimiento cristalino).
Vamos a considerar, a continuacin, cada una de estas etapas.

3.2.1. Etapa A: Migracin inica

En el electrlito, los iones metlicos estn habitualmente en forma de hidratos,
de frmula general: [M(H
2
O)
X
]
z+
, donde M es el catin metlico de valencia z, y x
representa el nmero de molculas de agua que lo rodean. As, el nquel en un
electrlito de tipo sulfato est como [Ni(H
2
O)
X
]
2+
. Los iones metlicos pueden estar
como hemos dicho, en forma de iones complejos, como es el caso del in plata en un
electrlito de tipo cianurado, donde existe en la siguiente forma: [Ag(CN)]
-
.
Antes de que se aplique un manantial exterior de corriente elctrica, el in
metlico rodeado de su capa de solvatacin o en forma de complejo, est ocupando
toda la masa o seno del electrlito, sin que, en principio, exista una zona particular
preferencial de ocupacin. Bajo el influjo del campo elctrico, como antes hemos
dicho, el in metlico, con su envoltura de hidratacin y con su carga elctrica de signo
positivo (catin) se dirige desde el seno o masa del electrlito hacia la regin catdica,
llegando hasta la capa de difusin, en la regin catdica, situndose en el plano
exterior de Helmholtz de la doble capa elctrica. En esta etapa pueden jugar un papel
importante los fenmenos de conveccin y difusin, especialmente cuando despus,
como consecuencia de la desaparicin de iones metlicos por deposicin en el ctodo,
se produce un empobrecimiento en esos iones en la capa lquida que rodea a ese
electrodo.

3.2.2. Etapa B: Deposicin del in metlico

En esta etapa, el in presente en la disolucin-electrlito en el plano exterior de
Helmholtz de la doble capa elctrica, atraviesa esa capa y sufre una serie de transfor-
maciones, hasta que finalmente se incorpora plenamente en el retculo cristalino del
ctodo.
60

(A) representacin del in hidratado en el plano exterior de Helmholtz esperando su
incorporacin en la red del ctodo; (B) representacin de la incorporacin del tomo
metlico, privado de las molculas de agua, en la red cristalina del ctodo.

En esta etapa, compleja, se pueden distinguir dos subetapas, simultneas, que
seguidamente citamos.

3.2.2.1. Subetapa B.1: Adsorcin del in y electronacin

En esta subetapa, el catin existente en el plano exterior de la capa de
Helmholtz atraviesa la interfase electrodo-disolucin, mediante una reaccin de
transferencia de carga, producindose la electronacin, es decir, el paso de uno o
varios electrones, segn cul sea la carga del in, desde el ctodo al catin, mediante
efecto tnel. El in, neutralizado, se posa o adhiere sobre la superficie del ctodo, pero
slo se incorporar plenamente al retculo cristalino de ese ctodo cuando
previamente haya perdido el agua de hidratacin que lo rodea, es decir, que haya
habido deformacin del complejo in-agua.

3.2.2.2. Subetapa B.2: Difusin superficial o deshidratacin del
ad-in

De las dos formas en que el in puede presentarse adsorbido sobre la
superficie del electrodo negativo (ctodo): como ad-tomo (sin carga elctrica) o como
ad-in (con carga elctrica residual), la ltima forma se admite actualmente como la
ms real. En esta subetapa, ese ad-in difunde sobre la superficie del ctodo
buscando el lugar ms favorable para su inclusin en la red, dejando en ese caminar
las molculas de agua de hidratacin y adquiriendo en su sustitucin, como vecinos, a
los tomos metlicos de la superficie catdica.

61
Para comprender mejor esa difusin del ad-in sobre la superficie del
electrodo deberemos considerar antes las irregularidades microscpicas y
macroscpicas que suelen existir en esa superficie. Esa superficie no es
completamente lisa y de estructura uniforme, sino que presenta imperfecciones:
escalones, bordes de escaln, vacantes de escaln y cavidades (u hoyos).

Irregularidades que pueden existir en la superfcie catdica.

Si imaginamos a un ad-in en contacto con la superficie catdica,
observaremos que ese ad-in slo estar parcialmente en contacto con los iones
metlicos del ctodo, ya que est rodeado de molculas de agua, en un nmero
dependiente del tipo de irregularidad sobre la que ese ad-in est posado (mximo en
un plano y mnimo en una cavidad u hoyo.
La situacin energticamente ms favorable para que un cristal crezca
sobre una superficie metlica es aquella en que los tomos de la superficie metlica
catdica estn rodeados por el mayor nmero posible de otros tomos iguales, es
decir, poseyendo el mximo nmero de coordinacin cbica (m), que representa un
valor menor de energa.
Si el ad-in est posado sobre un plano con un solo punto de contacto
superficial (m=1), poseer un valor mayor de energa que si est posado en un
escaln con dos puntos de contacto superficial (m=2) o si est posado en un borde de
escaln con tres puntos de contacto superficial (m=3) o si est posado en una vacante
de escaln con cuatro puntos de contacto superficial (m=4) o si, por ltimo, est
introducido en la cavidad u hoyo de la red metlica del ctodo con el mximo nmero
de puntos de contacto superficial (m=5), en que poseer un menor valor de energa y
por tanto en situacin energtica ms favorable para crecer. En la siguiente figura se
puede observar las posiciones citadas en valor decreciente de energa (a> b > c > d >
e) y, por tanto, de ms favorable ocupacin (e> d > c > b > a).
Irregularidades en la superficie metlica catdica y valores de los respectivos nmeros
de coordinacin cbica: (a) plano, (b) escaln, (e) borde de escaln, (d) vacante de
escaln y (e) cavidad (hoyo).

Para poder estar completamente en contacto con los tomos metlicos del
ctodo, y por consiguiente incorporarse al retculo cristalino del mismo, ese ad-in
62
deber ir perdiendo las molculas de agua que lo rodean, responsables a su vez de su
carga residual y, por tanto, deber pasar desde el plano donde puede hallarse, en
caso extremo, hasta un escaln, desde aqu a un borde de escaln, desde ese borde a
una vacante de escaln y desde all directamente a una cavidad u hoyo.
Esquema de los modos posibles de deshidratacin del ad-in en diferentes lugares de
la superficie del ctodo: (a) en superficie plana, (b) en un escaln de la superficie, (e)
en un borde de escaln, (d) en una vacante de escaln, y (e) en una cavidad (hoyo) de
la superficie.

Cabe preguntamos ahora, a cul de todas esas irregularidades
superficiales es ms probable que vaya el in metlico despus de haber atravesado
la interfase? Ello depender del lugar donde haya estado situado anteriormente ese
in en el plano exterior de Helmholtz, pudiendo existir dos casos extremos: a) que el
in haya estado situado frente a una cavidad u hoyo, y b) que el in haya estado
situado frente a un plano perfecto.
En el primer caso (a), el in se situar sobre la cavidad u hoyo.
Inmediatamente, el electrodo (ctodo) cede electrones al in, ste pierde
simultneamente su capa de solvatacin y se incorpora directamente al retculo
cristalino del electrodo. La electrodeposicin corresponde entonces a una reaccin de
una sola etapa, sin pasar el tomo metlico neutro por la fase previa de ad-in.
En el segundo caso (b), el in se situar, despus de atravesar la interfase,
sobre el plano perfecto de la superficie del ctodo, pasando al estado o forma de ad-
in (llevando carga elctrica residual). La electrodeposicin corresponder ahora a una
reaccin de varias etapas, en cada una de las cuales el ad-in ir perdiendo molculas
de agua, difundiendo desde la superficie plana, pasando por las irregularidades
superficiales citadas, hasta lIegar a la cavidad u hoyo, donde se incorporar all al
retculo metlico.

3.2.3. Etapa C: Electrocristalizacin (crecimiento cristalino)

En esta etapa del proceso se produce el crecimiento del cristal que se ha
depositado en la anterior etapa.
Veamos que el ad-in, al quedar sin su capa de solvatacin y haber perdido su
carga residual, se introduca en el retculo cristalino del electrodo positivo.
Ahora bien, ese ad-in tambin podra haberse introducido en otras vacantes o
vacos de la red cristalina. Entre estas vacantes de mnima energa o puntos ms
63
favorables en una superficie en crecimiento cabe destacar, de modo principal, los
puntos en el borde de un escaln, ya que una vez se haya nucleado una nueva capa,
a medida que la superficie crezca, crear necesariamente gran nmero de puntos en
el borde.

Modelo de crecimiento en el borde de un escaln.

En la prctica, para un gran nmero de iones metlicos, la energa disponible
suele ser tal que no es posible la nuc1eacin de nuevas capas, interviniendo entonces
el modelo de crecimiento denominado dislocacin helicoidal o en espiral, mecanismo
que admite la existencia de escalones en la superficie del ctodo y que representa un
caso ideal de tiempo suficiente para la difusin de los ad-iones hacia el borde,
ocurriendo este crecimiento solamente para velocidades de electrodeposicin lentas.

Modelo de superficie en la que una dislocacin helicoidal (en espiral) en el punto A
forma un escaln.

Lo que ha ocurrido para que se forme esa dislocacin ha sido que el escaln
formado ha modificado su orientacin respecto a la superficie y cuando esa orienta-
cin ha cambiado en una revolucin completa, el cristal ha crecido en una nueva capa
de tomos. De esta manera, al crecer el cristal, el escaln gira en torno al eje que
pasa a travs del cristal y se enrolla como un tornillo, hlice o espiral. Tambin se
puede producir un crecimiento microespiral en terrazas, en que visto en un plano, el
crecimiento se asemeja a una espiral y visto en elevacin se asemeja a un monte con
terrazas.

64

Modelo de crecimiento microespiral en terrazas.

Cuando dos dislocaciones en espiral o tornillo coinciden, se forman
microespirales de crecimiento semejante al citado, pero con bucles cerrados en sus
extremos.
Modelo de crecimiento microespiral con bucles cerrados en los extremos de las
espirales.

A medida que la velocidad de electrodeposicin aumenta, es decir, cuando la
densidad de corriente es ms elevada, la velocidad de llegada del in es mayor que la
velocidad de difusin superficial del ad-in, y, por tanto, la espiral ya no puede crecer
ms. Como la sobretensin es mayor, en este caso se pueden nuclear nuevos bordes
de manera ms fcil, predominando ahora los mecanismos de crecimiento en
escalones y en bloque, mecanismos demostrados para la electrodeposicin del cobre
por Barnes y otros autores (Pick, Storey y Vaughan) en 1960 y 1961, mostrando una
transicin en el crecimiento, desde la formacin de escalones hasta la formacin de
plaquetas, de stas a la de bloques y, finalmente, de policristales finos.
Representacin de las cuatro etapas sucesivas en la formacin de un macroescaln
por acumulacin de microescalones.
65
La formacin de las dislocaciones denominadas macroescalones se interpreta
admitiendo que del mismo modo que en el crecimiento del electrodepsito las
posiciones de los ad-iones en un escaln o en una vacante de escaln estn
favorecidas energticamente, lo mismo puede ocurrir cuando una impureza (que
puede ser una molcula de un aditivo) se encuentra presente en el medio. Entonces,
esta impureza se puede adsorber en las indicadas posiciones (escaln o vacante de
escaln), provocando que el avance de la primera capa de tomos (A) del
electrodepsito (microescaln) quede detenido por efecto de la impureza. La siguiente
capa de tomos (B), debido al mismo motivo, se detendr en el mismo punto,
originando las siguientes capas de tomos detenidas (C, D y E), acumulndose en
ese punto, una elevacin (macroescaln) de varios miles de angstroms (y, por tanto,
observables en un microscopio ptico).
Por ltimo, cabe sealar que, cuando la densidad de corriente es ya muy alta,
rebasando ciertos lmites, se produce el caso opuesto extremo al mecanismo de cre-
cimiento helicoidal o en espiral, es decir, se produce el crecimiento dendrtico o
arborescente.
En ese caso, la punta de la hlice o espiral posee un radio de curvatura mucho
menor que la capa de difusin , existir difusin esfrica y la densidad de corriente
ser mucho mayor que si se produjera una difusin lineal. Por otra parte, la sobreten-
sin de activacin o de transferencia de carga ser mucho menor en la punta de la
hlice o espiral que en la zona que rodea la base. Como consecuencia de todo ello, se
origina una mayor deposicin metlica en la mencionada punta, desarrollndose a la
larga el crecimiento dendrtico o arborescente, semejante a un pequeo rbol de
Navidad.
Crecimiento dendrtico, en que se observa mayor densidad de corriente en la punta de
la espiral que en la superficie plana.

Los diferentes tipos de crecimiento de los microcristales se esquematizan en la
siguiente figura: crecimiento en forma de capas, crecimiento en forma de escalones,
crecimiento en forma de bloques, crecimiento en forma de pirmides y crecimiento en
forma dendrtica o arborescente.
Diferentes formas de crecimiento de los microcristales: (a) en capas, (b) en escalones,
(c) en bloques, (d) en pirmide, y (e) dendrtico o arborescente.
66
Toda la teora del crecimiento hasta ahora apuntada se refera a un cristal
simple (monocristal); ahora bien, puede ser extendida al crecimiento de un
policristal, tal como es el electrodo, es decir, un conglomerado de cristales
simples, denominados muchas veces granos, separados por los lmites de grano
(superficies extraordinariamente pequeas).

3.3. Estructura cristalina macroscpica de los electrodepsitos metlicos

Cabe ahora preguntarse, cul ser la estructura macroscpica final que
adoptar el electrodepsito tras haber sido obtenido en este proceso? El tipo de
estructura que adopte, siempre a la luz de los mecanismos microscpicos citados,
variar a tenor de dos circunstancias primordiales.
1 Que haya formacin continua de ncleos, a partir de los cuales proseguir la
formacin de nuevos cristales.
2
a
Que haya crecimiento nicamente de los cristales ya existentes, primeramente
formados.
Cuando estn presentes condiciones que favorezcan la formacin de nuevos
ncleos se obtendrn recubrimientos (electrodepsitos) de grano fino, que
contendrn un gran nmero de cristales pequeos.
Cuando existan condiciones que favorezcan el crecimiento de los cristales
primeramente formados, se obtendrn cristales grandes, aunque en nmero
pequeo.

Mecanismo de cristalizacin. (a) nucleacin y formacin de nuevos cristales; (b)
construccin de los cristales primeramente formados.

De acuerdo con los principios de electrocristalizacin, la velocidad de
formacin de nuevos ncleos sobre la superficie del electrodo ctodo aumenta
exponencialmente a medida que la polarizacin catdica se hace mayor, como
vemos en la ecuacin correspondiente:

=
2
K -
exp B

donde las constantes B y K son especficas para un metal y una temperatura deter-
minados.
67
Si todas las dems condiciones permanecen constantes, el aumento de la
polarizacin catdica se traducir en un mayor nmero de ncleos primeramente
formados y en electrodepsitos con una estructura de grano ms fino. Y lo contrario
ocurrir, si la polarizacin catdica disminuye.

Grupos diferentes de cristales.

En el primer grupo estn comprendidos los recubrimiento s metlicos caracteriza-
dos por el crecimiento continuo de todos los ncleos cristalinos originalmente forma-
dos, sin que aparezcan nuevos cristales. En este primer grupo se pueden diferenciar
dos tipos de depsitos cristalinos, los constituidos por cristales contiguos, que com-
prenden dos clases: los simtricos y aciculares, y los constituidos por cristales aisla-
dos, que se pueden distribuir, a su vez, en columnas o en fibras.
En los recubrimiento s metlicos comprendidos en el segundo grupo solamente
una parte de los ncleos cristalinos primitivamente formados continuaron el
crecimiento, sin formarse, sin embargo, nuevos cristales. Los depsitos cristalinos
incluidos en este grupo pueden adoptar estructura cnica normal o bien agruparse en
maclas.
En los recubrimientos comprendidos en el tercer grupo, los ncleos cristalinos
formados al principio apenas se desarrollan, formndose continuamente nuevos
cristales. Estos depsitos cristalinos se pueden dividir en tres tipos: aquellos cuyos
cristales poseen una estructura quebradiza compacta, los que poseen estructura
arborescente y los que adoptan estructura esponjosa.
En general, cabe indicar que cualquier causa que aumente la polarizacin
catdica tender a disminuir el tamao de los cristales, como hemos indicado
precedentemente, pasndolos desde los tipos correspondientes al grupo I a los tipos
correspondientes al grupo II y al grupo III.
Para los recubrimiento s metlicos ms comunes, las estructuras que podemos
encontrar son las cuatro siguientes: (1) columnar, (2) fibrosa, (3) de grano fino y (4)
laminar.
68
En general, los recubrimiento s metlicos de grano fino son ms lisos, ms brillan-
tes, ms duros y ms fuertes que los recubrimientos metlicos de estructura columnar,
pero, sin embargo, son menos dctil es.
Efectos especficos en los recubrimientos, como el brillo, se pueden obtener por
formacin de bandas sucesivas en las cuales el grano es extraordinariamente
pequeo, como veremos ms adelante. Cabe indicar, por otra parte, y de modo
general que una estructura de grano fino en el recubrimiento metlico se formar ms
fcilmente cuanto ms pulida y brillante sea la superficie del ctodo (metal-base)
sobre la que se realiza la electrodeposicin de ese recubrimiento.

3.4. Aspectos termodinmico y cintico de la electrodeposicin de un
metal

Hasta aqu hemos visto el aspecto morfolgico de la electrodeposicin de un
metal, en la etapa de la electrocristalizacin.
Vamos ahora a considerar el aspecto termodinmico y el aspecto cintico de
esa electrodeposicin, en esa etapa.

3.4.1. Aspecto termodinmico

Desde un punto de vista termodinmico el proceso de la electrocristalizacin
del metal se puede simplificar considerando un sistema de un solo componente en el
que la fase slida es formada a partir de su vapor o lquido sobresaturado.
La fase slida del sistema estar en equilibrio con su vapor en el momento en
que se cumpla la igualdad entre los potenciales qumicos de ambas fases:

(g)
=
(s)

Considerando a la fase gaseosa como un gas ideal, el potencial
(g)
lo
podemos expresar en funcin de la relacin entre la presin de vapor de equilibrio y la
presin de vapor de sobresaturacin a temperatura constante. A partir de esta relacin
de presiones (relacin de sobresaturacin) se puede deducir el valor de la energa
libre de Gibbs y, a partir de l, se podr conocer si el proceso (crecimiento cristalino)
ser o no espontneo.
Para simplificar este modelo se puede suponer que la fase slida consistir en
formaciones esfricas, de cuyo radio de curvatura depender la presin de vapor de
equilibrio. As:

ln P
r
/ P

= ( 2 V / RT ) 1 / r

donde: P
r
es la presin de vapor de equilibrio, P

es la presin de vapor de equilibrio a
radio de curvatura infinito, y es la tensin superficial, V es el volumen molar parcial de
la fase condensada, r es el radio de curvatura, R es la constante general de los gases
69
y T es la temperatura.
Como consecuencia de la evaluacin de la G de la superficie del ctodo y de
la G del seno de la disolucin podemos deducir la G de formacin de la fase slida
como una funcin del radio de las formaciones (gotas) esfricas. Por tanto, podemos
decir que para que un centro esfrico se desarrolle como un ente estable es preciso
que su radio exceda a un determinado valor llamado valor crtico r
c
que, al propio
tiempo, la energa libre de Gibbs alcance el llamado valor crtico G
c
.
Aunque estas consideraciones estn referidas a un sistema homogneo (dos
fases de un solo componente), admitiendo algunos supuestos se pueden extrapolar a
un sistema heterogneo tal como el constituido por un sistema electroqumico
electrdico (interfase electrodo-disolucin). En efecto, considerando la aproximacin
de que las zonas de contacto de las gotas esfricas que se van formando son
puntuales (con lo que no es preciso tener en cuenta la geometra superficial del
electrodo) obtendremos las siguientes expresiones para el radio crtico r
c
y para la
energa libre de Gibbs crtica G
c
en funcin de los parmetros electroqumicos:

r
c
= ( - V / n F

) y G
c
= ( - h
2
V / n F )

donde: F es la constante de Faraday, n es el nmero de electrones intercambiados en
e] proceso electrdico, h es la altura de los ncleos crticos, V es el volumen molar
parcial, es la tensin superficial y es la sobretensin.
Como consecuencia de esto podremos decir que aquellos centros de
crecimiento que tengan un radio menor que el radio crtico r
c
sern inestables,
mientras que aquellos que tengan un radio mayor sern estables y se ver favorecido
su crecimiento.
El problema se deber considerar ahora bajo un aspecto cintico.

3.4.2. Aspecto cintico

Hemos dicho que en la electrodeposicin de un metal existen varias etapas,
algunas rpidas y otras menos rpidas.
La etapa correspondiente a la transferencia electrnica y la etapa
correspondiente a la difusin superficial o deshidratacin del ad-in se consideran
etapas rpidas y, por tanto, no determinantes de la velocidad del proceso.
Sin embargo, la etapa de la nucleacin es, comparativamente, una etapa lenta.
Por tanto, sta ser la etapa determinante de la velocidad (v
n
= dN / dt).
Para que el recubrimiento metlico en formacin crezca ser necesario que el
sistema supere la barrera energtica de nucleacin o energa de activacin y, por
tanto, se deber cumplir la ecuacin de Arrhenius:

|
|
\
|
= =
RT
G
Kexp
dt
dN
v
n
n

70

donde: K es el factor pre-exponencial y
n
G es la energa de activacin, relacionada
con Gc .
El factor pre-exponencial depende del nmero de lugares activos existentes en
el ctodo y de la frecuencia de las colisiones de un ad-in con uno de estos lugares.
A partir de estas consideraciones y utilizando las ecuaciones indicadas
precedentemente se ha llegado a deducir el valor de la energa libre de nucleacin
homognea Gc :

2 2 2 2
3 2
c
F n 3
M 16
G
=

donde: es la densidad del electrodepsito metlico y M es la masa molar o peso
molecular del electrodepsito metlico.
Al propio tiempo se han hallado experimentalmente la ley de velocidad para la
nucleacin bidimensional homognea:

2
1
n
K
K
logv +
=
y la ley de velocidad para la nucleacin tridimensional homognea:

2
2
1
n
K
K
logv +
=
donde K
1
y K
2
son constantes de velocidad.
Ahora bien, como ya hemos indicado, la superficie electrdica (superficie del
metal-base donde se realiza la electrodeposicin del in metlico) modifica su topo-
grafa con el tiempo, por lo que no se produce una nuc1eacin homognea, sino una
nucleacin heterognea. Y para estudiar la nucleacin heterognea es preciso acudir
a mtodos extraordinariamente rpidos, de modo que sean capaces de registrar la
medida en los primeros instantes y registrar su evolucin con el tiempo.
Si suponemos que N
0
es el nmero total de centros activos existentes
inicialmente en la superficie del ctodo y Suponemos que la velocidad de aparicin de
centros estables de crecimiento sigue una cintica de primer orden, la variacin de la
densidad de centros con el tiempo se podr expresar as:

) e 1 ( N (t) N
-K
0
1
t
=

donde K
1
es la constante de velocidad de nucleacin de primer orden .

71

Se pueden dar ahora las dos situaciones siguientes:
a) Que K t 1. En este caso: N (t) = N
0
y estaremos en el caso de una nucleacin
instantnea.
b) Que K t 0. En este caso: N (t) = N
0
K
1
t y estaremos en el caso de una
nucleacin progresiva.

Aplicando los mtodos electroqumicos transitorios (mtodo galvanosttico y m-
todo potenciosttico) Y suponiendo siempre que la etapa determinante de la velocidad
en el proceso de crecimiento cristalino es la nuc1eacin Con expansin perifrica,
podremos obtener expresiones de la densidad de corriente i para el caso de un creci-
miento tridimensional con nuc!eacin instantnea y para un crecimiento tridimensional
con nuc!eacin progresiva.

3.5. Parmetros prcticos influyentes en el proceso de la
electrodeposicin de metales.

Hemos visto en el transcurso de la exposicin del mecanismo general de la
electrodeposicin metlica que existan una serie de factores que de modo directo o
indirecto podan influir en las caractersticas finales del electrodepsito obtenido.
Vamos a ver, a continuacin, los parmetros prcticos relacionados con esos
factores, que nos permiten controlar el proceso de la electrodeposicin en las diversas
etapas del mismo y modificar, al propio tiempo, en mayor o menor cuanta, la estructu-
ra del recubrimiento metlico, atenindonos a los fines prcticos que de ese recubri-
miento esperamos.
Estos parmetros influyentes son los siguientes:

a) Naturaleza y estado superficial del ctodo (metal-base).
b) Densidad de corriente aplicada.
c) Agitacin del electrlito.
d) Temperatura aplicada.
e) Concentracin de iones metlicos presentes.
f) Concentracin de iones hidrgeno (pH).
g) Agentes de adicin presentes.
Vamos a considerar cada uno de estos parmetros.

3.5.1. Naturaleza y estado Superficial del ctodo (metal-base)

La naturaleza del ctodo (metal-base) reviste una gran importancia, pues no
todos los recubrimientos metlicos se pueden depositar sobre cualquier metal-base.
Si el metal-base no es el idneo, el electrodepsito o bien se depositar de
manera imperfecta o bien se desprender posteriormente al menor golpe o tensin.
El estado de la superficie del ctodo (metal-base) tambin es muy importante,
pues la estructura que posea influir decisivamente en la electrocristalizacin.
72
Por ltimo, cabe indicar que, junto al estado superficial inherente, es importante
el estado de limpieza de ese ctodo, o dicho de otro modo, es esencial el estado
activo en que se encuentre, pues de l depender el correcto anclaje del
electrodepsito y, en parte, tambin la correcta construccin del edificio cristalino.

3.5.2. Densidad de corriente aplicada

La densidad de corriente es decisiva en la electrodeposicin metlica, como
hemos visto precedentemente. En la prctica, constituye un parmetro muy utilizado
para modificar, de manera rpida, la estructura del electrodepsito en formacin.
Hemos visto que densidades de corriente bajas entraaban una velocidad de
electrodeposicin lenta, dando como resultado el crecimiento dislocacin helicoidal o
en espiral.
Aumentando la densidad de corriente, dentro de ciertos lmites, se produce un
aumento en la velocidad de electrodeposicin, se favorece la polarizacin catdica y
se obtienen recubrimientos de grano fino.
Rebasando ciertos lmites de densidad de corriente, la velocidad de
crecimiento aumenta tanto, especialmente en ciertos lugares del cristal, que el
electrodepsito obtenido se convierte en rugoso, en dendrtico o incluso en esponjoso
o pulverulento, indeseables.

3.5.3. Agitacin del electrlito

La agitacin favorece los cambios entre la capa o zona catdica y el resto del
electrlito. Al modificar la capa de difusin disminuye la polarizacin de concentracin,
dando lugar a recubrimientos ms uniformes. Adems permite elevar la densidad de
corriente sin que ese aumento lleve como consecuencia la obtencin de
electrodepsitos dendrticos o esponjosos.

3.5.4. Temperatura aplicada

Es tambin un factor importante en el proceso de la electrodeposicin.
Un aumento de la temperatura se traduce en una facilitacin de la difusin, al
propio tiempo que en una disminucin o anulacin del desprendimiento de hidrgeno
sobre el ctodo.
Por otra parte, permite aumentar la densidad de corriente. Todo ello lleva
consigo un aumento de la movilidad de los iones metlicos (es decir, conductividad
ms alta del electrlito) y una disminucin de la viscosidad, con un mayor
reaprovisionamiento de la zona catdica, dando lugar a la formacin de
electrodepsitos de grano fino y brillante, sin llegar, por otra parte, a la obtencin de
recubrimiento s arborescente s (dendrticos) o esponjosos, indeseables.
Cuando el aumento de temperatura no va acompaado del aumento de la
densidad de corriente, el efecto de sta se traduce en aumentar el tamao de los
73
cristales, como consecuencia de la disminucin de la polarizacin.

3.5.5. Concentracin de los iones metlicos

En general, la composicin ms conveniente del electrlito ser aquella que
posea pocos iones metlicos a depositar y muchas molculas no disociadas
dispuestas a disociarse rpidamente, liberando los iones metlicos que sustituirn a
los que desaparezcan de la pelcula lquida catdica durante la deposicin.

3.5.6. Concentracin de iones hidrgeno (pH)

Este parmetro es muy importante cuando el metal a depositar es
electronegativo, pues entonces el electrlito debe contener suficientes iones H
+

para evitar la formacin de hidratos y sales bsicas poco solubles y, al propio
tiempo, no debe contener tantos iones H
+
que haga posible su descarga en el
ctodo. Para regular el contenido en iones H
+
se acostumbra a emplear sustancias
que actan como tampones, constituidos por cidos muy poco disociados (por
ejemplo, cido brico en los electrlitos de niquelado), o bien cidos dbiles y su
salo bases dbiles y su sal.

3.5.7. Agentes de adicin

Se llaman as aquellos compuestos de naturaleza inorgnica u orgnica que,
adicionados al electrlito, en cantidades generalmente muy pequeas, modifican la
textura cristalina del electrodepsito en cualquiera de las etapas del proceso.
Estos agentes de adicin pueden cumplir misiones diferentes, influyendo sobre
diferentes factores afectantes al proceso.
Se denominan abrillantadores cuando influyen, al ser adsorbidos
irreversiblemente en puntos de baja sobretensin, en el crecimiento cristalino,
modificando el grano o bien orientando las caras cristalinas en una determinada
direccin.
Se llaman nivelantes cuando, al ser adsorbidos reversiblemente en puntos de
densidad de corriente elevada, inhiben el crecimiento en las puntas, dando ms
velocidad al crecimiento en los valles del cristal.
Se llaman humectantes cuando su misin consiste en mojar la superficie
catdica, reduciendo la tensin superficial en las burbujas de hidrgeno y facilitando
su desprendimiento de esa superficie catdica.
Se llaman por ltimo, agentes disminuidores de tensiones internas o agentes
ductilizantes cuando dichos compuestos, al ocluirse o absorberse selectivamente en el
electrodepsito, disminuyen o suprimen las tensiones internas asociadas a ciertos
tipos de crecimiento cristalino.

74
3.6. Pasividad andica

En el nodo tambin puede producirse polarizacin por la formacin de pelculas
poco conductoras originadas por reaccin qumica. Cuando el nodo deja de
disolverse, como consecuencia de una de estas reacciones, se dice que se ha
pasivado.

Se han establecido numerosas teoras para explicar este interesante fenmen, y
dominan entre ellas la teora oxdica y la oxignica. Los partidarios de la primera
admiten que el metal se recubre de una capa de xido protector, anlogamente a
como se ha demostrado que ocurre con el aluminio, tan distinto de los metales nobles.
Los partidarios de la segunda teora pretenden que el revestimiento es de oxgeno, el
cual es retenido por la superficie, pero sin llegar a formar xido, y objetan contra la
primera teora el no haber podido demostrar en muchos casos la existencia de esta
capa de xido y el ser inverosmil su insolubilidad en cidos, pero olvidan que por
tratarse de una capa constituida por escaso nmero de molculas superpuestas, o
quiz una capa monomolecular, las condiciones de formacin del xido son muy
distintas de las que rigen en una formacin qumica corriente, pudiendo formarse,
contrariamente a este caso, capas de xido muy denso, adherente y poco poroso. Sea
lo que sea, el caso es que la posibilidad de un gran desprendimiento de oxgeno en el
nodo y, por consiguiente, una gran densidad de corriente andica es una de las
causas ms frecuentes de la pasividad del mismo y que los metales puros son los que
ms tendencia tienen a la pasividad al permitir la continuidad de la capa protectora.

Por esto ciertos metales, sometidos a determinados tratamientos o mezclados con
otras sustancias, se disuelven con mucha ms facilidad en el bao electroltico que el
metal puro. Otro de los factores que dificultan la pasividad y que, por consiguiente,
vuelven al nodo activo, es decir, facilitan su disolucin, es la existencia en el bao de
aniones de escaso volumen atmico, que al facilitar su difusin a travs de los
escasos poros de la superficie protectora puedan efectuar un trabajo de zapa y
disolucin del metal, siempre que las sales formadas sean solubles en las condiciones
del bao.

75
4. ELEMENTOS GENERALES DE UNA INSTALACIN GALVNICA

4.1. Introduccin

La galvanotecnia como toda rama de la qumica, en el ms amplio sentido precisa
para su aplicacin y elaboracin de un componente mecnico que desde los inicios de
la galvanotecnia ha ido evolucionando hasta llegar hoy en da ha ser propiamente una
especialidad dentro de la ingeniera mecnica.

Hoy tan importante es la investigacin en el desarrollo de nuevos procesos
qumicos como la investigacin en la ingeniera para la mejora de tiempos y calidad de
los procesos.

De hecho ya hay empresas en el mercado que estn patentando componentes
mecnicos de aplicacin que mejoran y reducen los costes de produccin, dadas las
nuevas exigencias en los procesos qumicos y en los tratamientos de aguas
residuales.

Cualquier taller galvnico, por modesto que sea, debe tener unas condiciones
generales de espacio y unos elementos de trabajo tales que le permitan obtener unos
acabados adecuados a los fines propuestos, mxime cuando estos acabados deben
reunir adems cualidades de alto brillo.

En el presente captulo nos ocuparemos brevemente de los elementos integrantes
de una instalacin galvnica para depsitos brillantes, tanto si sta es de tipo medio
como si es de mayor envergadura, con objeto de que ello sirva como orientacin
general al galvanotcnico, al mismo tiempo que le familiariza con algunos instrumentos
y tcnicas fcilmente adoptables.

4.2. Diseo de una planta galvnica

El diseo de una instalacin galvnica es algo realmente complejo derivado de la
gran diversidad de tratamientos que pueden aplicarse y de la enorme variedad de
piezas que pueden tratarse, por lo que solo es posible dar una indicaciones generales
que pueden servir ms o menos, en todos los casos.

En primer lugar debemos tener siempre presente que no podemos desligar el
diseo de la instalacin, de algo ms complejo como es el diseo del taller galvnico.
Toda instalacin requiere de una serie de elementos auxiliares, que aun no formando
parte propiamente de ella son del todo necesarios para su correcto funcionamiento.

Los puntos a considerar podemos clasificarlos en dos grandes grupos:

A) PREMISAS GENERALES:

1. Almacenamiento de piezas a tratar.

2. Seccin de pulido.

3. Almacenamiento de los bastidores o tambores.

4. Zona carga. Colocacin de las piezas en los correspondientes bastidores o
tambores.
76

5. Area de procesamiento:

a) Predesengrase.

b) Recubrimiento.

c) Otros tratamientos.

6. Espacio adecuado destinado a la preparacin, filtracin, purificacin, etc. de los
baos.

7. Almacenamiento de productos qumicos, nodos, etc.

8. Laboratorio de anlisis y control calidad.

9. Almacenamiento temporal de las piezas acabadas.

10. Area de tratamiento de efluentes.

11. Vestuarios, servicios, botiqun.

B) PREMISAS PARTICULARES:

1. Metal base a tratar.

2. Recubrimientos necesarios.

3. Estado superficial (equipos de pulido, desengrase, etc.).

4. Tipo de piezas (tambor/bastidor).

5. Produccin necesaria. (N.cubas, manual/automtica).

6. Inversin estimada (manual/automtica).

4.2.1. El suelo de un taller galvnico

La importancia de un suelo adecuadamente diseado en una planta galvnica
no puede pasarse por alto. Debe tenerse muy presente que ser la parte del edificio
que mayormente sufrir la accin agresiva de los diferentes compuestos qumicos que
vayan a utilizarse.

El diseo del suelo vendr, naturalmente, condicionado por el propio diseo de
la instalacin, pero en todos los casos deber proveerse de forma que permita una
fcil limpieza y una rpida evacuacin en caso de derrames de lquidos.

Un tipo de proteccin ampliamente utilizada para suelos de instalaciones
galvnicas es el de losetas de gres, si bien en el pasado ha sido muy utilizado,
actualmente se tiende a sustituirlas por otros materiales dado que, a pesar de su
excelente resistencia qumica, a la larga, las uniones entre losetas se van abriendo y
por all se filtra el lquido que acaba atacando el hormign de base.
77

En la actualidad podemos encontrar en el mercado dos tipos de productos que
estan demostrando ser los mejores recubrimientos para proteger un suelo galvnico:

Cementos inertes constituidos por una mezcla de arenas especiales y
resinas qumicas que se aplican normalmente sobre el hormign en una
capa de un espesor entre 2 y 4 mm. y que a las 48 h. de su aplicacin
presentan una excelente resistencia mecnica y qumica.

Aditivos especiales para mezclar con el hormign y que le confieren una
elevada resistencia qumica.

Cabe destacar que en estos ltimos aos ha surgido una reciente aplicacin
muy extendida que es la fibra de vidrio y poliester de alta resistencia qumica (ARQ) en
el recubrimiento de suelos.

4.3. Cubas

Los recipientes que han de contener las soluciones son denominadas en el mundo
de la galvanotecnia como cubas. El material empleado en su construccin debe resistir
el ataque de las soluciones cidas o alcalinas, as como la elevacin de la
temperatura. La naturaleza del lquido y la temperatura a que deba ser utilizado
determinar la seleccin del material ms idneo.

Antes de ver los distintos materiales que pueden utilizarse, veamos en primer lugar
que tipos de cubas suelen utilizarse en galvanotecnia.

En cuanto a su forma geomtrica podemos clasificar las cubas en dos grupos:

a) Rectangulares.

b) Circulares.

Las cubas circulares, restringidas casi exclusivamente para el tratamiento de
pequeas piezas (bisutera, joyera, electrnica, etc.) presentan la ventaja de que con
poco lquido se puede tratar una superficie relativamente grande de piezas y tambin
proporcionan recubrimientos ms uniformes en espesor en las zonas externas del
bastidor (reas de mxima densidad de corriente en las cuales la deposicin siempre
es mayor). Una excepcin en la aplicacin de cubas circulares es el campo del
cobreado y cromado de cilindros para artes grficas.

Respecto a las cubas rectangulares, son indudablemente las ms utilizadas en
galvanotecnia cuando se trata de baos quietos o brillantes. En estas cubas, los
nodos cuelgan de dos barras laterales que descansan sobre un armazn de material
aislante, y las piezas a tratar cuelgan de una tercera barra central que descansa
asimismo sobre el citado armazn de material aislante. En la siguiente figura se
muestra una cuba de estas caractersticas:

78

Cuba de tipo quieto con su armadura metlica

En cuanto a su utilizacin las cubas pueden clasificarse en tres grupos:

a) Qumicas.

b) Electrolticas.

c) Enjuague.

Las cubas electrolticas deben ser de ancho superior a las qumicas pues deben
de contener los nodos y debiendo dejarse como mnimo en todos los casos un
espacio de entre 10 y 15 cm. entre las piezas y los nodos. En la figura anterior se
muestra una cuba que puede ser destinada para su uso como cuba electroltica.

Para instalaciones automticas se usan unos aparatos denominados tambor o
bombos, que son unos cilindros horizontales perforados por pequeos agujeros dentro
de los cuales se introducen las piezas a tratar. En este tipo de instalacin, la corriente
llega a las piezas por medio de unas varillas colocadas a lo largo del eje longitudinal,
estando situados los nodos en el interior de una cuba rectangular, en la cual se
sumerge el tambor, y dispuestos de igual modo que en las cubas de tipo quieto. En la
siguiente figura se muestra el esquema de funcionamiento de este tipo de cubas:

Esquema de un aparato a tambor o bombo horizontal, totalmente sumergido

Estos tambores o bombos estn generalmente construidos con material plstico
preferentemente polivinilo de cloruro.
79

Las cubas de enjuague deben tener la entrada de agua por el fondo de la cuba y
el rebosadero situado en el lado opuesto a la entrada para conseguir una buena
renovacin de lquido.

El material seleccionado para la construccin de las cubas depender de la
resistencia a los agentes qumicos exigibles en cada tratamiento.

Los materiales utilizados son:

Acero con diferentes recubrimientos de goma.

Acero inoxidable de diversas aleaciones.

Materiales plsticos: PVC-PP-PE-PVDF.

La mayor parte de las cubas utilizadas hoy en da suelen ser de hierro o acero
llevando revestimiento de material plstico, debiendo exigrseles una serie de
condiciones generales. En primer lugar, en su construccin se debe exigir que se las
provea de un buen refuerzo, tanto de las paredes laterales como del fondo de la cuba,
a fin de evitar cualquier tipo de abombamiento. El refuerzo de las cubas de acero
inoxidable se realizar mediante tiras de hierro, interponiendo entre stas y la cuba,
platinas de acero de las mismas caractersticas, soldadas con argn, sistema de
soldadura comn para soldar cualquier parte de la cuba.

En la siguiente tabla se muestra la resistencia de los materiales recomendados
para revestimiento de la cuba:

MATERIAL APLICACIONES

PVC En general, limitado por la temperatura de 65 C como mximo.

PP En general, mayor temperatura.

EBONITA No usar en baos de cromo.

TEFLON Precio caro.
ARQ Enjuagues y decapados suaves.

4.3.1. Los plsticos

Son polmeros orgnicos formados por molculas orgnicas gigantes que
pueden deformarse hasta conseguir una forma deseada por medio de extrusin,
moldeo o hilado. Las molculas pueden ser de origen natural, por ejemplo la celulosa,
la cera y el caucho (hule) natural, o sintticas, como el polietileno y el nylon. Puede
considerarse, que un material slido polimrico est formado por muchas partes
qumicamente enlazadas como unidades enlazadas entre s para formar un slido. Los
plsticos son un gran y variado grupo de materiales sintticos que se procesan
mediante el moldeado de la forma.

Los plsticos se caracterizan por una alta relacin resistencia y densidad, unas
propiedades excelentes para el aislamiento trmico y elctrico y una buena resistencia
a los cidos, lcalis y disolventes.

80
Los plsticos pueden dividirse en dos clases, termoplsticos y termoestables,
dependiendo de la estructura qumica de su enlace.

Termoplsticos:

Son aquellos que necesitan calor para hacerlos deformables y despus de
enfriarse mantienen la forma a la que fueron moldeados, esto significa que se pueden
reutilizar. Estos materiales se pueden calentar y moldearlos muchas veces, sin que
experimenten ningn cambio significativo de sus propiedades. La mayora de los
termoplsticos consisten en cadenas principales muy largas de tomos de carbono
enlazados entre s, tambin se pueden encontrar enlazados de forma covalente
tomos de nitrgeno, oxgeno o azufre. Las largas cadenas moleculares se enlazan
entre s mediante enlaces secundarios.

El poliestireno, el cloruro de polivinilo (PVC) y el polietileno fueron los primeros
termoplsticos que se desarrollaron y siguen siendo muy utilizados.

Reacciones de polimerizacin:

La mayora de los termoplsticos se sintetizan mediante el proceso de
crecimiento de la cadena por polimerizacin. En este proceso muchas molculas
pequeas, que se denominan monmeros, se enlazan de forma covalente para formar
cadenas moleculares muy largas. La molcula de cadena larga formada por las
unidades de monmero se denomina polmero. El proceso qumico por el cual los
monmenos se combinan qumicamente en polmeros moleculares de cadena larga se
denomina polimerizacin.

Etapas de una polimerizacin en cadena:

Las reacciones para una polimerizacin en cadena de monmeros como el
etileno puede dividirse en 3 etapas: iniciacin, propagacin, terminacin.

Iniciacin:

Para la polimerizacin en cadena, puede utilizarse uno de los distintos tipos de
catalizadores. En esta discusin consideraremos el uso de perxidos orgnicos los
cuales actan como generadores de radicales libres. Un radical libre puede definirse
como un grupo de tomos que tienen un electrn desapareado que puede enlazarse
de forma covalente a un electrn desapareado de otra molcula.

Ej: Etileno

R O O R R O + O R
Perxido orgnico Radicales libres

Si R es un grupo qumico, entonces por calentamiento, este perxido puede
descomponerse en dos radicales libres.

R - O - O - R + 2 R - O
Perxido orgnico Radicales libres

El perxido de benzoilo es un perxido orgnico que es utilizado para iniciar algunas
reacciones de polimerizacin en cadena y se descompone en radicales libres.

81
Propagacin:

El proceso de aumentar la cadena del polmero por sucesivas adiciones de
unidades de monmero se denomina propagacin. El doble enlace al final de la unidad
de monmero de etileno puede ser abierto, generar un radical libre y enlazarse de
forma covalente. As, la cadena polimrica se extiende por la reaccin:

R - CH2 - CH2 + CH2 = CH2 R - CH2 - CH2 - CH2 - CH2

Terminacin:

En la etapa de terminacin puede conducir el crecimiento de la cadena por la
adicin de un radical libre de acabado o cuando dos cadenas en crecimiento se
combinan. Otra posibilidad es que trazas de impurezas puedan terminar la cadena
polimrica. La terminacin debido a la unin de dos cadenas puede representarse por
la relacin:

R(CH2 - CH2)m + R'(CH2 - CH2)n R(CH2 - CH2)m - (CH2 - CH2)nR'

Plsticos termoestables:

Son aquellos que no pueden ser refundidos y remoldeados en otra forma, sino que se
descomponen al ser calentados a temperatura demasiado altas, por ello, no se pueden
reciclar. El termino termoestable implica que el calor es necesario para que el plstico
mantenga permanentemente la forma. Sin embargo, muchos plsticos termoestables
que curan a temperatura ambiente, solamente con una reaccin qumica. La mayora
de plsticos temoestables consisten en una red covalente de tomos de carbono
enlazados entre s para formar un slido rgido.

Termoplsticos:

POLIETILENO: Se le conoce con las siglas PE. Existen fundamentalmente tres
tipos de polietileno:

a) PE de alta densidad:
Es un polmero obtenido del etileno en cadenas con molculas
bastantes juntas. Es un plstico incoloro, inodoro, no txico, fuerte y resistente
a golpes y productos qumicos tiene una resistencia a la traccin de 25 N/mm
2
y
una densidad de 0,94 g/cm
3
. Su temperatura de ablandamiento es de 120 C.
Se utiliza para fabricar envases de distintos tipos de fontanera, tuberas
flexibles, prendas textiles, contenedores de basura, papeles, etc... Todos ellos
son productos de gran resistencia y no atacables por los agentes qumicos.

b) PE de mediana densidad:
Se emplea en la fabricacin de tuberas subterrneas de gas natural los
cuales son fciles de identificar por su color amarillo.

c) PE de baja densidad:

Es un polmero con cadenas de molculas menos ligadas y ms
dispersas. Es un plstico incoloro, inodoro, no txico, mas blando y flexible que
el de alta densidad. Se ablanda a partir de los 85 C. Por otro lado es menos
resistente, tiene una resistencia a la traccin de 10 N/mm
2
. Por tanto se
82
necesita menos energa para destruir sus cadenas, por otro lado es menos
resistente. Aunque en sus ms variadas propiedades se encuentran un buen
aislante. Lo podemos encontrar bajo las formas de transparentes y opaco. Se
utiliza para bolsas y sacos de los empleados en comercios y supermercados,
tuberas flexibles, aislantes para conductores elctricos (enchufes,
conmutadores), juguetes, etc... que requieren flexibilidad.

POLICLORURO DE VINILO: Se le conoce con la siglas PVC. Es un polmero
sinttico de adicin que se obtiene por polimerizacin del cloruro de vinilo. Su
resistencia a la traccin es de 30 N/mm
2
una densidad de 1,38 g/cm
3
. El cloruro
de vinilo, CH2 = CHCl, es la materia prima para la preparacin del PVC. La
polimerizacin se efecta en suspensin acuosa, utilizando un jabn como
emulsionante y un persulfato como iniciador, y transcurre en las tres etapas
tpicas de las reacciones por radicales libres: iniciacin, propagacin y
terminacin.

En la iniciacin, un radical libre reacciona con el cloruro de vinilo para dar un
radical libre de cloruro de vinilo:

En la propagacin, el radical del monmero reacciona con ms molculas de
cloruro de vinilo obtenindose un macrorradical:

El PVC es un plstico duro, Se ablanda y deforma a baja temperatura, teniendo
una gran resistencia a los lquidos corrosivos, por lo que es utilizado en la
industria galvnica.

El PVC en su presentacin ms rgida se emplea para fabricar tuberas de
agua, tubos aislantes y de proteccin, canalones, revestimientos exteriores,
ventanas, puertas, conducciones y cajas de instalaciones elctricas.

PLSTICOS REFORZADOS CON FIBRA DE VIDRIO: Se le conoce con las
siglas PVDF.

Tienen una resistencia a la traccin de 400 - 500 N/mm
2
y una densidad de 1,6
g/cm
3
es un material duro y muy resistente a los golpes .
Se compone de plstico y fibra de vidrio la cual se obtiene soplando el vidrio
fundido hasta obtener fibras, durante su fabricacin es plstico es liquido
endurecindose a continuacin.

Por ser muy resistentes a los golpes se utiliza en la construccin de
embarcaciones, herramientas especiales y moldes, tuberas, depsitos, piezas
para carros, piezas de aviones. etc...

POLIPROPILENO:Se conoce con las siglas PP.

Es un plstico muy duro y resistente. Es opaco y con gran resistencia al calor
pues se ablanda a una temperatura mas elevada (150 C). Es muy resistente a
los golpes aunque tiene poca densidad y se puede doblar muy fcilmente,
resistiendo mltiples doblados por lo que es empleado como material de
bisagras. Tambin resiste muy bien los productos corrosivos. Se emplean en la
83
fabricacin de estuches, y tuberas para fluidos calientes, jeringuillas, carcasa
de bateras de automviles, electrodomsticos, muebles (sillas, mesas),
juguetes, y envases. Otra de sus propiedades es la de formar hilos resistentes
aptos para la fabricacin de cuerdas, zafras, redes de pesca.

Termoestables:

TEFLN: El tefln o PTFE es un polmero en el que se repite el monmero
F
2
C-CF
2
.

Algunas de las propiedades del tefl son: capaz de resistir temperaturas de
unos 300 C durante largos periodos casi sin sufrir modificaciones, resistente
(insoluble) a muchos disolventes orgnicos.

POLISTER: Tambin puede denominarse RESINA - POLISTER. Se designa
con la abreviatura RP. Su principal propiedad es que polimeriza a temperatura
ambiente con ayuda de un elemento qumico endurecedor, lo que confiere gran
facilidad para utilizarlo en elementos con un proceso de fabricacin sencillo.
Este tipo de plstico es rgido, duro y frgil.

El polister puede obtenerse en formas de kilos. Se emplea en la fabricacin de
fibras sintticas textiles, TERGAL, TERYLENE, TERLENKA. Estos tejidos son
adecuados para prendas de vestir, puesto que no se arrugan, no encogen y se
secan fcilmente. El polister mejora sus caractersticas mecnicas al ser
reforzado con fibra de vidrio, lo que le convierte en un material muy resistente,
empleado en la fabricacin de depsitos, contenedores, bidones y piscinas.

El poliester reforzado con fibra de vidrio u otras fibras se emplea tambin en la
aeronutica y en la industria del automvil en forma de paneles para construir
carroceras, as como tapiceras y accesorios del vehculo.

4.4. Elementos de calefaccin

Como en la mayor parte de los casos, los baos brillantes trabajan a temperaturas
altas y necesitarn el adecuado sistema de calefaccin, adems del conveniente
sistema de agitacin y filtracin, por lo que el tipo de recipiente adoptado deber llevar
el equipo accesorio indicado, ya sea acoplado, ya sea independiente.

Prcticamente todos los procesos galvnicos operan a temperatura diferente de la
ambiente por lo que es necesario calentar dichas soluciones, si bien no podemos
olvidar que en algunos casos puede ser necesario el refrigerar dichas soluciones para
evitar que el calor desprendido durante la electrlisis caliente excesivamente la
solucin.

La mayora de los baos galvnicos de tipo mate necesitan una ligera calefaccin,
sobre todo en los meses de invierno. En el caso de los modernos baos brillantes la
calefaccin es imprescindible debido a la elevada concentracin de las sales y aJas
altas densidades de corriente empleadas.

84
Para la calefaccin de los baos galvnicos se utilizan casi exclusivamente dos
sistemas:

Calentadores elctricos de inmersin.

Serpentines para la circulacin de vapor o agua sobrecalentada.

A pesar de que el sistema de calefaccin elctrico resulte ms caro que la
calefaccin por medio de vapor, este es el sistema ms ampliamente utilizado en
galvanotecnia sobre todo para instalaciones pequeas o de tamao medio.

Los calentadores ms comnmente utilizados son de:

Acero

Acero inoxidable

Titanio

Cuarzo

Acero inox/cobre + tefln

Acero inox/cobre + plomo

Dependiendo la eleccin de un material u otro en funcin a la naturaleza de la
solucin que deba calentar. En la siguiente figura se muestra dos tipos de
calentadores elctricos de inmersin.

Calentadores elctricos de inmersin

La calefaccin por vapor es la ms econmica y sencilla. Se realiza mediante
tubos de acero o plomo, adosados a las paredes del recipiente. Los tubos de acero
acostumbran a emplearse para la calefaccin de soluciones alcalinas, utilizando los
tubos de plomo para calentar baos de tipo cido.

Con respecto al rendimiento de cada uno de los tipos de energa sealados para
la calefaccin, cabe indicar que cuando se utiliza la energa elctrica mediante
85
calentadores de inmersin el rendimiento es del 100 % y cuando se utiliza la
calefaccin mediante vapor, el rendimiento es del 85 %.

Para calcular la potencia elctrica que debemos instalar en una cuba podemos
recurrir a la siguiente frmula:

V (T
F
T
0
)
kW = -------------------
860 h

Siendo V = volumen del bao
T
F
= temperatura final
T
0
= temperatura inicial
h = perodo de calefaccin en horas

Por este sistema podemos calcular cuantos kW de potencia nos harn falta para
calentar un bao en las horas que hayamos previsto. Normalmente no se debe
calcular un perodo de calefaccin superior a cinco horas ya que nos podemos
encontrar con que los kW instalados no sean suficientes para compensar las prdidas
de calor, aunque la cuba est calorifugada, y podra ocurrir que no llegsemos a
alcanzar nunca la temperatura deseada.

Por regla general, todos los calentadores elctricos van comandados por
termostatos de regulacin de temperatura, que permiten mantenerla al valor deseando
con un alto grado de precisin.

En la actualidad se pueden encontrar a un bajo coste, dispositivos que nos
permiten poner en marcha la calefaccin de una instalacin a la hora deseada, lo cual
es muy interesante, pues permite comenzar a trabajar en el mismo momento de inicio
de la jornada, sin necesidad de que nadie haya ido a poner en marcha la calefaccin
varias horas antes, o tener que esperarse largo tiempo para poder iniciar el trabajo.

Los sistemas de calefaccin por vapor o agua sobrecalentada constan
bsicamente de:

Caldera

Red de distribucin

Equipo de regulacin de temperatura

Serpentines

Aunque se detecta un aumento de temperatura en procesos qumicos debido a la
reaccin producida al introducir las piezas a tratar en algunos baos, donde realmente
esta elevacin de temperatura es notable y requiere un control es en algunos baos
electrolticos donde la relacin potencia - litros del bao sea muy elevada.

La elevacin de temperatura por electrlisis, se puede calcular mediante la
frmula siguiente:

Kcal/h = V I 0,86

86
Si se trabaja de forma continua este calor ha de ser disipado. Segn la
temperatura del bao, una parte de este calor es eliminado, pero el resto tendr que
disiparse por algn sistema de refrigeracin

Temperatura
del bao ( C )

Prdidas de calor de la
superficie ( Kcal/m
2
/h )
(*)

Prdidas calor de las
paredes ( Kcal/m
2
/h )

Evaporacin

Radiacin

Total

32

217

135

352

54

1300

366

1666

66

1790

434

2224

77

3740

636

4376

(*) NOTA: Estos coeficientes son sin aspiracin ni corriente de aire. En caso contrario
aumentan.

4.5. Sistemas de refrigeracin

Existen dos sistemas bsicos de refrigeracin:

1. Serpentn inmerso en el bao y por el que hacemos circular agua o lquido
refrigerante. Este sistema es el ms generalizado y econmico, pero tambin
de ms bajo rendimiento. En la siguiente imagen se observa claramente los
tpicos serpentines.

2. Hacer circular el bao a travs de un intercambiador de calor. A ste circuito lo
llamaremos primario y tanto la bomba como las tuberas tendrn que ser de
material adecuado al tipo de bao a trasegar. El circuito secundario estar
conectado al equipo de enfriamiento.

Las tomas de enfriamiento son unas columnas en las que se enfra el agua que se
utiliza para refrigerar el bao. Consiste en dejar caer el agua caliente procedente del
serpentn de refrigeracin por lo alto de la torre y dejarla enfriar a medida que va
87
cayendo a un recipiente que se encuentra en la parte baja de la torre y de donde es
enviada de nuevo, por medio de una bomba al serpentn de refrigeracin.

Durante el proceso de enfriamiento tiene lugar una cierta evaporacin del agua de
refrigeracin, debindose calcular un consumo de aproximadamente 1 L por cada 100
L recirculados.

Para baos con temperaturas de trabajo por debajo de los 10 C se debern utilizar
exclusivamente equipos frigorficos ms o menos complejos en funcin a la cantidad
de calor a disipar.

4.6. Elementos de agitacin

Una vez iniciada la electrlisis, con la deposicin de los iones metlicos sobre el
ctodo, tiene lugar un rpido empobrecimiento del lquido que est en contacto con las
piezas mientras que en el nodo tiene lugar un fenmeno totalmente opuesto,
enriquecindose cada vez ms con los iones metlicos que se van disolviendo. Por el
simple fenmeno de difusin qumica no llegan a equilibrarse las concentraciones de
iones metlicos en los diversos puntos del lquido, por lo que es necesario recurrir a un
sistema de agitacin para lograr una permanente homogeneidad en el bao, que
permita un adecuado trasporte inico.

Los dos tipos de agitacin que se utilizan en galvanotecnia son:

Movimiento de las piezas.

Movimiento de la solucin.

La agitacin de las piezas, denominada normalmente agitacin mecnica o
catdica, consiste en desplazar la barra catdica y por consiguiente las piezas en un
movimiento de vaivn a una velocidad entre 3 y 7 m/min., segn el tipo de bao.

Podemos encontramos con tres tipos diferentes de agitaciones catdicas:

a) Longitudinal : desplazamiento paralelo a los nodos.

b) Transversal : desplazamiento perpendicular a los nodos.

c) Vertical : desplazamiento de arriba a abajo.

La agitacin longitudinal es la ms generalizada en plantas manuales, la agitacin
transversal se utiliza casi exclusivamente para el tratamiento de circuitos impresos
tanto en plantas manuales como en automticas y la agitacin vertical es la tpica en
instalaciones automticas. En la siguiente figura se muestra el esquema tpico de una
cuba operando con agitacin catdica.

88

Cuba para la electrlisis con su correspondiente dispositivo de agitacin catdica

Para el movimiento de la solucin se emplea casi de forma exclusiva el aire,
denominndose en este caso agitacin por aire. Consiste en insuflar aire comprimido
por medio de serpentines en los que se han practicado pequeos orificios, con lo cual
se produce la agitacin total de la solucin. En la siguiente figura se muestra el
esquema de funcionamiento de este tipo de agitacin.

Esquema de una cuba llevando dispositivo de agitacin por aire

Este tipo de agitacin requiere siempre una simultnea filtracin, ya que la
inyeccin de aire comprimido remueve el lodo depositado en el fondo del recipiente.
Por otra parte, este sistema de agitacin no puede aplicarse a los baos alcalino-
cianurados, ya que el CO
2
del aire, al combinarse con el cianuro presente en la
solucin, ocasiona la formacin de carbonato sdico, aumentando considerablemente
la concentracin de dicho compuesto en el bao, con las consiguientes molestias en el
funcionamiento del mismo.

4.7. Elementos de filtracin

Para obtener recubrimientos de alta calidad es imprescindible que el bao est
libre de cualquier tipo de material en suspensin, ya que el polvo, Iodos, compuestos
qumicos insolubles, etc., pueden dar lugar a depsitos speros o rugosos, adems de
disminuir sus cualidades de brillo. La eliminacin de esas partculas presentes en la
solucin se logra por medio de la filtracin, ya sea continua o bien peridica.

La filtracin es una operacin consistente en hacer pasar una solucin a travs de
un medio filtrante para eliminar, de forma ms menos completa, todas las partculas
slidas que puede contener dicha solucin.

89
En galvanotecnia, la operacin de filtracin se suele relacionar de forma inmediata
con la rasposidad de un depsito y, probablemente, la mayor razn para filtrar las
soluciones galvnicas sea la prevencin de defectos de rasposidad. Sin embargo, hay
otro punto importante al cual no se suele prestar la debida importancia, que tambin
est relacionado con la filtracin: la porosidad.

La porosidad, a su vez, est ntimamente relacionada con la resistencia a la
corrosin, pues cuanto ms poroso sea un depsito tanto mejor ser la proteccin que
este ofrecer al metal base.

Supongamos que queremos proteger una pieza con una pelcula de 2,5 micras de
oro y que estemos utilizando un equipo de filtracin con un elemento filtrante de 25
micras. En la solucin habr partculas slidas de tamao inferior a 25 micras,
cualquiera de estas partculas que quede adherida sobre la superficie a recubrir,
impedir que en aquel punto haya deposicin metlica crendose un poro en el
recubrimiento.

De forma general, un equipo de filtracin consta de tres partes:

1. Bomba de impulsin.
2. Medio filtrante.
3. Cuerpo de filtracin.

En la figura siguiente podemos observar un equipo de filtracin con su bomba,
colocada en la zona inferior del equipo y el filtro que va situado encima de esta.

Equipo de filtracin completo

Seguidamente se van a explicar ms detalladamente los elementos constituyentes
del equipo de filtracin:

Filtros:

Se han utilizado distintos procedimientos para la filtracin de las soluciones,
desde los conos de filtracin o marcos de madera llevando un tejido filtrante (algodn,
nylon, etc.) hasta los filtros-prensa (empleados para filtrar grandes volmenes de
90
lquido, preferentemente para el tratamiento de aguas residuales), incluyendo adems
a los filtros de candelas, las unidades filtrantes precubiertas y los filtros centrfugos.
Los ms usados en galvanotecnia son los filtros por platos, los filtros de candelas y los
filtros de cartuchos, los cuales se detallan a continuacin.

Los filtros de candelas son constituidos por cilindros de material poroso y son
capaces de separar partculas muy pequeas, sin embargo, presentan las desventajas
de su lento trabajo y la posibilidad de su obturacin. Estos filtros estn fabricados en
polipropileno inyectado, la que les confiere una excelente resistencia a la corrosin y
permite una utilizacin ptima para las aplicaciones de tratamiento de superficie o de
tratamiento de efluentes. La filtracin va de 1 a 75 micras. En la siguiente figura se
muestra ms claramente cmo estn constituidos interiormente este tipo de filtros.

Componentes internos de un filtro de candelas

En el anexo I se encuentran las instrucciones tcnicas suministradas por los
distribuidores de filtros para este tipo de filtro de candelas. En ellas se detallan tambin
las instrucciones de la bomba magntica que constituye el aparato comercial.

Los filtros por platos son los ms utilizados en la industria galvnica ya que
presentan la ventaja que el medio filtrante, que suele ser papel o tela, es desechable
en el primer caso y fcilmente lavables en el segundo. Van equipados tambin con
almohadillas de carbn activo. La filtracin va de 5 a 50 micras y la superficie filtrante
de 0,72 a 2,16 m
2
. Este sistema de filtracin abarca todos los electrolitos y ofrece una
gran superficie filtrante por un costo de mantenimiento muy mdico. En la siguiente
figura podemos observar los componentes de este tipo de filtro.

91

Componentes internos de un filtro por platos

Estos filtros estn constituidos por una gran cantidad de platos entre los cuales
se coloca el papel o tela que es el medio filtrante.

En el anexo II se detallan tambin las instrucciones tcnicas suministradas por
los distribuidores de filtros para este tipo de filtro de platos. En ellas se detallan
tambin las instrucciones de la bomba magntica que constituye el aparato comercial.

Los filtros de cartuchos son muy utilizados tambin porque presentan las
mismas ventajas de los filtros por platos. Los cartuchos tambin pueden ser
desechables, para el caso que sean de papel o poliester y lavables, para los de
polipropileno. La filtracin va desde 5 a 50 micras tambin, y la superficie filtrante llega
a los 5 m
2
. Este sistema ofrece un aumento espectacular de la superficie filtrante, 3 o 4
veces superior a la de un conjunto de platos. La frecuencia de limpieza del filtro es
considerablemente reducida y la manipulacin es limpia. Estos cartuchos se
reemplazan en menos de 2 minutos, reduciendo al mnimo la parada de filtracin. En
la siguiente figura se muestra los elementos constituyentes de este tipo de filtros.

92

Componentes internos de un filtro de cartuchos

Slo a ttulo informativo damos unos parmetros para poder determinar el filtro
ms idneo para un bao determinado:

- Baos cidos

Velocidad de filtracin = 2 a 3 renovaciones bao/hora.
Superficie de filtracin = 0,5 a 1 m
2
/ 1000 L de bao.

- Baos alcalinos

Velocidad filtracin = 3 a 5 renovaciones bao/hora.
Superficie filtracin = 1 a 2 m
2
/1000 L de bao.

Preferentemente usaremos filtracin con tela por su larga duracin y escaso
mantenimiento reservando la filtracin con papel en los baos ms crticos.

- Telas filtrantes en baos convencionales

Material: polipropileno.
Luz malla = 10 20 micras.

- Telas filtrantes en baos con lodos apreciables

Material: nylon.
Luz malla = 100 micras.

Preferentemente todo filtro dispondr de una cuba o recipiente de mezclas para poder
realizar adiciones de filtrante auxiliar, carbn activo bien el lavado contracorriente.

- Adiciones

Filtrante auxiliar: 0,6 a 0,8 kg/m
2
superficie filtrante.
93
Carbn activo: 0,1 a 0,15 kg/m
2
superficie filtrante

Debemos tambin tener en cuenta que a medida que un filtro va reteniendo
suciedad, se dificulta el paso del lquido, lo que se traduce en un aumento de la
presin de trabajo y una disminucin del caudal, con lo que si bien el equipo de
filtracin puede ser suficiente cuando est limpio, si no se limpia con la frecuencia
adecuada, al cabo de unos das de funcionamiento el caudal ir decreciendo y por
consiguiente la eficacia de la filtracin ira disminuyendo.

Con los equipos de filtracin se debera intentar adoptar una precaucin
encaminada a su mejor conservacin: vaciarlos cada vez que vayan a sufrir un paro
relativamente prolongado (fines de semana, vacaciones, etc.) sobre todo en las
pocas fras del ao. Si dejamos el lquido en el interior del filtro y sobre todo de la
bomba, al enfriarse suelen producirse incrustaciones de sales que cuando vuelve a
ponerse en marcha van daando la bomba siendo la causa de la mayor parte de las
averas de los filtros.

Bombas:

En la industria existe una gran variedad de bombas comerciales, pero en
galvanotecnia las ms usadas son dos: las bombas magnticas y las bombas de cierre
mecnico. A continuacin pasaremos a detallar brevemente las caractersticas ms
importantes de estos tipos de bombas:

Bombas magnticas:

Son las bombas ms usadas en galvanotecnia por no requerir mantenimiento.
Puede admitir caudales de hasta 20.000 I/h y presiones de hasta 2 kg/cm. La siguiente
figura muestra las diferentes piezas que constituyen una bomba magntica, las cuales
han sido escogidas por sus resistencias qumicas y mecnicas. Es, por lo tanto, la
bomba ideal para el trasvase de lquidos corrosivos hasta 90 C.

El lquido circula en un cuerpo totalmente cerrado y el arrastre de la turbina se
hace por campo magntico, eliminando el mantenimiento que se debe realizar en una
bomba de cierre mecnico.

Bombas de cierre mecnico:

94
Las bombas de cierre mecnico se utilizan para caudales y presiones superiores a
las que admite la bomba magntica, por lo que resulta mucho ms econmico bombas
de cierre mecnico. En la siguiente figura se muestra todas las piezas que forman este
tipo de bomba.

Estas bombas de cierre mecnico son autocebantes una vez llenadas a la puesta
en marcha, sus materiales han sido escogidos por sus resistencias qumicas y
mecnicas admitiendo una temperatura de hasta 90 C para el polipropileno y para el
PVDF hasta 120 C.

4.8. Elementos de aspiracin

Con el fin de proteger la salud de los operarios de los contaminantes
potencialmente txicos que se desprenden de los diversos procesos galvnicos y
tambin velando por la mejor conservacin de todas las partes de la instalacin, debe
proveerse un eficaz sistema de aspiracin que nos permita captar los vapores
desprendidos y conducirlos al exterior de la nave. Segn la naturaleza de dichos
vapores, deber incorporarse un sistema de neutralizacin que los convierta en
inofensivos.

Cuando este tipo de ventilacin no existe, o bien se producen gran cantidad de
vapores, es necesario proveer a cada cuba del adecuado sistema de aspiracin, que
lleve al exterior dichos vapores.
95
Esquema del dispositivo de aspiracin vertical: (a) capota o campana fija; (b) capota o
campana mvil, con dos posiciones (elevada y baja); (c) capota o campana giratoria.

Una correcta aspiracin tiene una cierta complejidad y puede alcanzar entre un 10
y un 20% del valor total de la instalacin.

Existen dos dispositivos de aspiracin: el vertical y el lateral, segn se produzca
por encima de la cuba o bien en los bordes de la misma. Se puede observar en la
figura anterior el dispositivo de aspiracin vertical.

En cambio, el sistema de aspiracin lateral es el ms prctico de los dos, ya que
entorpece el trabajo al introducir y sacar las piezas del bao, y posee adems una
mayor eficacia. En la figura siguiente se observa el tpico sistema de aspiracin lateral.

Esquema del dispositivo de aspiracin lateral, mostrando la campana o capota situada
en un lado de la cuba.

El material empleado en la construccin de los elementos de aspiracin (capota,
tubos, conexiones, etc.) debe ser inatacable por los vapores desprendidos. En gran
96
parte de los casos se utilizan resinas sintticas (cloruro de polivinilo, preferentemente),
aunque se puede utilizar tambin chapa de acero dulce cuando se trata de baos
alcalinos o bien acero inoxidable 18/8 cuando los baos electrolticos se utilizan a
temperaturas relativamente altas.

ltimamente se han usado, tanto para la construccin de capotas de ventilacin
como para la construccin de conductos de aspiracin, nuevos tipos de material
plstico: el polipropileno, el cipsareno (polietileno a baja presin estabilizado) o el
natene, los cuales resisten perfectamente, sin reblandecerse, temperaturas de 100 C
y permanecen inalterables a cualquier ataque corrosivo por parte de los componentes
de los baos electrolticos.

Existen 3 aparatos claramente definidos en un servicio de aspiracin:

1. Aspiracin de vapores, consistente en:

Capotas de aspiracin.

Conductos y colectores de aspiracin.

Exhaustor.

Chimenea de expulsin.

2. Neutralizado o lavado de los vapores, consistente en:

Equipo neutralizador.

Circuito de reciclaje neutralizante.

Retenedor de gotas.

3. Reposicin del aire en la nave, consistente en:

Ventilador.

Filtros aire.

Climatizador.

Conductos.

Difusores.

Generalmente para la obtencin de dicho aire se utilizan elementos sopladores
que lo proporcionan seco, filtrado y exento de aceite.

Los serpentines tendrn 1, 2 o ms ramales segn los casos. Normalmente en
cubas de enjuague se utiliza una sola rama, en procesos galvnicos se suelen utilizar
2 ramas centradas a lo largo de la barra catdica y con una distancia entre ejes de
unos 3/4 del ancho del bastidor.

97
Para calcular el caudal de aire necesario podemos utilizar la siguiente frmula:

Caudal (1/min) = 2 x longitud de la cuba (cm)

La presin necesaria ser en todos los casos de dos veces la altura del lquido.

Los dimetros de estos serpentines sern de una pulgada para cubas de volumen
superior a 600 L. y de 3/4 de pulgada para volmenes inferiores. Los taladros sern de
2,5 mm. de dimetro mirando hacia el fondo de la cuba con una inclinacin de 30
grados sobre la horizontal y a una distancia de 80 mm.

4.9. Rectificadores

En la industria galvnica nos encontramos con dos elementos indispensables para
todo tipo de procesos: el agua y la corriente continua. El agua se tratar ms
extensamente en prximos captulos.

La corriente continua no se encuentra disponible a partir de una red de suministro
como ocurre con la corriente alterna, por lo que precisamos de un elemento que
conectado a una red de corriente alterna nos la transforme en continua y sea adems
regulable. Este elemento recibe el nombre de rectificador, el cual deja pasar
nicamente la mitad de la onda senoidal de la corriente alterna.

Un sistema rectificador est compuesto por las siguientes partes:

Transformador de alimentacin: encargado de reducir la tensin que suministra
la red de distribucin (generalmente 220 V. 380 V.) a una tensin adecuada al
proceso electroltico para el que se desee utilizar, estas tensiones no suelen
superar normalmente los 20 V. 30 V.

Regulador de tensin: esta unidad es la encargada de regular la intensidad que
se aplica a las piezas.

Conjunto rectificador: formado por dispositivos semiconductores, generalmente
diodos o tiristores de silicio y en algunos casos placas de selenio.

Sistema de refrigeracin: son los elementos necesarios para refrigerar el calor
que se produce dentro del equipo, fundamentalmente en la etapa de rectificacin.

Sistemas de proteccin y maniobra: son los tpicos elementos de maniobra,
rels, contactores, interruptores automticos, etc.

4.9.1. Transformadores de alimentacin

Normalmente estn constituidos por un ncleo de hierro y dos bobinados; el
primario, que se conecta a la red, y el secundario, que suministra la tensin de
utilizacin. Estos bobinados estn generalmente construidos en hilo de cobre o de
aluminio, la tendencia actual es de emplear ste ltimo material.

4.9.2. Reguladores de tensin

98
El regulador de tensin es un elemento bsico en el rectificador ya que, ste
nos proporciona la posibilidad de controlar la intensidad que aplicaremos a la carga
que est introducida dentro del bao.

Los distintos sistemas de regulacin los podemos clasificar en los siguientes
tres grupos:

Regulacin por puntos: es el sistema ms elemental, consiste en intercalar entre
el suministro de red y el transformador unos conmutadores que puedan
seleccionar el punto de alimentacin del transformador, para ello este tiene que
estar construido con un primario especial que posea distintas tomas o entradas
cada una de ellas de tensiones distintas, as podremos obtener distintas tensiones
de salida de acuerdo con las de entrada. El inconveniente principal de este sistema
es la poca precisin de regulacin normalmente 8 saltos en toda la escala. La
nica ventaja que tiene frente a otros sistemas es su economa.

En la siguiente imagen se muestra un rectificador de este tipo.

Rectificador con regulacin por puntos

Regulacin por transformador variador: constituido por un autotransformador
con una toma variable a travs de un sistema de escobillas que mediante un
sistema mecnico nos permite obtener una regulacin continua de tensin.
Intercalados entre la red y el transformador principal nos permite obtener en el
secundario de este la regulacin de tensin. Sus desventajas son: alto coste y
exceso de volumen para potenciar medias y grandes, cuando las corrientes que
circulan por las escobillas es alta, el nmero de averas es considerable.

99
En la siguiente imagen se puede observar un rectificador de este tipo, con su
autotransformador en el interior.

Rectificador con regulacin por transformador variador

Regulacin mediante tiristores: este sistema emplea semiconductores de silicio
controlados, actualmente se est extendiendo rpidamente dado que cada da se
dispone de elementos ms robustos y fiables a unos precios relativamente
econmicos. Este tipo de regulacin se puede utilizar como control de tensin de
primario, en cuyo caso el montaje es similar al de transformador variador, o como
regulacin de tensin de secundario, en este ltimo caso se puede eliminar total o
parcialmente los elementos de rectificacin de tensin (diodos) ya que estos
realizan las dos funciones, regulacin y rectificacin, aunque este sistema slo se
puede emplear para potencias pequeas (hasta 500 A.). Ventajas: ste sistema de
regulacin es el ms preciso y adems permite distintos sistemas de control como
son: tensin constante, intensidad constante o densidad de corriente constante,
tambin permite facilitar en el mando a distancia mediante potencimetro u otros
sistemas de control por ejemplo ordenadores. Otra ventaja, cada da ms
importante, es su economa, ms cuanto ms alta sea la potencia del equipo.
Desventajas: para equipos de pequea potencia que slo precisen sistema de
regulacin muy sencillos su coste es algo superior a un sistema con transformador
variador.

En la siguiente imagen podemos observar un rectificador de este tipo con sus
tiristores.

100

Rectificador con regulacin mediante tiristores

4.9.3. Conjuntos rectificadores

Estn constituidos por elementos rectificadores, que pueden ser, diodos de
silicio, tiristores o placas de selenio. Las placas de selenio en la actualidad son de un
uso muy restringido dado el bajo coste y la solidez que poseen los diodos de silicio.
Los sistemas de tiristores son tambin de uso limitado a pequeas potencias, siendo
los sistemas de diodos de silicio los ms ampliamente utilizados.

4.9.4. Sistemas de refrigeracin

Generalmente, el sistema empleado para refrigerar los elementos
semiconductores es montar stos sobre radiadores de aluminio y refrigerar todo el
conjunto por aire natural. Pero tambin se utilizan en algunas ocasiones otros
sistemas como son: aire forzado e inmersin en tanques de aceite. El aire forzado es
poco empleado por someter a todo el equipo a un proceso de envejecimiento
prematuro por acumulacin de polvo y ambiente agresivo por una acelerada corrosin
de los elementos ms delicados.

La inmersin en tanques tiene como inconvenientes la dificultad de
manipulacin en las reparaciones por ir todo el conjunto sumergido en aceite y alto
coste de fabricacin, en la actualidad la nica ventaja notable es la buena proteccin
que muestran frente a la corrosin en ambientes agresivos.

4.9.5. Sistemas de proteccin y maniobra

Dentro de un equipo rectificador hay diferentes elementos auxiliares para su
maniobra y proteccin, estos elementos pueden ser muy diversos pero una
clasificacin general podra ser la siguiente:

Interruptor general.
101

Fusibles generales.

Fusibles de maniobra.

Rels y contactores de maniobra.

Elementos de proteccin de los semiconductores.

Controles electrnicos (fundamentalmente en equipos de tiristores).

4.9.6. Otros tipos de rectificadores

Rectificadores controlados por transistores, construidos solo para pequeas
potencias. Generalmente utilizados en laboratorios o en procesos
electroqumicos muy delicados.

Rectificadores con inversin de polaridad, son fundamentalmente
rectificadores de tiristores, con dos sistemas de control por secundario. Se
emplean en procesos especiales, por ejemplo, desengrases, ataque
andico en baos de cromo duro.

Rectificadores de corriente pulsante.

Rectificadores electrnicos. Estos constituyen un avance tecnlogico
bastante reciente por lo que todava no se conoce con detenimiento. De
modo informativo se citan, en el anexo III, unas instrucciones tcnicas para
este tipo de rectificacin.

4.10. Corriente continua

En realidad los rectificadores no producen una corriente continua perfecta o pura,
solamente puede obtenerse a partir de una batera o una dinamo, sino que a la par de
corriente continua producen tambin corriente alterna en mayor o menor proporcin. A
este componente de alterna se le conoce con el nombre de rizado o tensin residual.
Su proporcin depende de la forma en que se haya construido el rectificador.

Es importante conocer el lmite mximo de rizado con el que se puede trabajar un
proceso antes de decidirse por uno u otro tipo de rectificador, as por ejemplo no ser
posible cromar bien con un rectificador monofsico que da un 48% de alterna, o si se
utiliza un rectificador trifsico para determinados tipos de baos de cobre cido,
podremos tener problemas de falta de ductilidad en el depsito y mayor consumo de
abrillantantes.

La interconexin entre los rectificadores y las armaduras de las cubas se puede
realizar con cable de cobre para bajas intensidades o bien con pletina de cobre. La
seccin debe calcularse de tal manera que no se sobrepasen los 3 A/mm
2
(en caso de
utilizar pletinas de aluminio deberemos calcular a razn de 1,5 A/mm
2
).

102
4.11. Corriente pulsante

La corriente pulsante debe considerarse como una nueva tecnologa dentro del
tratamiento de superfcie.

Es un mtodo basado en que la corriente que se aplica al bao se interrumpe de
forma intermitente en rpida sucesin.

De forma general el tiempo de paso de corriente suele estar comprendido entre 0,1
y 2 milisegundos y el tiempo de paro entre 0,5 y 10 milisegundos.

El factor que relaciona el tiempo de paso con el tiempo de paro se suele dar en
porcentaje:

T paso
% Duty (servicio) = -------------------------
T paso + T paro

Por otra parte y dado que normalmente el tiempo total de deposicin es el mismo
que se utilizara en el caso de que la corriente estuviera circulando todo el rato, para
compensar los tiempos de paro lo que se hace es aplicar una intensidad mayor que se
denomina intensidad de pico.

100
I pico = I media x ----------
Duty

Es importante tener esto en cuenta ya que cuando se elija un rectificador de
corriente pulsante deber ser como mnimo de una intensidad cinco veces superior a
la que normalmente se est utilizando.

Como caractersticas ms generales podemos citar que los recubrimientos
obtenidos con corriente pulsante presentan una mejor distribucin (espesor ms
uniforme en todas las partes de la pieza), menor porosidad (por lo tanto mejor
resistencia a la corrosin) y mayor ductilidad.

4.12. Conductores

Para conducir la corriente elctrica desde el generador a las cubas donde se va a
realizar la electrlisis, se utilizan cables o bien barras de cobre o latn. Los cables
acostumbran a emplearse en los casos en que la intensidad de corriente es baja.
Cuando las intensidades alcanzadas son superiores a 100 amperios, es preciso
sustituir los cables por varillas o barras de cobre o latn.

Recientemente se han utilizado, con el mismo fin, varillas de aluminio.

Es importante que en los cables o varillas (barras) conductoras, la cada de tensin
se reduzca al mnimo. Esta cada de tensin nos viene dada por la ley de Ohm:

V=IxR

siendo: V la cada de tensin (en voltios), I la intensidad de corriente (en amperios) y R
la resistencia del conductor (en ohmios).

103
Por tanto, para una intensidad dada de corriente transportada, cuanto ms dbil
sea la resistencia ms dbil ser la cada de tensin, es decir, que se perder menos
potencia o tensin.

De los tres metales corrientemente usados para la conduccin de la corriente:
cobre, latn y aluminio, el primero de ellos es el que menos resistencia presenta, es
decir, es el ms conductor, con un valor de 59 m / ohm mm
2
, mientras que el aluminio
slo posee un valor de 36 m / ohm mm
2
. Por ello, el cobre ha sido el metal preferido,
desde el comienzo de la galvanotecnia para la construccin de los cables o varillas
conductoras, precisando una seccin menor que la que precisa, por ejemplo, el
aluminio. Ahora bien, teniendo en cuenta que la densidad del cobre es mayor que la
del aluminio (ms de tres veces mayor), a igual paso de intensidad de corriente se
precisar, aproximadamente, dos veces menos peso de aluminio que de cobre y como
el precio del cobre es bastante ms elevado que el del aluminio, existe siempre una
ventaja en coste muy sensible (ms del doble) en favor del aluminio. Por esta razn, el
empleo del aluminio como conductor en galvanotecnia parece claramente justificado.

Otro metal interesante por su conductividad (con un valor de 62,5 m / ohm mm
2
)
es la plata; ahora bien, por su alto precio, su uso como barra o cable conductor ha
quedado totalmente descartado en una instalacin galvnica.

Cada cuba lleva adems su equipo electroltico, constituido por una serie de
barras catdicas y andicas del mismo material, de las cuales penden los bastidores
con las piezas y los nodos. Para asegurar una buena distribucin de la corriente,
cada barra catdica va intercalada entre dos barras andicas. Las barras catdicas,
del mismo modo que las andicas, acostumbran a unirse mediante una barra
perpendicular, constituyendo el conjunto una slida armadura metlica.

Cuando el bao requiere agitacin, las barras catdicas van unidas al adecuado
sistema de movimiento, constituido generalmente por una palanca acodada conectada
a un motor.

El equipo electroltico (barras andicas y catdicas) se puede montar de dos
maneras distintas:

a) A lo ancho de la cuba, es decir, situando las barras andicas y catdicas paralelas
a la anchura de la cuba.

b) A lo largo de la cuba, es decir, situando las barras andicas y catdicas paralelas a
la longitud de la cuba.

Hay que recalcar que, en todo ese montaje, las secciones de las barras, as como
los contactos que unen las pletinas de conduccin a las distintas barras, deben
corresponder necesariamente a las intensidades de paso de corriente, sin
estrechamientos que reduzcan ese paso.

4.13. Bastidores o soportes de las piezas a tratar

Para trabajar en las mejores condiciones de electrlisis y facilitar un buen contacto
entre las barras conductoras y las piezas a tratar se utilizan unos ganchos, de formas
muy diversas, llamados bastidores o soportes.

104
Los objetos a tratar cuelgan de estos bastidores de material conductor, pendiendo
ellos a su vez de la barra o barras catdicas. En la siguiente imagen se observa
claramente cmo se coloca una pieza a tratar en su correspondiente bastidor.

Estos bastidores o soportes, a manera de tronco del que parten distintas ramas,
se construyen, generalmente, segn la forma particular o dimensiones del objeto a
recubrir, no pudiendo sealarse para los mismos caractersticas universales.

Con respecto al tipo de material constituyente de los bastidores cabe decir, que en
la mayor parte de los casos suele ser de cobre o latn y en casos muy especiales de
hierro o nquel.

En las zonas que no deban establecer contacto con la barra o barras catdicas ni
con las piezas a tratar, estos bastidores o soportes se recubren de un material aislante
adecuado, generalmente plstico PVC blando.

En las siguientes figuras se pueden apreciar distintos tipos de bastidores o
soportes utilizados para diferentes clases de piezas.

Distintos tipos de soportes o bastidores para colgar diferentes clases de piezas
105

Soportes o bastidores de diferente diseo utilizados ms comnmente en
galvanotecnia

4.14. Instrumentos de control

Un aparto muy utilizado en los talleres galvnicos es el contador de amperios-hora.
Mediante un ingenioso sistema de relojera, dicho aparato nos seala la cantidad de
corriente pasada a travs del bao electroltico, cualquiera que sea ste, estando
muchas veces conectado este instrumento a un dispositivo automtico, que puede
cortar, en un momento dado, el paso de la corriente.

Los contadores de amperios-hora pueden llevar el tradicional indicador de tipo dial
o bien llevar circuitos integrados de estado slido dando una lectura digital. En la
siguiente imagen se muestra un rectificador que contiene en su parte central un
contador de amperios-hora digital.

106
Un aparato muy semejante a ste es el contador de gramos de metal depositado,
utilizado sobre todo para metales preciosos. El ms conocido es el llamado contador
de plata, que da directamente los gramos de plata depositados, pudiendo estar
conectado este aparato a un interruptor automtico de corriente parecido al utilizado
en los contadores de amperios-hora.

Con objeto de medir el pH de los baos, es decir, su acidez o alcalinidad, se han
utilizado unos instrumentos llamados pH-metros, la mayora de los cuales pueden ser
asimismo utilizados como potencimetros. Estos aparatos van provistos de dos
electrodos (generalmente uno de vidrio y otro de calomelanos), conectados a una alta
resistencia, circulando durante la medicin una pequea cantidad de corriente, la cual
no afecta al equilibrio de la clula, pero que convenientemente amplificada es
detectada por un galvanmetro o microampermetro sensible, indicando sobre una
escala graduada o mediante lectura digital el correspondiente valor del pH de la
solucin ensayada. En la siguiente imagen se presenta el tpico pH-metro.

Cuando no se requiere una gran exactitud se utilizan para medir el pH de los
baos papeles indicadores especiales provistos de escala de pH, realizando la
medicin por inmersin de una tira de dicho papel en la solucin bao y comparando
la coloracin adquirida con la indicada en la escala. En la siguiente imagen se
muestran estos tipos de papeles.

Modernamente el pH de los baos se puede regular automticamente mediante
cierto tipo de dispositivos, alguno de ellos muy sofisticado, incluyendo sondas
incorporadas a las cubas de los baos en la lnea galvnica.

107

4.15. nodos

En cualquier proceso electroqumico, el estado de los nodos utilizados ejerce una
gran influencia en la calidad del depsito obtenido. Cuando el depsito debe poseer
altas cualidades de brillo, en cuya formacin, influye en grado sumo la pureza del
electrlito, el empleo de nodos de pureza garantizada adquiere una importancia
decisiva.

De los dos tipos generales de nodos: el soluble y el insoluble, se prefiere,
habitualmente el soluble.

En algunas tcnicas auxiliares preparatorias que preceden a la electrodeposicin
(como el pulido electroltico o el desengrase e incluso en alguna electrodeposicin de
metales preciosos brillantes) se debe usar forzosamente nodos insolubles; de modo
que en este caso no hay eleccin.

En el empleo de los nodos solubles hay que tender siempre hacia el nodo ideal.
Este nodo ideal debe reunir las siguientes cualidades:

a) Se debe disolver en la disolucin-electrlito de manera uniforme al paso de la
corriente elctrica.

b) Al disolverse debe producir una cantidad mnima de lodo y de partculas metlicas
insolubles.

c) Se debe disolver con un rendimiento de corriente andico relativamente alto.

d) Debe poseer un grado de disolucin en el electrlito bajo, cuando no existe
corriente.

e) Debe poseer la mxima pureza y estar exento, en cada caso, de una serie de
sustancias que puedan impurificar la disolucin-electrlito.

Desde el punto de vista metalrgico se distinguen distintas calidades o tipos de
nodos: los nodos fundidos, los nodos laminados, los nodos electrolticos, los
nodos extrusionados y los nodos de bola o cuadradillo. Vamos a considerar las
caractersticas de cada uno de ellos:

108
4.15.1. nodos fundidos

Se elaboran estos nodos por fusin en coquilla o en molde permanente. Los
fundidos en arena no se usan actualmente, ya que se obtienen en forma rugosa y se
disuelven en el bao electroltico de modo irregular. En el nodo fundido la estructura
de grano es, generalmente, gruesa y variable de partida a partida.

4.15.2. nodos laminados

Este tipo del nodo se obtiene sometiendo al nodo fundido a laminacin hasta
alcanzar la seccin transversal deseada. Este nodo posee una estructura de grano
ms fina, con cristales alargados en la direccin de la laminacin.
Se disuelven de manera ms regular que los nodos fundidos, aunque no son
tan solubles y pueden contener trazas de hierro, introducidas por los rodillos de ese
material durante la laminacin.

4.15.3. nodos electroIticos

Estos nodos se obtienen por electrlisis de una disolucin de sales del metal
correspondiente, el cual se deposita en el ctodo mediante paso de corriente elctrica.
Los nodos as obtenidos poseen un tamao de grano inferior al de cualquiera de los
dos citados y una mayor pureza, aunque en algunos casos pueden presentar una
disolucin no demasiado uniforme, rendimiento andico relativamente bajo y una
sensible polarizacin andica.

4.15.4. nodos estrusionados

Este tipo de nodo se ha obtenido para algunos metales por medio de esta
operacin que permite preparados como barra elptica, con grano de gran finura. Una
vez obtenida la barra por estrusin, se corta en forma de bola, con un tamao parecido
al de los nodos de bola, que citamos seguidamente.

4.15.5. nodos de bola o cuadradillo

Primitivamente este tipo de nodos se obtena a partir del nodo fundido en
coquilla; pero en la actualidad, se obtienen a partir de nodos laminados o
estrusionados, cortados en la seccin adecuada.

Este tipo de nodos se introducen en cestillo o jaulas de material inatacable por
el bao electroltico, generalmente de titanio.

En la imagen que sigue se pueden ver unos nodos de zinc en forma de bola.

109
Las principales ventajas de estos nodos son: el no tener prcticamente
prdida o desperdicio y el poder mantener siempre, de manera fcil, una superficie
andica constante. Sin embargo, habitualmente, los nodos, sean laminados, fundidos
o electrolticos, se acostumbran a utilizar enteros, sin cortar, suspendindolos de las
barras andicas.

Indudablemente, el tipo de nodo preferido es el electroltico, por presentarse el
metal en este caso en su mximo estado de pureza.

La solubilidad de los nodos, necesaria para mantener lo ms constante
posible la composicin original del bao, depende adems de la constitucin de los
compuestos qumicos que integran el mismo, del estado fsico del metal que constituye
el nodo.

Con objeto de establecer contacto elctrico entre el nodo o nodos y la barra
o barras andicas se utilizan ganchos o porta-nodos de material conductor, los cuales
sujetan a aquellos y penden de stas.

Para establecer contacto entre la parte superior del gancho o porta-nodos,
con la barra catdica se ha dado a esa parte distintas formas, que se ilustran en la
figura siguiente.

Formas de la zona superior del porta-nodos (o gancho): (a) y (b) contacto por dos
puntos; (c) acercamiento al contacto lineal; (d) contacto lineal.

El material constituyente de los ganchos o porta-nodos suele ser de titanio.

En algunos casos se utilizan como porta-nodos cestillos o jaulas de titanio, en
cuyo interior se introducen los nodos de bola o cuadradillos, como es el caso de las
bolas de cadmio o de cinc o los cuadradillos de nquel electroltico S. En la siguiente
figura se muestra un tipo comercial de jaula o cesta de titanio.
110

Porta-nodos en forma de cesta

Para evitar que las posibles impurezas de los nodos pasen al bao se
acostumbra a ensacarlos en fundas de tela tupida, de fibra artificial, normalmente
polipropileno pero tambin se ha utilizado: tergal, rilsan, rhovyl, terylen, cloruro de
polivinilo o nylon, las cuales permiten el intercambio inico con el bao, reteniendo, sin
embargo, el material insoluble.

El rhovyl se utiliza para electrlitos cidos y alcalinos (exentos de sosa
custica) pues es estable en un intervalo de pH comprendido entre 0-9 y hasta una
temperatura mxima de 58C.

El rilsan posee un pH de utilizacin entre 5-14 y hasta una temperatura mxima
de 70C.

El nylon se utiliza para baos electrolticos alcalinos o para baos cidos con
un pH entre 5-7.

El tergal se utiliza para electrlitos cidos y alcalinos (exentos de sosa
custica), siendo estable en un intervalo de pH comprendido entre 0-11 y hasta una
temperatura de 70C.

El tejido de lana se puede usar para cualquier bao electroltico cido, pues
posee estabilidad a pH comprendido entre 0-7.

El tejido de algodn se puede usar para electrlitos ligeramente cidos y para
todos los baos alcalinos, pues posee estabilidad a pH comprendido entre 5-14.

111
Las fundas andicas, tanto las de fibra natural, como las de fibra artificial,
deben ser tratadas convenientemente antes de su utilizacin, con objeto de no
contaminar el bao electroltico con productos orgnicos.

Las fundas andicas de lana o algodn se tratan durante unas horas en agua
hirviendo, seguidamente se enjuagan con agua fra y finalmente se secan.

Las fundas andicas de rhovyl, rilsan, nylon y tergal se tratan durante 12 horas
en una disolucin acuosa conteniendo 30 g/ L de carbonato sdico, seguidamente se
enjuagan con agua corriente, se tratan en una disolucin acuosa conteniendo un 10 %
de cido sulfrico, y finalmente se enjuagan con agua corriente.

En su utilizacin, las fundas andicas deben colgar entre 5 a 10 cm por debajo
del extremo inferior del nodo, con objeto de que exista una bolsa donde se recoja el
lodo del nodo sin que se asle ese extremo del mismo. Cuando la funda andica
tenga esa bolsa llena de lodo, ste se debe vaciar, lavando la funda, a continuacin,
antes de usarla de nuevo.

Como hemos dicho anteriormente, adems de los nodos solubles, se suelen
utilizar en casos especficos nodos de tipo insoluble. En este caso, la funcin del
nodo slo es la de completar y cerrar el circuito elctrico del electrlito. Por ello, las
dos nicas condiciones a exigir a un nodo insoluble sern: (a) que sea buen
conductor de la corriente elctrica y (b) que sea inatacable por el bao electroltico,
tanto cuando no haya como cuando haya paso de corriente.

Los nodos insolubles se suelen utilizar en la electrodeposicin de metales
preciosos del grupo del platino (paladio, rodio, etc.) y en la electrodeposicin de oro.
Estos nodos insolubles suelen estar constituidos por malla (ms o menos tupida) de
titanio platinado y poseen forma plana (rectangular o cuadrada) o forma cilndrica en
algunos casos especiales.

Para la electrodeposicin de cromo se suelen utilizar tambin nodos
insolubles constituidos por plomo aleado con 6-8 % de Sb o Sn. En algunos casos
especiales se usan nodos de grafito.

Cuando se utilizan nodos insolubles, es preciso tener en cuenta que, debido a
las reacciones irreversibles que se producen en su superficie, se requiere una tensin
ms alta que la que se requerira si se emplearan nodos solubles en las mismas
condiciones.

Cuando las piezas a tratar electrolticamente presentan formas irregulares,
donde es difcil que llegue la corriente, se emplean los llamados nodos auxiliares, los
cuales ayudan a una mejor distribucin de la corriente elctrica.

Estos nodos auxiliares pueden ser solubles o insolubles, conectndolos a la
barra andica y conduciendo slo una parte de la corriente total.

4.16. Tipos de instalaciones

Atendiendo a la forma de funcionar, las instalaciones galvnicas podemos
clasificarlas en tres grupos:

Manuales

112
Semiautomticas

Automticas

Las instalaciones manuales son aquellas en las que las piezas a tratar son
manipuladas manualmente. Son las ms sencillas y econmicas y las de mayor
flexibilidad pues permiten todas las combinaciones posibles entre los diversos
procesos que se tengan instalados pudindose cubrir tambin cualquier espesor. Por
contra suelen ser las instalaciones que tienen mayor nmero de problemas de
funcionamiento de los procesos y mayor porcentaje de rechazos.

Las instalaciones semiautomticas son instalaciones en las que por el peso o
volumen de las piezas a tratar no sera posible su manipulacin manual por lo que se
utiliza algn sistema de transporte tipo polipasto o puente gra.

Las instalaciones automticas son aquellas son aquellas en las que las piezas se
mueven a lo largo de la instalacin por medio de elementos mecnicos comandados a
travs de un sistema programable.

Las ventajas ms importantes de las instalaciones automticas son:

Se necesita menor espacio.

Reduccin en las prdidas por arrastres.

Menor peligro de contaminacin de las soluciones.

Mejor calidad de recubrimiento.

Menor porcentaje de rechazos.

Reduccin en las necesidades de personal.

Aunque existen gran variedad de instalaciones automticas, podemos clasificarlas
todas ellas en dos grandes grupos:

Programadas (flexibilidad)

De retorno (productividad)

4.17. Automatismos

La automatizacin es la respuesta lgica a la demanda de produccin de bienes en
cantidad y calidad controlada, a la vez que la frmula que generalmente permite
reducir o contener los costes. Simultneamente, la necesidad de cumplir las cada vez
ms exigentes normas relacionadas con la contaminacin ambiental o las de
seguridad en el trabajo, aconsejan la implementacin de procesos desarrollados bajo
un control automtico estricto que se complementen con los equipos especficos
necesarios para dichos fines.

La variedad de procesos qumicos y electrolticos, tipo, forma y tamao de los
componentes, metales de base y acabados tcnicos o decorativos disponibles, crean
por si mismos diferenciados medios de produccin.
113

As pues, resulta necesario en la prctica disponer de instalaciones cuyo tamao y
concepcin bsica respondan a la finalidad concreta a que son destinadas, partiendo,
siempre que ello sea posible, de componentes normalizados cuya disposicin y
utilidad pueda ser ulteriormente modificada y/o ampliada para otros fines.

En la siguiente imagen se muestra una instalacin galvnica automtica. Cabe
destacar que el tamao del taller galvnico es relativamente pequeo.

Mostramos en la imagen siguiente el control de mandos de esta instalacin.

114

Con los continuados avances de la electrnica y la informtica, disponemos
actualmente de equipos de programacin que pueden hacerlo casi todo.

La industria galvnica fue una de las primeras en introducirse por el camino de la
automatizacin, ya por los aos 20 se construyeron plantas galvnicas automticas, si
bien estos automatismos eran muy rgidos y no permitan introducir rpidos cambios
en los ciclos de tratamiento, por esta causa aun hoy da los talleres de trabajos a
terceros, que precisan de una gran flexibilidad, son sumamente reacios a recurrir a
instalaciones automticas. Sin embargo, y a pesar del lento desarrollo de los sistemas
de automatismos utilizados en galvanotecnia, hoy podemos encontrar en el mercado
dispositivos que nos permitan cubrir casi todas las posibilidades.

Podemos programar diferentes ciclos de tratamiento de una carga a otra,
podemos regular de forma precisa la corriente en cada rectificador con el simple hecho
de introducir la superficie de piezas que se ha colocado en el bastidor.

Podemos asimismo hacer que la corriente que debemos aplicar a un bastidor no
se d desde un principio toda de golpe, sino que se empiece por un valor mucho ms
bajo y vaya subiendo (rampa de corriente), esta aplicacin es de gran importancia en
electroforming y en circuitos impresos.

115
5. PROBLEMAS DEL TRATAMIENTO DE SUPERFICIES

De una manera general podemos agrupar los distintos problemas que aparecen
en el tratamiento de superficies en los siguientes tipos:

1. Fsicos:

a) Agitacin por aire

b) Filtracin

c) Temperatura

2. Elctricos:

a) Malos contactos de los nodos o las piezas

b) Poca superficie andica

c) Inadecuada cantidad de corriente

3. Preparacin: Desengrases / Decapados

a) Poco enrgicos

b) Demasiado enrgicos

4. Qumicos:

a) Composicin del bao

b) pH

La solucin a los problemas elctricos y fsicos suele ser relativamente sencilla,
ya que una revisin completa de la instalacin debera ser suficiente para detectar la
causa del problema y permitimos por tanto su solucin.

Los problemas de preparacin estn normalmente relacionados con la
obtencin de depsitos con manchas o faltos de adherencia. Generalmente se
resuelve reforzando los desengrases o decapados o bien cambindolos por otros ms
adecuados al material a tratar.

Los problemas qumicos son aquellos que tienen que ver directamente con el
estado del proceso o procesos que estemos utilizando. Una de las condiciones
necesarias para obtener recubrimientos galvnicos de buena calidad es el
mantenimiento de la composicin de las soluciones utilizadas dentro de sus valores
ptimos.

Cmo efectuamos el control de estas soluciones?

Tres son los sistemas que se usan para ello:

1Basado en la observacin de los resultados obtenidos:

116
De acuerdo a la experiencia adquirida, cuando aparecen determinados tipos de
problemas se procede a efectuar las correcciones oportunas.

2Basado en el control analtico del bao:

Este sistema, que puede parecer el ms adecuado, presenta el problema de la
complejidad de la mayora de los mtodos analticos a utilizar y requiere por lo general,
de la utilizacin de instrumentos analticos costosos que no se suelen tener
disponibles en el momento en que precisamos encontrar una solucin a nuestro
problema.

Por otro lado, vimos que un bao galvnico contiene generalmente un nmero
relativamente importante de productos orgnicos en pequeas concentraciones. Estos
productos son prcticamente imposibles de analizar y su falta o exceso provoca
muchos ms problemas que el hecho de que el contenido en metales y sales
conductoras sea el ptimo.

3Basado en la realizacin de ensayos especiales de deposicin.

Consiste en la obtencin de probetas de depsitos electrolticos bajo
condiciones perfectamente delimitadas. Para ello se emplean pequeas cubetas o
clulas electrolticas de diversas formas y tamaos. De entre todas ellas, sin lugar a
dudas, una ha alcanzado una gran difusin y se ha convertido en el elemento bsico
de control de los baos galvnicos: la Clula Hull.

5.1. La clula Hull

Ser esencial para todos los electrolitos y de forma especial para los electrolitos
brillantes, el ensayo en la clula Hull, til de primera importancia, que conviene
conocer a fondo.

Consiste en una cubeta o clula de base trapezoidal en la que el ctodo se coloca
formando un ngulo fijo y constante con respecto al nodo, se puede ver en la
siguiente figura.

117
La primera clula Hull tena un volumen de 1 litro pero pronto se vieron las
ventajas de trabajar con volmenes ms pequeos de solucin, llegndose a la clula
de 267 mI que hoy podemos considerar como standard.

Una de las caractersticas ms notables de esta clula es que realizando un solo
ensayo a intensidad constante para cada tipo de bao, se logra que a lo largo del
ctodo exista una variacin progresiva de la densidad de corriente. De esta manera se
tiene una visin global del comportamiento del bao a distintas densidades de
corriente.

Los principales resultados que pueden obtenerse de la correcta aplicacin e
interpretacin de un ensayo con la clula Hull son:

a) Efecto que producir en el bao la adicin de una determinada dosis de uno de
sus componentes.

b) Influencia en los recubrimientos electrolticos de diversos parmetros de trabajo
tales como temperatura, pH, densidad de corriente, etc.

c) Evaluacin del grado de contaminacin metlica u orgnica del bao.

d) Determinacin del poder de penetracin de un bao.

e) Comprobacin de la calidad de las materias primas que vayan a utilizarse.

En la siguiente figura se muestra el tpico ctodo utilizado en el ensayo clula Hull,
en l hemos indicado alfabticamente los siguientes puntos

En la siguiente tabla se muestran los valores de las distintas densidades de
corriente dependiendo de la posicin en el ctodo y los amperios utilizados.

118

Amperios
Densidad de corriente A/dm
2

a b c d e f g h i j k l m n

1

4

3

2,5

2

1,5

1,2

1

0,8

0,6

0,4

0,3

0,2

0,1

0,05

2

8

6

5

4

3

2,4

2

1,6

1,2

0,8

0,6

0,4

0,2

0,1

3

12

9

7,5

6

4,5

3,6

3

2,4

1,8

1,2

0,9

0,6

0,3

0,15

5

20

15

12,
5

10

7,5

6

5

4

3

2

1,5

1

0,5

0,25

5.2. Relacion de los ensayos electroliticos

5.2.1. Bao de cobre alcalino

Condiciones de trabajo:

- nodo : Cobre electroltico

- Corriente: 1,5 Amperios

- Tiempo: 10 minutos

- Temperatura: 60C

- Ctodo : de hierro pulido, desengrasado y decapado

- Agitacin: mecnica

5.2.2. Bao nquel


- nodo : Nquel

- Corriente: 2 Amperios (1 A para ver impurezas metlicas)


- Temperatura 60C

- Ctodo : de latn pulido, desengrasado y decapado

- Agitacin : ninguna (para baos catdicos)
aire (para baos agitados por aire)

119
5.2.3. Bao de cromo


- nodo: plomo-estao (tambin titanio platinizado)

- Corriente: 5 Amperios (7,5 A. para detectar problemas en zona de media
densidad de corriente

- Tiempo: 3 minutos (6 minutos para el cromo negro)

- Temperatura: 46C (el cromo negro a 18C)

- Ctodo: de latn pulido, niquelado

- Agitacin: ninguna

5.2.4. Bao de zinc alcalino cianurado


- nodo: Zinc

- Corriente: 2 Amperios


- Temperatura: 20 30 C

- Ctodo: de hierro pulido, desengrasado y decapado

- Agitacin: ninguna

Despus del ensayo inmersin 10" en cido ntrico al 0,25%

5.2.5. Bao de zinc cido


- nodo: Zinc

- Corriente: 1 Amperio




- Agitacin: aire

Despus del ensayo inmersin 10" en cido ntrico al 0,25%

120
5.2.6. Bao de latn


- nodo: Latn

- Corriente: 1,5 Amperios (1 A si es de tambor)

- Tiempo : 7 minutos

- Temperatura: 46 C (30 C si es de tambor)


- Agitacin: ninguna (o ligera agitacin por varilla)

5.2.7. Bao de estao


- nodo: Estao

- Corriente: 1 Amperio

- Tiempo: 5 minutos



- Agitacin: ligera por varilla. Mecnica

5.2.8. Bao de cadmio


- nodo: Cadmio





- Agitacin: ninguna

121
5.3. Ctodo "j" para bao cobre cido


- nodos: Cobre fosforoso




- Ctodo: De hierro con un flash de cobre alcalino y posterior
neutralizado

- Volumen: 1,0 L.

- Agitacin: Por aire 9 l/min.

122
5.4. Ctodo doblado para baos de nquel


- nodos: Nquel al carbono con bolsas andicas



- Temperatura: 60 C

- Ctodo: De hierro

- Volumen: 2 L

- Agitacin: Mecnica o por aire a 4 l/min

123
6. PREPARACIN DE SUPERFICIES

Cuando las piezas llegan a un taller galvnico estn recubiertas, generalmente,
de una pelcula ms o menos gruesa de grasa procedente de la mecanizacin de las
mismas o del simple contacto manual. Antes de aplicar los depsitos
electrogalvnicos, es fundamental que la superficie del metal base est limpia. Los
materiales extraos que se encuentran presentes en forma ms comn sobre las
superficies metlicas pueden dividirse en tres grupos principales:

1. La primera clase se designa a menudo como grasa o mugre e incluye compuestos
grasosos o aceitosos que han sido aplicados para prevenir la corrosin durante el
almacenamiento, as como aquellos que se aplican durante las operaciones de
maquinado y de corte, tambin las ceras y grasas presentes durante el pulido y el
esmerilado como compuestos utilizados para hacer ms tersas las superficies
metlicas. An cuando estos ltimos son llamados compuestos sin grasa,
contienen abrasivos, pegamentos y preservativos que podemos incluir dentro de
este grupo general, ya que muestran propiedades lubricantes.
2. La segunda clase de impurezas incluyen todas las partculas extraas que no se
derivan de la base metlica. Incluyen los constituyentes abrasivos, pulidores y
esmerilados as como cualquier otro polvo o partcula del metal que puede
adherirse a las superficies grasosas. En general, la separacin de los materiales
grasos con excepcin de los solventes orgnicos, desprenden estos slidos a
menos que se encuentren firmemente depositados sobre la superficie. En caso
extremo, de adhesin firme, sta est representado por partculas de arena o de
acero que pueden haber sido embebidas en la superficie del metal como resultado
del rolado o de la limpieza mediante chorro.
3. La tercera clase de material contaminante consiste en aquellos compuestos
metlicos como xidos que fueron formados o dejados sobre la superficie metlica
como resultado del vaciado, del rolado, del maquinado o de tratamientos trmicos.
En casos especficos, otras sustancias tales como grafito y sulfuros, pueden
encontrarse presentes sobre las superficies metlicas.

Previamente a todo tratamiento de superficies, por un mtodo cualquiera y
especialmente qumico o electroqumico, es imprescindible proceder a lo que se
denomina una preparacin de superficies, que tienen por fin eliminar toda presencia
fsica o qumica sobre la superficie a tratar, que se puede denominar en general
suciedades.

Los mtodos utilizados para la preparacin de superficies son extremadamente
numerosos que varan en funcin: del metal base (aleaciones), de las suciedades que
lo recubren (grasas, xidos, etc.), del grado de limpieza buscado en funcin del
tratamiento posterior y de la importancia de las series a tratar, lo que puede determinar
tanto el material como el proceso utilizado.

6.1. Orgen de las suciedades superficiales

El origen de las suciedades cuyo nmero es considerable, proviene
evidentemente de los diferentes estados de transformacin del metal, en piezas
terminadas o mejor trabajadas, antes del tratamiento de superficies.

124
Origen Suciedades eventuales

Fundicin Arenas, escorias
Laminado, forja Calaminas diversas
Trefilado Aceites, grasas, metales diversos (cobre
sobre aleaciones ferrosas)
Embutido, corte Aceites, grasas
Taladrado, torneado, fresado Aceites, grasas, virutas, polvos
metlicos, grasas pirogenadas, brax,
fundentes, etc.
Soldadura,
Tratamientos trmicos Sales metlicas, xidos, etc.
Moldeado Polvos abrasivos
Tratamientos en caliente:
Estampado, matrizado, etc. xidos, grasas quemadas o
pirogenadas
Manipulacin Manchas diversas
Almacenamiento Grasas, aceites, xidos, xidos
metlicos

Denominamos presencia fsica el depsito superficial ms o menos adherente de
uno o varios cuerpos extraos, como por ejemplo: grasas, aceites, arena, etc. Mientras
que la presencia qumica es la transformacin qumica superficial del metal a tratar,
como por ejemplo la formacin de xidos de aleaciones ferrosos o xidos de aluminio.

Se ve claramente que la preparacin de superficies constar de dos partes:
1. Desengrase que eliminar las materias grasas de la superficie.
2. Decapado que disolver los productos de transformacin de superficies.

Es raro que el lavado sea suficiente, tiene por fin eliminar de las superficies los
cuerpos no grasos, ms o menos adherentes: arenas, escorias

En general, es esencial quitar toda sustancia extraa de la superficie del metal
antes de proceder al tratamiento galvnico. Sin embargo, recientemente se ha
producido inclusive una pelcula de xido sobre aluminio o bien una pelcula de fosfato
sobre hierro antes de galvanizar con el propsito deliberado de contaminar la
superficie metlica. Si tales procedimientos proporcionan recubrimientos adherentes,
si los compuestos estn realmente presentes hasta cualquier extensin considerable
entre el metal base y el depsito, tal parece que esto constituye una excepcin a la
regla de que la superficie metlica debe de limpiarse antes de tratarla galvnicamente.
La adhesin aparente de los depsitos galvnicos al anodizado del aluminio, depende
de la produccin intencional de poros en la pelcula de xido, a travs de los cuales
tiene lugar la adherencia. Los depsitos de fosfatos sobre hierro se ven ampliamente
destruidos durante las operaciones electrolticas.

Un serio obstculo a la investigacin exhaustiva acerca de la limpieza de los
metales, es la dificultad para definir cuando est limpia una superficie. Los criterios
ms comnmente aplicados, son:

1. La ausencia de rupturas en la pelcula de agua, o sea la humectacin completa de
la superficie cuando se enjuaga con agua.
2. El que cualquier grumo pueda limpiarse por simple frotamiento.
3. La produccin de depsitos adherentes y continuos.

125
Ninguna de estas pruebas proporciona una evidencia cuantitativa del grado de
limpieza de la superficie. Como veremos, la mayor parte de las soluciones que
permiten retirar en realidad la grasa, son alcalinas y tienen una tensin superficial baja.
Este residuo de solucin limpiadora, puede ocasionar que la pelcula de agua brinque
de reas pequeas a otras en donde permanezca la grasa, y por ende dara una
evidencia ficticia de limpieza. Por esta razn, la libertad de zonas no humedecidas es
slo una evidencia de limpieza si la superficie ha sido sumergida en cido,
preferentemente clorhdrico y enjuagada nuevamente. An entonces, la ausencia de
zonas no mojadas no es prueba de que no se encuentre presente zonas donde los
grumos se hallen finamente divididos, como es el caso en la produccin de un
depsito grumoso en un bao de niquelado.

La posibilidad de una superficie de hierro de recibir una recubierta de cobre
mediante inmersin en sulfato de cobre, puede servir como prueba de la limpieza de la
superficie.

No existen actualmente pruebas completamente satisfactorias para la adhesin, y
no hay mtodos cuantitativos que puedan aplicarse a artculos tratados
galvnicamente. Por lo tanto, lo ms que se puede decir acerca de un procedimiento
de limpieza dado, es el que proporciona o no depsitos adherentes que satisfacen
ciertos requisitos.

6.2. Mecanismos de desengrasado

Se ha realizado una gran cantidad de estudios para conocer el mecanismo de
desengrasado de los metales y aleaciones industriales ms comunes, especialmente
del desengrase mediante productos alcalinos en disolucin, ms complejo que el
desengrase mediante solventes orgnicos. Estos estudios han mostrado el papel
desempeado por cada uno de los componentes de esas disoluciones de limpieza, as
como de los aditivos que circunstancialmente se pueden aadir a ellas para mejorar la
accin de desengrase. Como consecuencia de esa amplia informacin hoy en da
existe, los modernos baos de desengrase comerciales se pueden considerar, en su
cometido, como elaborados productos de alta eficacia.

En el desengrasado de una superficie mecnica, y como consecuencia de los
agentes desengrasante presentes en un bao o disolucin de desengrase, se pueden
producir las siguientes acciones o efectos:

1. Accin mecnica:

Esta accin posee una gran importancia en la detergencia metlica, ya que
mediante ella se incrementa de modo notable la velocidad y la eficacia de la
limpieza. Esta accin, que renueva la capa lquida en los alrededores de la pieza
tratada, se puede llevar a cabo mediante agitacin de la disolucin desengrasante
o por traslacin de la propia pieza. Este efecto mecnico se consigue en la prctica
por agitacin mediante aire, por ultrasonidos, por un dispositivo mecnico, por
pulverizacin del desengrasante o por desprendimiento gaseoso (en el desengrase
electroltico).

2. Accin humectante o mojante:

Se denomina as al poder que poseen ciertos compuestos, llamados tensioactivos,
de disminuir la tensin superficial de la disolucin y aumentar la aptitud de esa
disolucin para desplazar los aceites y grasas fluidizados de la superficie del
126
metal, aumentando el poder de mojabilidad. La humectacin es, en esencia, el
primer paso para la realizacin del desengrasado de un metal llevando suciedad.
Los tensioactivos se dividen en: aninicos, catinicos o no inicos. Aunque todos
ellos presentan las mismas caractersticas, en sus molculas existen dos partes
bien diferenciadas: una parte lipfila que tiene afinidad con las grasas y aceites, y
otra parte hidrfila que tiene afinidad con el agua. Las partes hidrfilas del
tensioactivo se unen a la superficie del metal con mayor fuerza que la grasa,
producindose el desplazamiento de la misma.

3. Accin emulsionante:

El paso que sigue a la humectacin es la accin emulsionante. La accin de
emulsin es aquel fenmeno consistente en dispersar dos lquidos inmiscibles
entre s, suspendiendo al aceite en forma de finas gotitas en el seno de la
disolucin limpiadora acuosa. Todos aquellos productos que permitan efectuar
esta operacin se llaman agentes emulsionantes. El efecto emulsionante depende
pricipalmente del tipo de aceite o grasa existentes y del agente emulsionante
tensioactivo elegido y secundariamente, de la temperatura, del pH y de la agitacin
de la disolucin limpiadora.
La accin emulsionante se produce cuando la grasa que se halla en el seno de la
disolucin se divide por accin del tensioactivo en pequeas gotas que se ven
rodeadas por este agente, de tal manera que la parte lipfila del mismo est
dirigida hacia la gota de grasa, mientras que la parte hidrfila se proyecta hacia la
solucin acuosa. El resultado es la formacin de miscela ms o menos estables
que evitan una posterior coalescencia de la gota de grasa.
No es necesario que la emulsin sea muy estable, basta con que se mantenga
durante el perodo de tratamiento de la pieza.

4. Accin solubilizadora:

Se llama as al efecto que debe poseer un agente tensioactivo para aumentar la
solubilidad de ciertas suciedades (aceites o grasas) en un determinado medio,
como el agua.

5. Accin saponificante:

Esta accin se debe a la reaccin de los iones hidroxilo (OH
-
) de las bases
alcalinas con los glicridos (aceites orgnicos conteniendo cidos grasos
reactivos), los cuales son descompuestos en cidos grasos, que se combinan con
el metal alcalino de la base para formar jabones. Un ejemplo de saponificacin lo
tenemos en la reaccin de la palmitina con la sosa custica para dar lugar a
palmitato sdico y glicerina.

La reaccin de saponificacin est favorecida por un aumento de temperatura,
razn por la cual las disoluciones limpiadoras suelen trabajar a tremperaturas
relativamente altas.

La saponificacin est limitada a las grasas y aceites de origen animal o vegetal
(aceites de manteca de cerdo o de ballena o grasa humana, y aceites de maz y
otros vegetales, por ejemplo), no aplicndose a las grasa y aceites de origen
mineral.

La mayor parte de los compuestos aceitosos o grasosos que pueden encontrarse
presentes sobre las superficies metlicas, pueden dividirse en dos grupos:
aquellos que son saponificables y aquellos que no lo son, (en funcin de que
127
reaccionen con lcalis para formar jabones o no). Los compuestos saponificables
ms sencillos, son las grasas, representadas por ejemplo por la estearina en
algunos compuestos pulidores. La estearina es un ster, esto es, una sal orgnica
conocida como triestearato de glicerol formado por la combinacin de la glicerina
que es un alcohol, y del cido esterico que es un cido graso.

Cuando la estearina reacciona con un lcali como el hidrxido de sodio, se
saponifica, es decir, que se convierte en un jabn con la liberacin de glicerina.
Esta reaccin utilizada para la fabricacin de jabn, la podemos escribir diciendo:

Triestearato de glicerilo + hidrxido de sodio estearato de sodio (jabn) + glicerina

C
3
H
5
(C
17
H
35
COO)
3
+ 3 NaOH 3C
17
H
35
COONa + C
3
H
5
(OH)
3

6. Accin dispersante o peptizante:

Se llama as al efecto que logran ciertos compuestos qumicos de poner en
suspensin en la disolucin desengrasante a las partculas slidas incluidas en las
grasas, impidiendo que esas partculas de suciedad se posen de nuevo sobre la
superficie de las piezas tratadas. La suciedad se mantiene as como una
dispersin, impidindose su aglomeracin y deposicin sobre la superficie
metlica.

7. Accin secuestrante:

Se llama as al efecto producido por ciertos productos qumicos, llamados
secuestrantes, de fijar o complejar los iones metlicos (entre ellos el Ca
2+
y Mg
2+

del agua, y otros iones de metales pesados) dando compuestos solubles en agua y
evitando, de esta forma, que dichos iones metlicos reaccionen con la suciedad y
produzcan compuestos insolubles (jabones metlicos, por ejemplo).

6.3. Desengrase

Los mtodos de desengrase son:

Desengrase qumico:

Se trata de un desengrase que utiliza nicamente una solucin qumica para el
desengrasado, la cual reacciona qumicamente con la pieza a desengrasar,
obteniendo la deseada limpieza de la misma.

Utilizado en soluciones generalmente calientes y por inmersin, y en funcin tanto
de las grasas como de los metales a tratar, y de los tratamientos anteriores.

Desengrase electroqumico o electroltico:

Son aquellos mtodos de desengrase que adems de la solucin qumica para el
desengrasado, utilizan tambin la corriente elctrica para aumentar el rendimiento del
desengrase.

128
Son indiscutiblemente los mtodos que ofrecen la mayor seguridad cuando se
aplican de forma adecuada.

En galvanoplastia el desengrase electroltico juega un papel preponderante e
imprescindible.

En primer lugar se precisan condiciones elctricas mnimas:

1. La tensin real no debe ser nunca inferior a 7 voltios (sin exceder los 10
voltios), y por tensin real entendemos no la que se mide en los bornes del
rectificador que alimenta el bao de desengrase, sino la que se define por
medio de medidas hechas sobre los ganchos fros de aportacin de corriente
andica y catdica. Un control de tensin elctrica de trabajo de una forma
general, y ms especialmente en el desengrase electroltico debe hacerse a
nivel de los ganchos, verificando siempre su temperatura. De esta forma
comprobaremos al mismo tiempo la tensin real y por comparacin la cada de
tensin a partir del rectificador, y si sta sobrepasa 1 voltio ser necesario
buscar las razones y eliminarlas.

2. La densidad de corriente media por dm
2
, que en la mayor parte de los casos
no deber ser inferior a los 12 A/dm
2
para una tensin de 7 a 8 voltios. Es
evidente que para una tensin de 10 voltios, alcanzar de 15 a 20 A/dm
2
.

Existe una graduacin en el desengrase segn el grado de perfeccin, de tal forma
que se divide el desengrase en dos grandes tipos:

1. Los predesengrases que tienen por fin eliminar de las superficies metlicas la
parte esencial de las grasas, sin llegar a su eliminacin absolutamente total.

2. Los desengrases finales que eliminarn totalmente todo resto de grasa.

Para un determinado nmero de tipos de tratamientos: pintura, tratamientos por
inmersin en metal fundido generalmente es suficiente un predesengrase. Para la
electrodeposicin que es nuestro sujeto, son indispensables los dos tipos de
desengrase, excepto, por ejemplo, en algunos casos bien precisos de decapado, que
pueden atacar la superficie en un espesor suficiente para que las grasas y xidos sean
eliminados completamente, por ejemplo: el chorreado, el decapado de aleaciones de
cobre en una mezcla sulfontrica (si la cantidad de grasas superficial no es
importante)

6.3.1. Predesengrasado

La finalidad del predesengrasado radica en la eliminacin de la mayor cantidad
posible de suciedad o bien en condicionar a esa suciedad de manera que su
eliminacin en la siguiente etapa de desengrase sea relativamente fcil. Otra finalidad
secundaria es la de evitar una gran acumulacin de suciedad en el desengrase final
que podra dar lugar a una nueva deposicin de la misma sobre las piezas tratadas,
con la consiguiente interferencia en la fase de tratamiento de las piezas en los
correspondientes baos de electrodeposicin.

La eleccin del mtodo de predesengrase depender de algunos factores ya
citados, como el tipo de metal base a desengrasar y de otros factores. Fuera cual
fuere el mtodo de predesengrase que se elija, es deseable que exista una accin
mecnica o una accin de roce entre las piezas, a fin de aumentar la eficacia de ese
129
desengrase. La accin mecnica se puede lograr, como ya hemos dicho, moviendo la
pieza en el medio desengrasante, por agitacin del medio desengrasante o moviendo
pieza y medio. La accin de roce se puede lograr utilizando el desengrase en tambor,
donde existe movimiento del medio desengrasante y de la pieza y de esta con otras
piezas vecinas.

Estos procedimeintos de predesengrado son los siguientes:

a) Presesengrasado con disolventes orgnicos
b) Predesengrasado con disolventes emulsionados
c) Predesengrasado con emulsiones (de agua en aceite o aceite en agua)
d) Predesengrasado en difase
e) Predesengrasado cido
f) Predesengrasado con detergentes
g) Predesengrasado qumico en disoluciones alcalinas enrgicas
h) Predesengrasado qumico por ultrasonidos

Los cuatro primeros procedimientos eliminan primordialmente la suciedad por
disolucin, empleando distintas clases de disolventes orgnicos comerciales.

Los procedimientos (e) y (g) eliminan la suciedad preferentemente por reaccin
qumica, empleado cidos en el primer caso y lcalis en el segundo, adems de otros
compuestos.

Los procedimientos (f), (c) y (g) eliminan la suciedad por detergencia,
empleando solo tensioactivos en el primer caso, tensioactivos y disolventes orgnicos
en el segundo caso y tensioactivos, sales alcalinas, bases y otros agentes en el tercer
caso.

El procedimiento (e) puede eliminar la suciedad, adems, por disolucin, por
humectacin y por emulsin.

a) Predesengrasado con disolventes orgnicos:

Para efectuar esta clase de predesengrase se utilizan distintos tipos de
disolventes orgnicos comerciales, pero preferentemente tricloroetileno y
percloroetileno estabilizados, los cuales pueden disolver la totalidad de la suciedad o
bien slo parte de ella.

Cuando la suciedad a eliminar no contiene restos de abrasivos insolubles, se
suelen usar disolventes orgnicos de secado rpido. Ahora bien, cuando esta
suciedad contiene, adems de grasa, restos de abrasivo procedentes de la operacin
del esmerilado o del bruido, es preferible utilizar disolventes orgnicos de
evaporacin lenta, con objeto de ablandar y acondicionar a la suciedad para su
eliminacin en el subsiguiente desengrasado final.

b) Predesengrasado con disolventes emulsionante:

Este predesngrase, del mismo modo que el (c) y el (d), se realiza con ayuda de
disolventes comerciales de tipo especial.

Estos disolventes, emulsionables, suelen estar constituidos por: disolventes
derivados del petrleo y humectantes (tensioactivos), que los convierten en
emulsionables. La seleccin de este agente tensioactivo desempea un papel
primordial, ya que l determina el tipo y la estabilidad de la emulsin.
130

Los disolventes emulsionables se utilizan, generalmente, como desengrasantes
de inmersin (de remojo), seguido de un enjuague por pulverizacin o por inmersin,
producindose la emulsin en este enjuague.

Con este procedimiento preliminar de desengrasado se disminuye en gran
parte la cantidad de suciedad presente en la superficie de la pieza metlica tratada,
estando ya dispuesta para la eliminacin total de la suciedad en el subsiguiente
desengrase.

c) Predesengrasado con emulsiones de agua en aceite o aceite en agua:

Este tipo de desengrasado emplea un medio constituido por dos fases, una de
ellas dispersa en la otra. Estas dos fases son: agua y un disolvente orgnico,
usndose para formar la emulsin de aceites en agua o de agua en aceite el
emulsionante adecuado. La accin desengrasante de la emulsin se ejerce
combinando las ventajas de las dos fases: la acuosa y la oleosa, formulndose estas
emulsiones para que acten disolvindose o emulsionndose a la suciedad o para que
anan ambas acciones. Normalmente el medio alcalino (pH=7,8-10,0) y se utiliza a
una temperatura relativamente alta (entre 60-80 C).

Este tipo de predesengrase se usa en gran cuanta para la limpieza de las
piezas esmeriladas o bruidas, sobre todo cuando el metal base de esas piezas es
zinc, cobre o latn. A este predesengrase le sigue, habitualmente, en galvanotecnia,
un desengrase alcalino enrgico por inmersin, con objeto de eliminar cualquier traza
del disolvente orgnico constituyente o de otro subproducto de limpieza depositado
sobre la pieza tratada.

d) Predesengrasado difase:

En este procedimiento de predesengrase se emplean dos fases lquidas
inmiscibles. Una de ellas est constituida por: agua llevando disueltos agentes
humectantes solubles en ella y circunstancialmente, adems, sales inorgnicas y un
aceite emulsionado. La otra fase est constituida por un disolvente orgnico
apropiado.

En el desengrasado difase se combina la accin del disolvente orgnico con las
propiedades emulsionantes de las dos fases. Se puede aplicar por inmersin (remojo)
o mejor, por pulverizacin.

e) Predesengrasado cido:

Este predesengrase se usa, sobre todo, en la eliminacin conjunta de aceites
grasos y xidos metlicos de poco espesor formados en la superficie de las piezas.
Tambin se suele usar para producir, al poco tiempo que un desengrasado, un
recubrimiento de fosfato de poco espesor, el cual servir de base para la aplicacin de
una pintura.

Estos desengrasantes estn constituidos tanto por cidos orgnicos como por
cidos inorgnicos (cido glucnico o cido fosfrico, por ejemplo), adems de
disolventes inmiscibles con el agua y agentes humectantes y emulsionantes,
eliminando la suciedad tanto por decapado como por disolucin, humectacin o
emulsin. Se puede aplicar este predesengrase mediante inmersin (remojo), con
brocha, mediante pulverizacin o por frotado manual.

131
f) Predesengrasado con detergentes:

Esta clase de predesengrase se realiza mediante una mezcla de: sales
tampn, agentes secuestrantes, dispersantes, agentes humectantes y jabones y,
adems, inhibidores, actuando el desengrase por: humectacin, emulsin, dispersin y
solubilizacin de la suciedad. Se utiliza una cantidad de detergente comprendida entre
4-10% en volumen, y en caliente (entre 60-100 C).

g) Predesengrasado qumico con soluciones alcalinas enrgicas:

Este procedimiento de limpieza se puede usar como un predesengrase o como
un desengrase final.

Las disoluciones alcalinas limpiadoras estn constituidas por sales alcalinas y
bases, adems de agentes secuestrantes, dispersantes y varios agentes tensioactivos,
y, aunque se puede usar por pulverizacin, generalmente se emplea por inmersin (o
remojo) o bien como electrolito en el desengrase por electrlisis.

Se suele usar este tipo de desengrase despus de una primera limpieza de las
piezas por inmersin en detergentes, y, sobre todo, para una definitiva eliminacin de
cualquier contaminacin que pueda todava existir sobre la superficie de esas piezas o
de cualquier pelcula fina de detergente que podra pasivar a las mismas en la fase de
la electrodeposicin de un recubrimiento metlico.

h) Predesengrasado qumico por ultrasonidos

La eleccin del mtodo de predesengrase es funcin de una serie de factores
aunque el ms usado es el predesengrasado por ultrasonidos.

El bao de predesengrase ultrasonidos se emplea con el objeto de eliminar los
restos de aceites, virutas y restos de pastas de pulido que impregna las piezas
despus de pasar por la etapa de mecanizado; de tal forma que queden con una
superficie limpia y apropiada para los procesos posteriores. Se trata de un bao
constituido por agentes tensioactivos que, bajo el efecto de una corriente ultrasnica y
calor, permite la separacin de la capa de aceite adherida a la pieza. Una vez
producida la separacin, se saca la pieza del bao de ultrasonidos y el aceite queda
retenido en el bao.

El uso del predesengrasado por ultrasonidos est extendido, debido a las
ventajas que nos ofrece como desincrustante de restos de pastas de pulir, ya que
acta mediante tres vas:

1. Temperatura:

Se trabajando a altas temepraturas (80-90 C) en medio alcalino que provoca
un efecto de reblandamiento de la pasta de pulir pegada a la pieza. En medio
cido trabaja a temperatura ambiente puesto que puede provoca un ataque al
metal base ya que es ms enrgico.

2. Desengrase cido, alcalino o por disolventes:

La solucin de trabajo que se prepara nos ayudar a disolver la pasta o restos
de aceite (orgnicos) haciendo que estos queden neutralizados efectundose la
reaccin qumica denominada saponificacin, evitando que la grasa quede en la
132
superficie, lo cual provocara que cada vez que sacramos el bastidor ste
quedara totalmente pringado de aceite.

En procesos de desengrase complejo, primero se aplicar un desengrase
alcalino que nos eliminar el pegote de pasta o restos de aceite del mecanizado
para posteriormente, previo enjuague, pasarlo a un desengrase cido el cual
eliminar la nebulosa que deja el pegote de pasta.

Asimismo, tambin podemos citar que el desengrase por disolventes clorados
tipo Clorothene, Arklone, etc., tienen como ventaja la de disolver, por su
caracterstica qumica, la grasa y pastas de pulir. Como inconveniente est el
equipo especialmente diseado para esta aplicacin con aspiracin y serpentn de
refrigeracin as como el alto costo del producto.

3. Ondas ultrasnicas:

Las ondas ultrasnicas que se producen en los generadores del equipo
provocan una accin mecnica de bombardeo en la superficie de la pieza debido a
que estas ondas son de alta frecuencia y de pequea ondulacin con lo cual llegan
a todos los rincones de las piezas. As pues, las ondas ultrasnicas ayudan a que
la accin del desengrase sea mucho ms enrgico y eficaz.

Se ha utilizado especialmente para limpiar piezas de formas intrincadas y
delicadas, difciles de tratar por otros procedimientos de desengrasado, y cuando
interesa prevenir la fragilizacin por hidrgeno, ocasionada por la absorcin de este
gas al tratar las piezas mediante desengrase electroltico catdico.

Para el ptimo rendimiento del equipo de ultrasonidos ste debe trabajr con
desengrases de poca concentracin, alta temperatura, con ligera agitacin mecnica
de tipo vertical y con diseo adecuado de bastidor para evitar el choque neutro de la
ondas ultrasnicas.

6.3.2. Desengrasado final

El objetivo del desengrasado final es la eliminacin del ms leve vestigio de
suciedad o de cualquier pelcula orgnica o inorgnica que recubra la superficie de la
pieza metlica, a la vez que activar esa superficie y facilitar el anclaje del
recubrimiento metlico en las posteriores operaciones.

El desengrasado final se emplea normalmente despus de un predesengrase,
en numerosos casos ese desengrasado final ya resulta suficiente, constituyendo un
desengrasado nico.

En cualquier caso, al desengrase final o nico, siempre le sigue un enjuague en
agua corriente y una inmersin en un cido mineral diluido (HCl o H
2
SO
4
), con objeto
de neutralizar cualquier residuo alcalino que pueda existir sobre la superficie de la
pieza.

El procedimiento de desengrasado final se reduce al siguiente:

Desengrasado final electroltico con soluciones alcalinas enrgicas:

Se realiza este desengrase electroltico haciendo actuar a las piezas a
limpiar como nodo (desengrase electroltico andico) o como ctodo
(desengrase electroltico catdico). Tambin se puede realizar este
133
desengrasado final electroltico utilizando inversin peridica de la corriente
(procedimiento PR), en que las piezas a limpiar se hacen alternativamente
catdicas y andicas.

Como electrolito se usa en estos desengrasados electrolticos una
solucin alcalina enrgica del tipo precedentemente citado, llevando: sales
alcalinas y bases, agentes secuestrantes, dispersantes y varios agentes
tensioactivos.

6.4. Los procedimientos de desengrasado mas usados en galvanotecnia

Una vez citados todos los procedimientos de predesengrasado y de desengrasado
final existentes en la industria, vamos a describir ahora, de modo ms extenso, todos
aquellos procedimientos que estn siendo usados actualmente por los talleres
galvnicos, independientemente de que sean usados como un primero o nico
desengrase.

6.4.1. Desengrase con disolventes orgnicos

Este tipo de desengrase es muy recomendable para una primera eliminacin
de las materias grasas y aceites que impregnan los objetos o piezas a tratar despus
de su mecanizacin. Con este fin se han empleado diversos disolventes orgnicos,
que cabe agrupar como sigue:

1. Hidrocarburos alifticos.
2. Hidrocarburos aromticos.
3. Hidrocarburos clorados.
4. Disolventes polares diversos.

Entre los disolventes del primer grupo qumico estn los derivados del petrleo
y entre los disolventes del segundo grupo los derivados del alquitrn de hulla.

La mayor parte de esos disolventes: bencina, petrleo, white spirit, tolueno,
xileno, parafina, nafta, etc. poseen un carcter ms o menos inflamable y peligroso,
del mismo modo que algunos de los disolventes polares, como alcoholes, cetonas y
fenoles, utilizados en la limpieza de los metales.

Por esos motivos, estos disolventes se han ido abandonando como agentes de
limpieza, y hoy en da apenas se utilizan, habiendo sido sustituidos por los
hidrocarburos clorados, no inflamables, de carcter menos peligroso y de igual o
mayor eficacia.

De todos los hidrocarburos clorados en su da se empearon para el
desengrasado de los metales: tetracloruro de carbono, triclorotrifluoroetano, 1,1,1-
tricloroetano, tricloroetileno, percloroetileno y cloruro de metilo. Hoy da solamente se
utilizan los tres ltimos siendo el ms frecuente el tricloroetileno.

Muchos usuarios de disolventes clorados habrn sido testigos del fenmeno
conocido como sangrado del aluminio: si se raya una pieza de aluminio y se pone en
contacto con 1,1,1-tricloroetileno no inhibido, la zona rayada parece sangrar un
producto de color rojo, que es, en realidad, un complejo soluble formado por reaccin
del disolvente con una superficie de aluminio recientemente expuesta. Esta reaccin,
que se ver ms adelante, es significativa porque, una vez se inicia, es autocatalizada,
134
y descompone el disolvente con rapidez, generando calor y un peligroso cctel de
vapores txicos y acdicos.

El tetracloruro de carbono, el triclorotrifluoroetano y el 1,1,1-tricloroetano
quedaron afectados en su uso y en su fabricacin por la Revisin del Protocolo de
Montreal de 1987, realizado en Londres en Junio de 1990, que inclua a estos
compuestos entre las sustancias susceptibles de daar la capa de ozono y, por tanto,
sujetos a limitar su produccin.

El tricloroetileno, el percloroetileno y el cloruro de metileno, por su
inflamabilidad, su bajo punto de ebullicin, su vaporizacin densa y su gran capacidad
de disolucin de grasas y aceites, al propio tiempo que por su bajo costo, siguen
siendo todava los disolventes desengrasantes orgnicos preferidos en la industria
galvanotcnia, especialemnte los dos primeros. Cabe destacar que estos disolventes
quedaran prohibidos de su uso a partir del 2007 segn la Direccin General de la
Calidad Ambiental. Vamos a describir, seguidamente, las propiedades y
particularidades de uso de estos tres disolventes clorados.

6.4.1.1. Tricloroetileno

El tricloroetileno es un lquido claro e incoloro, fcilmente voltil, hirviendo
a 86,7 C. Posee un calor especfico (0,24) y un calor latente de vaporizacin bajo (57
cal/g), lo que lo hace apto especialmente para el desengrasado en caliente, en fase
vapor, pues requiere poco consumo de energa para su ebullicin y consiguiente
vaporizacin. Con la energa, en caloras, que necesitaramos para evaporar 1 Kg. de
agua, se puede vaporizar un volumen de tricloroetileno seis veces mayor.

Por otra parte, la baja tensin superficial de este hidrocarburo (30,0
dinas/cm
2
a 20 C) hace que pueda penetrar fcilmente por poros y grietas, realizando
una limpieza completa de la superficie del metal tratado.

El tricloroetileno no es inflamable ni forma mezclas explosivas con el aire.
Aunque no es peligroso en lneas generales, del mismo modo que la mayora de
disolventes, puede causar, aspirado en pequeas cantidades, un cierto grado de
somnolencia que va hasta una ligera prdida de consciencia. Esta accin txica
depende, adems de la concentracin de disolvente en el aire, de los factores
peculiares de cada individuo y del sexo del operario, afectando en mayor grado a las
mujeres que a los hombres. En razn a este carcter, es recomendable reducir su
concentracin en el aire a los lmites sealados por las Normas de Seguridad, que
establecen que la concentracin mxima tolerable de tricloroetileno en el ambiente de
trabajo no sobrepase las 50 ppm.

El tricloroetileno disuelve con gran facilidad la mayor parte de las grasas,
aceites, alquitranes y gomas, as como caucho y muchos tipo de resinas.

Reactividad

Cuando es puro y est en lugares fros, el tricloroetileno apenas se
descompone en contacto con el aire. Ahora bien, bajo la accin de oxidantes, de la
temperatura y de algunos catalizadores (principalmente cloruro de aluminio), tiene
tendencia a descomponerse con produccin de cido clorhdrico.

Por la accin del calor, tanto el tricloroetileno como el percloroetileno
pueden descomponerse a partir de los 400 C, dando lugar a fosgeno, gas altamente
txico, y otros productos, como HCl y CO.
135

El tricloroetileno y el cloruro de metileno reaccionan con el aluminio, en
presencia de oxgeno del aire, formando cloruro de aluminio y oligmeros del
disolvente (varias molculas de disolvente unidas entre s). En el caso del
tricloroetileno, el cloruro de aluminio contina reaccionando con el disolvente sin
consumirse por su accin cataltica, dando lugar a la formacin de cloruro de
hidrgeno y produciendo la peligrosa descomposicin del disolvente. Esta reaccin es
conocida con el nombre de Friedel y Crafts.

(AlCl
3
)
CHCl=CCl
2
COCl
2
+ CO + HCl

Esta reaccin tiene como producto un gas altamente txico que es el
fosgeno (COCl
2
). Mientras exista aluminio, la reaccin en cadena prosigue, llegando a
provocar un desprendimiento de calor tal que puede producir la inflamacin de la
materia grasa contenida en la cuba de desengrase. Aunque la presencia de agua
retrasa algo esta reaccin, no aporta suficientes garantas de seguridad, debiendo
recurrir a una serie de productos, patentados por las principales firmas dedicadas a la
fabricacin de estos disolventes, que estabilizan esta descomposicin cida.

Adems de la reactividad del tricloroetileno frente a metales ligeros,
tambin puede experimentar reacciones peligrosas con el hidrxido sdico lquido o
slido (y con otras bases fuertes, como hidrxido potsico u ortosilicato sdico),
formando dicloroacetileno. Este compuesto es un gas inestable, altamente txico, que
se inflama espontneamente y que, en contacto con el aire, resulta explosivo. Es, por
tanto, de importancia capital tomar las precauciones necesarias para evitar que un
disolvente clorado entre en contacto con bases fuertes.

Precauciones

Teniendo en cuenta que esta descomposicin del tricloetileno o
percloroetileno puede provocarla cualquier tipo de llama, es indispensable que en el
lugar donde haya o se sospeche la existencia de estos gases no exista ningn hogar
de llama visible (sea de carbn, madera, gas de alumbrado, etc.), ni ningn radiador
elctrico, horno elctrico, etc., y ni tan siquiera la brasa de un cigarrillo.

Para evitar estas reacciones qumicas con el aluminio y con otros metales
ligeros, es fundamental emplear el tricloroetileno:

Extremadamente puro (en presencia de aluminio, las impurezas resultan
ms reactivas que el propio tricloetileno).

Altamente estabilizado (que proporcione una proteccin efectiva frente a
la oxidacin, la acidez y la alquilacin de Friedel-Crafts).

En la utilizacin del tricloroetileno se debe evitar el sobrecalentamiento del
disolvente cualquier que sea el mtodo de calefaccin que se adopte y cualquiera que
sea la fase de utilizacin.

En fase lquida, tanto el tricloroetileno como el percloroetileno atacan la piel
de los operarios, disolviendo la grasa de la piel y resecndola. Por esta razn, es
peligrosa su manipulacin, siendo aconsejable el uso de guantes de caucho clorado.

Entre estos compuestos qumicos llamados inhibidores o estabilizantes
que tienen por funcin la de estabilizar el tricloroetileno cabe incluir a ciertas resinas,
136
aminas, fenoles y mercaptanos. Algunos de ellos son los siguientes: benzol,
ciclohexanol, anilina, piridina, cresol, n-amilamina, difenilguanidina, dibutilamina,
difenilamina, monoetilamina, dietilamina, trietilamina, etc., aadidos en cantidades
comprendidas entre 0,5 a 1g por litro de disolvente, o inferiores.

6.4.1.2. Percloroetileno

Este disolvente es preferido al tricloroetileno cuando se trata de limpiar
artculos de aluminio y aleaciones de magnesio, en que existe el riesgo de que se
pueda producir la reaccin de Friedel y Crafts, reaccin en cadena exotrmica y
violenta, como hemos mencionado anteriormente.

El percloroetileno es un lquido claro, ms difcilmente voltil que el
tricloroetileno, pues hierve a 120,8 C. Posee un calor especfico y un calor latente de
vaporizacin bajo que lo hace especialmente apto, como ocurra con el tricloroetileno,
para el desengrasado en fase vapor, sin necesidad de gran cantidad de energa.

Debido a su tensin superficial baja, (32,0 dinas/cm
2
) puede, como el
tricloroetileno, penetrar fcilmente por los minsculos poros de las piezas metlicas,
disolviendo la grasa existente en su interior.

La gran densidad del vapor de percloroetileno, algo mayor que la del
tricloroetileno (5,7 y 4,6 respectivamente, con respecto al aire), contribuye a reducir
prdidas de disolvente, mientras que su alto punto de ebullicin favorece la eliminacin
del vapor de agua captado por l, lo que reduce la posibilidad de que ocurra la
hidrlisis y, por tanto, la formacin de cido clorhdrico.

Por otra parte, en condiciones en que la refrigeracin por serpentines de
agua no puede asegurar el control de los vapores de tricloroetileno en una instalacin
de desengrasado, como ocurre en climas muy clidos o en grandes altitudes, el
empleo del percloroetileno ayuda a resolver satisfactoriamente este problema.

El percloroetileno, en presencia de aluminio o magnesio, es mucho ms
estable que el tricloroetileno. Sin embargo, a pesar de que no es directamente
inflamable ni forma mezclas explosivas con el aire, posee como ese disolvente clorado
toxicidad, siendo la mxima concentracin permisible en el ambiente de trabajo de 25
ppm.

El percloroetileno, como el tricloroetileno, se descompone en una cierta
cuanta por el calor (a partir de los 400 C), por llama o a consecuencia de su
exposicin a la luz solar prolongadamente, aconsejndose por ello su almacenamiento
en envases opacos, situndolos en lugares oscuros y bien ventilados.

Es tambin, como el tricloroetileno, un agresivo de la piel, en fase lquida,
disolviendo la grasa de la misma y resecndola.

Cuando se trabaja con este disolvente se deben adoptar las mismas
precauciones sealadas en el uso del tricloroetileno.

Por lo dems, su utilizacin responde al mismo criterio que la del
tricloroetileno, emplendose en las mismas fases: vapor, lquido y lquido-vapor, y con
el mismo equipo que veremos ms adelante.

137
6.4.1.3. Cloruro de metileno

El cloruro de metileno, tambin llamado diclorometano, es un poderoso y
verstil disolvente clorado, debido a su gran capacidad para disolver pelculas de
grasa de difcil separacin de la superficie de ciertas piezas metlicas. Este compuesto
posee el ms bajo punto de ebullicin (39,7 C) y la ms baja densidad de vapor (2,93
veces la del aire) de entre los disolventes clorados. Debido a su bajo punto de
ebullicin, este compuesto se utiliza frecuentemente para desengrasar partes de
piezas delicadas, tales como interruptores y conmutadores trmicos y medidores
especiales de temperatura, que pueden daarse con el calor. Tambin se utiliza para
desengrasar piezas que deban permanecer a temperatura ambiente despus de ser
limpiadas, debido a su inmediato manejo o a otros requisitos. Este disolvente es muy
popular en Estados Unidos, aunque en Espaa apenas se ha utilizado.

6.4.1.4. Equipos necesarios

El desengrase mediante los disolventes orgnicos clorados citados se
puede realizar, como ya hemos dicho, empleando fase lquida, vapor o una
combinacin de ambas. Como por ejemplo en algunos equipos, los artculos
grasientos se someten a la accin disolvente del lquido al condensarse el
tricloroetileno sobre la superficie de cada uno de ellos; en otras instalaciones, las
piezas se sumergen en el lquido hirviendo y, aun en otras, experimentan un doble
tratamiento en fase lquida y en estado vapor. De estos tres modos de tratamiento los
ms utilizados son el empleado en fase lquida y el que emplea las dos fases a la vez.

Con estos fines, las instalaciones de desengrase con tricloroetileno u otros
disolventes clorados son solidarias, autnomas, sin necesitar ms que una fuente de
calor (la cual puede ser elctrica, con gas o mediante un serpentn de vapor), un
suministro de agua de refrigeracin y conexin con la tubera de desage. El
funcionamiento de cada sistema se basa en principios bien conocidos, teniendo cada
equipo su definida aplicacin.

El mtodo se lleva a cabo en una instalacin de tipo simple que consiste
en una cmara rectangular cuyo fondo contiene el disolvente clorado, acondicionada
con un sistema adecuado de caelfaccin y provista de una tubera de condensacin
ceida a la pared y cerca de la parte superior para mantener el vapor disolvente en un
nivel aproximadamente constante. Es esencial que el cierre de la cmara sea lo ms
hermtico posible para evitar que la contaminacin ambiental no sea demasiado
elevada.

Se hierve el tricloroetileno o percloroetileno, con lo que se llenar la cabina
de vapor; las piezas, todava grasientas, se colocan en cestos o se suspenden en
ganchos y se introducen en el vapor de forma que ste se condense sobre las
mismas, deslizndose por su superficie y volviendo al fondo de origen. Esta accin
arrastra la grasa al fondo de la cmara, en donde se acumula en el colector, el cual se
limpia peridicamente. Las piezas se extraen de la cmara con un mnimo de grasa
sobre su superficie, y se secan.

En la pgina siguiente podemos observar el esquema tpico de un equipo
destinado al desengrase en fase lquida combinada con fase vapor.

138

Esquema de un equipo para el desengrase mixto lquido-vapor

Cuando se utiliza la fase lquida combinada con la fase vapor, los objetos
se sumergen en un primer compartimiento conteniendo el disolvente lquido caliente,
pasando seguidamente a un segundo compartimiento de la cmara, donde son
sometidos a los vapores del mismo disolvente en fase vapor. Ambos compartimientos
estn comunicados por serpentines, a travs de los cuales el disolvente en fase lquida
o vapor es llevado de uno a otro para su recogida o destilacin, actuando siempre
sobre los objetos disovente puro.

Las piezas sumergidas en caliente se desprenden del aceite, compuestos
de pulido y suciedad general, y si la contaminacin del lquido es baja, las piezas
sern extradas suficientemente limpias para el proceso siguiente. Sin embargo, para
lograr una limpieza ms perfecta se seguir con una exposicin de las piezas al vapor
del disolvente, en la segunda cmara.

Para estar seguros de que el desengrase en vapor de disolvente es
efectivo, y para lograr una economa de disolvente, es esencial colocar las piezas en
posicin tal que permitan el libre drenaje o escurrido del lquido.

El desengrase en fase vapor nicamente es utilizable para la eliminacin
del aceite o las grasas contaminantes de las piezas. En el caso que el material a
desengrasar presente adheridos a su superficie residuos de elmentos slidos (por
ejemplo: de pastas de pulir) se hace necesario eliminar dichos restos antes del
desengrase, bien por procedimientos mecnicos, o bien, incorporando al equipo un
compartimiento en el que se sumerge la pieza en el disolvente o se proyecta el
disolvente a travs de boquillas de proyeccin.

Cuando se utiliza la fase lquida (por inmersin), las piezas o artculos a
desengrasar se sumergen sucesivamente en dos o ms compartimientos, situados en
el fondo de la cuba, estando situado el disolvente ms activo en el ltimo
compartimiento. El equipo para la realizacin del desengrase en fase lquida consta, a
grandes rasgos, de un compartimiento o cmara conteniendo el disolvente en
ebullicin y de otro compartimiento conteniendo el disolvente moderadamente caliente
139
para el ejnuague, adems, de una zona de vapor situada encima de ambos
compartimientos. El disolvente lquido separa la suciedad insoluble y difcil, mientras
que el disolvente lquido tibio enjuaga y enfra las piezas, haciendo ms efectivo el
enjuague por parte del vapor que llena la parte superior de la cuba. En la siguiente
figura se puede apreciar el esquema de este tipo de equipos que utilizan dos
compartimientos para el desengrasado en fase lquida.

Esquema del proceso de limpieza en fase lquida utilizando dos cmaras

En la siguiente figura se observa un equipo completo, tambin con dos
cmaras, que utiliza corriente de vapor para el calentamiento del disolvente.

Esquema clsico de dos cmaras para el desengrase en fase lquida, que utiliza
corriente de vapor para el calentamiento del disolvente
140

Se obtienen desengrases absolutamente perfectos con dos o ms
inmersiones secesivas en compartimientos de tricloroetileno u otro disolvente clorado
caliente, seguidas de una inmersin en el disolvente templado y de una exposicin
final al vapor del disolvente. Un perfeccionamiento mayor supone la utilizacin de un
transductor de ultrasonidos en uno de los compartimientos de desengrase por
inmersin, ya que las vibraciones ultrasnicas aseguran la completa expulsin de las
partculas finas de los compuestos de pulido, o de otros elementos de suciedad, de
resistencia tenaz.

6.4.2. Desengrase con ultrasonidos

Los ultrasonidos, indetectables por el odo humano, son vibraciones mecnicas
de alta frecuencia, superior a 20 kilohertzios (20.000 ciclos o vibraciones por segundo),
que se propagan a travs del medio que les rodea (slido, lquido o gas) a una
velocidad en funcin de este medio. La velocidad de propagacin c est ligada a la
frecuencia de vibracin v y a la longitud por la relacin:

c = v

Esta velocidad de propagacin, en medio slido y lquido es, respectivamente,
de 4.000 m/s y 1.200 m/s.

Los ultrasonidos han sido estudiados desde hace bastante tiempo, por su
inters cientfico y por sus interesantes aplicaciones prcticas, muy numerosas:
mecanizado de metales, soldadura, desalado del agua de mar, depuracin de aguas,
agitacin de baos electrolitos, lavados en seco en tintoreras, limpieza de filtros
industriales y limpieza de metales.

6.4.2.1. Aplicacin

El primer investigador que utiliz los ultrasonidos para la limpieza fue W.
Heimberger. El procedimiento se utiliz industrialemnte despus de la segunda guerra
mundial y desde 1950 se ha extendido en gran manera en la industria galvnica.

El desengrase mediante ultrasonidos ha resultado ser especialemente
eficaz en piezas pequeas, con hendiduras y con rincones difciles de tratar con los
mtodos corrientes de desengrase. Se ha utilizado tambin este procedimiento para
piezas de mayor tamao, sobre todo cuando llevan fuertemente adheridos residuos de
barnices o materias de tipo graso envejecidas por un prolongado almacenamiento.

Mediante este mtodo de desengrase se tratan, pues, desde pequeas
piezas, pertenecientes a artculos de joyera fina e instrumentos de precisin (ruedas
dentadas y volantes de relojes, montantes para lentes pticas, obturadores de
cmaras fotograficas, etc.) hasta piezas de mucho mayor tamao (piezas para
mquinas de escribir y calcular, bombas de inyeccin y carburadores de motores,
piezas para aviones, cojinetes de bolas, rodillos, etc.).

Otra aplicacin muy interesante de los ultrasonidos est orientada a la
limpieza en laboratorios de investigacin metalrgica, donde se exige que la superficie
de un metal, antes de su examen en el microscpio metalogrfico, est
completamente exenta de grasa o cualquier otra suciedad. Es de destacar tambin la
aplicacin de los ultrasonidos en la limpiezade ciertas piezas utilizadas en electrnica
141
con unas cotas dimensionales muy crticas a respetar (a veces del orden de la micra)
las cuales podran ser rebasadas en un desengrase o decapado corrientes.

Un inconveniente de este procedimiento de desengrasado reside en el
coste relativamente alto del equipo y en la energa que se consume, pues hay que
tener en cuenta que para producir 1 watio de energa ultrasnica se deben consumir
de 3 a 5 watios de energa elctrica. Ahora bien, existe una serie de casos en que el
empleo de los ultrasonidos resuelve problemas tcnicos de otro modo insalvables,
justificando su adaptacin a pesar del citado inconveniente, e incluso en algunas
ocasiones este procedimiento de limpieza resulta ms econmico que otros mtodos
clsicos, especialmente por la brevedad del tratamiento (entre varios segundos a 1
minuto) y la posibilidad de introducirlo en una cadena automtica o semiautomtica de
produccin, en que si la cadena de produccin es relativamente importante, la
inversin econmica realizada puede quedar amortizada con bastante rapidez.

6.4.2.2. Funcionamiento

La accin de desengrase por los ultrasonidos reside en la produccin, en la
disolucin conteniendo las piezas a limpiar, de unas vibraciones acsticas enrgicas
de gran efecto mecnico sobre ella, vibraciones que alcanzan a toda la superficie de
las piezas. Con intervalos de tiempo correspondientes a la longitud de onda, se
producen presiones muy elevadas (del orden de 10.000 atmsferas) alternando con
valores de vaco de una centsima o de una milsima de atmsfera, y de modo
preferente en la capa de separacin de las fases, que puede abarcar unas cuantas
centsimas de milmetro. Por el efecto alternado del vaco y de la presin, la suciedad
es extrada de los poros de la superficie, mientras que la llegada de la onda de presin
empuja al lquido limpiador dentro de los poros. Al mismo tiempo, la superficie de las
piezas est sometida a una intensa vibracin, la cual agrieta y arranca las capas de
grasa. De este modo, por un efecto mecnico muy intenso de cavitacin, es decir, de
formacin de innumerables burbujas microscpicas que crecen en tamao y estallan
seguidamente con violencia generando una accin de martillo y frotamiento, se va
desprendiendo la suciedad de la superficie de las piezas, disolvindose despus en el
lquido desengrasante que les rodea.

La formacin de la cavitacin por las vibraciones ultrasnicas depende de
la frecuencia. A frecuencias bajas la cavitacin se desarrolla con facilidad, mientras
que a frecuencias muy elevadas, la cavitacin no se presenta de una manera total.

6.4.2.3. Equipo necesario

El equipo utilizado para el desengrase con ultrasonidos est constituido, en
general, por los tres elementos bsicos siguiente:

1. Un generador de alta frecuencia, el cual suministra impulsos elctricos a
los transductores.

2. Unos transductores para transformar los impulsos elctricos que reciben
del generador, en energa snica.

3. La cuba o cubas, generalmente de acero inoxidable, que contiene el
lquido para la limpieza, en el cual se transmite la energa snica por medio
de los transductores citados, los cuales, ordinariamente, estn situados en
la parte exterior del fondo de la cuba, desde donde transmiten las
vibraciones al lquido.

142
Esta cuba o cubas pueden llevar el correspondiente dispositivo de
filtracin, y en algunos casos, adems, el adecuado mecanismo de transporte, cuando
el equipo es automtico o forma parte de una lnea automtica de tratamiento
galvnico.

En el equipo citado, las ondas ultrasnicas se producen as: un generador
de corriente alterna de elevada frecuencia, electrnico, con una potencia entre 100 y
800 watios, suministra los correspondientes impulsos elctricos. Esta corriente,
mediante un cable adecuada, se transmite a un transductor, el cual tranforma la
corriente elctrica en vibraciones ultrasnicas de una frecuencia igual o superior a 20
kilohertzios. El emisor y el transductor se suelen sintonizar en el momento de su
fabricacin, siendo la frecuencia de vibracin sensiblemente estable e inmodificable.

La conversin de la corriente elctrica en ultrasonidos en el transductor se
puede conseguir de dos maneras:

Transductores magnetoestrictivos: mediante barras o planchas de
nquel situadas una sobre otra en forma de paraleleppedo, provistas del
adecuado arrollamiento.

Transductores piezoelctricos: mediante vibradores piezoelctricos,
generalmente de cuarzo o titanato de bario accionados por la corriente
alterna.

Los transductores ms utilizados para el desengrasado de metales han
sido los magnetoestrictivos, los cuales son muy resistentes al choque y a las
vibraciones de temperatura (pudiendo ser utilizados incluso a 130 C).

Estos transductores se pueden colocar en la parte exterior de la cuba,
generalmente en el fondo de la misma, o en los bordes, o bien se pueden colocar en la
parte interna del recipiente, dentro del bao, encerrados hermticamente en cajas
selladas de acero inoxidable, formando unidades independientes sumergibles que se
pueden adaptar incluso a cubas normales intercaladas en el proceso habitual de
limpieza.

En la siguiente figura se muestra el esquema de todos los constituyentes
de la tpica cuba para ultrasonidos.

143

Esquema de una cuba con ultrasonidos

1. Generador elctrico
2. Connexin de transmisin a la unidad radiante
3. Transductor
4. Unidad radiante
5. Cuba termo-acstica
6. Tubo de transmisin
7. Pieza a tratar
8. Burbujas de cavitacin

En la mejora de los generadores la tendencia actual es su fabricacin a la
transistorizacin total, con las consiguientes ventajas de: puesta en marcha
instantnea, solidez, reduccin en el tamao, seguridad en su utilizacin y excelente
rendimiento. Ello hace que esos generadores sean de mayor calidad, aunque no ms
baratos, repercutiendo en el costo total del equipo de ultrasonidos, ya de por s
sobrecargado por el costo del transductor que en su fabricacin requiere un gran peso
de nquel y mano de obra especializada.

Las vibraciones de alta frecuencia producidas por el equipo anteriormente
citado son transportadas a travs del medio que las rodea hasta la superficie de las
piezas a desengrasar, situadas en el adecuado sistema de desengrasado, actuando
sobre ellas y desprendiendo las partculas de grasa y suciedad, incluso en las zonas
ms recnditas no expuestas al contacto directo con el sistema limpiador, pues como
hemos dicho, la energa vibratoria se transmite a todo el cuerpo de la pieza. Las
partculas de suciedad arrancadas se disolvern en el sistema desengrasante
empleado, obteniendo de este modo una superficie completamente libre de partculas
extraas.

Los ultrasonidos se pueden utilizar en diversos sistemas de limpieza: se
pueden introducir en sistemas de desengranse con disolventes clorados en fase
lquido-vapor, en sistemas de desengrase con disolventes clorados en fase lquida por
inmersin y en sistemas usando disoluciones alcalinas enrgicas.

144
Cuando se utiliza el primer sistema de desengrase, el equipo lleva dos
compartimientos: el compartimiento o cuba de ebullicin, donde se produce el vapor
saturado del disolvente y la cuba o compartimiento de ultrasonidos, donde se realiza la
limpieza con disolvente lquido ayudado de la accin ultrasnica.

Cuando se utiliza el segundo sistema de desengrase, la instalacin lleva
una serie de compartimientos. En el primero de ellos se realiza una primera limpieza
de las piezas en una emulsin de tricloroetileno, agua y un tensioactivo, agitada por
ultrasonidos. En el segundo compartimiento, conteniendo slo tricloroetileno caliente,
se realiza la eliminacin del tensioactivo. En el trecer compartimiento o cuba,
conteniendo solamente el citado disolvente fro, agitado por ultrasonidos, se realiza la
eliminacin de las ltimas trazas de tensioactivo y de cualquier residuo slido. Por
ltimo, en el compartimiento o cuba final se realiza el enjuague de las piezas en vapor
de tricloroetileno. Ambos sistemas deben ser del tipo cerrado, para evitar la
contaminacin ambiental por parte del disolvente clorado.

Cuando se utiliza el sistema de desengrase con disoluciones alcalinas
enrgicas se emplean equipos llevando los correspondientes generadores de
ultrasonidos, transductores, cmaras o cubas para el tratamiento y,
circunstancialmente, lementos de filtracin y control.

En la siguiente imagen se puede observar una cuba equipada con los
transductores necesarios para el ultrasonidos.

En el anexo IV puede observarse unas instrucciones tcnicas de un
producto comercial que utiliza el desengrase por ultrasonidos. En ellas se observa
todos los parmetros a tener en cuenta para el buen funcionamiento del desengrase
as como las normas relativas a su seguridad e higiene.

6.4.3. Desengrase qumico con disoluciones alcalinas enrgicas

Este tipo de desengrasado utilizando sustancias alcalinas, hace mucho tiempo
que se practica, no slo en Galvanotecnia, sino en otras industrias metalrgicas.

El desengrasado mediante disoluciones alcalinas enrgicas elimina no
solamente las grasas y aceites, sino que adems separa con facilidad de la superficie
a tratar: el polvo, las partculas metlicas, las sales procedentes de los tratamientos
trmicos y las huellas de dedos procedentes de su manipulacin anterior. Por otra
145
parte, utilizado como desengrasado final, elimina fcilmente las manchas residuales y
las partculas o trazas de los disolventes orgnicos anteriormente utilizados.

Segn la manera ms general de aplicacin de este tipo de desengrase, los
objetos a desengrasar, despus de un primer tratamiento por cualquier de los mtodos
citados, se sumergen en una solucin de tipo alcalino, donde la grasa es en parte
saponificada, convirtindose en un compuesto soluble fcilmente arrastrable, y en
parte emulsionada por agentes tensioactivos.

Los compuestos grasosos constan de partes cidas y bsicas, las cuales se
pueden separar por la accin de un lcali custico caliente, por ejemplo, la potasa.
Con este tratamiento las grasas insolubles se convierten en compuestos solubles
segn la reaccin general:

Compuesto graso insoluble + Potasa Jabn soluble + Glicerina

C
3
H
5
(C
17
H
35
COO)
3
+ 3 KOH 3C
17
H
35
COOK + C
3
H
5
(OH)
3

Estearato de glicerina Estearato potsico
(estearina) (jabn blando)

Ambos productos de reaccin son solubles, y la ausencia de grasa en una
pieza puede reconocerse visualmente por el discurrir regular del agua sobre la
superficie.

La sustancia grasa y la suciedad es, de este modo, arrancada de la pieza y
eliminada por simple contacto con el agua. Las partculas slidas procednetes de las
pasatas de pulir o esmerilar, junto con el polvo y restos metlicos, son tambin
arrastrados por adsorcin mediante agentes coloidales, presentes en la solucin
alcalina.

Esencialmente este tipo de desengrasado industrial, adoptado en la mayora de
las instalaciones galvnicas, ya sea con ayuda de corriente elctrica o con
ultrasonidos, presenta respecto al desengrase con disolventes clorados, la ventaja de
no emitir vapores nocivos para la salud y, en consecuencia, no est sujeto a la
legislacin actual sobre toxicidad.

El pH de estas disoluciones alcalinas depende del metal-base a limpiar.
Cuando se trata de metales de carcter anftero, fcilmente atacables por soluciones
alcalinas, el pH no debe ser superior a 10 10,5. En otros casos, el pH puede llegar a
alcanzar valores superiores a 12 y 13.

Los compuestos empleados por la preparacin de estas disoluciones alcalinas
son de tipo muy diverso, incluyendo desde lcalis fuertes: hidrxidos sdico o
potsico, hasta sustancias de reaccin alcalina ms dbil: carbonato sdico, fosfato
sdico, silicato sdico y agentes tensioactivos (alcoholes sulfonados, cidos grasos
sulfonados, alquilarilsulfonatos, isopropilnaftalensulfonatos, etc.). Hace pocos aos se
utilizavan, adems, cianuros y compuestos cianurados que servian para evitar que las
piezas se mancharan o se formaran barros sobre la superficie. Estos compuestos
cianurados se han dejado de usar debido a la legislacin medioambiental que exige su
destruccin en las aguas residuales.

Tambin se han empleado con gran xito como sustancias desengrasantesz,
adems de las indicadas, ciertos agentes complejantes, capaces de formar complejos
solubles con las sales insolubles de algunos metales, especialmente de calcio y
146
magnesio. Entre estos agentes cabe destacar los hexametafosfatos, los gluconatos, el
cido etilendiaminotetraactico (EDTA) y su sal disdica hidratada.

6.4.3.1. Componentes de las soluciones alcalinas enrgicas

Vamos a ver, brevemente, las propiedades de cada uno de los
componentes de las soluciones alcalinas de desengrase y la accin que ejercen en el
mecanismo de desengrasado de los metales por este procedimiento.

SOSA CUSTICA (Hidrxido Potsico, NaOH):

Es una de las sustancias ms tiles de entre todos los componentes de
una disolucin alcalina para la limpieza de los metales, por su gran poder
saponificante, habiendo sido utilizada, incluso sola, como desengrasante, desde hace
muchos aos atrs. Aunque posee una gran accin emulsionante, da lugar sin
embargo, a emulsiones demasiado estables, lo que es un inconveniente para algn
tipo de suciedad. Su mayor inconveniente es que presenta una eliminacin difcil,
exigiendo largo tiempo de enjuague. Por otra parte, su utilizacin est limitada, por su
gran alcalinidad, pues ataca a un gran nmero de metales industriales.

POTASA CUSTICA (Hidrxido Sdico, KOH):

Este compuesto se ha utilizado en menor extensin que la sosa custica,
por ser mucho ms caro. Sin embargo, posee una conductividad elctrica bastante
ms elevada, a tener en cuenta cuando este procedimiento de desengrasado se aplica
electrolticamente.

CARBONATO SDICO (Na
2
CO
3
):

Este compuesto posee propiedades emulsionante y detergentes dbiles,
pero en contrapartida es barato, es fcilmente eliminable por enjuague simple y
desempea un papel importante como tampn cuando se desea que el medio tenga
un menor valor de pH que el que dan el fosfato trisdico o el metasilicato sdico.

La hidrlisis tpica usada en la limpieza alcalina con carbonato sdico
puede ilustrarse as:

Na
2
CO
3
+ 2 H
2
O H
2
CO
3
+ 2 NaOH
Carbonato de sodio agua cido carbnico hidrxido de sodio

FOSFATO TRISDICO (Na
3
PO
4
12H
2
O o Na
3
PO
4
anhidro):

Posee un excelente poder emulsionante y humectante, al propio tiempo
que ejerce una buena accin defloculante. Es, adems, un buen tampn, dando un pH
al medio comprendido entre el del metasilicato sdico y el del carbonato sdico.

Su hidrlisis es la siguiente:

Na
3
PO
4
+ H
2
O Na
2
HPO
4
+ NaOH
Fosfato trisdico agua hidrgeno fosfato de sodio hidrxido de sodio

METASILICATO SDICO (Na
2
SiO
3
H
2
O):

Este compuesto posee una marcada accin humectante y emulsionante, al
propio tiempo que un buen poder saponificante y defloculante. Posee, tambin, una
147
buena accin tamponadora, dando un pH superior al del fosfato y carbonato, y,
adems, es un buen unhibidor del ataque en medio alcalino de los metales anfteros,
tales como aluminio y cinc.

Podemos observar seguidamente la hidrlisis del metasilicato sdico:

Na
2
SiO
3
+ 2 H
2
O H
2
SiO
3
+ NaOH
Metasilicato de sodio agua cido metasilcico hidrxido de sodio

TETRABORATO SDICO (Borax, Na
2
B
4
O
7
10H
2
O)

Este compuesto es un agente desengrasante de accin dbil, utilizado
especialmente para metales muy sensibles a los agentes alcalinos fuertes.

Las disoluciones de este compuesto experimentan hidrlisis, dando cido
brico (muy dbil) y dejando una disolucin alcalina:

Na
2
B
4
O
7
+ 3H
2
O 2NaBO
2
+ 2H
3
BO
3

NaBO
2
+ 2H
2
O NaOH + H
3
BO
3

PIROFOSFATO SDICO (Na
4
P
2
O
7
):

Este producto es un emulsionante activo. Se ha utilizado especialmente
para la limpieza de metales sensibles a los lcalis, como el aluminio, combinado con
compuestos alcalinos tales como sosa y metasilicato.

CIANURO SDICO O POTSICO (NaCN, KCN):

Estos compuestos se habian utilizado en el desengrase por su capacidad
de separar el fino velo que se forma sobre la superficie de una serie de metales o
aleaciones pulidas (como el latn). Posean el gran incoveniente de su toxicidad
cuando por un descuido se mezclaban con un cido (dando el extraordinariamente
txico gas cianhdrico) o cuando, por accidente, se ingeran y pasaban al estmago.
Por todo ello, se prescindi hace tiempo del uso de compuestos cianurados en baos
de desengrase.

CIDO ETILENDIAMINOTETRAACTICO (EDTA) Y SU SAL DISDICA
(EDTA Na
2
):

Estos compuestos se han usado en el desengrasado de metales debido a
su capacidad para complejar o disolver compuestos tales como carbonatos, xidos o
sulfatos, actuando as:

Na
2
H
2
Y + MO Na
2
MY + H
2
O

Donde: Na
2
H
2
Y representa la sal disdica del cido etilendiaminotetraactico
(HOOCCH
2
)
2
NCH
2
CH
2
N(CH
2
COOH)
2
, MO representa al xido metlico y
Na
2
MY representa al complejo EDTA soluble en agua.

El E.D.T.A., cido etilendiaminotetractico, es un complejante muy activo y
barato, 1 g de EDTA cido es capaz de acomplejar: 90 mg de aluminio, 187 mg de
hierro, 211 mg de cobre, 134 mg de calcio, 218 mg de zinc.

148
El poder secuestrante de estos compuestos es independiente de la
temperatura y la dosis media utilizada en la mayor parte de las formulaciones es de
unos 5-10 g/L.

GLUCONATO SDICO (CH
2
OH(CHOH)
4
COONa):

Esta sal forma complejos con el manganeso, hierro, nquel, aluminio, cobre
y magnesio. El poder secuestrante del gluconato es tanto mayor cuanto ms elevado
sea el pH. En disoluciones neutras secuestra al aluminio, nquel, cinc y hierro, pero no
secuestra al calcio y al magnesio, los cuales slo son complejados cuando el pH es
superior a 10. Por otra parte, el gluconato es un catalizador de la saponificacin,
poseyendo, al mismo tiempo un gran poder desoxidante.

POLIFOSFATOS ALCALINOS

Los polifosfatos utilizados son dos: el tripolifosfato sdico (Na
5
P
3
O
10
) y el
pirofosfato tetrasdico (Na
4
P
2
O
7
), ya citado. Ambos productos, adems de poseer una
accin dispersante y defloculante, se utilizan sobre todo como secuestrantes de los
iones Ca
2+
y Mg
2+
, especialmente el segundo, bastante ms activo que el primero. Su
poder secuestrante, por otra parte, es funcin del pH del medio y de la temperatura.

Ambos productos son relativamente inestables en presencia de sosa custica o
de potasa caustica, precipitando en forma de fosfato clcico despus de su previa
transformacin en ortofosfato; es necesario, por ello, la peridica adicin de estos
polifosfatos al bao en funcionamiento, con objeto de reponer esas prdidas por
precipitacin.

AGENTES SINRGICOS

Se llaman as a cierto tipo de compuestos que aadidos a las disoluciones
alcalinas de desengrase aumentan el poder detergente de la mezcla, sin que ellos de
por s posean cualidad desengrasante.

Uno de estos compuestos es el sulfato sdico (Na
2
SO
4
). Otros compuestos
son ciertos tensioactivos, que, adicionados a un primer mojante (humectante),
contenido en la disolucin, producen un efecto sinrgico en el poder detergente de ese
mojante.

AGENTES TENSIOACTIVOS

Son sustancias que, en disolucin, modifican la tensin superficial
existente entre el bao en el que estn y la superficie gaseosa lquida o slida con la
que dicho bao est en contacto. Esta modificacin de la tensin interfacial rige los
fenmenos de: espumacin, humectacin o mojado, dispersin y emulsin, que son
las manifestaciones caractersticas de las sustancias tensioactivas.

Para poder producir esos efectos las molculas de tipo orgnico de los
tensioactivos deben poseer, a la vez, el carcter lipfilo y el carcter hidrfilo. La
lipofilia es una afinidad para las sustancias grasas, que tiene como consecuencia el
que el agente tensioactivo las moje, penetre en ellas y las disperse. La hidrofilia es la
afinidad para el agua, que permite a este agente dispersar a los elementos solubles.
Del equilibrio existente entre la lipofilia y la hidrofilia depende, en suma, el carcter de
las sustancias tensioactivas.

149
Como hemos indicado, existen tres tipos generales de tensioactivos: los
catinicos, los aninicos y los no inicos. Los agentes tensioactivos ionizables estn
cargados positivamente cuando son catinicos y negativamente cuando son aninicos,
siendo ambos tipos de tensioactivos totalmente incompatibles, y precipitando, cuando
se mezclan. Por lo contrario, los agentes tensioactivos no inicos no poseen carga
alguna, pudiendo mezclarse sin ningn inconveniente con un tensioactivo aninico o
con un tensioactivo catinico.

Los tensiactivos catinicos son poco utilizados en el desengrasado en
general. Los tensioactivos catnicos tpicos son los compuestos de amonio
cuaternario y las sales cidas de aminas primarias o secundarias, como el bromuro de
cetilperidinio o el cloruro de trimetilacetilamonio.

Los tensioactivos aninicos son muy apropiados para el desengrasado, y
de entre ellos los ms usados han sido: los productos de sulfonacin de los
hidrocarburos alifticos de cadena media (entre 12 y 18 carbonos, alquilsulfonatos) y
los productos de sulfonacin de los alquilbencenos en los que la cadena alquilo
comporta 12 tomos de carbono (alquilarilsulfonatos). Tambin se han empleado: los
alquilsulfatos, las amidas sulfonatadas (de estructura general RCONHC
2
H
4

SO
3
Na, donde R es un grupo alquilo), y los etilhexilfosfatos como el di-2-
etilhexilfosfato.

Los tensioactivos no inicos poseen una gran importancia en el campo del
desengrase porque, al no ionizarse en disolucin, son muy estables en disoluciones
cidas, alcalinas o neutras, no siendo afectados tampoco por la dureza del agua. Sin
embargo, son afectados por la presencia de cidos oxidantes fuertes.

La hidrofilia de estas sustancias no procede, como en el caso de los dos
tipos de tensioactivos citados, de una ionizacin, sino de la solubilidad en medio
acuoso de ciertos grupos hidrfilos, como por ejemplo, de una cadena oxietilenada o
de los hidroxilos. Entre otros tensioactivos cabe citar a: los teres grasos de
polialcoholes, los esteres del polioxietileno, los teres de alcoholes superiores y los
alcoholes polmeros. Los nonilfenoles oxietilenados se han usado, por ejemplo, en
muchas formulaciones.

Las caractersticas de solubilidad de estas sustancias son la consideracin
ms importante a la hora de seleccionar un compuesto para un objetivo determinado
de desengrase. Las propiedades hidroflicas de la molcula dependen de los grupos
eteroxgeno, siendo tanto mayor la solubilidad en agua cuanto mayor sea el nmero de
enlaces ter. Se puede obtener, seleccionando, un abanico completo de
combinaciones comprendiendo desde aquellas con solubilidad completa en aceite a
aquellas con solubilidad completa en agua. Por regla general, cuando se requiere un
tensioactivo para emulsionar una suciedad, se debe elegir uno que sea
adecuadamente soluble en ella.

Un importante aspecto de la utilizacin de los agentes tensioactivos es la
biodegrabilidad de los mismos, pues se ha visto que algunos tipos de estos productos
no son destruidos en el correspondiente tratamiento de las aguas residuales.
Entonces, estos agentes pueden ir a parar a fuentes o ros, donde producen
abundante espumacin, al propio tiempo que esos residuos pueden contaminar el
agua potable, con el consiguiente peligro para la salud pblica.

La resistencia biolgica es funcin de la ramificacin de la estructura del
grupo alquilo de la cadena, aumentando la resistencia a la degradacin a medida que
aumenta el grado de ramificacin y la longitud de la cadena oxidante del etileno y la
150
cadena del principal hidrocarburo derivado. Con respecto a la resistencia a la
degradacin, la naturaleza qumica del grupo hidroflico posee poca importancia.

Teniendo en cuenta este aspecto de la biodegradabilidad, en la utilizacin
de tensioactivos para el desengrase es preferible emplear aquellos basados en
alcoholes de cadena recta (sin ramificaciones) oxietilados, todos ellos biodegradables
en mayor o menor extensin.

6.4.3.2. Formulacin de los baos de desengrase alcalinos

Para la formulacin de un buen bao de desengrasado alcalino se deben
escoger algunos de los productos precedentemente citados, de modo que en su
totalidad ese bao posea las siguientes cualidades:

a) Buen poder saponificante.
b) Elevado poder humectante o mojante.
c) Buena accin emulsionante y defloculante.
d) Buena cpacidad para ablandar el agua dura y para evitar que las
sales de la misma se fijen sobre la superficie de las piezas a
desengrasar.
e) No ser txico.

Por otra parte, la eficacia de un bao de desengrase depender de una
serie de parmetros fsicos, tales como: la concentracin del bao, el pH, la agitacin,
la temperatura y el tiempo de tratamiento de las piezas a desengrasar, parmetros que
vamos a considerar para una optimizacin de la operacin del desengrase con estas
disoluciones alcalinas:

Concentracin del bao:

Se tiende en la actualidad a que esa concentracin sea lo ms pequea
posible, prefiriendo utilizar sustancias ms activas que, con una menor concentracin,
produzcan el mismo efecto desengrasante conseguido por otras sustancias a una
concentracin mayor. En general, se suele emplear una concentracin variando entre
el 4 y el 10%.

pH

El pH de la disolucin variar segn cual sea el metal-base de la pieza a
desengrasar. Si el metal-base es aluminio, cinc o estao, el pH no deber ser superior
a 10. Si el metal-base es cobre, el pH deber ser inferior a 12. Si el metal-base es
hierro, el pH pude llegar a ser hasta 14, sin que ese pH afecte a la superficie del metal.

Agitacin

El aumento de temperatura disminuye la tensin superficial de las piezas y
permite al propio tiempo limpiar sin dificultad el interior de piezas con perfiles,
mejorando con ello la calidad y la rapidez del desengrasado y permitiendo trabajar, al
propio tiempo, con temperaturas menos altas (entre 75-85 C).

Temperatura

El aumento de temperatura disminuye la tensin superficial del agua (as, a
0 C es de 75,6 dinas y a 50 C de 67,9 dinas). Ese aumento de temperatura de la
151
disolucin favorece la fusin de las sustancias grasas, intensifica los efectos
emulsionantes y saponificantes del agente tensioactivo y contribuye a que los
productos resultantes de la saponificacin se disuelvan con mayor facilidad. En
general, un aumento de 10 C dobla la velocidad con que se realiza el desengrase.

Tiempo de tratamiento

El tiempo de tratamiento depende de la cantidad y de la naturaleza de la
suciedad a eliminar, as como de la temperatura del bao de desengrase, de la
concentracin de ese bao y de la agitacin del mismo. Generalmente, un bao bien
formulado desengrasar entre 4 y 10 minutos.

Con respecto al mantenimiento de un bao de desengrasado cabe indicar
que, con una cierta periodicidad, funcin del volumen de trabajo y de la suciedad, se
debe proceder: a trasegar la suciedad acumulada en el fondo del recipiente que
contiene la solucin de desengrase, a eliminar la grasa que flota en la superficie y a
aadir los productos necesarios para compensar las prdidas producidas por el gasto
qumico de los agentes activos y por el arrastre al sacar las piezas del bao.

Para evaluar las prdidas de productos activos y reponerlos, es preciso
conocer la concentracin de los mismos presentes en el bao en un momento
determinado. Para ello se procede al anlisis qumico cuantitativo de los componentes
mayoritarios de esos baos: NaOH, KOH, Na
2
CO
3
, Na
3
PO
4
, Na
2
SiO
3
, etc.


El desengrase con soluciones alcalinas enrgicas se puede aplicar por
proyeccin o, ms generalmente, por inmersin (remojo).

En el desengrase por inmersin, las piezas a desengrasar se sumergen en
el bao alcalino durante un cierto perodo de tiempo, retirndolas despus y
enjuagndolas. La operacin se realiza en una cuba de hierro, generalmente caliente,
a una temperatura comprendida entre 60-90 C, segn la formulacin. Esta cuba debe
estar provista de los correspondientes elementos de calefaccin elctrica o de otro
dispositivo de calefaccin (a gas o con vapor). En la siguiente figura se muestra el
esquema de una cuba para el desengrase por inmersin con soluciones alcalinas
calentada por vapor.

Esquema de una cuba calentada por vapor para el desengrase por
inmersin empleando soluciones alcalinas enrgicas
152

Cuando el desengrase se realiza por inmersin, con agitacin de la
disolucin alcalina, la cuba va provista de una bomba de circulacin. La disolucin es
bombeada desde el fondo de la cuba y devuelta al nivel del lquido, filtrada.

El desengrase en soluciones alcalinas enrgicas se puede realizar tambin
por proyeccin del lquido caliente sobre las piezas a limpiar. En este mtodo, al efecto
propio de la disolucin limpiadora se una el efecto mecnico del rociado lquido,
proporcionando una eficaz limpieza. Este mtodo de aplicacin es muy interesante
para el desengrase de piezas en serie y puede incorporarse a l un sistema de
enjuague con agua caliente.

Cuando se trata de desengrasar piezas muy pequeas o bien piezas
demasiado ligeras, el tratamiento en recipiente esttico se sustituye por un
desengrasado en campana o bien en tambor o bombo rotatorio, el cual se sumerge en
la solucin alcalina de limpieza contenida en una cuba. De este modo, al mismo
tiempo que el desengrasado de las piezas, se realiza el pulido de las mismas.

6.4.3.4. Formulaciones tpicas para el desengrasado

Existen multitud de frmulas de soluciones qumicas de predesengrase,
numerosas de ellas utilizan ahora productos orgnicos: humectantes, detergentes
emulsionantes y son frmulas propias de los distribuidores.

Las frmulas clsicas de predesengrase figuran en la tabla 3. Todas las
frmulas poseen mrgenes de funcionamiento muy amplios del orden de 10%.

Para todas las aleaciones (ferrosas, de cobre, de zinc y de aluminio) el
humectante puede ser un alquil sulfonato o un alquil-aril-sulfonato, que son estables
en medios fuertemente alcalinos.

153
Tabla 7
Baos de predesngrase qumico de soluciones alcalinas enrgicas

Composicin en gramos por litro de la
solucin desengrasante (g/L)

Metal o aleacin tratada
Empleo

Temperatura
en C

Agente
hmedo

Sosa
custica
NaOH

Carbonato
sdico
Na2CO3

Fosfato
trisdico
Na3PO4
12 H2O

Silicato
sdico
Na2SiO3
9H2O

Solucin para
aleaciones ferrosas.

80-95

1,5

37,5

25

6,2

Solucin para
aleaciones terrosas y
aleaciones de cobre.
Admite piezas pulidas.

80-90

0,75

12,5

25

12,5

12,5

Solucin para
aleaciones de cobre,
aleaciones de zinc,
previamente pulidas.

80-90

0,75

25

25

Solucin para aluminio
y sus aleaciones.

0,75

12,5

25

Cuando se utiliza el desengrase con soluciones alcalinas enrgicas como
desengrase final, nos encontramos con una gran variedad de frmulas ya sea por
desengrase qumico o por desengrase electroltico. Muchas de estas frmulas
permiten desengrasar la pieza tanto qumica como electrolticamente. Los
distribuidores de desengrases mantienen en secreto la formulacin de sus
desengrases pero en la tabla 4 se puede apreciar las frmulas tpicas segn el
material-base utilizado.

En el anexo V podemos apreciar las instrucciones tcnicas de un producto
utilizado para el desengrase del zamak, en ellas podemos apreciar los parmetros
necesarios para el buen funcionamiento del desengrase, as como sus normas de
manipulacin y seguridad.

154
Tabla 8
FORMULAS CLASICAS DE DESENGRASE QUMICO O ELECTROLTICO DE SOLUCIONES ALCALINAS ENRGICAS

COMPOSICION QUIMICA en g/L Condiciones electrolticas de
trabajo

Aplicacin de los
electrolitos
Observaciones

Sosa
custica
NaOH

Carbonato
sdico
Na
2
CO
3

Fosfato
trisdico
Na
3
PO
4

12 H
2
O

Metasilicato
sdico
Na
2
SiO
3

H
2
O

Pirofosfato
sdico
Na
4
P
2
O
7

Gluconato
sdico

Agente
hmedo

Temperatura
en C

Tensin
en voltios
V

Desnsidad
catdica
A/dm
2

Desengrase para
aleaciones ferrosas

50

50

25

10

8

2

50 90

6 9

7,5

Desengrase para
aleaciones de zinc

42

40

10

4

4

60 80

6 9

6 8

Desengrase para
aleaciones de cobre

25

15

30

10

7

3

20 40

6 8

8 10

Desengrase simple para
el aluminio

42

40

10

4

4

60 80

6 9

6 8

155
6.4.3.5. Defectos, causa y aplicacin del desengrase qumico

DEFECTO

CAUSA

CORRECCION

1. Mal desengrase.

2. Ataque del material
base.

3. Capa de aceite que
sobrenada en la solucin
desengrasante.

a) Temperatura baja.

b) Concentracin baja.

c) Desengrase inapropiado
para la suciedad a
eliminar.
d) Agitacin insuficiente.

e) Solucin agotada.

f) Tiempo corto de
permanencia.
g) Cambio del tipo de
suciedad a eliminar por
cambio de mtodo de
trabajo.

a) Producto incorrecto para
el material base.

b) Tiempo excesivo de
tratamiento.
c) Excesiva temperatura.
d) Concentracin excesiva
del producto.

a) Producto incorrecto o
aceite que no se elimina
por emulsin o
saponificacin.
b) Analizar solucin y
determinar si ha habido
una disminucin de
concentracin ptima de
humectante o de
desengrase.

a) Determinar y ajustar a
normas.
b) Comprobar que el
producto est
completamente disuelto y
analizar. Corregir.
c) Comprobar en la gama
de desengrases el
idneo.
d) Favorecer el movimiento
de las piezas o de la
solucin.
e) Desechar y montar un
nuevo desengrase.
f) Aumentar tiempo y/o
temperatura.
g) Determinar el tiempo de
desengrase idneo para
este nuevo tipo de
suciedad.

a) Comprobar gama de
productos y aplicar el
idneo.
b) Reducir tiempo.

c) Reducir temperatura.
d) Diluir el desengrase.

a) Efectuar un pre-
desengrase por
disolventes.

b) Reponer parte de los
humectantes o reponer el
desengrase.

156

DEFECTO

CAUSA

CORRECCIN

4. Oscurecimiento o
ennegrecimiento del
material base.

a) Producto no apropiado
para el metal base.

b) Excesiva temperatura.
c) Concentracin excesiva.
d) Excesivo tiempo de
tratamiento.

a) Cambiar el desengrase
por uno menos agresivo
(o reducir tiempo,
temperatura,
concentracin).
b) Reducir temperatura.
c) Diluir el desengrase.
d) Reducir tiempo.

6.4.4. Desengrase electroltico con disoluciones alcalinas enrgicas

Este mtodo es, sin duda, el desengrase ms utilizado en la industria
galvnica. Mediante este procedimiento, las piezas a desengrasar suspendidas de
barras catdicas, son tratadas en una solucin, a travs de la cual se produce el paso
de corriente elctrica. La funcin de nodo la ejerce la propia cuba de hierro que
contiene la disolucin o bien placas de hierro o cobre sumergidas en la misma.

En general, los baos usados son del mismo tipo que los anteriormente
indicados, lo nico que vara son las cantidades de cada constituyentes, lo que
depende del metal a tratar. La accin desengrasante se debe a diferentes causas. En
primer lugar, la electrlisis de estas disoluciones produce sosa custica sobre el
ctodo. En segundo lugar, est la accin mecnica del gas que, al desprenderse por
debajo de la pelcula de grasa, la levanta y arrastra. De echo, con grandes cantidades
de grasa su eliminacin es fundamentalmente mecnica y la grasa arrancada flota
sobre el bao, de donde puede extraerse fcilmente.

El desprendimiento de grandes volmenes de hidrgeno lleva consigo la
separacin de la grasa de la superficie catdica. En algunos casos y para ciertos
metales (metales frreos y en general), se utiliza el tratamiento andico, ms efectivo
que el catdico. Este tratamiento, sin embargo, no es utilizable para metales no
frreos, ya que son fuertemente atacados andicamente, debiendo emplear en estos
casos nica y exclusivamente el tratamiento catdico.

La accin de desengrase en el tratamiento catdico se debe al arrastre
mecnico por parte del hidrgeno desprendido del ctodo y a la accin qumica de la
disolucin electrolito utilizada.

Vamos a referirnos, de modo ms detallado, a cada uno de estos dos tipos de
desengrase electroltico.

6.4.4.1. Desengrase electroltico andico

En este tipo de desengrase, las piezas actan andicamente (positivas) en
un desengrase electroltico alcalino, empleando un voltaje bajo (de 3 a 12 voltios) con
corriente continua. Las densidades de corriente oscilan desde 1 a 16 A/dm
2
,
dependiendo del metal que se est desengrasando y del tiempo de desengrase.
157
Perodos de desengrase entre 0,5 y 2 minutos generalmente resultan suficientes para
la mayora de aplicaciones. Cuando se empplean tiempos de desengrase ms cortos
se pueden aplicar densidades de corriente ms elevadas.

El desengrase electroltico andico resulta recomendable como
desengrase final siempre que no se disuelva al metal. Con esta operacin se eliminan
las manchas de las piezas metlicas y se evita una deposicin electroltica posterior
poco adherente. El oxgeno que se genera en la superficie, origina una accin de
frotamiento que facilita la eliminacin de la suciedad. Utilizando el desengrase andico
tambin se evita la fragilizacin por la absorcin de hidrgeno.

Es importante controlar la densidad de corriente, la temperatura y la
concentracin, especialmente en metales no ferreos, para evitar su ataque qumico y
el matizado de la superficie.

Se debe evitar: el desengrase prolongado con corriente alterna, las
elevadas densidades de corriente, las temperaturas altas y las concentraciones bajas,
especialmente cuando se trata de fundiciones de base zinc y de latn.

No se aconseja el desengrase alcalino con corriente andica para el
aluminio, el cromo, el estao, el polmo u otros metales que sean solubles en los
electrolitos alcalinos.

Sin embargo, este tipo de desengrase electroltico es muy recomendable
cuando se sospecha que pueda existir cromo en el bastidor que se utiliza para el
desengrase, como consecuencia de una anterior utilizacin del mismo en un bao de
cromar.

6.4.4.2. Desengrase electroltico catdico

En este tipo de desengrase, las piezas catdicas (negativas), utilizndose
los mismos voltajes y densidades de corriente que se han indicado para el desengrase
andico. En la superfcies de las piezas se libera hidrgeno y el volumen de hidrgeno
liberado en el ctodo es el doble que el del oxgeno que se libera en el nodo para una
determinada densidad de corriente. Por este motivo, se consigue ms frotamiento
gaseoso en el ctodo que en el nodo. Algunas veces, se emplea el desengrase
catdico como un predesengrase, seguido a continuacin por un desengrase andico.
La eliminacin de la suciedad se lleva a cabo mediante el mecanismo descrito ya en el
desengrase alcalino, favorecido, adems, por el frotamiento gaseoso.

En un desengrase con corriente catdica cualquier material cargado
positivamente resulta atrado y se reduce y deposita sobre la superfcie, ocasionando
mala adhesin, rugosidad o manchado en el metal que se electrodepositar
posteriormente.

Cualquier pieza que pueda fragilizarse por la absorcin de hidrgeno (por
ejemplo, muelles de acero) no debe desengrasarse catdicamente, a menos que se
tomen las medidas adecuadas despus del proceso para eliminar el hidrgeno.
Generalmente, el tratamiento trmico durante una hora a 205 C, efectuado
inmediatamente despus del proceso, es suficiente para eliminar el hidrgeno
absorbido.

El desengrase con corriente catdica es ms sensible a la formacin de
manchas (debido a la posible impuracin con cromo) que el desengrase con corriente
andica. Por esta razn, como ya hemos dicho, cuando se sospecha que el bastidor
158
pueda haber cido cromo contaminante, es preferible utilizar el desengrase
electroltico andico.

El desengrase con corriente catdica se justifican las siguientes
aplicaciones:

a) Para desengrasar metales como estao, latn y aluminio, que resultan
disueltos o atacados qumicamente por el desengrase andico.
b) Para desengrasar el nquel brillante antes del cromado, pues el
desengrase andico producir un film pasivo sobre el nquel debido a la
oxidacin, el cual impedira la deposicin del cromo brillante posterior

6.4.4.3. Baos utilizados en el desengrase electroltico

Las disoluciones empleadas en el desengrase electroltico tanto andicas
como catdicas, son de tipo alcalino enrgico e ya han sido citadas en la tabla 4
procedentemente descrita.

Aunque existen baos que trabajan a temperatura ambiente, en la mayor
parte de los casos de tratamiento electroltico de limpieza se realiza en caliente, a
temperaturas que oscilan entre 50-90 C. La densidad de corriente aplicada, como
hemos dicho ya, esta comprendida entre 6-18 A/dm
2
, aunque en algunos casos y para
ciertos electrolitos, se pueden emplear valores algo superiores.

En el anexo VI se recogen dos instrucciones tcnicas de productos
comerciales utilizados para el desengrase electroltico siendo el primero para el hierro
y acero, y el segundo para el cobre y latn. En estas instrucciones se detallan los
parmetros que se deben utilizar para este tipo de desengrases as como sus normas
de seguridad e higiene.


El utillaje utilizado en el desengrase por medio de la corriente elctrica es
relativamente sencillo. Esta constituido por: los recipientes o cubas, las barras
andicas o catdicas segn el sistema que se utilize, los cables o barras conductoras,
el generador de corriente o rectificador (provistos de los instrumentos de regulacin y
control) y los nodos o ctodos, segn los casos, a menos que el propio recipiente o
cuba acte como tal. Circunstancialmente existirn elementos auxiliares como:
elementos de aspiracin, de filtracin, de calefaccin, etc.

Los recipientes o cubas difieren de los que se utilizan en el desengrasado
qumico por inmersin en dos puntos. En primer lugar, las cubas deben tener aqu un
espacio suficiente para dar cabida a las barras que soportan las piezas a desengrasar,
a los cables o barras de toma de corriente, a los electrdos y a los serpentines de
vapor de agua (cuando la calefaccin se realiza mediante este sistema). En segundo
lugar, cada cuba para el tratamiento posee su propio generador de corriente o
rectificador, con una tensin de salida entre 5 y 12 voltios, suficiente para mantener
una densidad de corriente de 6 A/dm
2
por lo menos.

Al propio tiempo, cada rectificador llevar el correspondiente equipo:
restato, conmutador, voltmetro y ampermetro, o bien lo llevar el circuito.

Por otra parte, los serpentines y la cuba deben estar convenientemente
aislados para evitar los indeseables cortocircuitos, peligrosos para la integridad del
operario y del equipo.
159

En algunos casos el desengrase electrltico se puede realizar en tambor o
bombo, procedimiento de gran eficacia para piezas muy pequeas o muy ligeras, que
tengan tendencia a pegarse unas con otras o a obstruirse en el tratamiento de
desengrasado electroltico habitual, impidiendo el contacto con la disolucin de
limpieza o estorbando la accin de la corriente. En el tratamiento de masa, se emplean
electrolitos de igual o parecida composicin a los usados en el tratamiento quieto.

6.4.4.5. Desengrase por inversin peridica de la corriente
(procedimiento pr)

Hace algunos aos que se emplea para la limpieza de los objetos, un
procedimiento que utiliza la inversin peridica de la corriente (procedimiento PR). Las
piezas a desengrasar actan durante cortos espacios de tiempo como ctodo y como
nodo, anando las dos acciones anteriormente indicadas. Las soluciones empleadas
en este procedimiento son de composicin semejante a las utilizadas en el tratamiento
de inmersin, aunque la concentracin de los componentes es algo menor.

El desengrase electroltico por inversin peridica o cclica se emplea
generalmente para eliminar las manchas como el xido y la cascarilla de los metales
ferrosos, utilizando corriente continua de 6 a 15 voltios de tensin.

El desengrase y la eliminacin de la cascarilla se lleva a cabo mediante
una combinacin del mecanismo de desengrase con disoluciones alcalinas enrgicas
(llevando, entre otros, agentes secuestrantes) y el mecanismo propio de condiciones
oxidantes y reductores de la inversin de la corriente.

Una de las ventajas del desengrase cclico estriba en la eliminacin del
cido en determinados tipos de piezas (tales como las visagras), en donde la oclusin
de cido agraba la exudacin despus de la electrodeposicin a partir de electrolitos
alcalinos (caso de los recubrimientos de cobre, latn, zinc, cadmio y estao).

Por otra parte, mediante este procedimiento se elimina los xidos que
recubren una superficie metlica sin riesgo de que se produzca ataque qumico o que
se desarrollen las manchas caractersticas de un decapado cido.

Hasta hace pocos aos la inversin peridica de corriente se vena
realizando mediante un inversor electromagntico temporizado que, de forma
peridica, inverta la polaridad de la corriente procedente de un rectificador. Mientras
no se superan intensidades de unos 2000 amperios, el citado procedimiento de
inversin es satisfactorio, aunque se produce una serie de ruidos al conectar los
contactores, que se traducen a la larga en un prematuro desgaste de la zona de
contacto de dichos elementos.

Con objeto de evitar estos inconvenientes, se introdujeron aparatos
inversores totalmente estticos con los que se consigue, adems de la eliminacin de
ruidos, el suprimir el excesivo desgaste y sustitucin de los indicados contactos. En la
siguiente imagen se muestra un inversor de polaridad, elemento clave para este tipo
de desengrase, con l se consigue, como bien dice su nombre, invertir la polaridad, de
andica a catdica.

160

Inversor de polaridad para la instalacin en un rectificador

6.4.4.6. Defectos, causa y aplicacin del desengrase electroltico

DEFECTO

CAUSA

CORRECCION

1. Mala adherencia.

2. Manchas no uniformes
despus del
recubrimiento.

a) Alta o baja temperatura
de trabajo.
b) Alta o baja
concentracin.

c) Tiempo inadecuado.

d) Producto no apropiado
para el material base o
suciedad a eliminar.

a) Producto no apropiado.

b) Polaridad no correcta.
c) Baja temperatura.

d) Baja concentracin.
e) Tiempo extremadamente
corto.

a) Comprobar y ajustar.

b) Analizar y ajustar.
Comprobar si todo el
producto est disuelto.

c) Comprobar que el tiempo
sea correcto, ni corto ni
largo.
d) Ver gama productos y
seleccionar el adecuado.

a) Sustituir por otro ms
apropiado.
b) Cambiar polaridad.
c) Aumentar por encima de
50C.
d) Analizar y ajustar.
e) Incrementar tiempo.

161

DEFECTO

CAUSA

CORRECCIN

2. Manchas no uniformes
despus del
recubrimiento.

3. Excesiva espuma en
la solucin
desengrasante.

4. Bordes ennegrecidos
y xidos sobre la pieza
desengrasada.

5. Dificultad en el paso
de la corriente.

f) Manchas ocasionadas
por secado del producto
por concentracin
excesiva y/o temperatura
excesiva y escurrido
prolongado.

a) Excesivo arrastre del
desengrase qumico y
excesiva concentracin
de humectantes.

a) Baja concentracin del
desengrase y/o excesiva
densidad de corriente.

a) Baja temperatura.

b) Baja concentracin.

c) Malos contactos de los
bastidores o de los
nodos.

f) 1. Reducir temperatura
2. Reducir tiempo de
escurrido.
3. Redcucir concentracin
desengrase.

a) Reducir concentracin de
humectantes.

a) Reducir densidad de
corriente y/o aumentar
concentracin del
desengrase.

a) Aumentar temperatura a
50 - 60C.
b) Aumentar concentracin.

c) Limpiar los contactos

6.5. Decapado

Despus de haber sido eliminada la grasa de la pieza, queda el importante
problema de separar las gruesas crostras de xidos o las delgadas pelculas
protectoras del metal, ms o menos coloreadas, as como todo compuesto qumico
adherido durante los tratamientos trmicos. La operacin mediante la cual se logra
eliminar estas capas que recubren a un metal recibe el nombre de decapado.

El carcter de los xidos y cascarillas en los metales presenta una gran variacin
segn la forma en que son producidos. Un xido producido sobre hierro, por oxidacin
simple bajo las condiciones atmosfricas, es en cierta forma diferente de la cascarilla
producida durante el tratamiento trmico. La mayora de las capas de xido varan en
composicin desde el exterior al interior, estando ms oxidada la capa exterior.

Para realizar esta operacin se han utilizado diversos tipos de cidos, segn la
clase de metal de que se trate o la clase de impurezas a eliminar.

162
Tambin se ha utilizado, cuando las capas a eliminar estn fuertemente
incrustadas en la superficie del metal, el mtodo de decapado por chorreado, a
presin.

Se distinguen as, dos procedimientos generales de decapado:

1. Decapado qumico
2. Decapado mecnico

6.5.1. Decapado qumico

Este tipo de decapado utiliza en la eliminacin de las costras y xidos una serie
de compuestos qumicos agresivos, sean cidos, lcalis u otro tipo de compuestos.

El decapado qumico utilizado en Galvanotecnia reside en los decapados
qumicos en disoluciones acuosas aunque, en otras industrias puede utilizarse otros
tipos de decapado que no van a ser descritos en este proyecto.

6.5.1.1. Decapado qumico en disoluciones acuosas

El objetivo primordial del decapado, lo mismo que el desengrasado, es el
de dejar qumicamente limpia (es decir qumicamente activa), la superficie del metal-
base, para que sobre ellas se pueda aplicar convenientemente el posterior
recubrimiento metlico. Este objetivo lo cumple perfectamente el decapado qumico
con disoluciones acuosas en los tres mtodos en que este procedimiento se divide:

Decapado qumico cido
Decapado qumico alcalino
Decapado qumico electroltico

DECAPADO QUMICO CIDO

Este mtodo ha sido el ms empleado en los talleres galvnicos desde la
introduccin de la tcnica de deposicin electroltica de metales, por su sencillez y su
eficacia en la mayor parte de los casos.

Consiste, a grandes rasgos, en la disolucin del xido de hierro depositado
sobre la superficie del metal (hierro o acero) por medio de un cido fuerte.

Las reacciones que tienen lugar para el acero o hierro son las siguiente:

a) Para la calamina (o wustita):

FeO + 2H
+
Fe
2+
+ H
2
O

b) Para los hematites:

Fe
2
O
3
+ 6H
+
2Fe
3+
+ 3H
2
O

c) Para la magnetita:

Fe
3
O
4
+ 8H
+
Fe
2+
+ 2Fe
3+
+ 4H
2
O

163
El hidrgeno excedente sobre el proporcionado por el cido, lo da la
reaccin siguiente de ataque del acero:

Fe + 2H
+
Fe
2+
+ H
2

que siempre acompaa al proceso y que como consecuencia del cual, se difunde en el
metal-base, dando lugar a la fragilidad de ste, indeseable y evitable mediante la
adicin de inhibidores de ese ataque.

Para el decapado cido se han utilizado una serie de cidos minerales: el
cido clorhdrico, el cido sulfrico, el cido ntrico, el cido fosfrico y el cido
fluorhdrico.

De todos ellos, los ms empleados para fines generales, han sido los
cidos clorhdrico y sulfrico, en diversas concentraciones y llevando muchas veces,
adems, diversos aditivos que aumentan o frenan su ataque, segn los casos.

Los cidos empleados en esta opercain, al mismo tiempo que disuelven y
arrancan las costras adheridas al metal, ocasionan una parcial disolucin del mismo,
quedando la superficie del metal, en el caso de una desigual distribucin de estas
impurezas, irregularmente atacada. Este ataque es tanto ms acusado cuanto mayor
haya sido el desprendimiento de hidrgeno, el cual, por otra parte, al ser absorbido por
el metal, aumenta su tendencia a la rotura.

Para evitar o disminuir este desprendimiento de hidrgeno, perjudicial
adems para la salud de los operarios, se acostumbra a aadir a las soluciones de
decapado diversos compuestos orgnicos de levado peso molecular conteniendo
nitrgeno y azufre, los cuales al ser absorbidos por el meta, actan como inhibidores,
frenando su ataque.

Esta fina pelcula de inhibidor que recubre la superfcie del metal, debe ser
luego eliminada por un tratamiento de inmersin en cidos o lcalis, ya que puede
ocasionar interferencias en los posteiores procesos electrolticos.

Entre los inhibidores ms utilizados cabe destacarlos compuestos de
arsnico y antimonio, los derivados de la quinolina, del dibencilsulfxido y de la
toliltiourea, y a la piridina, los mercaptanos, los aldehdos, las cetonas y algunos
cidos orgnicos.

Adems de inhibidores se han utilizado acelerantes del decapado,
generalmente sustancias tensioactivas (humectantes), que al disminuir la tensin
superficial, aumentan la penetracin de la disolucin cida en las grietas de la capa de
xido o biuen favorecen el desprendimiento de burbujas de hidrgeno. Se utilizan, de
este modo, tres tipos diferentes de humectantes: aninicos (del tipo alquilarilsulfonato),
no inicos (del tipo esterpoligliclicos) y catinicos (del tipo cloruro de laurilpiridino),
pudiendo actuar estos ltimos tambin como inhibidores del ataque.

Decapado qumico con cido sulfrico

El cido sulfrico es el agente decapante ms comn. Ello se debe en gran
parte a que es el cido de menor precio que se puede emplear y a que la operacin es
sencilla. La pieza de acero a tratar se sumerge en la cuba con cido de tal modo que
el cido toque toda la superficie. El cido ataca primero a las capas de xido, deja al
descubierto la superficie limpia del metal y entonces comienza el ataque sobre el
metal. Cuando la capa de xido es uniforme y toda la superficie ha estado igualmente
164
expuesta al cido, la pieza puede ser extrada tan pronto est libre de la capa de
xido, evitando de este modo cualquier atque serio al metal. Cuando la accin
decapadora no es homognea, debido a que la capa de xido no es uniforme o bien
por otros motivos, hay un exceso de ataque en algunas reas, produciendo una
superficie extremadamente spera que inutiliza la pieza para muchas aplicaciones.

De ordinario se agrega un inhibidor al bao de decapado para disminuir el
grado de ataque en el metal. Los inhibidores tienen poco efecto sobre la velocidad de
ataque y su efectividad para proteger al metal vara. Si se usan en grandes
cantidades, detendrn completamente el ataque en el acero de bajo contenido de
carbono, pero son menos efectivos con el acero de gran contenido en carbono.

Las piezas a decapar se colocan en bastidores o soportes especiales,
cuando esas piezas son relativamente grandes.

Cuando las piezas son pequeas, se suelen colocar en cestas construidas
de material inatacable por el cido, agitndolas o sometindolas a movimiento de giro
con objeto de lograr un decapado uniforme en toda su superficie.

La accin decapante del acido sulfrico depende de la concentracin de
ese cido en la disolucin decapante y de la temperatura del tratamiento. A medida
que aumenta la temperatura y la concentracin del cido en la disolucin, se reduce el
tiempo necesario para el decapado.

La concentracin de cido sulfrico a utilizar y la temperatura a escoger
dependen de una serie de consideraciones de tipo econmico. Si se utilizan cubas
grandes, con mucho espacio para tratar un buen nmero de piezas en una sola
operacin, se considera ms rentable utilizar una disolucin cida conteniendo el 5 %
(en peso) de cido sulfrico y trabajando a una temperatura de 65 C. Con ello, la
velocidad de ataque es suficientemente lenta para que no se pueda producir un sobre
ataque en un momento determinado. Se va trabajando con esta disolucin-bao y se
va reponiendo el cido consumido hasta que el sulfato de hierro que se forma durante
esta operacin de decapado, y que va disminuyendo gradualmente la velocidad de
ataque de la disolucin, alcanza un cierto valor crtico (110 g/l FeS0
4
7H
2
0 segn
algunos autores y 400 g/l FeS0
4
7H
2
0 segn otros). Al llegar a este valor se debe
proceder a una evacuacin total o parcial de bao, ya que estas sales, adems de
disminuir la velocidad de decapado, favorecen la formacin de un depsito de sulfato
ferroso tetrahidratado (FeS0
4
4H
2
0) sobre la superficie del material, muy difcil de
eliminar por enjuagado.

El desechar un bao con una concentracin de slo el 5 % de cido
representa, econmicamente hablando, menos prdida de cido sin usar que si
utilizramos un bao ms concentrado. Sin embargo, muchas veces se utilizan baos
ms concentrados en cido sulfrico (desde el 10 al 18 % en peso) y se deja que se
contaminen con hierro, sin reponer el cido, desechndolos cuando ese contenido
crtico de hierro coincide con un bajo contenido en cido sulfrico.

El equipo utilizado para la realizacin del decapado con cido sulfrico es
relativmente simple. Consiste en una o varias cubas, segn los casos, construidas de
acero, llevando recubrimiento interior de plomo, de ebonita o de plstico (cloruro de
vinilo) y de una serie de serpentines de vapor o resistencias elctricas para el
calentamiento del bao, el cual suele trabajar entre 65-90 C.

Este equipo para el tratamiento manual se puede sustituir por una
instalacin automtica, cuando as convenga para la realizacin del trabajo.
165

Decapado qumico con cido clorhdrico

El cido clorhdrico es un buen agente decapante. Se le usa menos que el
cido sulfrico debido a que es ms caro y a que es ms caro y a que desprende
humos molestos. Sin embargo, muchos talleres pequeos prefieren el cido clorhdrico
porque proporciona una buena velocidad de decapado a la temperatura ambiente. As,
se puede emplear un recipiente pequeo o una cuba de cido clorhdrico,
indistintamente, segn se necesite. Debido a su rpida accin en el trabajo en fro,
tambin se prefiere el cido clorhdrico para realizar inmersiones rpidas en cido,
inmediatamente antes del recubrimiento electroltico. Otras de sus ventajas es la gran
solubilidad de las sales de cloruro de hierro que se pueden formar en el tratamiento.

La concentracin de las disoluciones clorhdricas utilizadas para el
decapado con este cido oscila entre un 6 a un 20 % en peso de HCl, pudiendo
trabajar con las mismas a temperatura ambiente o bien a 45 C, disminuyendo sin
embargo, en este segundo caso, la concentracin en cido de la disolucin.

Trabajando a una temperatura de 20-25 C, la velocidad del decapado es
satisfactoria (20-30 minutos). El trabajar a temperaturas superiores, si bien disminuira
los tiempos de tratamiento, dara lugar a desprendimiento de vapores insanos y a un
consumo innecesario de energa. Contrariamente a lo que ocurre en el caso del cido
sulfrico, la velocidad de decapado en cido clorhdrico aumenta con la concentracin
de sales ferrosas hasta un contenido del 16 %, Y luego comienza a disminuir. Como
norma prctica se acepta un contenido mximo en cloruro ferroso de unos 100 g/l
(expresado como hierro), momento en el que conviene proceder a la evacuacin total
o parcial del bao.

Resumiendo pues, el decapado con cido clorhdrico es ms caro que el
decapado con cido sulfrico. Sin embargo, es ms rpido, permite trabajar en
muchos casos a temperatura ambiente y confiere a los objetos con l tratados un
aspecto mucho ms liso y brillante. El principal inconveniente del tratamiento con cido
clorhdrico, adems del gran consumo de cido con el consiguiente perjuicio
econmico, es la dificultad de su almacenamiento y el considerable desprendimiento
de vapores agresivos que se produce durante la operacin, como ya hemos dicho.

El equipo utilizado para realizar el decapado con cido clorhdrico es, como
en el caso del decapado con cido sulfrico, bastante sencillo. Consiste en cubas del
mismo material y con el mismo recubrimiento interior citados para ese decapado y de
una serie de serpentines de vapor o resistencias elctricas cuando se utiliza la
calefaccin del bao, lo cual pocas veces ocurre. Como la disolucin desprende
vapores relativamente agresivos, las cubas empleados deben llevar el correspondiente
dispositivo de aspiracin y extraccin de gases.

Decapado qumico con cido fosfrico

El cido fosfrico es un buen agente decapante, aunque se le ha utilizado
poco en Galvanotecnia a causa de su elevado precio, superior al del sulfrico y
clorhdrico, y porque, adems, deja al acero decapado en un estado un tanto pasivo,
formando fosfatos de hierro sobre la superficie des oxidada. Esto es de cierta ayuda
en algunos casos, donde se requiere una resistencia a la oxidacin, pero no es
satisfactorio si el acero tiene que ser recubierto electrolticamente despus del
decapado.

166
Por otra parte, la velocidad del decapado con este cido es menor que la
del decapado con los cidos sulfrico y clorhdrico, siendo necesario proceder a su
calentamiento para lograr velocidades satisfactorias.

El cido fosfrico se emplea en concentraciones comprendidas entre el 4 y
el 15 % en peso, trabajando la disolucin en caliente (alrededor de unos 50-60 C). La
concentracin de fosfato de hierro [Fe
3
(P0
4
)
2
] puede alcanzar lmites altos (hasta 300-
350 g/l) sin ocasionar interferencias.

El equipo utilizado para el tratamiento con este cido est constituido por
los mismos elementos (cubas y calentadores) citados para el decapado con cido
sulfrico.

Decapado qumico con cido fluorhdrico

El decapado con cido fluorhdrico se utiliza exclusivamente en el caso de
piezas de fundicin coladas en arena, ya que sta no se puede eliminar fcilmente por
granallado, y al llegar las piezas al bao electroltico se pueden producir inclusiones en
el recubrimiento que se deposita. La funcin principal del cido fluorhdrico es la
solubilizacin de la slice, segn la siguiente reaccin:

SiO
2
+ 2H
2
F
2
SiF
4
+ 2H
2
O

Se emplean para este decapado disoluciones de cido fluorhdrico del 0,5-
3 % que trabajan a temperatura ambiente. Las cubas del equipo ban de ser de acero
llevando recubrimiento interior de plomo.

Cabe indicar que, al ser este cido extremadamente agresivo, es necesario
tomar las debidas precauciones en su manipulacin y seguridad.

Decapado qumico con cido ntrico

El decapado qumico con cido ntrico ha sido mucho menos empleado
que los anteriores decapados. Es el decapado preferible para piezas de aluminio que
requeran un posteior tratamiento electroltico.

Se han utilizado para ese decapado disoluciones acuosas conteniendo un
5-10 % (en peso) de ese cido, siendo el equipo muy semejante al usado para el
decapado con cido sulfrico.

DECAPADO QUMICO ALCALINO

El decapado qumico alcalino reviste varias formas de aplicacin. Una de
ellas, utilizada para el decapado y desengrasado simultneo del alambre, consiste en
hacer pasar una corriente elctrica a travs del alambre, de modo que ste se caliente
por efecto Joule y, al mismo tiempo, hacer circular dicho alambre por una disolucin de
hidrxido sdico. Las corrientes de convencin de origen trmico y el campo elctrico
que se crea alrededor del alambre sumergido, favorecen el desengrase y el decapado.
Las cubas pueden ser, en este procedimiento, de acero.

Otra forma de aplicar este tipo de decapado consiste en tratar las piezas a
decapar en una disolucin conteniendo hidrxido sdico y gluconato sdico en una
cierta proporcin, que se procura mantener fija. Esta disolucin lleva, adems, algn
agente humectante y dispersante, actuando a la vez como solucin decapante y como
solucin desengrasante. El que se comporte en su accin ms como decapante que
167
como desengrasante y a la inversa, depender de la relacin hidrxido
sdico/gluconato.

Esta disolucin trabaja a temperaturas altas (entre 80 y 90 C) y se puede
utilizar tambin como electrlito en el decapado qumico-electroltico alcalino que
vamos a ver a continuacin, comportndose las piezas como ctodo y utilizando una
densidad de corriente de 2-10 A/dm
2
.

Decapado electroltico cido

Este decapado se suele utilizar para el desoxidado de piezas de pequeas
dimensiones (las cuales se hacen girar en cestas) o de material en continuo, como
alambre, banda, etc. La justificacin de su uso reside en la rapidez de la operacin y
en que elimina muy bien la calamina. Se debe esto por un lado, al efecto de agitacin
del bao por el hidrgeno que se desprende y a la accin mecnica que ste ejerce
sobre la cascarilla, y, por otro, a la accin reductora de este hidrgeno. La
composicin de los baos es anloga a la de los de decapado qumico. El matcrial a
tratar puede actuar como nodo o como ctodo y es prctica frecuente la inversin de
corriente. En el decapado andico empleando baos de cido sulfrico al 25-30 % en
peso, se trabaja con densidades de corriente de 1 a 8 A/dm2. Como da lugar a
superficies rugosas, en la posterior electrodeposicin se obtienen recubrimientos
rugosos.
En el decapado catdico las densidades de corriente son mayores (10 a 30 A/dm
2
) y
como en este tratamiento no se produce ataque del metal, la superficie que se obtiene
es muy uniforme y lisa.

El decapado catdico es desaconsejado en algunos casos debido a que el
acero absorbe hidrgeno a una velocidad mayor que cuando se usa el decapado
qumico normal.

Decapado electroltico alcalino

En este procedimiento de desoxidado, la disolucin-electrlito alcalina se
coloca en una cuba de acero, hacindose las piezas catdicas y actuando la cuba
como nodo. La capa de xido se va eliminando y la superficie de las piezas queda
limpia y exenta de impurezas.

Tambin se ha empleado la inversin peridica de la corriente para el
descascarillado y desoxidado de distintos metales (de base frrea preferentemente).
En este procedimiento, los objetos a decapar, sumergidos en una disolucin alcalina
apropiada (conteniendo NaOH, NaCN y un agente humectante o secuestrante), actan
durante cortos espacios de tiempo como ctodo y como nodo, realizndose al mismo
tiempo que una eliminacin de las costras un eficaz abrillantado de la superficie del
metal. Los ciclos para la inversin peridica suelen ser de 10 segundos para el perodo
catdico y otros 10 segundos para el perodo andico.

Este mtodo est siendo sustituido por otros decapados ya que la
utilizacin de cianuro es perjudicial para la integridad de los operarios y la legislacin
vigente est limitando mucho su uso.

Para realizar la inversin peridica de la corriente se utiliza un equipo
constituido por la unidad de inversin y la unidad de control del tiempo. Tambin se
puede utilizar, como hemos dicho en el captulo anterior, una unidad completa de
inversin peridica de la corriente totalmente esttica.

168
6.5.1.2. Defectos, causa y correccin del decapado

DEFECTO

CAUSA

CORRECCION

1. Ataque del metal
base.

2. Mala adherencia.

3. Hidrogenacin
excesiva.

4. Tizne sobre el material
decapado.

5. Picado.

6. Aparece xido
despus del decapado.

7. No eliminacin de
xido.

a) Concentracin excesiva.
b) Tiempo excesivo.
c) Excesivo tiempo de
transferencia.

d) Tipo de producto
inadecuado.

a) Inhibidor inadecuado del
decapado.
b) Material base con
excesivo ataque.

a) Falta de producto
inhibidor o
empleo de uno
inadecuado.

a) Concentracin excesiva
del
decapado.

a) Solucin decapante
contaminada con aceite.
b) Decapado contaminado
por humectantes.

a) Excesivo tiempo de
enjuague.

a) Temperatura
excesivamente baja.
b) Concentracin baja.

a) Reducir concentracin.
b) Reducir tiempo.
c) Intentar de ajustar que el
tiempo de transferencia
sea ms corto.
d) Sustituir por otro ms
adecuado.

a) Eliminar o sustituir el
inhibidor.

b) Reducir tiempo o
concentraci6n del
decapado.

a) Usar un decapado ms
adecuado.

a) Analizar y reducir
concentracin, tiempo,
cambiar tipo de
decapado.

a) Comprobar el arrastre de
aceite del desengrase.
b) Reforzar enjuagues.

a) Reducir el tiempo de
enjuague.

a) Comprobar y elevar
temperatura.
b) Reforzar el decapado.

169

6.5.1.3. Decapado en tambor o bombo

Este tipo de decapado, en cuanto se refiere a la accin mecnica de giro y
roce entre las piezas a l sometidas, cabra considerarlo como decapado mecnico;
ahora bien, en cuanto utiliza material abrasivo y disoluciones abrasivas de accin
qumica, cabe considerarlo como decapado qumico, justificando su inclusin en este
tipo de decapado.

El decapado en tambor rotatorio ha sido un procedimiento utilizado desde
antiguo para la eliminacin de xidos y cascarillas incrustados en las piezas,
acompaados o no de grasas, aceites u otras suciedades.

En este procedimiento de decapado se utilizan tambores o bombos
hexagonales u octagonales de hierro o acero, revestidos de caucho endurecido o
resina sinttica, en los cuales se introducen las piezas junto con las sustancias
abrasivas y la solucin adicional cida adecuada.

Esta solucin cida puede ser algunos de los baos cidos
precedentemente citados, a los que puede habrseles aadido, adems del inhibidor
de ataque correspondiente, algn agente tensioactivo que ayude a separar la grasa o
aceite que, eventualmente, pueden acompaar a las piezas o artculos a tratar.

Cabra considerar tambin como operacin de decapado en tambor y ms
propiamente operacin mixta de decapado y de pulido-desbastado, a aquella que se
realiza mediante tambores o bombos rotatorios y ms propiamente, la que se realiza
mediante mquinas de pulido vibratorias.

6.5.2. Decapado mecnico

Otro procedimiento para decapar superficies metlicas recubiertas con costras
de xidos y calaminas fuertemente incrustadas es el decapado mecnico.

El decapado mecnico se ha empleado relativamente poco en Galvanotecnia
en lo que a pequeos y medianos talleres se refiere, pues el tipo de piezas en ellos
tratadas no suelen poseer, en general, una gran superficie y no suelen presentar
tampoco una excesiva oxidacin.

Por este motivo, en Galvanotecnia, en la mayor parte de los casos, para
proceder a la separacin del xido de las piezas se recurre al desbarbado-pulido
mecnico por vibracin, ya descrito, el cual al propio tiempo que pule y desbasta la
superficie de las piezas, elimina el xido de las mismas en primera instancia, pudiendo
completarse despus la accin de desoxidado mediante un tratamiento en una
disolucin decapante cida del modo que se ha indicado precedentemente en este
captulo.

Ahora bien, para aquellos casos en que haya que recurrir necesariamente al
decapado mecnico para separar xidos y cascarilla fuertemente incrustados en la
superficie de las pieza, vamos a describir este procedimiento de limpieza de
superficies metlicas.

El procedimiento de decapado mecnico se puede realizar de diversas
maneras, desde el simple cepillado con cepillos metlicos, ms o menos mecanizado,
hasta la proyeccin de partculas de abrasivo mediante aire a presin.

170
El procedimiento de proyeccin de abrasivo o chorreado ha sido uno de los
mtodos de limpieza mecnica que ms se ha utilizado en estos ltimos 50 aos.
Consiste, a grandes rasgos, en proyectar mediante una mquina adecuada un chorro
continuo de arena o de cualquier otro tipo de material abrasivo anlogo sobre la
superficie metlica a desoxidar.

El primer material abrasivo que se utiliz fue la arena, en el ao 1870. Se sigui
utilizando este material que dio nombre a la tcnica conocida como arenado, hasta
que en los aos 1930 comenz a ser sustituido por material metlico (granalla), dando
nombre al procedimiento: granallado.

La arena, por su bajo costo, era un abrasivo muy conveniente. Ahora bien,
produca la peligrosa enfermedad profesional de la silicosis, razn por la cual se
sustituy por la granalla, como hemos dicho, o por el corindn (almina artificial
fundida), el cual, aunque es un material ms caro que la arena y ocasiona un mayor
desgaste en la mquina de proyeccin del abrasivo, no produce silicosis, posee gran
dureza y permite reducir la fuerza de proyeccin debido a su mayor densidad.

Para realizar el chorreado (sea con arena, sea con granalla o material
semejante) se han utilizado diferentes tcnicas:

a) Chorreado a presin en seco.

b) Chorreado a presin en hmedo.

c) Chorreado centrfugo.

d) Chorreado en vaco.

e) Chorreado a vapor.

En Galvanotecnia se ha utilizado nicamente el chorreado a presin en seco
con lo cual, vamos a describir slo este proceso.

6.5.2.1. Chorreado a presin en seco

En este procedimiento el abrasivo pasa desde una tolva a una cmara
cerrada en la cual el aire se introduce a alta presin. El aire recoge los granos de
abrasivo y los lleva a travs de una manguera a una boquilla, desde donde se dirige el
chorro hacia las zonas de la superficie de la pieza que lleven xido o cascarilla, sea de
manera fija o de manera mvil.

En esta tcnica, el abrasivo se proyecta con una presin oscilando entre
1,5 a 7,5 kg/cm
2
, y con boquillas de un dimetro comprendido entre 6 a 15 mm,
pudiendo elegir entre chorreado continuo o chorreado intermitente.

Como material abrasivo se utiliz tradicionalmente, tanto en el chorreado
en seco como en el chorreado en hmedo, la arena. Ahora bien, como este material
produca silicosis en los operarios, adems de otros inconvenientes (tales como:
formacin de excesivo polvo contaminante y limitador de la visibilidad del operario,
deterioro del equipo y maquinaria prximos y alto nivel de ruido), se introdujeron
nuevos materiales abrasivos exentos de slice, materiales que citamos a continuacin:

a) Abrasivos no metlicos, como: almina, ciertas escorias y algunos
productos de desecho.
171

b) Abrasivos metlicos, como: granalla, perdigones, mezcla de granalla y
perdigones y mezcla de perdigones y bolitas de cinc.

c) Abrasivos de carcter inorgnico, como: pellets de anhdrido carbnico.

En la fotografia siguiente se muestra una unidad para el chorreado a presin en seco.

Esta instalacin para el chorreado a presin en seco consta de los
siguientes elementos: una cmara perfectamente cerrada, en la cual se trata la pieza a
limpiar; una tolva para mezclar, almacenar y recoger la suspensin y una pistola
equipada con dos cuerpos de manguera flexible (una para alimento de abrasivo y la
otra para suministro de aire).

En la siguiente pgina se muestra el esquema de funcionamiento de esta
instalacin de chorreado a presin en seco, donde se pueden apreciar los elementos
citados.

172

Esquema de una instalacin de chorreado a presin en seco

173
7. EL AGUA EN GALVANOTECNIA

La importancia del agua en un taller de glavanotcnia es con frecuencia
menospreciada. La cantidad y calidad de la misma debera recibir por parte de los
galvanizadores mayor atencin si fuese entendida la importancia de la misma y sus
consecuencias. Cada vez las exigencias mayores de calidad en las deposiciones
metlicas es decir en los recubrimientos, obliga a las empresas formuladoras de
productos para los recubrimientos la utilizacin de productos de mayor calidad y por
consiguiente de mayor sensibildad frente a las contaminaciones sin, por contrapartida,
verse mejoradas, salvo excepciones, las tcnicas y procesos.

Constantemente se da mayor importancia como decamos antes a la mejora de
la calidad del recubrimiento. Esto ha conducido la constatacin que en gran nmero de
casos la calidad del agua utilizada es de importancia primordial para lograr un acabado
satisfactorio.

Las diversas substancias normalmente presentes en el agua son las causantes
de muchos de los problemas de los procesos de galvanizado. Se han realizado
estudios e investigaciones por parte de varias sociedades para determinar con detalle
la naturaleza de los efectos de las substancias mencionadas.

La desmineralizacin por medio del intercambio inico del agua es muy
aconsejable en particular en las aguas de enjuague finales en todo proceso galvncio.

La mayora de los baos galvnicos trabajan en caliente, es decir, se produce
una evaporacin de agua y se recibe una aportacin del lavado anterior de agua de
inferior calidad siempre, puesto que la que se evapora es siempre destilada. De lo que
podemos decir que en todo bao galvnico en caliente debera ser imprescindible
como mnimo la utilizacin de agua destilada al menos para mantener el nivel de
trabajo de un bao.

7.1. Calidad de las aguas

Las substancias que determinan la calidad del agua se dividen en sales,
materias en suspensin, gases y materias orgnicas.

Las sales como toda substancia soluble en agua, una vez disueltas se hallan
en estado inico y por tanto se dividen en iones denominados aniones y cationes, lo
mismo que cualquier sal inorgnca utilizada para la preparacin de un bao galvnico.

Dentro de los cationes nos encontramos con metales alcalinos y metales
pesados que condicionan a la dureza y pH del agua; los cationes calcio y magnesio
determinan la dureza del agua y por la reaccin que presentan con tensioactivos se
insolubilizan dando problemas. Los iones calcio aportados pueden precipitar en los
baos al disminuir la solubilidad con el incremento de la temperatura formando costras
en los calentadores y por consiguiente disminuyendo la potencia calorfica e
incrementando el coste del proceso.

Los metales alcalinos (Sodio y Potasio) no son perjudiciales en los baos
directamente a excepcin de los baos de niquelado donde son los responsables de la
fragilidad del depsito y de la resistencia a la corrosin disminuyendo al mismo tiempo
la densidad de corriente a aplicar.

174
Los metales pesados como el hierro pueden encontrarse en el agua, pero en
concentraciones bajas no perjudiciales.Contrariamente el cromo es un metal muy
contaminante y perjudicial.

El pH del agua de lavado es importante que se controle. Muchas veces nos
extraamos de los cambios de pH en los baos y los pretendemos justificar con
razones improcedentes y lo que estamos es aportando de los lavados anteriores
contaminantes cidos o alcalinos.

La mayor parte de los aniones que se encuentran presentes proceden de :

Bicarbonatos
Sulfatos
Cloruros
Nitratos

La alcalinidad del agua la determina en su mayor parte el contenido de
bicarbonatos y es importante que sea lo ms baja posible puesto que al calentarla se
transforma en carbonatos insolubilizndose y produciendo precipitados al combinarse
con el calcio.

Dejaremos sin comentario la turbidez producida por materias en suspensin
porque es obvio que no deben utilizarse aguas de esta clase. Tambin las
contaminaciones orgnicas en algunos casos han producido problemas.

7.2. El enjuague

El enjuague es una de las operaciones ms importantes en la tcnica
galvnica, a pesar de que en muchsimos casos es descuidada u olvidada, pagndose
posteriormente las consecuencias de este descuido u olvido en forma de
contaminacin de los baos electrolticos de deposicin metlica, falta de adherencia
del recubrimiento metlico y manchas en el mismo e incluso prdida de su brillo.

La operacin del enjuague se introduce no solamente entre las operaciones del
desengrasado qumico o electroltico, o entre las operaciones del pulido qumico o
electroltico o del decapado, sino que tambin se emplea despus del correspondiente
tratamiento de electrodeposicin metlica, sea de un solo metal, sea de un sistema de
metales como cobre-nquel, nquel-cromo o cobre-nquel-cromo.

Conceptos tericos sobre el enjuague

El enjuague de las piezas es, esencialmente, una operacin de dilucin, siendo
su objeto el disminuir la concentracin de las sustancias qumicas disueltas sobre la
superficie de las piezas hasta un punto tal que no puedan ejercer influencia en el
tratamiento qumico o electroltico posterior de esas piezas, al propio tiempo que lograr
que esa concentracin no sea crtica para la disolucin ltima que debe ser evacuada,
como efluente, a la red general de aguas de vertido.

Cabe decir que se ha logrado un enjuague eficiente cuando la operacin se ha
realizado cumpliendo los objetivos sealados con el mnimo gasto de agua.

Para la realizacin de un enjuague eficiente se deber conocer la
concentracin de las sustancias extraas, contaminantes, a eliminar.

175
Existe una teora del enjuague y unos criterios pero sin entrar en clculos, para
efectuar un buen lavado tenemos que considerar la colocacin de la pieza en los
bastidores as como su posicin y la velocidad de elevacin del bastidor.

Otro factor importante en la operacin del enjuague es la agitacin, que
desplazar las partculas slidas y provocar una difusin y mezcla rpida entre las
diferentes capas acuosas: la limpia y la sucia. La agitacin se puede conseguir
mediante movimiento mecnico de las piezas o bien por inyeccin de aire al agua de
enjuague. El aire deber estar exento de aceite y ser suministrado de modo que
produzca una turbulencia giratoria que mantenga limpia la superficie del agua de
enjuague, movindola en direccin al rebosadero de la cuba. El agua fresca de
entrada, excepto la que se emplee cuando se usa el mtodo de rociado (aspersin), se
debe introducir siempre por el fondo de la cuba, yendo a morir en el rebosadero,
situado a lo largo de todo el extremo de la cuba o a su lado.

Cabe destacar tambin, especialmente cuando se trata de sustancias difciles
de eliminar de la superficie de las piezas (como cianuros, lcalis fuertes y agentes de
desengrase alcalinos), el calentamiento del agua de enjuague, a una temperatura,
entre 40-50 C, logrando con ello un mejor arrastre de esas sustancias y, al propio
tiempo, una mejor mezcla por difusin.

Las dimensiones de las cubas juegan tambin un importante papel en el
enjuague. En general, las cubas de enjuague deben ser no mucho ms grande que el
tamao de las piezas a tratar. El empleo de una cuba grande con un gran volumen de
agua no significa que proporcione un buen enjuague. Es mejor enjuagar, como se dice
comnmente, diez veces con un litro de agua que una vez con diez litros de agua. Por
tanto, es conveniente disponer de varias cubas, preferiblemente del mismo tamao
(sobre todo cuando se las utiliza en serie) para lograr una buena mezcla entre la
sustancia extraa y el agua limpia y una rpida eliminacin de la misma por arrastre.

Maneras de realizar el enjuague

Se pueden diferenciar cuatro procedimientos para realizar el enjuague,
denominadas:

a) Enjuague simple por inmersin.

b) Enjuague mltiple (en cascada).

c) Enjuague por rociado (aspersin).

d) Enjuague por rociado y por niebla.

Vamos a describir, brevemente, cada uno de estos procedimientos pero cabe
destacar que el enjuague ms utilizado para los talleres galvnicos es el enjuague
simple por inmersin, debido a su sencillez y a su bajo coste comparado con los otros
tipos de enjuague.

Enjuague simple por inmersin

El mtodo ms usado para el enjuague de las piezas es el de inmersin,
introducindolas por entero en un depsito de agua. Esta agua puede estar en reposo
o puede estar en movimiento, es decir, como una corriente de agua limpia que puede
entrar continuamente en el depsito. Muchos de los recipientes para el enjuague estn
provistos de un separador que los divide en dos compartimientos, en uno de ellos
176
entra agua limpia, pasa sobre la divisin y sale por el otro extremo. Los artculos o
piezas son introducidos primeramente en el compartimiento por donde sale el agua y,
a continuacin, se les sumerge en la parte por donde entra el agua, que permanece
comparativamente ms limpia. Con frecuencia, se mejora el enjuague agitando el
agua, lo cual la mantiene en movimiento, como ya hemos dicho. Esta agitacin se
logra mediante movimiento de las piezas o mediante inyeccin de aire, consiguindose
con ello empujar la suciedad por el rebosadero, dispositivo que necesariamente deben
llevar las cubas de enjuague para consumir menos caudal de agua.

Las cantidades de lquido que arrastran las piezas al salir del bao en el que se
han tratado, son ms grandes de lo que parece.

En la deposicin de metales preciosos (oro, plata, rodio, platino) y tambin en
la de cromo, el primer lavado no se hace con agua corriente, sino con agua en reposo;
de esta forma, la parte del lquido del bao que haya pasado a ella se puede recuperar
o emplear en la formacin de un nuevo bao, como suplemento de prdidas por
evaporacin. Por esto, es muy conveniente en estos casos, dejar gotear las piezas al
salir del bao unos 10 segundos o rociar brevemente las mismas con agua limpia.

En algunos casos, el enjuague por simple inmersin es mejor realizarlo en
caliente, a fin de que sea ms efectivo. En el agua caliente, las grasas, aceites y ceras
se funden, se hacen ms movibles y, por tanto, se emulsionan mejor. Tambin la
mayora de los jabones se enjuagan mejor con agua caliente. Si se lava en fro y en
caliente, el primer bao ser el caliente (65-85 C) y el segundo el fro. Antes del
recubrimiento metlico, el ltimo lavado ser siempre fro, con el fin de que las piezas
no puedan secarse y oxidarse.

En la figura siguiente se ofrece el esquema de una cuba utilizada en este tipo de
enjuague.

Esquema de una cuba utilizada en el enjuague simple por inmersin

1. Tubo taladrado con una fila de agujeros
2. Canal-rebosadero soldado a lo largo de la cuba
3. Vlvula de entrada de agua
4. Soporte de la tubera
5. Vlvula de desage del canal-rebosadero
6. Refuerzo de ngulo, de hierro
177
7. Vlvula de desage y conexin a la cuba

El enjuague simple por inmersin puede ser complementado por otro enjuague
simple o bien por un segundo enjuague por rociado, de modo que las piezas, una vez
sacadas de la cuba primera de enjuague, son rociadas con agua pura para separar de
su superficie cualquier ltimo vestigio de sustancia extraa. Este tipo de enjuague por
combinacin de inmersin y rociado ha tenido mucho xito en los ltimos aos, tanto
en instalaciones galvanotcnicas de tipo manual como en las automticas.

Enjuague mltiple (en cascada)

Este es el tipo de enjuague ms conveniente por ser el ms eficiente con
menor gasto de agua. Se puede dividir en dos tipos: enjuague mltiple en serie y
enjuague mltiple a contracorriente. Se ha visto prcticamente que dos enjuagues a
contracorriente son casi tan efectivos como tres enjuagues en serie con alimentacin
por separado.

El enjuague mltiple en cascada consiste en la divisin del enjuague en una
serie de cubas, en las cuales el agua se transmite de una a la otra. El tipo de enjuague
mltiple ms utilizado es el enjuague a contracorriente, ya que se consigue retener las
impurezas en la ltima cuba y mantener exenta de estas la primera, la cual sirve de
alimentacin de agua para las dems.

Para instalaciones de tipo manual se suele disear un enjuague a
contracorriente como una cascada sencilla, ya que en este caso no es esencial que el
nivel del agua en todos los enjuagues sea el mismo. En una instalacin ya en uso, es
posible con~ vertir un sistema de enjuague por inmersin sencillo en un enjuague a
contracorrien~ te doble o mltiple sin ms que soldar una o dos represas a travs de la
cuba de enjuague.

Para instalaciones de tipo automtico, el enjuague a contracorriente est
intercalado en la secuencia operacional y el agua para el mismo se bombea de una
cuba a otra. De esta manera se mantiene el nivel correcto del agua y esta agua
introducida en cada cuba de enjuague puede entrar perfectamente por el fondo de la
cuba, requisito indis~ pensable para una buena mezcla.

Enjuague por rociado (aspersin)

Este tipo de enjuague es especialmente recomendable cuando slo se puede
utilizar una sola estacin de enjuague para el lavado de restos de materia procedentes
de distintos tipos de disoluciones.

El enjuague por rociado (aspersin) suele ser muy efectivo, porque el volumen
de materia extraa depositado sobre la pieza est siendo constantemente diluido
mientras esa pieza se mantiene bajo la accin del rociador. El equipo para este tipo de
enjuague consiste en una pequea cuba de reserva servida por una bomba que
suministra el agua a los rociadores, situados a cada lado de la cuba a travs de la cual
van pasando las piezas a enjuagar. Una boya mantiene el nivel del agua en el tanque
de reserva.

Los rociadores utilizados en este sistema slo debern ser accionados cuando
las piezas a tratar estn en la posicin de rociado y se debern usar boquillas
rociadoras especialmente diseadas para realizar una distribucin uniforme del agua
sobre esas piezas y para controlar adecuadamente el volumen de agua utilizada. Cabe
178
decir al respecto, que el dispositivo que muchas veces se emplea, consistente en uno
o ms tubos perforados, no es apto para el indicado propsito.

Por otra parte, el dispositivo de enjuague por rociado (aspersin) deber tener
el nmero suficiente de boquillas para que el rociado moje a las piezas desde todos
los ngulos, para lo cual se dirigirn los aspersores hacia las partes entrantes de las
piezas con impurezas, seleccionando, al propio tiempo, el tipo correcto de boquilla
para que d una buena distribucin a la presin adecuada.

En muchos casos en que las piezas a tratar son de formas complicadas, con
regiones difcilmente accesibles incluso por el rociador mejor diseado, el enjuague
por rociado debe ser completado por un enjuague simple por inmersin. Con este
objeto, en muchos equipos de enjuague se colocan los rociadores sobre una cuba de
enjuague por inmersin, para que rocen a las piezas a medida que stas van
abandonando dicha cuba. Se produce con ello un cierto tipo de enjuague a
contracorriente de gran eficacia, sobre todo si toda el agua fresca para alimentar a la
cuba de enjuague puede proceder del agua de rociado, cosa que no siempre es
posible. Por ello, suele suministrarse parte del agua directamente a la cuba de
enjuague y el resto se deja que llegue por rociado. Con ese sistema combinado de
enjuague (por inmersin y rociado o por rociado e inmersin) se ha provisto a muchas
instalaciones automticas de tratamiento galvni~ co, en que los rociadores son
accionados por un cierto dispositivo automtico cada vez que el bastidor llevando las
piezas es trasladado a la zona de rociado.

En la siguiente figura se muestra el esquema de una cuba para el enjuague por
rociado (aspersin):

Esquema de una cuba para el enjuague por rociado (aspersin)

1. Desage
2. Vlvula de pedal
3. Tubera y conexiones
4. Conexiones
5. Boquilla

179
Enjuague por rociado y niebla

Otro mtodo para el enjuague consiste en producir una niebla muy fina usando
boquillas rociadoras apropiadas y haciendo pasar las piezas a su travs. Este mtodo
ha sido utilizado en instalaciones automticas con buenos resultados, aunque para un
enjuague completo puede ser necesario hacer pasar las piezas por un recipiente
lavador, o utilizar rociadores comunes despus de tal proceso. En algunos casos se
permite que el producto condensado de la niebla regrese a la cuba galvnica, aunque
esto depende de la tasa de evaporacin que tenga lugar en esa cuba.

Este tipo de enjuague se acostumbra a utilizar cuando se desea enjuaguar con
pequeas proporciones de agua durante un corto perodo de tiempo.

7.1. Prctica del enjuague

Las tpicas secuencias en un proceso de acabado galvnico son: desengrase,
enjuague, decapado, enjuague, deposicin metlica y enjuague.

Despus del desengrase se emplea el enjuague para evitar el proceso de
neutralizacin, a menudo peligroso, entre los restos de desengrasante y la disolucin
de decapado, fuertemente cida.

Despus del decapado se emplea el enjuague para evitar la contaminacin de la
disolucin-electrlito (bao) por parte de algn resto de decapante.

Y, finalmente, despus de la electrodeposicin de metal se emplea el enjuague
para evitar el manchado o el ataque qumico de la superficie de la pieza o artculo
tratado por parte de algn resto de esa disolucin-electrlito.

Si todos los residuos retenidos por la pieza o artculo tratados fueran de la misma
procedencia se podra utilizar un solo enjuague en vez de los tres citados en la
secuencia citada. Sin embargo, los residuos proceden de diferentes disoluciones con
distintos componentes, por lo que deben mantenerse separados los enjuagues
alcalinos de los enjuagues cidos y los enjuagues intermedios del enjuague final.

7.2. Caractersitcas del agua de enjuague

Es obvio que el agua utilizada para enjuagar debe estar libre de aceite y de
materias insolubles. Tericamente debera usarse agua destilada, pero en la mayora
de los trabajos su costo sera prohibitivo. Sin embargo, debe recordarse que el agua
del abastecimiento general en muchos sistemas no es realmente apropiada para
enjuagar, especialmente para ciertas operaciones. Por ejemplo, no se puede utilizar
para el enjuague de piezas sacadas de una disolucin de desengrase alcalina un agua
dura que contenga sales de calcio, pues se pueden formar materias insolubles sobre
la superficie de esas piezas. Es necesario, por tanto, conocer las caractersticas del
agua de abastecimiento general antes de decidimos a utilizarla para el enjuague.

Las principales caractersticas de un agua son las siguientes: dureza, extracto
seco, concentracin en sulfato, concentracin en cloruro, pH y resistividad,
caractersticas que vamos a considerar seguidamente.

180
Dureza de un agua

Se suele definir la dureza como la propiedad que posee el agua de precipitar
los cidos grasos presentes en disoluciones de jabn, cuando esas disoluciones llevan
en su seno algunas sales metlicas (de calcio y magnesio preferentemente), hidratos o
bien anhdrido carbnico.

La dureza de un agua se suele expresar comnmente en grados
hidrotimtricos franceses (grados de dureza franceses) (100 mg de CaC0
3
en 1 litro de
agua) aunque tambin se pueden emplear otras unidades: grados hidrotimtricos
alemanes (10 mg de CaO en 1 litro de agua), grados hidrotimtricos ingleses (10 mg
de CaC0
3
en 0,7 litros de agua) y grados hidrotimtricos americanos.

1 grado aleman = 1,79 grados franceses

El agua hasta 20 grados franceses es agua blanda, cuando pasa de 35 es dura
y a partir de 60 grados no es apta para la alimentacin.

La determinacin se hace con una solucin valorada de cido clorhdrico 0,1N
y con el indicador anaranjado de metilo:

1 cm
3
cido clorhdrico 0,1N = 0,0050025 g. Carbonato Clcico

La dureza de un agua se puede considerar como dureza total, es decir
comprendiendo al conjunto de compuestos disueltos en el agua, o bien como dureza
parcial, especialmente en forma de dureza permanente, es decir la dureza que queda
despus de la eliminacin del CO
2
disuelto y del proveniente de la descomposicin de
los carbonatos.

Se puede considerar tambin la dureza temporal y la dureza magnsica.

Extracto seco de un agua

Se define como el residuo que queda despus de la evaporacin de un
volumen dado de agua.

Se puede hablar tambin de un extracto seco calcinado, que es aquel que se
obtiene calcinando a 1.200 C el extracto seco.

Contenido en sulfato de un agua

La concentracin de sulfato en un agua se expresa en mg de CaS0
4
por litro de
agua o en partes por milln (ppm).

Contenido en cloruro de un agua

La concentracin de cloruro en un agua se expresa en mg de NaCl por litro de
agua o en partes por milln (ppm).

pH de un agua

El pH se define como el logaritmo cambiado de signo de la concentracin de
iones H
+
:

pH = -log [H
+
] pH = log (1/[H
+
])
181

Una disolucin puede ser cida, neutra o alcalina segn sea su pH. En el
primer caso el pH est comprendido entre los valores 0-6,9; en el segundo caso el pH
es 7 yen el tercer caso el pH est comprendido entre 7,1-14.

El pH de un agua normal suele oscilar entre 6,8-7, l.

Resistividad de un agua

Se expresa en ohmios (o en recproco de siemens), y viene a reflejar la suma
de todos los solutos contenidos en un agua. Interesa especialmente esta caracterstica
del agua cuando se vaya a proceder a una desmineralizacin de la misma .

7.3. Clases de aguas

A tenor de las caractersticas citadas, un agua se puede clasificar, segn su
utilizacin en Galvanotecnia, en tres tipos o clases: A, B Y C .

Un agua del tipo o clase A posee las siguientes caractersticas:

Dureza total: 0-4 grados hidrotimtricos franceses.
Extracto seco: 10 mg/l.
Contenido en sulfato: 1 mg/l CaS0
4
.
Contenido en cloruro: 1 mg/l NaCl.
pH = 7 0,2.

Un agua del tipo o clase B posee las siguientes caractersticas:

Dureza total: 30 grados hidrotimtricos franceses.
Extracto seco: 300 mg/I.
Contenido en sulfato: 50 mg/I CaS0
4
.
pH = 7 0,5.

Un agua del tipo o clase C posee las siguientes caractersticas:

Dureza total: 60 grados hidrotimtricos franceses.
Extracto seco: 500 mg/l.
Contenido en sulfato: 100 mg/l CaS0
4
.
pH = 6,2-7,5.

Como consecuencia de las caractersticas citadas, un agua de la clase A
correspondera a la denominada destilada o desionizada, siendo apta para la
preparacin y regeneracin de cualquier bao electroltico, incluso de aquellos
especialmente sensibles a las impurezas, como los baos de nquel brillante, de cobre
brillante y de metales preciosos (de plata, de oro y de rodio); un agua de la clase B,
correspondera a un agua de abastecimiento pblico relativamente blanda, siendo apta
para el enjuague de las piezas a la salida de los baos electrolticos habituales y para
el enjuague posterior al desengrasado y al decapado, y un agua de la clase C
correspondera a un agua de abastecimiento pblico dura, siendo apta solamente para
enjuagues groseros, como los que se realizan despus de un tratamiento de
pavonado, por ejemplo.
182

Cuando el agua de la red de abastecimiento pblico posee una dureza superior a
los 60 grados hidrotimtricos franceses, no es apta para ninguno de los procesos que
se realizan en un taller o factora galvnica, debiendo ser tratada convenientemente
para su uso. Lo mismo cabe decir de un agua almacenada durante cierto tiempo en un
depsito. En ambos casos, el agua se debe ablandar mediante la adicin de algn tipo
de agente secuestrante, como el hexametafosfato sdico. Esta sustancia se combina
con el calcio y produce complejos que no dan reacciones clcicas; en esta forma,
aunque no separa realmente el calcio de la solucin, evita que se produzcan efectos
indeseables. Sin embargo, en donde se utilice un flujo rpido para enjuagar o rociar,
puede ser preferible el uso de un ablandador de agua basado en el intercambio inico
o bien una desionizacin parcial del agua mediante permutacin de iones.

El uso del agua desionizada para la operacin del enjuague puede ser de gran
importancia para la prevencin de manchas u otros defectos en ciertos procesos
galvnicos, y en general es recomendable su uso siempre que el agua de
abastecimiento no sea de las caractersticas correspondientes a un agua de la clase B.

La desionizacin o desmineralizacin de un agua se realiza hoy en da, de modo
preferente, mediante resinas intercambiadoras de iones. Estas resinas tienen la
propiedad de que, al ser atravesadas por agua conteniendo sales en disolucin, la
resina de tipo catinico retiene los cationes (iones con carga positiva) cediendo la
cantidad equivalente de iones hidrgeno y la resina de tipo aninico retiene los
aniones (iones con carga negativa) cediendo la cantidad equivalente de iones OH
-
, con
lo que una molcula de sal se intercambia en una molcula de agua.

En muchas ocasiones se realiza la regeneracin de la propia agua de enjuague
despus de su utilizacin como tal (llevando distintos materiales como impurezas). Se
hace uso de un circuito cerrado en el que el agua de enjuague contaminada circula a
travs de una regin de columnas intercambiadoras de iones, que retienen las
sustancias contaminantes y dejan pasar un agua apta para un nuevo enjuague. Este
reciclado, del agua de enjuague posee una serie de ventajas, entre ellas las
siguientes: no precisar de agua procedente del exterior, seguridad plena de utilizar
siempre un agua de pureza adecuada para el enjuague y no tener ningn problema
con respecto a la evacuacin de las aguas residuales (efluentes) procedentes del
enjuague. En contrapartida, posee el gran inconveniente del relativamente alto costo
de la instalacin, de las operaciones de regeneracin y del mantenimiento. Por ello,
este sistema de reciclado de las aguas de enjuague slo parece justificable en casos
especiales de instalaciones galvnicas manuales y para algunas instalaciones de
tratamiento galvnico de tipo automtico o semiautomtico.

Para el caso de instalaciones galvnicas de porte medio en que necesariamente
se debe desionizar el agua, por no ser apta para el enjuague la que se dispone
habitualmente, parece ms econmico desionizar el pequeo volumen de agua que se
necesita para el sistema de enjuague mltiple, que desionizar el efluente del enjuague
y reciclado. Esto ltimo, en todo caso, slo se justificara econmicamente si en ese
taller de porte medio se utilizara un enjuague de tipo simple, en el que se produce
mayor consumo de agua que en el mltiple.

En la figura siguiente se ofrece el esquema de un sistema de reciclado de aguas
de enjuague mediante columnas intercambiadoras de iones, donde se pueden
observar los desmineralizadores, la cuba de almacenaje, las cubas de lavado y el
circuito de reciclado.
183

Esquema de una instalacin de reciclaje para una lnea galvnica

184
8. SECADO

sta es la ltima operacin a la que son sometidas las piezas una vez
recubiertas con el metal deseado y convenientemente lavadas.

Tiene por objeto evitar el velado y, en algunos casos, el parcial oxidado y el
manchado de las piezas tratadas.

La eficacia del secado depender del tipo de pieza a tratar, de la forma, peso y
orientacin de esa pieza al salir del enjuague final y, por ltimo, del metal y naturaleza
del recubrimiento metlico.

La humedad que recubre un artculo o pieza se puede separar por evaporacin,
por absorcin o por medios fsicos, habindose utilizado estas tres tcnicas en una
cierta extensin en el secado industrial.

Para secar las piezas o artculos se han empleado en Galvanotecnia los
siguientes procedimientos:

Secado atmosfrico.

Secado por absorcin mediante serrn.

Secado por aire caliente.

Secado por chorro de aire forzado.

Secado por centrifugacin.

8.1. Secado atmosfrico

Indudablemente uno de los mtodos ms simples y ms ampliamente utilizados
para secar un metal hmedo es el de dejar que la pelcula de agua situada en la
superficie del metal se evapore de modo natural, al aire, despus del ltimo enjuague
en caliente.

En este secado atmosfrico, la propia pieza debe proporcionar todo el calor de
evaporacin para eliminar la pelcula hmeda de su superficie. Para la realizacin de
un secado satisfactorio, a una velocidad razonable, existe, por tanto, para cada metal-
base una relacin mnima peso/superficie que se debe cumplir, pues de lo contrario la
pieza se enfriar completamente antes de que la evaporacin haya tenido lugar en
toda su extensin.

Por otra parte, para que este procedimiento de secado sea aplicable, ser
necesario que la atmsfera circundante a las piezas sea suficientemente seca para
poder absorber la humedad sin acercarse demasiado a su punto de saturacin.

8.2. Secado por absorcin mediante serrn

Este viejo mtodo de secado de las piezas frotndolas con serrn ligeramente
caliente todava se sigue empleando en algunos talleres galvanotcnicos. Este
procedimiento posee una serie de desventajas para ser aplicado a los modernos
talleres, donde la mano de obra tiene una gran incidencia en el coste del tratamiento y
185
donde es difcil evitar que el polvillo ocasionado por el tratamiento se extienda a todas
las dependencias del taller. En contrapartida, este mtodo de secado posee la ventaja,
en algunos casos muy interesante, de separar por absorcin toda la capa superficial
procedente de la ltima disolucin, y no solamente la humedad, como ocurre en la
tcnica del secado por evaporacin. Por otra parte, este mtodo ejerce una cierta
accin de bruido, sobre todo en el procedimiento mecnico que utiliza serrn, con lo
cual se separan las manchas que eventualmente se hayan podido formar durante la
operacin del enjuague.

Se emplea para este secado serrn procedente de madera dura, como lamo, boj o
arce, exenta de sustancias resinosas (que podran producir manchas o velado sobre la
superficie de las piezas). Tambin se ha utilizado en Europa durante estos ltimos
treinta aos, serrn de mazorca de maz, procedente de los Estados Unidos. La
operacin se lleva a cabo en bombo, en campana o simplemente a mano, facilitando el
secado cuando ello es posible mediante una adecuada calefaccin por gas o
electricidad.

Tambin se pueden utilizar aparatos vibradores sustituyendo en este caso a los
abrasivos por serrn.

8.3. Secado por aire caliente

ste es un mtodo de secado muy utilizado en la actualidad. En este mtodo de
secado se precisa calentar primero el aire, para que este aire caliente suministre el
calor necesario para la evaporacin de la humedad en la pieza o artculo y despus es
menester que el vapor resultante se expulse fuera del ambiente que rodea la pieza o
artculo.

Los aparatos secadores utilizados en este procedimiento se dividen
fundamentalmente en tres tipos:

a) Secadores de hornada o por cargas.

b) Tneles de secado en continuo.

c) Secadores rotatorios, pudiendo utilizar como sistema de calefaccin: el gas, el
vapor, el agua caliente a alta presin o la electricidad.

8.4. Secado por chorro de aire reforzado

Con objeto de eliminar el exceso de agua retenida por piezas con oquedades o
para separar de la superficie de piezas grandes verticales las gotitas existentes en la
misma, se ha utilizado en una cierta extensin un chorro de aire comprimido
convenientemente dirigido.

Incluso si se utiliza el secado al aire libre (secado atmosfrico), el uso de una
corriente de aire rpida acelera de modo ostensible la eliminacin de la humedad en
las piezas, evitando al propio tiempo las manchas que se pueden producir en la
superficie de metales sensibles, como el cobre, el cinc o sus aleaciones.

Este procedimiento ayuda en gran manera a separar el agua de enjuague de la
superficie de las piezas; ahora bien, a menos que la corriente de aire sea de gran
186
intensidad o se emplee una corriente de aire caliente, este mtodo por s solo no
realizar un secado perfecto, como se exige en la industria de acabados metlicos.

8.5. Secado por centrifugacin

Para el secado de pequeas piezas a granel, de determinado peso y de suficiente
robustez para no ser deformadas o desgastadas en sus cantos por el tratamiento, se
utilizan secadores centrfugos, versin industrial de las secadoras giratorias
domsticas. En estos aparatos, la humedad de las piezas es eliminada por aplicacin
de la fuerza centrfuga, que desprende la humedad por efecto fsico. Esta separacin
fsica de la humedad no da lugar a un completo secado, razn por la cual se provee a
estas mquinas de algn sistema de circulacin de aire. Una secadora centrfuga de
tipo sencillo se esquematiza en la siguiente figura.

Esquema de una secadora centrfuga de tipo sencillo.

1. Tapadera.
2. Caparazn exterior.
3. Cesta para las piezas, perforada, separable.
4. Motor impulsor.
5. Base de la mquina.
6. Eje.
7. Salida del agua.

En el secado por centrifugacin, las piezas o artculos a secar se introducen en
una cesta perforada situada en el interior del aparato. Incluso si la mquina no est
provista de sistema de calefaccin, la fuerza rotacional es suficiente para secar las
piezas pequeas recin sacadas del enjuague en caliente. Cuando el enjuague no se
ha realizado con agua caliente, debe proveerse a la mquina, para un buen secado,
de un dispositivo que inyecte aire, preferiblemente aire caliente.

Las centrfugas de secado estn provistas, generalmente, de motores con dos
velocidades, siendo reversible la direccin de rotacin. El secado de artculos o piezas
con tendencia a juntarse unos con otros se facilita en gran manera invirtiendo la
direccin de rotacin tres o cuatro veces. Generalmente las centrfugas operan a
187
temperaturas comprendidas entre 70 120 C, realizndose la calefaccin mediante
vapor, gas o agua caliente a presin y con una velocidad de la masa de aire de 150
600 kg/cm
2
hora.

El aire caliente se introduce dentro de la centrfuga de secado mediante un
insuflador de baja presin que pasa por encima de la bancada de calentadores,
pudiendo incorporarse una recirculacin de hasta el 65 %.

188
9. ELECTRODEPOSICIN: PROCESOS OPERATORIOS PARA LOS ACABADOS
MS COMUNES

El acabado de los metales es el nombre por el que se conoce a una serie de
procesos que se realizan para modificar las propiedades superficiales de un metal
mediante la aplicacin de una o varias capas de otros metales o aleaciones de
metales o bien por la formacin de una pelcula de xido.

En sus orgenes esta tcnica estaba basada nicamente en el deseo de aumentar
el valor de un artculo metlico mediante la mejora de su apariencia, sin embargo en la
actualidad la importancia de la galvanotecnia en su vertiente puramente decorativa ha
decrecido.

Si tenemos en cuenta que aproximadamente un 40% de la produccin mundial de
acero se emplea en reponer el destruido por la corrosin, entendemos fcilmente el
hecho de que la tendencia actual en los tratamientos de superficie se encamina hacia
aquellos sistemas que aporten una buena resistencia a la corrosin o unas
propiedades mecnicas o fsicas particulares.

De una forma general, podemos clasificar los diversos sistemas de tratamiento de
superficie en dos grandes grupos o familias:

a) Procesos de deposicin: la pieza se recubre con una o varias capas de
recubrimientos.

b) Procesos de conversin: se efecta una modificacin de la superficie de la
pieza sin el aporte de otro metal.

A su vez, ambos grupos se pueden subdividir en:

a) Procesos qumicos.

b) Procesos electrolticos.

9.1. Procesos de deposicin qumica

Los principales procesos de deposicin qumica son:

Nquel qumico

Cobre qumico

Oro qumico

Plata qumica

Estao qumico

En este proyecto se tratar nicamente el nquel qumico, debido a su mayor
importancia frente a otros procesos qumicos.

189
9.2. Procesos de deposicion electrolitica

Los procesos existentes de deposicin electroltica se citan tal como sigue:

Antimonio
Arsnico
Bismuto
Cadmio
Cobalto
Cobre
Cromo
Estao
Hierro
Indio
Nquel
Oro
Paladio
Plata
Platino
Plomo
Renio
Rodio
Zinc
Wolframio
Latn
Bronce
Estao-Cobalto
Estao-Plomo

Estao-Plomo-Cobre
Estao-Nquel
Estao-Zinc
Nquel-Wolframio
Nquel-Hierro
Nquel-Cobre
Paladio-Nquel
Paladio-Cobalto
Zinc-Nquel
Zinc-Cobalto
Zinc-Hierro
Zinc-Cobalto-Hierro

En este proyecto nos centraremos en los procesos ms usuales como son: el
cobre, el nquel y el cromo.

9.3. Procesos de conversion qumica

Los procesos de conversin qumica se pueden dividir en:

- Cromatizado (cinc, aluminio, zamac)

- Pavonado (hierro, cobre, latn, plata, estao, etc.)

- Fosfatado (hierro, aluminio, cinc)

- Pulido qumico (cobre, latn, aluminio)

9.4. Procesos de conversion electroltica

Los procesos de conversin electroltica se dividen en:

- Anodizado (aluminio)

- Electropulido (acero, acero inox, latn, oro, plata, aluminio)

Este proyecto tratar solamente el anodizado del aluminio como ejemplo de un
proceso de conversin electroltica.

9.5. Elementos que configuran una deposicin elecroltica

Un proceso de deposicin electroltica requiere de:

Cuba para contener el bao galvnico.

El bao.

Como mnimo dos electrodos: los nodos y los ctodos o piezas a recubrir.
190

Una fuente de electricidad.

Equipo auxiliar: sistemas de calefaccin y/o refrigeracin, filtracin, agitacin
mecnica o por aire, sistema de sujecin de las piezas: bastidores, tambores,
cestas, etc.

9.6. Bao galvnico

Normalmente consiste en una mezcla ms o menos compleja de diversos
compuestos qumicos que de forma general podramos clasificar en los siguientes
apartados:

a) El in metlico:

El metal a depositar est presente en la solucin tanto en forma de sal simple o
compleja usndose en algunos casos ms de una sal. Normalmente en el caso de
metales comunes se utilizan concentraciones metlicas relativamente elevadas que
permiten una mayor velocidad de deposicin, mientras que en el caso de metales
preciosos, por su elevado coste, se tiende a usar procesos muy diludos en el metal a
depositar.

b) Sales conductoras:

Conjunto de sales que tienen como misin bsica el aportar al bao la mxima
conductividad elctrica. Generalmente actan tambin como estabilizadores del pH y,
en algunos casos, pueden tener adems un efecto beneficioso sobre la estructura del
depsito.

c) Agentes acomplejantes:

Se utilizan para diversos cometidos:

- Mantener en solucin al metal a depositar a unos valores de pH a los que
en condiciones normales este metal no es soluble.

- Favorecer el poder de penetracin del bao.

- Facilitar la disolucin de los nodos, previniendo la pasivacin de los
mismos.

- Evitar la deposicin de otros metales presentes en el bao en forma de
impurezas y que su codeposicin provocara una alteracin en las
caractersticas del depsito.

d) Aditivos orgnicos:

Se utilizan una amplsima variedad de compuestos orgnicos en relativamente
bajas concentraciones para modificar la estructura y las propiedades del depsito.

Podemos agrupar todos estos aditivos en los siguientes conceptos:

1. Abrillantantes.

191
2. Nivelantes.

3. Modificadores de la estructura del depsito.

4. Agentes humectantes.

9.7. Soluciones galvnicas

Flash
Alcalino cianurado
Brillante

Cobre Alcalino exento de cianuro

Standard
cido
Alta penetracin

Semibrillante
Watts Brillante
Microporoso

Nquel Wood

Negro

Satinado

Hexavalente
Decorativo Trivalente
Cromo Negro

Duro

Alto contenido en cianuro
Cianurado Medio contenido en cianuro
Bajo contenido en cianuro

cido
Zinc
Alcalino
cido (Zn-Co / Zn-Ni)
Aleado
Alcalino (Zn-Co / Zn-Fe / Zn-Co-Fe / Zn-Ni)

192
Alcalino

Estao cido

Aleado (Sn-Pb)

Amarillo espesor

Latn Flash
Verde
Espesor

Flash

Oro
Cianurado (Au-Ag / Au-Cu / Au-Cu-Cd)
Espesor cido (Au-Ni-Co-In)
Alcalino (Au-Cd / Au-Sb / Au-Cu / Au-Pd-Cu)

Abrillantantes orgnicos
Plata
Abrillantantes orgno-metlicos

Puro

Paladio Pd-Ni
Aleado
Pd-Co

Flash
Rodio
Espesor

Rutenio Flash

9.8. Ciclos de trabajo

Efectuado un rpido repaso de los procesos galvnicos ms comunes, vamos a
ver a continuacin en donde se utilizan estos procesos, en forma de una gran variedad
de ciclos de trabajo que pretenden cubrir prcticamente la totalidad de los casos que
podemos encontramos.

193
A pesar de ello, deberemos aceptar que dichas gamas corresponden a casos
generales y deben servir de base para la elaboracin de otras ms especficas.
Diversos condicionantes tales como el tipo de instalacin disponible, la cantidad de
piezas a tratar, el hecho de tener montado uno u otro bao, etc. nos obligar muchas
veces a introducir modificaciones en estos ciclos.

La eleccin de estas gamas es funcin principalmente de:

El metal de base:

Sus propiedades qumicas, su estructura, su estado superficial.

La forma de las piezas:

Posibildad de retencin de soluciones, necesidad de neutralizacin, etc.

El recubrimiento deseado:

Elegido en funcin a la utilizacin de la pieza y de las especificaciones
tcnicas que deba cumplir.

De forma general podemos dividir las secuencias de tratamiento en tres grandes
etapas:

La preparacin de la superficie:

Conjunto de operaciones que permiten dejar la superficie a tratar en las
condiciones ms ptimas para recibir el recubrimiento. Se acostumbra a conocer
tambin con el nombre de pretratamiento.

Consta principalmente de:

a) Eliminacin de sales y xidos metlicos. Se realiza mediante uno o varios de
los siguientes pasos:

- Decapado mecnico.

- Decapado qumico.

- Decapado electroltico

b) Eliminacin de aceites, grasas, pasta de pulir:

- Desengrase con disolventes.

- Desengrase qumico (ultrasonidos).

- Desengrase electroltico

Recubrimientos:

Conjunto de baos electrolticos intermedios que se utilizan para depositar los
diversos recubrimientos necesarios.

194
El acabado:

Incluye normalmente el ltimo proceso que conferir el color final a la pieza y
las etapas siguientes tales como neutralizados, pasivados, lacado electroltico y
secado.

9.9. Eleccin de un metal protector

Se puede definir as la proteccin de las superficies por medio de un revestimiento
metlico como la condicin necesaria y suficiente para que un metal protegido por otro
metal, es que forme un par en el que el nodo sea el metal protector, el ctodo el
metal a proteger, de forma que la diferencia de potencial entre los dos valores sea lo
ms dbil posible.

El metal protector deber estar siempre por encima del metal protegido, siendo
ste el ms noble y por tanto el menos soluble. Por ejemplo, el hierro (trivalente) es
protegido por el nquel, el cadmio, el zinc, el cobre por el estao, el nquel

ESCALA DE TENSIONES

Electrodepsito o metal Smbolo Qumico Valencia Tensiones a 25C en voltios

Magnesio Mg 2 - 2,38
Aluminio Al 3 - 1,66
Zinc Zn 2 - 0,762
Cromo Cr 3 - 0,71
Hierro bivalente Fe 2 - 0,441
Cadmio Cd 2 - 0,402
Cobalto Co 2 - 0,27
Nquel Ni 2 - 0,23
Estao bivalente Sn 2 - 0,136
Plomo Pb 2 - 0,126
Hierro trivalente Fe 3 - 0,036
Hidrgeno H 1 0,000
Estao tetravalente Sn 4 +0,050
Cobre bivalente Cu 2 +0,34
Cobre monovalente Cu 1 +0,52
Plata Ag 1 +0,799
Mercurio Hg 2 +0,854
Platino Pt 2 +1,2
Oro trivalente Au 3 +1,7

195
10. DEPSITOS DE COBRE

El cobre es relativamente noble, es decir, su potencial normal es positivo con
respecto a un electrodo de hidrgeno. Es fcilmente depositado a partir de soluciones
de sus sales simples, como sulfatos o cloruros. Las soluciones al cianuro son ms
comnmente usadas.

El cobre tiene una valencia de II en compuestos cpricos. Las soluciones
complejas de cianuro de cobre tienen el metal con valencia I. El cianuro cprico es
inestable y cuando se disuelve en exceso de cianuro da ciangeno y forman los
cianuros. Los compuestos de cobre K
2
Cu(CN)
3
y Na
2
Cu(CN)
3
son los ms estables,
pero tambin existen bajo algunas condiciones otros compuestos de cobre
combinados con ms o menos cianuro.

El cobre se deposita fcilmente de soluciones de sulfato cprico, CuSO
4
;
fluorobato cprico, Cu(BF
4
)
2
; pirofosfato cprico, Cu
2
P
2
O
7
, y sulfonato alcano cprico,
por ejemplo, Cu(SO
3
R)
2
, en todos los cuales la valencia del cobre es II.

10.1. La deposicin del cobre

La deposicin del cobre viene realizndose desde los primeros das de la
electrlisis comercial, procedimiento sencillo en el que se utilizaba el sulfato de cobre.
Durante mucho tiempo se encontraron dificultades en el cobreado del hierro, cuestin
que no pudo resolverse satisfactoriamente hasta la utilizacin de los baos
cianurados. Sin embargo, a partir del bao de sulfato, se obtuvieron sin gran dificultad
depsitos de espesor, tales como los requeridos por la galvanotipia y, ms tarde, en la
refinacin electroltica del metal. En los ltimos aos, los depsitos de cobre han
hallado muchas aplicaciones que no guardan muy estrecha relacin con la obtencin
de depsitos relativamente delgados para fines protectores o decorativos, dos
propsitos stos que constituyen las principales tareas del galvanoplasta. El proceso
ordinario de niquelar requiere un depsito substancial de cobre cido, y sta es la
razn por la que el bao de cobre cido y el proceso seguido para depositar el metal
suscitaron un gran inters.

Tabla 9

Metal

Valencia

Equivalente
electroqumico
g/ amp hora

Peso por
superficie
g/ dm
2

Amp-hora por dm
2

para depositar 0,1 mm

Cu

1

2,372

8,9

3,75

2

1,186

8,9

7,50

La divisin ms lgica de baos galvanizadores de cobre se encuentra en los
tipos cprico (Cu
II
) y cuproso (Cu
I
), puesto que la valencia determina el equivalente
electroqumico del cobre. Como se ve en la tabla 9 con una eficiencia 100% del
ctodo, 1 amp hora deposita 2.372 g de cobre de baos cuprosos y 1.186 g de baos
cpricos. Podra parecer que los baos cuprosos, por ejemplo, el cianuro cuproso
seran siempre ms econrnicos, sin embargo, deben considerarse muchos otros
factores como los siguientes:

196
En todos los baos de sales cpricas, particularmente el bao de sulfato de cobre,
la eficiencia del ctodo es prcticamente del 100% , mientras que en muchos baos de
cianuro de cobre la eficiencia no pasa del 70% y puede bajar hasta el 50%. Usando
baos de cinuro ms concentrados, preparados con sales de potasio, con menos
cianuro libre y una alta alcalinidad, se pueden obtener eficiencias de cerca del 100%.

Los baos cpricos, especialmente de sulfato de cobre, son ms baratos que los
baos de cianuro. Los baos de sales cpricas son ms estables que los baos de
cianuro; de aqu que se requiere menos tiempo y atencin para controlados. Los
baos de cianuro pueden conservarse en tanques de acero ordinario, pero los baos
cidos requieren tanques forrados de PVC o PRFV/ARQ.

La mayora de los baos cpricos no pueden ser usados para galvanizar
directamente sobre acero o cinc, porque tienden a depositar cobre por inmersin, de
ordinario en una forma no adherente. De aqu que los baos de cianuro sean ms
empleados generalmente para depositar al menos una capa inicial de cobre que los
baos cpricos.

Es demasiado pronto para valorizar los diferentes tipos de baos cpricos. Para
reemplazar al muy barato y estable bao de sulfato de cobre, otro bao deber
compensar su mayor costo con ventajas positivas, como mayor aptitud para corrientes
de ms alta densidad, depsitos de grano ms fino o mayores facilidades de
operacin. Los baos cidos de cobre se usan principalmente en electrotipia y otras
aplicaciones de electroformacin, por ejemplo, de matrices fonogrficas y para
depsitos de cobre relativamente gruesos, en muchos casos sobre una capa inicial de
cianuro sobre acero.

10.1.1. Bao de cobre cido

Los dos componentes esenciales del bao de cobre cido son sulfato de cobre
y cido sulfrico. La sal proporciona los iones de metal, y el cido sirve para reducir la
resistividad, disminuir la concentracin del in metlico, aumentar la corrosin del
nodo y evitar la precipitacin de sales bsicas cuprosas o cpricas. Las
concentraciones permisibles y las proporciones del sulfato de cobre y del cido estn
limitadas por el hecho de que el aumento de cido sulfrico disminuye la solubllidad
del sulfato de cobre:

Sulfato de cobre (CuSO
4
5H
2
O): 150 200 g

Acido sulfrico (H
2
SO
4
): 25 37 g

Agua: 1 litro

Temperatura: 20 50 C

Densidad de corriente: 2 10 A/dm
2

Se han hecho muchas adiciones en el bao de cobre cido, entre las que cabe
destacar: tensioactivos, los cuales evitan la formacin de picados en la superficie
metlica, y productos orgnicos que mejoran las caractersticas de brillo y nivelacin
superficial.

En el anexo VII se detallan las instrucciones tcnicas para el cobre cido
empleado normal y tambin otras para tambor.
197
10.1.1.1. Teora del proceso

La qumica de este proceso es relativamente sencilla. El sulfato de cobre
se ioniza como sigue:

CuSO
4
Cu
2+
+ SO
4
2-

Los iones de cobre emigran al ctodo, en donde, tomando del mismo
cargas negativas (en forma de electrones), pasan a tomos neutros que se depositan.
Una corriente de electrones va entrando as en el sistema a travs del ctodo. En el
nodo, los iones SO
4
se asocian a los iones cobre formados, los cuales se deben a la
aplicacin de corriente que los carga positivamente por su prdida de electrones. Por
lo comn no existen reacciones secundarias, y en la medida que el cobre disuelto se
deposita en el ctodo, una cantidad igual de metal pasa del nodo a la disolucin en
forma inica, mantenindose as constante la concentracin media de la solucin.

Coincidiendo con la migracin de iones cobre, se tiene la de numerosos
iones hidrgeno, los cuales contribuyen considerablemente al transporte de la
corriente. Cuando estos iones hidrgeno alcanzan el ctodo, permanecen en la
solucin, pues siendo los iones cobre los que se descargan preferentemente, se
depositar slo cobre.

10.1.1.2. nodos

En este bao, los nodos no presentan dificultades, pues el rendimiento de
trabajo es casi el terico. De hecho, las pesadas muestran ms bien un exceso de
metal disuelto sobre el que requiere la ley de Faraday. Esto es debido a la
circunstancia de ser el cobre, como la mayora de los metales, cristalino, y disolverse
rpidamente el metal que existe entre los cristales, los cuales, al quedar libres, van
desprendindose del electrodo. Un polvo rojo en el fondo de la cuba da suficiente
evidencia de este hecho. El cobre separado de este modo puede flotar en la disolucin
asociado a otras impurezas insolubles, e incluso alcanzar el ctodo causando
rugosidad en el depsito. Cabe destacar que actualmente, como material andico, se
emplea frecuentemente cobre fosforoso que evita los problemas anteriormente
mencionados.

10.1.1.3. Densidad de corriente

En la solucin antes mencionada, y utilizada sin agitar, puede emplearse
una densidad de corriente de 2,5 A/dm
2
. Cuando se pide una velocidad de deposicin
ms rpida, y sin importar la tersura en el depsito, puede aumentarse
considerablemente la densidad de corriente, sobre todo si se mantiene el bao en
movimiento. Los valores de densidad de corriente pueden elevarse en estas
condiciones hasta 30 A/dm
2
, pero estas cifras son excepcionales. Con bajas
concentraciones de cido (por ejemplo, menores de 25 gramos por litro), el cobre
depositado es blando y fcil de pulir mecnicamente, cosa que se requiere del cobre
que ha de constituir la base de un niquelado. Mayores contenidos de cido producen
depsitos ms duros, lo que tambin acontece con las altas densidades de corriente
posibles mediante la agitacin.

10.1.1.4. Espesores de los depsitos de cobre

Como el cobre se suele depositar en espesores considerables, la tabla 6
ser muy til para calcular rpidamente cualquier espesor a partir de una densidad de
corriente y tiempo de electrlisis conocidos.
198
Tabla 10
ESPESORES DE LOS DEPSITOS DE COBRE CIDO
(Rendimiento de corriente 100%)

Espesor en centsimas de milmetro

Densidad de
corriente A/dm
2

15 minutos

30 minutos

60 minutos

120 minutos

1

0,35

0,70

1,41

2,82

2

0,70

1,40

2,82

5,64

3

1,05

2,12

4,24

8,48

4

1,40

2,82

5,64

11,2

5

1,75

3,52

7,04

14,1

6

2,12

4,24

8,48

16,9

7

2,47

4,92

9,87

19,7

8

2,82

5,64

11,28

22,5

9

3,17

6,34

12,68

25,5

10

3,52

7,04

14,12

28,2

10.1.1.5. Cubas

Este bao ofrece la ms amplia posibilidad en la eleccin de materiales
para cubas. En general, se emplean cubas de acero recubiertas de policloruro de vinilo
(PVC) o de polister fibra de vidrio de alta resistencia qumica (PRFV/ARQ).

10.1.1.6. Defectos, causa y correccin del cobre cido

DEFECTO

CAUSA

CORRECCION

1. Depsito rugoso.

a) Usar nodos de cobre no
fosforoso.

b) Partculas en suspensin
en la solucin.
c) Rugosidad que viene del
cobre cianurado anterior

a) Usar nodos de cobre
fosforoso con un
contenido de fsforo
entre 0,02 y 0,07%.
b) Mejorar la filtracin.

c) Mejorar la filtracin en la
cuba de cobre cianurado.

199

DEFECTO

CAUSA

CORRECCIN

1. Depsito rugoso.

2. Picado.

3. Depsitos mate en
general.

4. Pobre nivelacin.

5. Depsito estriado.

d) Usar nodos de cobre no
fosforoso.

e) Partculas en suspensin
en la solucin.
f) Rugosidad que viene del
cobre cianurado anterior.
g) Partculas introducidas al
bao por el aire.
h) Alta concentracin de
sulfato de cobre (ms de
240 g/l).
i) Alta concentracin en
cloruros (ms de 80
mg/l).

a) Contaminacin orgnica.

b) Bajo caudal de aire en la
agitacin.

a) Falta de abrillantante de
mantenimiento.

formacin.

b) Baja concentracin en
cloruros.

formacin.

b) Exceso de abrillantante
de mantenimiento.

d) Usar nodos de cobre
fosforoso con un
contenido de fsforo
entre 0,02 y 0,07%.
e) Mejorar la filtracin.

f) Mejorar la filtracin en la
cuba de cobre cianurado.
g) Lavar el filtro del aire.

h) Analizar la solucin y
ajustar a sus valores.

i) Analizar y ajustar a sus
valores ptimos (si es
preciso efectuar
tratamiento con zinc en
polvo).

a) Efectuar tratamiento con
carbn activo.
b) Aumentar caudal aire.

a) Aadir en dosis de 0,25
ml/l hasta un mximo de
1 - 2 rnl/I (en funcin del
proceso).

a) Aadir en dosis de 0,25
ml/l hasta un mximo de
1 - 2 rnl/I (en funcin del
proceso).
b) Analizar y ajustar a sus
valores ptimos.

a) Aadir de 1 a 2 ml/I de
abrillantante de
formacin.
b) Reducir adiciones de
mantenimiento o
electrolizar.

200

DEFECTO

CAUSA

CORRECCIN

6. Ndulos o quemado
en la zona de alta

7. Depsitos mates en la
baja densidad de
corriente.

8. Polarizacin andica.

9. Mala adherencia entre
cobre alcalino y cobre
cido.

a) Falta de abrillantantede
formacin.

b) Baja concentracin de
sulfato de cobre (menos
de 180 g/l).
c) Baja concentracin de
cido sulfirico (menos
de 45 g/l).
d) Agitacin insuficiente.

e) Temperatura del bao
inferior a 21C.

a) Temperatura elevada.

cloruros.
c) Falta de abrillantante de
mantenimiento.

a) Insuficiente superficie
andica.
b) Elevada concentracin
de sulfato de cobre o
contaminacin por
hierro.
c) Elevada concentracin
de clororos.

d) Bolsas andicas
inadecuadas o
taponadas.

a) Enjuagues insuficientes.
Falta de activacin.

a) Aadir de 0,5 a 1 ml/l de
abrillantante de
formacin.

c) Analizar y ajustar.

d) La agitacin por aire
debe ser vigorosa de 3
6 l/minuto.
e) Ajustar a sus valores
ptimos

a) Ajustar a su temperatura
de trabajo.

c) Aadir en dosis de 0,25
ml/I hasta un maximo de
1 - 2 ml/l (en funcin del
proceso).

a) Calcular y aumentar.

b) Analizar y ajustar a sus
valores ptimos.

c) Analizar y ajustar (si es
preciso efectuar
tratamiento con zinc en
polvo).
d) Inspeccionar las bolsas y
cambiarlas si fuese
necesario.

a) Mejorar enjuagues e
instalar antes de entrar
en el cobre cido una
cuba con 2 - 3 % volumen
de cido sulfrico.

201

DEFECTO

CAUSA

CORRECCIN

10. Mala adherencia
entre el cobre cido y el
nquel.

11. Poca corrosin
andica.

a) Enjuagues insuficientes
entre cobre cido y
nquel.

b) Exceso abrillantante de
mantenimiento.

a) Baja concentracin de
cloruros.

a) Mejorar enjuagues e
instalar si es necesario
una cuba con 0,5 % de
cido sulfrico antes del
nquel.
b) Reducir adiciones o
electrolizar.

a) Analizar y ajustar.

10.1.2. Bao de cobre alcalino cianurado

Pueden pedirse ciertas propiedades a los baos de cobrear que no rene el
bao cido. Pero pueden hallarse en el bao llamado alcalino cianurado. En esta
solucin, el compuesto de cobre es ms estable que el del sulfato. Tal propiedad se
demuestra por simple inmersin del hierro en el bao cianurado, pues aqu no aparece
el tpico recubrimiento de cobre. El compuesto esencial del bao cianurado es ya el
cianuro de potasio y cobre (CuCN2KCN), o bien el cianuro de sodio y cobre
(CuCN2NaCN). Estas sales pueden adquirirse en el comercio, pero de ordinario se
preparan en el laboratorio a partir de otros materiales.

Otro constituyente del bao es un cianuro alcalino libre o en forma no
combinada. Su funcin es mantener los nodos libres de cianuro de cobre, el cual se
forma andicamente y queda adherido a las superficies del electrodo. A veces se
aaden tambin sales conductoras.

En el anexo VIII se detallan las instrucciones tcnicas para dos baos de
cobre, uno con cobre cianurado y otro con sales de Rochelle.

10.1.2.1. Composicin de los baos

La concentracin de estas soluciones se expresa en gramos de cobre por
litro, variando entre 15 y 30 gramos. En general, se adoptan 25 gramos por litro. Los
dos baos ms usados son:

Cianuro sdico (130 %) 28 g

Cianuro de cobre (65 %) 25 g

Bisulfito sdico 3 g

Carbonato sdico 6 g

202
Agua 1 litro

Se disuelve el cianuro sdico en agua caliente (operacin de calentar no
es esencialmente necesaria, pero s conveniente), se aade cianuro de cobre y luego
los otros constituyentes. No hay dificultad en disolver las sales de adicin.

De la expresin siguiente:

CuCN + 2NaCN Na
2
Cu(CN)
3

89,6 98

puede calcularse fcilmente la mnima cantidad de NaCN necesaria para formar con
una determinada cantidad de cianuro de cobre el compuesto Na2Cu(CN)
3

Cianuro sdico 60 g

Carbonato de cobre (58 %) 42 g

Bisulfito sdico 19 g

Agua 1 litro

Para preparar este bao se disuelve el cianuro sdico en agua caliente,
aadindose seguidamente el carbonato de cobre, poco a poco y con agitacin. La
disolucin, de este modo, debe realizarse por completo sin dificultad. Finalmente, se
aaden los otros constituyentes.

Otra forma de preparar este bao consiste en disolver el carbonato de
cobre en la solucin del cianuro sdico utilizando 3/4 de litro de agua; los otros
constituyentes se disuelven en el 1/4 de litro restante y, seguidamente se mezclan
ambas soluciones. Tales mtodos opcionales ya bastan para un galvanoplasta
inteligente, si bien, cuando se carece de conocimientos de qumica, es mi fcil incurrir
en errores al principio.

Un ligero conocimiento de qumica pone inmediatamente de manifiesto que
las dos recetas dadas son muy parecidas, pues los materiales que se mezclan al
prepar el bao no son tan importantes como los que se producen por su interaccin.

10.1.2.2. Teora del proceso

Las frmulas Na
2
Cu(CN)
3
y K
2
Cu(CN)
3
, han quedado definitivamente
establecidas. como resultado de disolver cianuro cuproso puro (CuCN) en un exceso
de cianuro alcalino (NaCN o KCN) y determinando el exceso de cianuro o cianuro
libre.

La disociacin procede del siguiente modo:

CuCN 2NaCN 2 Na
2+
+ Cu(CN)
3
2-

En la primitiva teora se sugera que los iones sodio reaccionaban en el ctodo con el
cianuro doble molecular, as:

2 Na
+
+ 2 (CuCN 2 NaCN) 2 Cu + 6 NaCN

203
precipitndose cobre en el ctodo a consecuencia de una reaccin secundaria. Estas
reacciones justifican la proporcin cuantitativa del cobre depositado, y el hecho de que
el cianuro se forme en el ctodo mientras se ausenta en el nodo. La concepcin ms
moderna se basa en la disociacin del ion complejo Cu(CN)
3
, as:

Cu(CN)
3
2-
Cu
+
+ 3 CN
-

lo que acontece en grado relativamente pequeo, de forma que, aunque el cianuro
doble original se halle de hecho concentrado en la solucin, la concentracin del ion
cuproso es solamente del orden milinormal, de suerte que estos iones cuprosos se
depositan preferentemente al sodio, apareciendo el cobre metlico, en consecuencia,
como resultado de una reaccin primaria.

Debe recordarse que, por muy pequeo que sea el grado de disociacin, la
separacin del ion cuproso va seguida de instantnea disociacin de ms cianuro
doble, por tanto la concentracin del ion cuproso, si bien pequea, se mantiene
constante.

Por otro lado tienen lugar las conocidas reacciones qumicas que
acompaan el empleo de cianuros alcalinos en baos calientes. Estos cambios se
describen a continuacin.

En las frmulas expresadas, queda patente que, en igualdad de pesos, el
compuesto sdico trae ms cuenta. Existe la ventaja adicional de su mayor baratura.
Deben de existir, no obstante, algunas razones en favor de la sal potsica que
indujesen a su uso continuo. Dos ventajas podramos anticipar.

1. Al disociarse estas sales, y suponiendo que el grado de disociacin sea el mismo
en ambos casos, la sal potsica da un ion de mayor velocidad en las mismas
condiciones elctricas. sta es una pequea razn.

2. Todos los cianuros alcalinos tienden a descomponerse en soluciones acuosas
expuestas al aire. Los cambios que experimentan no son sencillos. Algunos de
estos se indican en las siguientes ecuaciones:

a) NaCN + H
2
O NaOH + HCN
b) 2 NaOH + CO
2
Na
2
CO
3
+ H
2
O
c) HCN + 2 H
2
O H-COOH + NH
3

Estos mismos tipos de reaccin valen tambin para el compuesto potsico.

De aqu el hecho evidente de que las disoluciones que contienen cianuros
se desvan pronto de su composicin original acumulando carbonatos (lo que implica
alguna ventaja) y tambin, aunque en menor extensin, formiatos, productos stos que
igualmente se consideran ventajosos. Las adiciones peridicas de cianuros son, por
consiguiente, necesarias en todo bao de cianuros, adiciones regeneradoras que en
virtud de las ecuaciones anteriores van asociadas a una creciente acnmulacin de
carbonatos. Debe de haber algn lmite de utilizacin en la progresiva formacin de
carbonatos, sin que ello signifique que tales lmites, en modo alguno, sean estrechos.
En el curso del tiempo las soluciones pueden llegar a saturarse de carbonatos siendo
recomendable su eliminacin. Aparte de esto, pueden cristalizar en el bao sobre las
paredes de la cuba, y tambin sobre los mismos nodos, lo que va en detrimento de la
superficie efectiva y, por tanto, del rendimiento. Aqu, el uso del cianuro potsico se
muestra ventajoso al del cianuro sdico, por ser el carbonato potsico mucho ms
soluble que el correspondiente compuesto sdico. Para eliminar grandes cantidades
204
de carbonatos, se evapora un poco la solucin y se enfra sguidamente, con lo cual
se separar carbonato cristalizado, quedando en el bao una cantidad ms
aproximada a la ptima para el correcto trabajo de la solucin.

10.1.3. Bao con sal de RocheIle

Esta solucin contie una gran proporcin de sal de RocheIle
(NaKC
4
H
4
CO
6
4H
2
O), y ha llegado a tener en los ltimos aos gran aplicacin.
Recientemente ha sido objeto de un estudio exhaustivo por Graham y Read, quienes
sugieren la siguiente composicin como la ms apropiada, indicando, a la vez, los
lmites ms aconsejables para cada uno de los constituyentes.

Composicin normal Lmites

Cianuro de cobre 26,2 g 22,5 45

Cianuro sdico (total) 34,3 g 30 34,5

Cianuro sdico (libre) 5,6 g 3,7 7,5

Sal de Rochelle 60 g 45 60

Carbonato sdico 30 g 15 60

Agua 1 litro

pH 12,6

Si el pH es bajo, se ajusta por adicin de sosa custica, y si es alto, aadiendo
cido sulfrico, adicin, esta ltima, que se lleva a cabo con amplia ventilacin, para
prevenirse de los humos de HCN.

Se recomienda tambin que el bao trabaje a temperaturas comprendidas
entre 50 y 90 C, si bien cuanto ms alta sea la temperatura, ms rpidamente
descompondr los cianuros, con acumulacin de carbonatos. Las densidades de
corriente permisibles llegan a 9 A/dm
2
, siendo las usuales del orden de los 4 A/dm
2
. El
rendimiento de corriente vara con la densidad de corriente. Con 2 A/dm
2
y 55 C, es
de 60 %; con esta misma densidad de corriente y 70 C, es de 73 %. Para corrientes
mayores, tales como 6 A/dm
2
, el rendimiento es 30 % a 55C, y 43 %, a 70C.

La superficie andica debe ser unas dos veces la del ctodo, sirvindose de
una pequea porcin de nodo en la forma insoluble, por ejemplo, utilizando hierro. En
general, los depsitos son ms brillantes que los del bao cido. Comparando los
pesos de los depsitos, se apreciar que el cobre est aqu en forma cuprosa, y que
un rendimiento de corriente del 50 % suministrar un depsito igual al del bao cido
con un rendimiento de corriente de casi 100 %. Por lo tanto, con una densidad de
corriente de 4 A/dm
2
, se obtendr, en 8 minutos, un espesor de 0,007 mm.

De todos los constituyentes del bao, el nico que necesita ser mantenido
dentro de los lmites apuntados es el cianuro libre. La sal de Rochelle, a la larga,
experimenta una prdida considerable (extraccin de piezas). Pero mediante anlisis
qumico de la solucin, puede ser repuesta peridicamente; desde luego, si se tiene
una idea bastante aproximada del valor de estas prdidas tras largos perodos de
funcionamiento, la reposicin puede omitir el anlisis qumico.
205

10.2. Abrillantadores

Con el fin de mejorar la calidad del depsito, se aaden frecuentemente al bao de
cianuro de cobre algunos productos. Estas adiciones se llaman comnmente
abrillantadores, y suelen ser, entre otras, pequeas cantidades de arsnico
(introducido en forma de cido arsenioso AS
2
O
3
disuelto en cianuro sdico o potsico).
Otro abrillantador del depsito de cobre es el tiosulfato (Na
2
S
2
O
3
5H
2
O) o hiposulfito,
como se denomina en el comercio.

10.3. Condiciones de trabajo

En algunos baos electrolticos resulta difcil, a veces, dar condiciones operatorias
concretas. En tales casos, no es corriente fijar cifras exactas para la densidad de
corriente, o tensin aplicadas. Operando con el bao anteriormente descrito, bastar
un potencial de 2 a 3 voltios cuando el bao trabaja en caliente, potencial que se
elevar algo cuando la solucin est fra. La densidad de corriente no es de gran
importancia, y la calidad del depsito se aprecia ms bien por su apariencia. Son muy
raras las ocasiones en las que este bao se utiliza para otros menesteres que los de
obtener depsitos delgados sobre metales que no pueden ser tratados directamente
por el bao cido. El desprendimiento de gas acompaa siempre a la deposicin del
metal, y esta circunstancia se opone a la adopcin de una densidad de corriente
definida.

El objeto habitual de este bao es producir un depsito de cobre perfecto, aunque
muy delgado, sobre metales como el hierro y el acero, zinc, etc., remitindose
seguidamente la pieza al bao de cobre cido si se quiere un depsito de mayor
espesor. A veces se aplica con el bao alcalino un depsito de cobre, fino y brillante,
sobre artculos de latn, acabado delicado que el bao cido no puede suministrar. Es
rara la vez que se pide un depsito grueso al bao de cianuro.

Debe recordarse que 1 amperio deposita dos veces ms cobre en este bao que
en el de sulfato, cuando en ambas soluciones se observan las normas cuantitativas.
Sin embargo, el peso real del depsito es, con frecuencia, algo menor que el obtenido
a partir del bao cido. Pero esto no significa una complicacin en un depsito cuya
calidad importa ms que la cantidad.

10.4. Defectos, causa y correccin del cobre alcalino cianurado

DEFECTO

CAUSA

CORRECCION

1. Quemado.

cianuro libre.
cobre metal.
c) Exceso abrillantante.

a) Analizar y ajustar.

b) Analizar y corregir.

c) Ensayar Clula Hull.

206
DEFECTO CAUSA CORRECCIN

2. Rugosidades.

3. Falta de brillo en
zonas de baja densidad
de corriente.

zonas de alta densidad
de cdrriente.

a) Anodos sin bolsas.

b) Bolsas andicas
deterioradas.
c) Si se dispone de doble
compartimento catdico.

d) Carbn activo en el
electrolito por mal
funcionamiento bomba
filtro.
e) Productos slidos
abrasivos aportados por
las piezas con mala
preparacin.
f) Prtculas metlicas
desprendidas de los
bastidores.
g) Empleo de agua dura
conteniendo calcio que
provoca la precipitacin
de sales insolubles.
h) Contaminacin de zinc o
hierro en el electrolito.

a) Baja concentracin
abrillantante.

b) Exceso de abrillantante.

a) Excesiva concentracin
de cobre metal.
abrillantante.

a) Colocar bolsas y filtrar a
cuba de reserva.
Atencin a una posible
polarizacin andica al
instalar bolsas y tener
poca rea andica.
b) Revisar bolsas y sustituir
deterioradas.
c) Revisar funcionamiento
equipo filtro
compartimento catdico.
d) Comprobar carbn y
revisar bomba flItro.

e) Revisar y corregir en el
ciclo de preparacin.

f) Revisar estado de los
bastidores.

g) Filtracin total del
electrlito.

h) Diluir el bao puede ser
efectivo, aunque si la
contaminacin es severa
se tendr que reemplazar
el bao.

a) A travs de Clula Hull
ensayar adiciones de
abrillantante.
b) A travs de Clula Hull
efectuar diluciones y/o
elctrolizar a alta densidad
de corriente.

a) Analizar y corregir.
b) A travs de ensayos de
Clula Hull ensayar
adiciones de
abrillantante.

207
DEFECTO

CAUSA

CORRECCION

zonas de alta densidad
de cdrriente.

5. Baja eficiencia
catdica.


DEFECTO

c) Alta concentracin de
abrillantante.

a) Alto contenido en
cianuro libre, que
provoca mucho
desprendimiento de
hidrogeno y la no
deposicin de cobre en
baja densidad de
corriente.
b) Contaminacin de cromo
en el electrolito.

c) Bolsas andicas
taponadas por Ia
precipitacin de sales
clcicas que bajan la
conductividad,
generalmente esto se ve
acompaado por fuerte
polarizacin andica.
d) Escasa rea andica.

a) Excesiva densidad
catdica sobre la
andica.
b) Bao muy carbonatado.
c) Defecto de cianuro libre.
d) Contaminacin de zinc o
hierro.

CAUSA

c) A travs de Clula Hull
ensayar diluciones y/o
electrolizar a alta
Reducir dosis de
mantenimiento y nmero
de adiciones.

a) Analizar y ajustar valores
a nonnas con adicin de
cianuro de cobre.

b) Confmnar la presencia de
cromo cualitativamente.
Agregar cantidades
progresivas de
hidrosulfito sdico .
c) Renovar bolsas andicas.
Se recomienda en las
bolsas deterioradas un
tratamiento a 50 C con
10 g/l EDTA 2 +
amoniaco, enjuague y
neutralizado.

d) Aumentar rea andica.

a) Aumentar rea andica o
disminuir densidad
catdica.
b) Analizar carbonatos.
c) Analizar i corregir
d) Deterninar estos iones y
revisar cada de piezas
en la cuba.

CORRECCIN
208

7. Huellas y surcos en el
depsito.

a) Excesivo contenido de
impurezas de zinc o
hierro, asociado a
excesiva concentracin
de abrillantante.
b) Alto contenido en cobre
metal y bajo cianuro
libre.

a) Diluir o renovar el
electrlito. Este defecto
aumenta la polarizacin
andica.


11. DEPSITOS DE NQUEL

209

Durante muchos aos, los depsitos de oro y plata monopolizaron el campo de
los recubrimientos electrolticos, y fu despus de 1880 cuando comenz a practicarse
la deposicin del nquel, especialmente con fines protectores sobre hierro y acero. Por
aquellas fechas, fueron sealadas por Adams las ventajas de este nuevo
recubrimiento y, desde entonces, el mtodo ha sido practicado considerablemente,
alcanzando, durante los ltimos aos, una boga tan merecida como extendida,
principalmente a causa de los innumerables trabajos cientficos de investigacin
llevados a cabo con resultados que han permitido una apreciacin ms completa de
las posibilidades ofrecidas por algunos baos que han llegado a ser tpicos, de
propiedades bien conocidas, y con los que se reemplazaron aquellas soluciones
primitivas que, durante muchos aos, se haban aplicado, ms o menos
empricamente, con resultados lejos de la perfeccin.

El niquelado cromado decorativo es un proceso que ha experimentado
numerosas transformaciones y perfeccionamientos durante los ltimos cincuenta aos.
La introduccin de las modernas soluciones de nquel brillante, de los sistemas de
capas mltiples de nquel y del cromo microporoso y microagrietado son slo unos
pocos ejemplos de los avances conseguidos en las tcnicas de electrodeposicin. Sin
embargo, estas innovaciones han aadido sus propios problemas a los ya conocidos
cuando la solucin de niquelado Watts era el contenido usual de la cuba de niquelado.
En la actualidad, mantener en servicio eficaz y provechosamente una planta
galvanotcnica exige una buena mezcla de experiencia prctica y de sentido comn
cientfico.

El nquel es un metal muy parecido al hierro, de hecho qumicamente se
estudian juntos y forman un grupo. Junto con el cobalto, los tres son
"ferromagneticos". Es dctil y maleable, suficientemente duro y resiste bastante bien a
la corrosin peor que el acero inoxidable y peor que el cromo. Es de color parecido al
hierro pero un poco ms amarillento y menos gris. Cuando se aplica cromo con objeto
decorativo se suele hacer siempre sobre una capa de nquel ms gruesa.

11.1. El proceso de deposicin electroltica

El proceso de niquelado electroltico trabaja convirtiendo el niquel metlico del
nodo en iones nquel que pasan a la solucion, y descargando estos iones en el
ctodo (la pieza a niquelar) convirtindolos, de esta forma, en nquel metlico sobre la
superficie del ctodo. La descarga de los iones de nquel no es la nica reaccin
posible y en la prctica un pequeo porcentaje de la corriente se consume en la
descarga de iones hidrgeno. Este hecho aminora el rendimiento de la deposicin de
nquel en aproximadamente 3 7 por ciento del 100% que se lograra si toda la
corriente suministrada se emplease en la descarga de tomos de nquel. Si la
concentracin de iones hidrgeno de la solucin se eleva demasiado, es decir, si el pH
es demasiado bajo, se desprende ms hidrgeno y disminuye la cantidad de nquel
depositado en la unidad de tiempo.

En condiciones normales, el rendimiento de disolucin del nquel en el nodo es
del 100% y no se descargan en l iones hidroxilo. Sin embargo, si el pH es demasiado
elevado, los iones hidroxilo pueden descargarse preferentemente con respecto a la
disolucin de nquel y se desprender oxgeoo. Entonces, se descargarn ms iones
hidroxilo en el nodo y, por desprendimiento de oxgeno, lo pasivarn y variar la
distribucin de corriente entre nodo y ctodo. Como este hecho afecta a la calidad del
depsito de nquel, es importante emplear un material como el nquel 'S' o nodos que
resistan el efecto inicial de pasivacin y realimenten la solucin con iones de nquel en
un amplio mrgen de condiciones de niquelado. La cantidad de nquel que puede
210
depositarse sobre el ctodo en un tiempo determinado y con una corriente
determinada est limitada por leyes naturales que controlan la velocidad de reaccin
en los electrodos. En nmeros redondos y en condiciones ideales, esto significa que
una intensidad de 27 A fluyendo durante una hora depositara 29 gramos de nquel. No
obstante, como parte de la corriente se utiliza en reacciones secundarias, tales como
el desprendimiento de hidrgeno, la cantidad de nquel depositado en fa prctica es de
unos 28 gramos. Si la velocidad de deposicin de nquel se expresa refirindola al
espesor del depsito producido (en lugar de referirla al peso) en un tiempo
determinado, el paso de 1 A fluyendo durante 1 hora sobre 1 decmetro cuadrado
deposita 12 micras de nquel.

11.2. Densidad de corriente y espesor del depsito

La velocidad con que se efecta el recubrimiento con nquel ha sido
considerablemente acelerada en los ltimos aos. Los baos actuales contienen, en
general, de 100 a 300 gramos de sal simple de nquel por litro. Con 100 a 150 gramos
por litro, el bao trabaja frecuentemente en fro, emplendose densidades de corriente
del orden de 0,6 A/dm
2
. Cuando los baos son ms concentrados, y se usan en
caliente, se puede aumentar la densidad de corriente hasta 6 y an 8 A/dm
2
, lo que
significa una reduccin considerable de tiempo para obtener espesores satisfactorios y
un aumento en el nmero de cargas diarias. La velocidad de deposicin ms corriente
es de 5 A/dm
2
. En la tabla se dan algunos espesores de depsitos obtenidos en
diferentes condiciones, pero con un rendimiento general de corriente de 99,5 %.

211

Requisitos
elctricos
Tiempo (minutos) para obtener el depsito con la densidad de
corriente indicada (A/dm
2
)
Espesor
del
depsito

m
Peso por
unidad de
superficie

g/dm
2

Ah/dm
2
Amin/dm
2
0,5 1 1,5 2 3 4 5 6 8 10 12

2

0,18

0,17

10

20

10

6,8

5,1

3,4

2,6

2

1,7

1,3

1

0,9

4

0,36

0,34

20

41

20

14

10

6,8

5,1

4,1

3,4

2,6

2

1,7

6

0,53

0,51

31

61

31

20

15

10

7,7

6,1

5,1

3,8

3,1

2,6

8

0,71

0,68

41

82

41

27

20

14

10

8,2

6,8

5,1

4,1

3,4

10

0,89

0,85

51

100

51

34

26

17

13

10

8,5

6,4

5,1

4,3

12

1,1

1

61

120

61

41

31

20

15

12

10

7,7

6,1

5,1

14

1,2

1,2

71

140

71

48

36

24

18

14

12

8,9

7,1

6

16

1,4

1,4

82

160

82

54

41

27

20

16

14

10

8,2

6,8

18

1,6

1,5

92

180

92

61

46

31

23

18

15

11

9,2

7,7

20

1,8

1,7

100

200

100

68

51

34

26

20

17

13

10

8,5

40

3,6

3,4

200

410

200

140

100

68

51

41

34

26

20

17

60

5,3

5,1

310

610

310

200

150

100

77

61

51

38

31

26
212
11.3. Distribucin de la corriente

En una solucin electroltica ideal, el nquel procedente del nodo pasara al
ctodo (la pieza a recubrir) de tal forma que todas las zonas del ctodo recibiesen un
depsito de idntico espesor. Sin embargo, este caso se presenta pocas veces.

Toda solucin tiene una resistencia elctrica y las piezas a recubrir tendrn
superficies sobresalientes que estarn ms prximas al nodo que las superficies
entrantes. As, el flujo de corriente desde el nodo hacia las superficies salientes ser
mayor que hacia las zonas entrantes, es decir, la densidad de corriente en amperios
por unidad de superficie ser mayor en las prominencias porque la resistencia elctrica
del recorrido nodo-ctodo es ms pequea al ser la distancia ms corta.

A la reparticin de la corriente de esta manera se la llama 'distribucin de
corriente', vase la siguiente figura. Esto significa inevitablemente que las zonas
entrantes reciben un depsito de nquel de menor espesor que las zonas salientes.

La distribucin de la corriente sobre una pieza no es uniforme. Las zonas alejadas del
nodo reciben menor parte de la corriente disponible que las zonas prximas al nodo.

Existen muchos mtodos para mejorar la uniformidad del depsito mediante el
diseo adecuado de las piezas y la colocacin inteligente de las piezas en el bastidor.

11.4. nodos

Las funciones de un nodo soluble en una solucin de niquelado son:

Proporcionar contacto elctrico con la solucin.

Sustituir los iones nquel que se descargan en el ctodo.

213
Distribuir la corriente en la pieza.

El nodo ideal no debe contener impurezas y debe disolverse completamente sin
dejar residuos. Asimismo, debe trabajar bien en un intervalo amplio de pH de la
solucin y de densidades de corriente (lo que quiere decir, que debe poseer gran
actividad, y estar despasivado o despolarizado). En soluciones tipo Watts, en
presencia de cloruro y con pH y densidades de corriente normales, todas las formas
de nquel se disuelven con rendimientos del 100%. Esto significa que una cantidad
especfica en peso de nquel (1,094 g) se disolver cuando un amperio pase durante
un perodo de 1 hora. Como, excepto en casos de pasivacin, no existen reacciones
secundarias, en la solucin se reponen continuamente los iones nquel a una
velocidad constante, que slo depende de la intensidad de la corriente.

Los primeros experimentos con distintas formas de nquel de refinera demostraron
pronto que en algunos casos las prdidas de metal eran inaceptablemente elevadas y
se comprob que el mejor material era el nquel refinado electrolticamente. En la
prctica, siempre se producen algunos residuos por lo que es esencial el empleo de
bolsas para nodos. Es importante sacar los nodos lentamente de las soluciones,
cuando deban ser retirados, a fin de evitar, la remocin de los residuos, y no dejarlos
apoyados sobre el suelo, sino colgados en sus ganchos. Una gran cantidad de residuo
representa, naturalmente, una prdida, en especial si contiene nquel metlico
desprendido durante la disolucin del nodo.

Nquel electroltico

El nquel electroltico se utiliza principalmente colocando cuadrados de nquel,
cortados de ctodos de refineras, en cestas de malla de titanio. La cesta se suspende
de la barra del nodo y pasa la corriente al nquel y de aqu a la solucin. Sobre el
titanio metlico se forma una pelcula de xido protectora y no puede conducir la
corriente elctrica directamente hasta la solucin, pero, cuando estn colocados en la
cesta, los trozos de nquel se ponen en contacto elctrico con el titanio a travs de la
pelcula de xido.

Nquel S

El Nquel 'S' es nquel refinado electolticamente cuya composicin est
controlada para conseguir un alto grado de actividad electroqumica; se presenta en
una sola forma, piezas redondas lisas en forma de botn, fciles de verter para llenar o
rellenar las cestas de titanio. El tamao de un redondo de Nquel 'S' es
aproximadamente de 25 mm de dimetro y 6 mm le espesor.

Cestas andicas

Debido a la tendencia de los cuadrados de nquel de refinera a atascarse en
espacios reducidos y a formar puentes, ha sido necesario utilizar cestas con anchuras
de 50 a 75 mm. Cuando se forman puentes, ocasionan una distribucin irregular de la
corriente andica y se puede producir pasividad del nodo y corrosin de la misma
cesta de titanio.

Los redondos de Nquel S carecen de bordes afilados, se disuelve suavemente y
por consiguiente se reduce mucho el peligro de atascamiento. Tambin se pueden
emplear cestas ms estrechas, que no slo son ms baratas de instalar y llenar, sino
214
que, debido a que ocupan menos espacio en la cuba de niquelado, permiten el
niquelado de piezas mayores.

La base de la cesta debe ser de titanio macizo a fin de ayudar a soportar el peso,
contribuir a la disolucin de cualquier pequeo fragmento de nquel y, por la
disminucin que causa la corriente dirigida hacia el fondo del colgador de piezas,
mejorar la uniformidad del depsito de nquel.

Para mejorar la distribucin del depsito sobre la pieza es conveniente que la
columna de redondos de nquel, contenidos en la cesta, sea ms corta que la pieza y
que su parte superior quede bien por debajo del nivel de la solucin. Sin embargo, la
parte superior de la cesta debe permanecer por encima del nivel de la solucin con el
fin de asegurar la retencin de los restos de los nodos.

Bolsas para nodos

Para toda clase de nodos es de uso corriente la bolsa doble. Da al niquelador
una mayor seguridad contra el paso de partculas a la solucin y la consiguiente
irregularidad del depsito. Para la doble bolsa de las cestas, la bolsa interior debe
estar bien ajustada para impedir el paso de pequeos trozos de nquel a travs de la
malla de titanio. La bolsa exterior, que se utiliza para mayor seguridad, puede tener el
ajuste ms holgado.

Se pueden fabricar bolsas de calidad satisfactoria con sarga de algodn corriente
y fibra de polipropileno. Es importante usar bolsas de la mxima duracin, porque las
cestas de titanio para nodos, especialmente cuando se emplea Nquel 'S', pueden
permanecer en la cuba durante largos perodos sin otros cuidados que el de
rellenarlas de nquel.

Actualmente, los suministradores recomiendan bolsas de polipropileno o de
algodn fabricadas con los siguientes pesos y tejidos. Polipropileno: 350 g/m
2
, tejido
sarga, con un nmero de hilos de 27 hilos por centmetro x 12 hilos por centmetro.
Algodn: 375 g/m
2
, tejido sarga, con un nmero de hilos de 20/22 hilos por centmetro
x 11/13 hilos por centmetro.

Ensayos realizados con tejidos de algodn indican que materiales de menor peso,
de ligamento cruzado retienen satisfactoriamente los residuos del nodo, si bien los
materiales de mayor peso arriba descritos ofrecern, como es obvio, mayor seguridad.

11.5. Soluciones de niquelado

11.5.1. La solucin Watts

La solucin tipo Watts es la ms sencilla y en algunos aspectos la mejor para el
niquelado en tambor. Permite obtener depsitos de buena coloracin y brillo, pero la
densidad de corriente aparente debe ser baja, porque el brillo depende de que los
sucesivos y pequeos incrementos del depsito sean concienzudamente pulidos por
las otras piezas contenidas en el tambor. Las densidades de corriente elevadas
producen el caracterstico depsito mate de la solucin Watts.

La solucin contiene sulfato de nquel y la cantidad suficiente de cloruro de
nquel, para conservar los nodos en disolucin y trabaja con un pH de 5,6 5,8. El
cido brico se aade para estabilizar el pH de la solucin y la densidad de corriente
aparente queda limitada a 0,1 0,3 A/dm
2
.
215

Esta solucin, base de la mayora de las soluciones orgnicas para niquelado
brillante, es barata y sencilla. Es fcil de controlar y de conservar su pureza. El sulfato
de nquel es la fuente principal de iones de nquel, pero se puede lograr mayores
velocidades de deposicin aumentando la concentracin del cloruro de nquel.

Composiciones tpicas de una solucin Watts:

Sulfato de nquel 240 300 g/L

Cloruro de nquel 40 60 g/L

cdo brco 25 40 g/L

Condiciones de trabajo de las soluciones tipo Watts

Temperatura 25 50 C

Agitacin por aire

pH 4,0 5,0

Densidad normal de
corriente catdica 3 7 A/dm
2

nodos nquel 'S' en cestas o nodos electrolticos

Velocidad media de
deposicin 40 90 micras/h

Propiedades tpicas de los depsitos obtenidos a partir de soluciones tipo
Watts

Aspecto Mate

Microdureza 130 200 HV

Tensin interna 150 MN/m
2
15 kgf/mm
2

Resistencia a
la traccin 410 MN/m
2
41 kgf/mm
2

Alargamiento 22 30 %

11.5.2. Nquel brillante

Estas soluciones contienen agentes de adicin que modifican el crecimiento del
depsito de nquel para producir superficies completamente brillantes que puedan
recibir depsito de cromo sin necesidad de pulido intermedio. En otros tiempos, esto
se consegua aadiendo sales de cobalto, formiatos y formaldehdo, pero en las
modernas soluciones patentadas se utiliza una mezcla de agentes de adicin
orgnicos para obtener depsitos ms brillantes con un intervalo amplio de densidades
216
de corriente.

Desde 1950 se ha dedicado atencin considerable a la resistencia a la corrosin
de los depsitos decorativos. Se comprob que los primeros depsitos brillantes se
corroan rpidamente despus de un corto perodo de servicio. No obstante, las
investigaciones encaminadas a averiguar las causas de la corrosin y rotura de los
depsitos, han llevado a la creacin de sistemas de recubrimiento que proporcionan el
acabado con el brillo requerido, adems de una duracin satisfactoria en condiciones
de servicio exteriores.

Los recubrimientos de nquel son una base muy apropiada para la mayora de
recubrimientos decorativos posteriores y la mejor para aprovechar las caractersticas
de cromo.

La propiedad de los electrolitos de aumentar el brillo con el aumento del espesor
que se deposita permite obtener superficies de mxima reflexin.

Su estabilidad ante la corrosin hace que aumente su valor anticorrosivo con el
aumento del espesor. Para conseguir an mejores resistencias anticorrosivas se
aplican capas dobles o triples de nquel.

La composicin tpica del nquel brillante y sus condiciones de trabajo son como
sigue:

Sulfato de nquel 275 g/l

Cloruro de nquel 60 g/l

cido brico 45 g/l

Abrillantante primario 25 ml/l

Abrillantante secundario 10 ml/l

pH 4 4,5

Temperatura 55 65 C

Densidad de corriente catdica 2 6 A/dm
2

Densidad de corriente andica 1 3 A/dm
2

Equipo necesario

La cuba puede ser de polivinilo de cloruro, propileno o ebonita, los calentadores
de titanio o cuarzo y la agitacin catdica debe ser de entre 0,2 y 0,5 m/minuto.

Los nodos pueden ser de nquel electroltico, al carbn o nquel tipo S. Las
bolsas andicas sern de polipropileno y se recomienda una filtracin continua con
carbn activo a razn de 0,1 g/litro de bao por cada 40 horas de trabajo.

El nquel brillante produce unos depsitos de excelente brillo y nivelacin
manteniendo un gran poder de penetracin y una fcil cromabilidad. El depsito es
excepcionalmente dctil y de rpido brillo, obtenindose un acabado de alta calidad
con agitacin mecnica.

217
En el anexo IX se registra las instrucciones tcnicas para un tipo de nquel
brillante comercial. All se da la formacin y las condiciones de trabajo del bao.

En la siguiente imagen se puede apreciar la coloracin que da un bao de nquel
brillante pero, hay que decir que las piezas que se muestran llevan encima del
depsito de nquel, uno de cromo.

Soluciones orgnicas para niquelado brillante

Al depositarse el nquel brillante se codepositan ciertas partes constituyentes de
las molculas del agente de adicin y originan una estructura dura de grano fino.
Usualmente, el depsito contiene azufre incorporado lo que reduce algo su resistencia
a la corrosin en comparacin con los depsitos de nquel semibrillantes o mate
exentos de azufre. Los productos de descomposicin procedentes de los agentes de
adicin que permanecen en la solucin se eliminan por purificacin continua con
carbn activado. Los suministradores de productos para galvanotecnia, mediante una
juiciosa eleccin del agente de adicin, han producido soluciones comerciales
patentadas de las que este tratamiento elimina selectivamente las impurezas.

Abrillantadores

Una buena solucin para niquelado brillante debe producir depsitos brillantes
en un amplio intervalo de densidades de corriente, es decir, tanto en zonas alejadas,
hundidas de baja densidad de corriente de una pieza, como en las zonas salientes de
densidad de corriente elevada. Las modernas soluciones contienen varios aditivos
formando lo que se llama 'sistemas abrillantadores' cuyos componentes pueden
describirse a grandes rasgos como sigue:

Abrillantadores primarios: estos ejercen un enrgico efecto sobre el brillo, dureza y
tensiones internas del depsito y normalmente se utilizan a poca concentracin.

218
Abrillantadores secundarios: conocidos a veces como 'abrillantadores portadores';
tienen un efecto abrillantador ms ligero sobre el depsito cuando se utilizan solos y
se emplean para reducir las elevadas tensiones internas producidas por los
abrillantadores primarios.

Mediante la combinacin adecuada de los abrillantadores primarios y
secundarios es posible obtener depsitos brillantes y dctiles, con tensiones bajas.
Usualmente, los dos abrillantadores se complementan entre s para producir una
superficie ms brillante de lo que podra esperarse de los efectos individuales.

La mayora de los depsitos tienen tensiones internas apreciables. Esto significa
que una lmina delgada perfectamente plana, despus de ser recubierta, se hace
ligeramente cncava si las tensiones del depsito son de traccin, o ligeramente
convexa si las tensiones del depsito son de compresin.

Usualmente, las tensiones del depsito se miden observando la flexin
producida recubriendo una sola de las caras de una tira de metal. Los abrillantadores
primarios tienden a producir tensiones de traccin elevadas y muchos abrillantadores
secundarios producen tensiones de traccin bajas e incluso tensiones de compresin.
Una vez conocidos los efectos de los abrillantadores comerciales patentados, es
posible controlar ventajosamente las tensiones del depsito.

Las modernas soluciones de nquel brillante producen depsitos de ductilidad
adecuada (a menos que estn contaminados, en cuyo caso, pueden producirse
grietas).

Agentes niveladores

Los agentes niveladores proporcionan depsitos cuyas superficies finales son
ms lisas que la superficie original sin recubrir. Son valiosos para reducir los costes de
pulido.

Con frecuencia, el mximo efecto nivelador tiene lugar en soluciones que
producen depsitos semibrillantes. El depsito se pule fcilmente hasta alcanzar un
acabado brillante. Muchas soluciones niveladoras no contienen azufre, por lo que los
depsitos son ms resistentes a la corrosin que los depsitos totalmente brillantes
que contienen azufre.

Agentes humectantes

Estos agentes actan aminorando la tensin superficial, evitando de este modo
que las burbujas de hidrgeno se adhieran a la superficie del ctodo y dificulten
localmente la deposicin. Algunos agentes humectantes producen una cantidad de
espuma inaceptable cuando la solucin est agitada por aire. En dichos casos es
necesaria la agitacin mecnica de la solucin, empleando un agitador o por
movimiento del ctodo.

Agentes reguladores del pH

El cido brico figura tanto en las soluciones de niquelar, que debe decirse algo
con respecto al papel que desempea. Este cido se disocia slo muy dbilmente y,
as, no puede considerarse como un agente que contribuya a la conductividad de la
solucin. Sin embargo, y precisamente en virtud de su dbil disociacin, sirve para otro
fin, a saber, el de ser un agente regulador de la acidez. Con ello queremos significar
que se opone a todo cambio en el valor del pH. En presencia de cido brico, la
219
adicin de lcali al bao de niquelar efecta un aumento en el pH mucho menor que
en su ausencia. Si hubiese irregularidades en el rendimiento de corriente del ctodo,
puede originarse lcali, que al punto se disociar con la consiguiente reduccin de
acidez. El cido brico absorbe este lcali y mantiene as un pH ms uniforme. Las
sustancias de este tipo se llaman reguladoras de las soluciones, y satisfacen la
necesidad particular, de gran utilidad, de mantener el pH de aquellos baos cuyo
funcionamiento ptimo slo se consigue con una ligera acidez. La sal de un cido dbil
absorbe igualmente el cido que pueda producirse en el nodo.

11.5.3. Nquel mate

Tambin se llama nquel satinado porque este proceso produce una pelcula
uniformemente satinada sobre los metales base tales como el acero, cobre y latn. La
superficie es de un tono mate metlico muy atractivo que ofrece excelente resistencia
a las manchas dactilares y a los roces, pudiendo acabar en cromo, oro o plata y
barnizado sin ningn tipo de problemas.

Con el nquel mate se obtiene una estructura del depsito fino y uniforme en
todas las reas. El efecto satinado se produce con la formacin de la emulsin en el
electrolito que a su vez forma las partculas pequeas uniformemente dispersadas que
producen el depsito satinado en las piezas.

La composicin tpica del nquel satinado y sus condiciones de trabajo son:

Sulfato de nquel 450 g/l


cido brico 40 g/l

Abrillantante primario 20 ml/l

Abrillantante secundario 6 ml/l

pH 4 4,5

Temperatura 52 55 C (no debe bajar de 35 C para evitar
precipitacin de sales)

Densidad de corriente catdica 4 A/dm
2

Densidad de corriente andica 1 3 A/dm
2

Velocidad de deposicin a 4 A/dm
2
1 micra en 1 minuto 15 segundos aprox.

Espesor mnimo recomendado 10 micras

Equipo necesario

La cuba estar construida de polipropileno o polivinilo de cloruro, provista de
rebosadero en todo un lateral de la misma. Los calentadores pueden ser de titanio o
cuarzo.

220
Los nodos deben ser de nquel electroltico y las bolsas andicas sern de
polipropileno siendo innecesario una doble bolsa.

La agitacin debe ser mecnica de 2 a 6 m/minuto y en sentido longitudinal. La
filtracin debe ser continua.

En el anexo X que est constituido por las instrucciones tcnicas de un nquel
satinado comercial, se detallan ms extensamente todos estos datos.

En la siguiente imagen se muestra el acabado de este tipo de bao de nquel
satinado, cabe decir, que al igual que la imagen del nquel brillante, estas piezas llevan
una ltima capa de cromo, por encima de la del nquel.

11.5.4. Defectos, causa y aplicacin del nquel brillante o mate

DEFECTO

CAUSA

CORRECCION

1. Rugosidades /
Rasposidad.

a) Partculas andicas en el
electrlito.

b) Restos de carbn
desprendidos del filtro.

a) Revisar bolsas andicas
rotas o instalar doble
bolsa andica.
b) Comprobar retencin del
carbn mediante circuito
cerrado.
221

DEFECTO

CAUSA

CORRECCIN

1. Rugosidades /
Rasposidad.

2. Picado.

.

c) Partculas de nquel
desprendidas de los
bastidores.
d) Partculas introducidas
por el aire de la
agitacin.
e) Partculas slidas
aportadas por las piezas,
especialmente material
frrico.

f) Presencia de hidrxido
frrico aportado por:

- Malos contactos de
piezas que no se
niquelan.

- Piezas cadas y no
retiradas del fondo con
su consiguiente
disolucin frrica.

g) Mezcla de nquel
electroltico y S en la
misma cesta andica.

a) Soluciones de
enjuagues, decapados o
la propia solucin de
niquelado contaminada
por aceites.

c) Revisar y acondicionar
bastidores.

d) Revisar filtro del
supresor.

e) Revisar tratamicoto de
preparacin. Si es posible
instalar agitacin suave
por aire en desengrase
qumico y enjuagues.
f) Los materiales tubulares
de hierro ocasionan la
disolucin del in frrico.
Emplear un acomplejante
del in hierro.
- Revisar contactos o
anular posiciones que no
hagan contacto al salir las
piezas sin niquelar.
- Retirarlas del fondo del
bao.

g) Vaciar cestas y separar
ambos tipos. La
coincidencia de cestas
individuales de titanio con
nquel S y electrolftico por
separado no ocasiona
este problema.

a) En enjuagues y cidos se
deben eliminar estas
soluciones, lavar las
cubas. En el electrlito de
nquel la propia filtracin
con nuevo carbn activo
en la bomba lo eliminar.
Si no fuese efectivo,
pasar la solucin a la
cuba de reserva tratando
con cantidad elevada de
carbn activo. Limpiar
cuba de trabajo y bolsas
andicas.

222

DEFECTO

CAUSA

CORRECCIN

2. Picado.

3. Falta de brillo.

b) Insuficiente agitacin por
aire.

c) Serpentines de agitacin
bloqueados por
precipitados de cido
brico o sales clcicas.
d) Temperatura de trabajo
baja.
e) Presencia de hierro en la
solucin, generalmente
asociado con filtros
bloqueados por sales
frricas (hidrxido de
hierro marrn, visible por
amarronamiento de las
bolsas andicas).
f) Soluciones muy
concentradas.

g) Porosidad del metal
base que se confunde
con picado.
h) Aceites introducidos por
el equipo surpresor de
agitacin por aire.
i) Falta de humectacin.

mantenimiento.

b) Bajo pH de la solucin
generalmente inferior a
3.
c) Baja temperatura de
trabajo.
d) Agitacin escasa.
e) Contaminacin orgnica
de la solucin.

b) Aumentar caudal aire o
revisar los conductos de
salida del aire.
c) Desmontar agitacin y
limpiar los serpentines .

d) Comprobar temperatura y
ajustar a norma.
e) Tratamiento de oxidacin
con agua oxigenada 110
vol. y filtracin a pH 5,5.

f) Analizar y diluir a los
valores ptimos ms
proximos.
g) Revisar material base.

h) Comprobar surpresor y
conductos engrasados.

i) Aadir humectante.

a) Comprobar por ensayo
de Clula Hull y agregar
dosis.
b) Comprobar pH y ajustar
con carbonato de nquel.

c) Comprobar temperatura y
ajustar al valor ptimo.
d) Aumentar agitacin.
e) Incorporar carbn al filtro,
comprobar por Clula
Hull.

223

DEFECTO

CAUSA

CORRECCION

4. Zonas oscuras en alta

5. Baja nivelacin.

6. Zonas oscuras y
grises sin brillo, en baja

7. Falta de desposicin
de nquel, en baja


a) Bajo nivel de
abrillantante de
mantenimiento.
b) pH del electrlito bajo.

c) Baja temperatura del
electrlito.

abrillantante
mantenimiento.
b) Bajo pH de la solucin.
c) Preparacin incorrecta
del proceso.
d) Baja temperatura de
trabajo.

a) Contaminacin metlica
de cobre o zinc o ambos.

a) Contaminacin bao por
cromo.

a) Bloqueado de cestas
andicas por sales
bsicas, poca superficie
andica o contaminacin
de hierro.

a) Comprobar por Clula
Hull y ensayar adiciones
de abrillantante.
b) Comprobar y corregir con
carbonato de nquel a
travs del filtro.
c) Comprobar y aumentar al
valor ptimo.

a) Analizar y corregir a
valores ptimos.

b) Comprobar y corregir.
c) Revisar proceso de
preparacin y optimizar.
d) Comprobar y ajustar.

a) Ensayar en Clula Hull.
Purificar
electrolticamente.

a) Ensayar en Clula Hull.
Agregar bisulfito sdico
en dosis de 0,1 g/l.

a) Retirar las bolsas y tratar
con cido clorhdrico 3 %
a 100C durante una
hora.

11.5.5. Niquel negro

Este procedimiento ha sido extensamente aplicado. Primeramente se us una
solucin alcalina que contena arsnico, pero presentaba la dificultad de su falta de
constancia en el mantenimiento del bao y, por lo tanto, fallaba en la obtencin de
resultados uniformes. Segn un trabajo tcnico publicado por el Bureau of Standards
de los Estados Unidos, los mejores resultados se obtuvieron con la siguiente solucin:

224

Sulfato de nquel y amonio 60 g/l

Sulfato de zinc 7,5 g/l

Sulfocianuro sdico 15 g/l

Este bao trabaja en fro y con un bajo voltaje de 0,5 a 0,7 voltios, no dando
ms que 0,1 A/dm
2
. Un aumento en la densidad de corriente disminuir la intensidad
negra del depsito, volvindola de color grisceo.

El anlisis de los depsitos di resultados del siguiente orden: 40 a 60 % de
nquel, 20 a 30 % de zinc, 10 a 14 % de azufre y 10 % de materias orgnicas. Por lo
tanto, aunque el depsito no est constituido enteramente de metal es metlico en su
mayor parte. Se usan nodos de nquel del tipo no fcilmente solubles, a fin de que la
cantidad de nquel que entra en la solucin no sea mayor que la que se deposita. De
vez en cuando, se hacen necesarias las adiciones de sulfato de zinc y de sulfocianuro
sdico. Con un bao cuidado de este modo, pueden obtenerse depsitos de nquel
negro de algn espesor.

Con el proceso de nquel negro se obtienen depsitos electrolticos muy
uniformes con una coloracin que va del gris al negro. El color final depende del color
del metal base sobre el qual se aplique, ofreciendo una amplia gama de tonalidades.

En la imagen siguiente imagen se muestra unos palos de golf acabados en nquel
negro.

Equipo necesario

En cuanto al equipo necesario para este tipo de solucin cabe destacar que la
cuba debe ser recubierta polivinilo de cloruro, polipropileno o ebonita, los calentadores
de titanio o cuarzo y la agitacin catdica debe ser de 0,2 a 0,5 m/minuto.

Los nodos utilizados para el nquel negro son siempre de grafito y se debe
mantener una filtracin continua con carbn activo a razn de 0,1 g/litro de bao por
cada 40 horas de trabajo.

Hay muchas frmulas comerciales para el nquel negro. En el anexo XI se
puede hallar las intrucciones tcnicas una de ellas.

225

11.5.6. Nquel qumico

Generalidades

El niquelado qumico est ofreciendo a la industria espaola una variedad
importante de aplicaciones prcticamente inditas hasta ahora. Se contina
investigando en este campo a fin de optimizar les formulaciones de niquelado qumico
y obtener otras nuevas que mejoren las caractersticas de estos recubrimientos.

Actualmente no es posible utilizar un slo bao de niquelado qumico que
pueda solventar todos los problemas, uno ofrece ms dureza, otro ms resistencia a la
corrosin, otro un punto de fusin ms alto, etc.

Como informacin a lo antes expuesto, podemos decir que la utilizacin del
bao de niquelado qumico en el mercado americano en el ao 1982 era del 74% en
baos de niquelado qumico para aplicaciones normales; y un 26% para aplicaciones
de ingeniera. En el ao 1987 el porcentaje de baos de nquel qumico para
aplicaciones normales es de un 52% y para aplicaciones de ingeniera del 48% ello es
debido a que este tipo de recubrimiento esta solventando numerosos problemas de
erosin, dureza, resistencia a la corrosin, resistencia al desgaste, etc.

Existen varios tipos de nquel qumico siendo los ms usuales el nquel-fsforo
y el nquel-boro. A continuacin se explica detalladamente cada uno de estos.

Fundamentos qumicos

11.5.6.1. Deposicin de Nquel-Fsforo

La deposicin qumica de nquel se basa en la siguiente reaccin:

Ni
2+
+ 2e
-
Ni

la aportacin de electrones se efecta por va qumica mediante reductores como el
hipofosfito sdico, borohidruro de sodio, y dietilamino borano.

Las reacciones que tienen lugar durante el proceso de la deposicin son:

Cat.
(H
2
PO
2
)
-
+ H
2
O H
+
+ (HPO
3
)
2-
+ 2H (1)
cataltico

Ni
2+
+ 2H (cat.) Ni + 2H
+
(2)

(H
2
PO
2
)
-
+ H (cat.) H
2
O + OH
-
+ P (3)

(H
2
PO
2
)
-
+ H
2
O H
+
+ (HPO
3
)
2-
+ H
2
(4)

En presencia de una superficie cataltica y con energa suficiente
(temperatura 80-90 C) los iones hipofosfito son oxidados a ortofosfito. As mismo una
porcin de hidrgeno es adsorbido en la superficie cataltica (1).

226
El hidrgeno adsorbido en la superficie cataltica reduce los iones nquel a
nquel metal (2).

Simultneamente el hidrgeno adsorbido en la superficie reduce el
hipofosfito a agua, hidroxiliones y fsforo (3).

Parte del hipofosfito presente es oxidado catalticamente a ortofosfito e
hidrgeno gas, independiente de la deposicin de nquel-fsforo, siendo sta la causa
del bajo rendimiento de la solucin de niquelado qumico (4).

Para reducir 1 Kg. de Nquel son necesarios 5 Kg. de hipofosfito sdico, lo
cual corresponde a un rendimiento del 38%.

Segn indican las reacciones (1) y (2) podemos regular la velocidad de
deposicin en funcin del pH. A mayor pH mayor velocidad de deposicin.

En la imagen de la siguiente pgina se muestra el tipo de cubas utilizado
para el niquelado qumico as como las condiciones de trabajo y la composicin en
nquel y fsforo de la solucin.

Segn el porcentaje de fsforo se puede dividir el nquel fsforo en bajo,
medio o alto. En la tabla siguiente se registran las diferentes propiedades de cada uno.

PROPIEDAD % FSFORO

Bajo

Medio

Alto

% Fsforo

1 3

4 9

10 14

Dureza (HVN) segn
depositado

550 700

500 550

450 500

Elongacin

0,1 %

0,1 0,4%

0,5 1,5%

Densidad

8,28

8,12 7,95

7,85

Expansin trmica

9

9 13

14

Resistividad (mho/cm)

20 30

40 70

120

ndice Taber (mg)

12 16

18 28

20 25

Propiedades magnticas

Magntico

Ligeramente
magntico

No magntico

Resistencia a la
corrosin:
- Alcalinos
- cidos

Mejor
Peor

Bueno
Medio

Peor
Mejor

Test porosidad:
- Ferroxil
- Cmara de niebla

Peor
Peor

Bueno
Medio

Excelente
Excelente

227

228
En la siguiente tabla se indican diferentes formulaciones para depositar por
va qumica una aleacin de
nquel-fsforo.

Solucn con
cido
gliclico
Solucin con
citrato y
acetato
Solucin con
lactato
propionato
Solucin con
lactato
succionato

Cloruro de nquel
6H
2
O

30

30

26

16

Hipofosfito sdico

10

10

24

24

Citrato sdico

15

Acetato sdico

5

cido gliclico

35

cido lctico

27

18

cido propionico

5

cido succionico

16

Estabilizador

Sales Pb

Sales Pb

pH

4 6

4 6

4,5

5,6

Temperatura (C)

90 98

90 98

90 98

90 98

Velocidad de
deposicin
m/h

15

7

20

45

11.5.6.1.1. Nquel qumico tefln

Este proceso de nquel qumico incorpora en sus depsitos partculas
ocludas de tefln que puede oscilar entre un 10- 20% en volumen.

La incorporacin de micropartculas de teflon en la matriz de un
recubrimiento de nquel qumico, mejora las propiedades de lubricacin del mismo.
Estas partculas de tefln se distribuyen uniformemente por toda la matriz del nquel,
tal y como muestra la figura siguiente.

229
El Tefln o PTFE (politetrafluoretileno) es un termoplstico de gran
estabilidad, compuesto como mnimo por 20.000 monmeros del tipo C
2
F
4
unidos en
largas cadenas lineales. Su punto de fusin es de 325C, y tiene el coeficiente de
friccin ms bajo de todos los polmeros 0,05.

Las excelentes propiedades de antiadherencia son consecuencia de la
facilidad que tienen las cadenas moleculares de deslizarse unas sobre otras cuando
estn sometidas a una tensin cizallante.

El nquel qumico PTFE, tiene como principal caracterstica la obtencin
de una matriz relativamente dura con un elevado poder autolubrificante, y a la vez una
buena resistencia a la corrosin.

La composicin del depsito es muy uniforme con apariencia gris
satinado, obtenindose a la vez una gran regularidad de espesor, an en piezas de
geometra compleja como se muestra en la figura siguiente.

El nquel tefln puede ser depositado sobre una gran variedad de
sustratos tales como acero, acero inoxidable, aleaciones de titanio, aleaciones de
aluminio, aleaciones de cobre, cermicas, termoplsticos y otros.

A una temperatura de 85 a 91 C y a un pH de 4,9 a 5,2 la velocidad de
deposicin obtenida con este proceso es de 6 a 9 micras/hora.

Equipo necesario

Las cubas para el nquel tefln deben ser de acero inoxidable con
calefaccin indirecta por lo que no deben usarse calentadores directos. Se recomienda
que la agitacin sea mecnica, no por aire. Su filtracin debe ser continua.

En el anexo XX se detalla ms extensamente el equipo necesario,
propiedades y composicin del bao en las correspondientes instrucciones tcnicas.

11.5.6.2. Deposicin de Nquel-Boro

Con reductor Borohidruro de Sodio

En este caso la reduccin se efecta en un medio alcalino a travs de un
reductor como es el borohidruro sdico, mediante la siguiente reaccin:

8 NiCl
2
+ 6 NaBH
4
+ 14 NaOH 8 Ni + 2 B + 4 NaBO
2
+ 16 NaCl + 6 H
2
O + 13 H
2

230
La continuacin de la reaccin se produce a travs de la liberacin de
hidrgeno. Si no hay formacin de hidrgeno, no hay reduccin.

La relacin de 8 moles Ni con 2 moles de boro indica que el tanto por
ciento de boro en el depsito debera ser de un 4,4 % lo cual es significativamente alto
pues los datos prcticos indican un contenido en Boro del 1 %.

Los subproductos de esta reaccin son el borato sdico (NaBO
2
) y el
cloruro sdico (NaCl) pero son muy solubles en agua y no interfieren en la reaccin.

En condiciones normales no hay otra reaccin secundaria que consuma
nquel, por lo que cada gramo que se consuma pasa al depsito.

La reaccin ocurre a travs de una superficie cataltica siendo sta la que
inicia y continua la reaccin.

Una composicin tpica de un bao de Nquel qumico al boro utilizando
borohidruro de sodio puede ser:

Cloruro de Nquel 20 g/l

Borohidruro de sodio 0,4 g/l

Hidrxido sdico 90 g/l

Etilendiamina 99% 90 g/l

Sulfato de Talio 40 mg/l

pH 14

Temperatura 95 C

Velocidad de deposicin 15 20 m/h

Las reacciones parciales de oxidacin que se producen son:

cat.
BH
4
-
BH
3
+ H

Esta reaccin se puede iniciar solamente con metales como el acero que es capaz de
producir la deshidrogenacin cataltica.

BH
3
-
+ OH
-
BH
3
OH
-
+ e
-

Los electrones que se necesitan para reducir el nquel se producen por la oxidacin
del ion borohidruro deshidrogenado.

Mediante reacciones de deshidrogenacin del Borano hidrxido se llega a
la formacin de BO
2
-
.

Reacciones de reduccin

Ni
2+
+ 2 e
-
Ni
231

Tl
+
+ e
-
TI

La reaccin general para la deposicin de Nquel es la siguiente:

2 Ni
2+
+ BH
4
+ 4 OH
-
2 Ni + BO
2
-
+ 2 H
2
O + 2 H
2

y para depositar Talio la siguiente:

4 Tl
+
+ BH
4
-
+ 4 OH
-
4 Tl + BO
2
-
+ 2 H
2
O + 2 H
2

El depsito de boro se produce mediante las reacciones:

BO
2
-
+ 2 H
2
O + 3 e
-
B + 4 OH
-

Otra reaccin es:

2 BH
4
-
+ 2 H
2
O 2 B + 2 OH
-
+ 5 H
2

Con reductor Dimetilamino borano (DMAB) o Dietilamino borano (DEAB)

En este caso la reduccin se efecta en medio cido-neutro a travs del
dimetilamino borano o dietilamino borano mediante las reacciones siguientes:

+
CH
3
CH
2
CH
3
CH
2

NHBH
3
+ 3 Ni
2+
+ 5 OH
-
3 Ni + NH
2
+ H
3
BO
3
+ 2 H
2
O
CH
3
CH
2
CH
3
CH
2

Esta reaccin es la reaccin principal en la que el dietilamino borano
reduce al nquel depositndose ste sobre la pieza, produciendo as mismo el catin
dietilamino borano y cido brico.
+
CH
3
CH
2
CH
3
CH
2

NHBH
3
+ 6 Ni
2+
+ 8 OH
-
2 Ni
3
B+ 4 NH
2
+ 2H
3
BO
3
+ 3H
2
+2H
2
O
CH
3
CH
2
CH
3
CH
2

Esta reaccin secundaria y se produce en exceso de dietilamino borano,
consiguiendo la deseada precipitacin de Ni
3
B conjuntamente con el nquel sobre la
pieza.

La composicin del bao de Ni-B utilizando el dimetilamino borano (DMAB)
o el dietilamino borano (DEAB) se muestra a continuacin:

Bao con Dimetilamino Borano (DMAB)

Cloruro de Nquel 24 48 g/l

DMAB 3 4,8 g/l

Acetato potsico 18 37 g/l

pH 5,5
232

Temperatura 70 C


Bao con Dietilamino Borano (DEAB)


DEAB 3 g/l

Isopropanol 50 ml/l

Citrato sdico 10 g/l

Succinato sdico 10 g/l

pH 5 7

Temperatura 65 C


Equipo necesario

Las cubas para el nquel qumico deben ser de acero inoxidable con
protector andico recubiertas de polipropileno. En lo que hace referencia a la
calefaccin del bao, los calentadores deben ser de cuarzo, tefln o acero inoxidable.

La agitacin puede ser mecnica o por aire, aunque pueden usarse
simultneamente. La agitacin durante el calentamiento evita los sobre-calentamientos
localizados, los cuales pueden ayudar a la reduccin del bao. El grado de agitacin
depende de la superficie tratada y de la temperatura.

Se recomienda una filtracin continua del bao as como equipar la
instalacin con su correspondiente aparato de aspiracin.

En la siguiente imagen se puede observar en varias piezas este tipo de
acabado final.

233
11.6. Porosidad

Los delgados depsitos de nquel obtenidos con fines protectores resultan con
frecuencia inservibles a causa de los numerosos y pequeos poros que contienen. El
medio corrosivo penetra en ellos y las consecuencias son fatales. La porosidad se
debe a muchas causas. Dos de las principales son las irregularidades en la superficie
del metal y la fijacin en el depsito, mientras ste crece, de las impurezas
suspendidas en el bao. Las dificultades de este orden pueden quedar anuladas en
depsitos suficientemente gruesos, pues la mayora de los depsitos porosos
delgados mejoran al crecer el espesor de los mismos. Para evitar la acumulacin en el
bao de finas partculas suspendidas se suelen envolver los nodos en bolsas. Los
poros tambin resultan de la adherencia de burbujas gaseosas a la superficie del
ctodo. Cuando se desprende el hidrgeno del metal, se cubre con nquel el rea que
ocupaba; pero, si el hidrgeno permanece adherido, puede iniciarse la formacin de
un poro. Generalizando, la porosidad es un trmino que se aplica a los diminutos
canales o conductos microscpicos que atraviesan un depsito y acaban en el metal
base, quedando as sujeto el metal recubierto a influencias corrosivas. La porosidad,
en las fases iniciales del depsito, va desapareciendo a medida que crece el
recubrimiento, de aqu las especificaciones que se formulan acerca del mnimo
espesor en los depsitos de nquel.

11.7. Picado

Existe alguna confusin en el uso de esta palabra tan distinta de la significacin del
trmino porosidad. El picado puede considerarse como la presencia de pequeas
cavidades u hoyos macroscpicos (visibles a simple vista), o de conductos que corren
a lo largo del depsito, o bien terminan en la superficie del mismo, y que fueron
ocasionados en su mayor parte por la adherencia de burbujas de hidrgeno. Si estos
orificios atraviesan totalmente el depsito puede tener lugar la corrosin del metal
base. Si terminan dentro del depsito, es decir, sin alcanzar la superficie, no habr
lugar a corrosin. Otra diferencia entre picado y porosidad es que el primero est
generalmente muy localizado, siendo claramente visible, mientras que la porosidad es
ms general. aunque mucho menos manifiesta.

La porosidad de los depsitos de nquel ha sido uno de los ms graves problemas
del niquelador. Se han sealado como posibles diversas causas de este defecto
general, y tambin se han sugerido mtodos para su eliminacin.

Un depsito poroso suministra los puntos vulnerables de ataques que permitirn la
entrada de la humedad corrosiva hasta el metal subyacente. La corrosin empieza y
contina entre el metal base y el depsito de nquel que lo cubre, conduciendo,
finalmente, tras un lento minado, al desprendimiento del depsito.

Varias son las causas que se han establecido de modo definitivo como
determinante del picado. En primer lugar se producen abundantes picaduras por
retencin o prendimiento de pequeas burbujas de hidrgeno en la superficie del
ctodo. Los puntos en que se fija este gas son las propias imperfecciones de la
superficie del metal, que pueden ser eliminadas, en algunos casos, mediante un
tratamiento mecnico perfecto y cuando tal mtodo no es posible se lograr una
superficie suficientemente uniforme depositando una capa preliminar de cobre de unos
0,01 mm de espesor. Estos hechos se aprecian bien cuando se recuerda que, en la
disolucin de zinc, generalmente impuro, se desprende el hidrgeno precisamente en
estos puntos de impureza, y que el zinc se hace inmune a la corrosin cida cubriendo
estos puntos con mercurio. La adicin de nitrato de nquel, perxido de hidrgeno y
otras sustancias oxidantes halla cada da ms favor para la eliminacin del hidrgeno.
234

Pero la presencia de hidrgeno es atribuble a exceso de cido. Si el valor del pH
del bao es del orden de 3 a 4, se depositarn cantidades considerables de hidrgeno.
La cifra del pH debe ser ms prxima a 5,5 6,4, valor inestimable que se ensayar
frecuentemente mediante alguno de los mtodos rpidos y fciles de realizar.

Otra de las causas es la presencia de impurezas suspendidas, que pueden llegar a
fijarse en la superficie del ctodo e impedir el depsito en los puntos donde se
asientan. Otras veces, pueden cubrirse con el metal que se deposita, pero, en este
caso, darn lugar a rugosidades. Su eliminacin se efecta por filtracin, proceso que,
actualmente, se lleva a cabo en perfectas condiciones sin que sea necesario vaciar las
cubas. Hoy da se efecta fcilmente la filtracin continua aspirando el bao del fondo
de la cuba por medio de bombas apropiadas, y devolvindolo a la cuba despus de
filtrarlo como se ha descrito anteriormente.

El estudio de este defecto ha sido objeto de diversos trabajos por Macnaughtan y
sus colaboradores. As, Macnaughtan y Hothersall fueron capaces de diferenciar
claramente dos tipos distintos de picado: uno, asociado a las imperfecciones de la
superficie del metal base, y otro, subordinado a la naturaleza de la solucin. Tambin
demostraron que el del primer tipo poda ser rpidamente eliminado con el uso de una
capa constituida por nquel-cobre-nquel.

Se pens al principio que el picado del segundo tipo siempre era resultado de la
presencia de impurezas en el bao. Sin embargo, ms tarde se encontr que podan
aparecer picaduras en baos cuidadosamente purificados, y en un trabajo posterior los
autores expresaron la opinin de que, en tales casos, la presencia de material bsico
coagulado sobre el ctodo, y absorbido en la interfase gas-lquido, aumentaba la
adherencia de las burbujas de hidrgeno sobre la superficie catdica ocasionando as
el picado. En apoyo de este criterio, los autores describen numerosos experimentos,
en los cuales aparecen picaduras utilizando soluciones puras, pero en condiciones
favorables a la produccin de copos de substancias bsicas en la superficie del
ctodo.

En general, se favorece la formacin de picaduras por la presencia de cloruros o la
ausencia de sales de metales alcalinos en la solucin, mientras que, operando con el
bao a un pH bajo (3 menos), se asegurar, en general, la ausencia de este defecto.

235
12. DEPSITOS DE CROMO

Ningn recubrimiento electroltico desarroll un inters tan grande ni encontr
una aplicacin tan amplia e inmediata como el recubrimiento con cromo. Se puede
decir, con seguridad, que hace cincuenta aos no se practicaba el cromado comercial
en escala alguna.

El trabajo de Sargent, en Norteamrica, inici una etapa de investigaciones
sobre las posibilidades de aplicacin del metal. Poco despus de este breve intervalo,
la demanda del cromo electroltico se extiend por todas partes.

Durante este perodo, hubo momentos de mucha ansiedad para aquellos
quienes, sintindose muy interesados, emprendan los primeros trabajos de iniciacin
en este sentido, mientras que otros, que desde un principio prefirieron esperar a que el
proceso alcanzase cierta estabilidad, pronto sintieron tambin la necesidad acuciante
de realizarlo y contribuir a su progreso, aun a costa de repetidos fracasos a lo largo de
una experimentacin orientada a alcanzar los xitos preconizados.

Hoy, los baos de cromar se encuentran en casi todos los talleres, y las
elevadas corrientes exigidas por el proceso han creado tal nuevo orden de cosas en
esta industria que el cromado electroltico constituye, posiblemente, la innovacin ms
importante de los ltimos aos.

El cromo es un metal de dureza elevada que puede variar entre 750 y 1050 HV
aplicado electrolticamente. El cromo crea una capa pasiva en la superficie que se
parece a los metales nobles en la forma qumico-corrosiva. Es repelente al agua y a
los aceites. La energa reflectante de sus capas es de un 65 %, superior a la del nquel
brillante que es de un 55 %.

El cromo sea como sea su utilizacin conserva su aspecto superficial,
protegiendo del desgaste mecnico y conservando su esttica decorativa y brillante.

Todas las caractersticas mencionadas han llevado a que el cromo se utilice
como capa superior final en los sistemas nquel-cromo.

El brillo del depsito de cromo depende del substrato en el que se deposite por
cuya razn se aplica con un espesor mximo de 0,8 micras en acabados decorativos y
funcionales. Cuando se aplica sobre acero u otros metales en grandes espesores se
denomina cromo duro.

Prcticamente todos los metales pueden ser recubiertos con cromo as como los
plsticos de mayor uso comn. El zinc y sus aleaciones, el aluminio y las suyas y
otros metales sensibles a la acidez de los electrlitos de nquel requerirn de una capa
de cobre anterior.

Tambin los plsticos requerirn un proceso qumico anterior para conseguir una
capa conductora que permita la aplicacin del nquel cromo final.

12.1. Composicin del bao

Los baos de cromar, aun conteniendo la mnima variedad de constituyentes, se
presentan en diferentes tipos de composicin y concentracin. La frmula de
Sargente, con diversidad de aplicaciones, fue la siguiente:

236
cido Crmico (CrO
3
) 250 g

Sulfato crmico(Cr
2
(SO
4
)
3
) 3 g

Agua 1 litro

El sulfato de cromo se recomend en un principio como aportador de lo que se
llama el cromo trivalente. Este compuesto, sin embargo, es de composicin dudosa, a
menos que se prepare cuidadosamente y, as, se sustituy por cido sulfrico como
sigue:

cido Crmico 250 g

cido Sulfrico 2,5 g

Agua 1 litro

El cido sulfrico es un producto qumico bien conocido que puede fcilmente
adquirirse del comercio en forma pura y ofrece, por tanto, ms garanta. La proporcin
cido crmico-cido sulfrico es de gran importancia. Cuando la relacin comienza a
variar, la amplitud de condiciones para cromar satisfactoriamente disminuye. La
proporcin entre estos dos constituyentes es de suma importancia en la especificacin
del bao.

Aunque este bao se recomienda como una buena prescripcin de partida, se
puede decir que la mayor parte de los galvanoplastas prefieren una solucin ms
concentrada, aumentando el contenido de cido crmico a 280 y aun a 375 gramos
por litro, y, proporcionalmente, el de cido sulfrico.

12.2. El proceso de deposicin electroltica

En lo que respecta a las sustancias originales a partir de las cuales se prepara el
bao de cromo, ningn otro puede ser ms simple, pues contiene slo dos
constituyentes: cido crmico y cido sulfrico. Este bao, no obstante, ilustra bien el
principio general de que, aun siendo sencillo en su constitucin original, puede
experimentar, e inevitablemente as sucede, cambios de composicin dentro de un
corto perodo de funcionamiento.

Los dos componentes originales son bien conocidos. No necesitan apenas
comentario. Inicialmente, el cromo se halla en el cido crmico bajo la forma de lo que
el qumico llama cromo hexavalente. Pronto parte de l se reduce en el ctodo a la
forma trivalente, bien como sulfato de cromo o como dicromato de cromo Cr
2
(Cr
2
O
7
)
3
.
La primera de estas sales es de color verde, y, si se encuentra presente en gran
cantidad, la solucin adquiere un tono castao. El dicromato de cromo o cromato de
cromo, como corrientemente se llama, es soluble y de color castao; es el principal
responsable de la coloracin parda que adquiere la solucin despus de su uso.
Cualquiera de estos dos compuestos, o los dos, son necesarios en pequea cantidad
a la solucin. Ninguno de ellos es estable en las condiciones de trabajo. Se forman
inicialmente por reduccin del cido crmico en el ctodo, ya sea con
acompaamiento de depsito metlico o sin l, y se reoxidan, por el contrario, en el
nodo, formando de nuevo cido crmico. As, pues, las reacciones andica y catdica
son de carcter opuesto, aunque en este caso no sean necesariamente iguales. Se
podran definir y establecer las condiciones precisas para equilibrar estas dos
reacciones opuestas; sin embargo, por el momento slo diremos que est favorecida
237
la acumulacin de cromo trivalente en la solucin, con la consiguiente necesidad de
reconvertirle a cido crmico mediante suspensin del proceso de reduccin catdica
y dejando proseguir nicamente la oxidacin en el nodo. Esto puede realizarse
mediante el uso de un ctodo inerte en un vaso poroso, mientras pasa la corriente.

Adems, la solucin adquiere hierro de diferentes procedencias. Este hierro existe
en la forma de dicromato frrico Fe
2
(Cr
2
O
7
)
3
. En pequeas cantidades no es
perjudicial. Si hay que eliminarlo, no se dispone de mtodos fciles. En ambos
dicromatos citados existe una proporcin considerable de cido crmico combinado no
apto para fines de conductividad y, por consiguiente, queda fuera de accin.

12.3. Densidad de la solucin

En la tabla 11 figuran los pesos especficos de una gran variedad de soluciones de
cido crmico.

Tabla 11
Concentraciones de soluciones de cido crmico

Lectura densimtrica

Baum

Twaddell

Densidad

Concentracin CrO
3

(g/l)

10

14

1,07

100

11

16

1,08

114

14

20

1,10

143

16

24

1,12

171

18

28

1,14

200

20

32

1,16

229

21

34

1,17

243

22

36

1,18

257

23

38

1,19

272

24

40

1,20

288

25

42

1,21

301

26

44

1,22

316

27

46

1,23

330

28

48

1,24

345

29

50

1,25

360

238
Baum Twaddell Densidad Concentracin CrO
3

(g/l)

30

52

1,26

375

31

55

1,275

400

34

62

1,31

450

36,5

68

1,34

500

39

74

1,37

550

41

80

1,40

600

Los valores deducidos a partir de esta tabla, segn la densidad observada en el
bao, se deben considerar nicamente como datos aproximados, sirviendo en general
para indicar la cantidad total de slidos en la solucin. En una solucin nueva, el
nmero representar, casi en su totalidad, el contenido en cido crmico. Sin
embargo, despus de usada, parte de l corresponder a hierro en cantidades
apreciables y, en menor proporcin, a cromo trivalente. De la mayor importancia es
ahora un anlisis para averiguar estas cantidades. En primer lugar, porque interfieren
la densidad, pero, ms importante an, porque su combinacin con el cido crmico
elimina cantidades considerables de cido de la forma libre y conductora,
transformndolo en una forma combinada y prcticamente no conductora.

Se han registrado ejemplos en los que el anlisis demostr que el trabajo
deficiente de un bao obedeca a cantidades indebidas de hierro y cromo trivalente
con los que estaba combinado, prcticamente, el total del cido crmico presente.

Por consiguiente, el cido crmico libre es un factor importante que necesita una
determinacin peridica.

En el caso de un bao en uso di el anlisis

Total CrO
3
262 g/litro
Total H
2
SO
4
4,64 g/litro
Densidad = 1,184

Concentracin de CrO
3
correspondiente a esta densidad, deducido de la tabla es igual
a 263 g/litro.

Es ste un ejemplo de excelente concordancia. La pequea cantidad de H
2
SO
4
,
no podr afectar mucho a la densidad de la solucin. Era una solucin relativamente
reciente, que contena slo, en conjunto, 8,7 g por litro de Cr
2
O
3
y Fe
2
O
3
, combinados
con 35 g de CrO
3
, aproximadamente.

En otro caso, no obstante, la densidad del bao di, no por el densmetro sino por
pesada directa, que es una medida ms exacta, la cifra de 1,308.

De la tabla se dedujo que le corresponda un contenido en CrO
3
de 450 g por litro
(omitiendo el cido sulfrico presente).

Por anlisis se obtuvo la siguiente composicin:
239

Total CrO
3
335 g/litro
Cr
2
O
3
25 g/litro
Fe
2
O
3
32 g/litro
H
2
SO
4
5 g/litro

De los cuales:

CrO
3
combinado con Fe
2
O
3
121 g/l
CrO
3
combinado con Cr
2
O
3
99 g/l
Total de CrO
3
combinado 220 g/l
Total de CrO
3
libre 115 g/l

Los mtodos de la densidad son aqu de escasa utilidad. Se aplican casi
invariablemente en casos de soluciones de sales simples. La presencia de
compuestos complejos en la solucin da lugar a variaciones inesperadas en el peso
especfico de la misma, por lo cual, tratndose de un bao de cromar en uso, la
densidad tiene poco, o ningn valor, como expresin de las propiedades de la
solucin.

12.4. Propiedades del bao

En una solucin de cido crmico puro, se observar que no rinde metal alguno
sobre el ctodo , y si lo hace, en muy pequea cantidad, aun a densidades de
corriente de 15 A/dm
2
. La adicin de cido sulfrico, en la proporcin sugerida en la
frmula usual, rectifica al momento este defecto. Una adicin posterior de otra
pequea cantidad de cido provoca, al instante, una marcada reduccin en el poder de
penetracin.

La relacin cido crmico : cido sulfrico es de vital importancia. El cido crmico
(CrO
3
) y el cido sulfrico (H
2
SO
4
) se comparan de este modo: El peso molecular
(molar) del cido crmico es 100,5, mientras que el del SO
4
es 96 y su peso
equivalente 48. La comparacin usual en el caso de la solucin de Sargent es la
siguiente:

CrO
3
250/100,5
--------- = ----------------- = 50/1, aproximadamente
SO
4
2,5/48

Esta proporcin se llama corrientemente relacin sulfato.

Quiz de ms fcil comprensin para el operador prctico es la relacin de pesos:

CrO
3
250
----------- = ------- = 100/1
H
2
SO
4
2,5

Esta relacin sulfato es importante. Con frecuencia se da el caso de que llega a
hacerse demasiado baja, lo que es debido, en parte, a la pureza deficiente del cido
crmico utilizado. El aumento en sulfatos se debe tambin al enjuague imperfecto de
las piezas que salen del bao de niquelar, hecho comprobado por la frecuente
presencia de pequeas cantidades de nquel en los baos de cromo. As, pues, es
absolutamente necesario que los artculos, despus de niquelados, se enjuague lo
ms completamente posible.

240
La alteracin del contenido en cido sulfrico, por una u otra causa, produciendo
una variacin en cualquiera de las dos relaciones, modifica profundamente el
comportamiento del bao, pues a esta relacin slo le est permitido variar entre
estrechos lmites. Cuanto ms amplia sea esta zona crtica ms seguro ser el
funcionamiento, pues permitir una mayor variacin en la composicin del bao sin
afectar seriamente a la calidad del cromado. El poder de penetracin de una solucin
ms concentrada es, ciertamente, peor que el de una ms diluda, y, puesto que esta
propiedad tiene gran valor para el galvanoplasta, la solucin que contiene 250 gramos
por litro tendr ms aplicacin, de acuerdo con la recomendacin del Washington
Bureau of Standards.

Los compuestos de hierro y cromo trivalente influyen, tambin, en la cantidad de
cromo depositado. Se deben conocer sus concentraciones aproximadas en la
solucin. El cromo trivalente se encuentra generalmente en forma de dicromato de
cromo. Su presencia en cualquier proporcin se manifiesta por el tono castao de la
solucin. Un excelente color rojo indica su ausencia absoluta. Esta sustancia se
disocia dbilmente dando ocasin a iones cromo trivalente, los cuales, si esenciales,
no se requieren en gran cantidad. Debido a incorrectas manipulaciones puede
aumentar la concentracin de este compuesto en la solucin, pero es posible
reconvertirle de nuevo en cido crmico por oxidacin andica.

El hierro es un componente habitual del bao. Hasta cierta concentracin su
presencia no es perjudicial. De hecho, aun en elevadas concentraciones de 6 g por
litro, se dice que ampla considerablemente la zona tolerable de la relacin sulfato, y
esto, de por s, ya debe considerarse como una ventaja. Sin embargo, para
concentraciones mayores se reduce aquella zona hasta el punto de hacer ms crticos
los valores de la relacin sulfato. Tales posibilidades parecen aumentar tambin con la
presencia del cromo trivalente si bien no lo suficiente para desear una gran
concentracin del mismo en la solucin.

La posibilidad de aumentar el poder de penetracin de los baos de cromar,
mediante adiciones, parece ser en extremo dudosa, por lo cual esta dificultad ha de
resolverse utilizando altas densidades de corriente. El deficiente poder de penetracin
puede compensarse, en parte, utilizando nodos auxiliares.

Las soluciones con un contenido bajo en cido crmico, menor de 150 gramos por
litro, presentan una elevada resistencia junto a unas condiciones lmites muy estrechas
para obtener depsitos brillantes.

Algunos suministradores de baos de cromo comerciales tienen una grfica en la
que se da en abscisas la concentracin de cido crmico y en ordenadas la
conductividad del bao. Estas dos caractersticas estn ntimamente ligadas,
dependiendo una de la otra. La curva dibujada separa la grfica en dos partes. En la
parte superior estn situados todos los puntos por los cuales son aceptables las
condiciones del bao, sin embargo, en la parte inferior de la grfica se sitan aquellos
baos que debern corregirse de modo que consigan sobrepasar dicha curva.

Esta grfica se da en la siguiente pgina. En ella se puede leer en ingls que: La
conductividad del cromo electroltico brillante depende del cido crmico contenido. En
baos nuevos, las impurezas disminuyen la conductividad.

241

242
12.5. Mantenimiento del bao

El bao exige la vigilancia constante de su composicin. Se hace ello necesario en
virtud del empleo de nodos insolubles, adems de la pequea variacin permisible en
la relacin cido crmico-cido sulfrico. En lo que al anlisis se refiere, cae ste fuera
de los simples ensayos que puedan realizarse en talleres. Efectuarlo requiere el
trabajo hbil de un qumico y exige la determinacin de cido crmico libre, cido
crmico combinado (que no tiene utilidad para fines de conductividad), cromo
trivalente, hierro y cido sulfrico.

De todas estas determinaciones, la del cido crmico es la ms fcil y,
posiblemente, la ms importante, puesto que esta sustancia es casi la nica
responsable de la conductividad de la solucin. Con ayuda de la tabla 11 (densidades
de soluciones de cido crmico), rpidamente se puede adquirir alguna idea de las
cantidades necesarias de cido crmico que se han de aadir de vez en cuando. Se
aconseja, con este fin, el anlisis qumico peridico y la determinacin de la
conductividad elctrica.

12.6. Eliminacin del exceso de sulfatos

El anlisis de un bao puede mostrar un exceso en el contenido de cido sulfrico.
ste se elimina aadiendo carbonato de bario, recientemente precipitado, y agitando
vigorosamente, con lo que se tiene:

BaCO
3
+ H
2
SO
4
BaSO
4
+ H
2
CO
3

El sulfato de bario es insoluble y precipita. Sin embargo, la operacin debe ser
realizada nicamente por quien posea un conocimiento qumico de las cantidades
necesarias.

Otro mtodo de eliminacin es el del hidrxido brico. Como producto comercial
ste tiene la frmula Ba(OH)
2
8H
2
O, siendo equivalente a H
2
SO
4
. De acuerdo con
estas cantidades equivalentes, fcilmente se calcula que son necesarios 3,2 gramos
del compuesto brico para eliminar 1 gramo de cido sulfrico. Debe utilizarse, sin
embargo, una y media o dos veces este valor, puesto que se precipita tambin algo de
cromato brico. La prdida de cido crmico no es importante y se puede subsanar
fcilmente. En la prctica es mejor eliminar la totalidad del cido sulfrico de una
porcin separada del bao, que intentar eliminar una fraccin de sulfrico del bao
total; as, pues, si la solucin contiene 5 gramos de H
2
SO
4
y es necesario reducirlos a
3 gramos por litro, la eliminacin total de cido en las dos quintas partes de la solucin
tendr el mismo efecto.

12.7. Oxidacin del cromo trivalente

La reconversin del cromo trivalente en cromo hexavalente es un proceso que, por
supuesto, tiene lugar en el nodo, operacin que puede realizarse aislando un ctodo
en el interior de un vaso poroso y haciendo pasar un nmero considerable de
amperios-hora.

En un ensayo con esta tcnica, el volumen de solucin tratada fu 16 litros. Se
pas una corriente de 100 amperios durante una hora, y se continu as otra hora
ms. Se analizaron muestras de la solucin tomadas al principio del ensayo y despus
de cada hora.

El resultado (en gramos por litro) fu el siguiente:
243

INICIAL DESPUS DE 100 A-h DESPUS DE 200 A-h

Fe
2
O
3
34,4 36,8 35

Cr
2
O
3
15,5 13,9 11,5

Mientras que el contenido en hierro permaneca prcticamente constante, el Cr
2
O
3
, se
redujo en la proporcin que era de esperar. El rendimiento de corriente se calcul de la
siguiente manera:

Cr
2
O
3
+ 3 O 2 CrO
3

El equivalente qumico de

Cr
2
O
3
es 153 /6 = 25,5

y el equivalente electroqumico = 0,0000104 x 25,5. Un amperio-hora debe oxidar, por
tanto

0,0000104 x 25,5 x 3600 = 0,955 g Cr
2
O
3

En el tiempo transcurrido durante el paso de los 200 amperios-hora, la produccin de
Cr
2
O
3
ascendi a:

16 x (15,5 11,5) = 64 g

Por lo cual, el rendimiento de la reaccin oxidante es

64 x 100
----------------- = 33,5 %
0,955 x 200

Esta rectificacin se efectu un recuperador Redox, que consta de cuatro ctodos
de hierro adecuadamente colocados en un vaso poroso, el cual se llena casi
completamente con la solucin y pende de la barra catdica mediante un gancho de
presin automtica. ste puede trabajar lo mismo cuando el bao est en
funcionamiento que cuando no se croma artculo alguno, siendo el tipo usual de clula
capaz de operar can una corriente de 200 amperios.

12.8. Eliminacin de hierro por extraccin

La presencia de hierro en el bao de cromar constituye un problema para el que
aun no se tiene una respuesta definitiva. En pequeas cantidades no se puede
cansiderar como perjudicial, ms bien toda lo contrario, pero la misma causa que la
introduce en la solucin, tarde a temprano lo elevar, en sucesivas operaciones, a
cantidades considerables. La presencia de hierro da lugar a la obtencin de depsitos
que no son aptos de acabado satisfactorio. Si la proporcin de hierro asciende a 10
gramos por 100, calculado sobre el cantenido en cido crmico, constituye, entonces,
una malestia seria, y ningn mtodo de eliminacin se puede aplicar can xito a
grandes volmenes de solucin. El nico remedio es evitar todo contacto de hierro con
la solucin y, asimismo, extraer rpidamente del bao las piezas ya cromadas, a fin de
que acte lo menos posible el hierro al descubierto. Aun con previo depsito de nquel,
244
muchas piezas de hierro y acero de forma tubular, necesariamente exponen a la
solucin parte del metal base.

Cantidades considerables de hierro se eliminan, sin embargo, por extraccin de
piezas del bao, aunque esto suponga una prdida correspondiente de cido crmico,
a menos que se usen aguas de enjuague para este fin. Se puede citar el siguiente
ejemplo de un bao de gran capacidad en el cual el contenido en cido crmico se
mantuvo alrededor de los 400 gramos por litro. Originalmente, se parti de una
solucin contenida en una cuba de acero sin revestir. Durante el curso de catorce
meses, el contenido en hierro, expresado en gramos de Fe
2
O
3
por litro, increment
manifiestamente con velocidad uniforme desde 3 a 23. Esta concentracin ltima
representaba una considerable cantidad de cido crmico combinado, aparte de aquel
que estuviese ya ligado al cromo trivalente.

Entonces se forr la cuba con plomo y se instalaron placas de vidrio. En los nueve
meses siguientes, el contenido en hierro disminuy uniformemente de 23 a 5,7 gramos
de Fe
2
O
3
por litro, debindose nicamente esta reduccin a la extraccin de piezas del
bao. Si se recuerda que idntico grado de extraccin tuvo lugar durante el perodo en
que la concentracin de hierro creca, en el caso de la cuba sin forrar, se tendr idea
de lo rpido que pudo ser el aumento de hierro. De acuerdo con ello, durante los
primeros catorce meses, hubo una reduccin, por extraccin de piezas, de

(23 5,7) x 14
---------------------- = 27 g Fe
2
O
3
por litro
9

Sin esta reduccin concomitante, el aumento total en hierro hubiese sido 23 3 + 27 =
47, con un total de hierro de 50 gramos por litro.

12.9. Poder de penetracin

Esta propiedad tiene la mayor importancia en el cromado electroltico. El cromado
efectuado con los tipos de bao ordinarios no penetra bien. Con bajas densidades de
corriente las piezas irregulares apenas reciben depsito en sus partes ms profundas.
Se impone, pues, aumentar la densidad de corriente, pero debe tenerse en cuenta que
las partes de las piezas que no reciben un depsito, pueden, no obstante, recibir
corriente, disminuyendo as la densidad de corriente en las zonas ms importantes a
cromar. Aunque no se haya intentado estudiar cuantitativamente el poder de
penetracin de estas soluciones, puede decirse, por lo menos, que los progresos
recientes en la manipulacin de estos baos indican la posibilidad de un mejoramiento
notable. Son varios los factores que se oponen a un buen poder de penetracin. Se
debe elegir el metal sobre el que se va a realizar el recubrimiento. La naturaleza del
ctodo es crtica. El cobre, por ejemplo, se recubre de cromo mejor que el hierro y el
acero, y el nquel algo menos que el cobre. El hierro y el acero son difciles de cromar,
y la necesidad de cubrir estos metales con una pelcula intermedia de otro metal
relativamente no corrosible conduce a la eleccin del nquel ms bien que del cobre.

12.10. Ensayos del poder de penetracin

Como ya se ha indicado, el anlisis qumico de la solucin de cromar no se puede
realizar en poco tiempo. La determinacin del cido crmico es relativamente fcil y
rpida. La del contenido en sulfato, por el contrario, es ms difcil y engorrosa. As,
pues, es de desear un mtodo rpido para ensayar la solucin. El ensayo del ctodo
doblado, como as se llama, da una informacin muy til sobre el rendimiento de la
solucin. Es ste un ctodo de cinta o pletina de cobre de 1 pulgada (2,54 cm) de
245
ancho y suficientemente largo para que pueda quedar sumergido en la solucin unos 6
centmetros. La parte final de este ctodo se dobla en ngulo recto, y se dispone de
forma que el extremo se dirija hacia el nodo. En circunstancias ordinarias, es ms
difcil que el depsito cubra el ngulo del codo que la porcin horizontal o saliente. El
poder de penetracin de la solucin est indicado por la cuanta que alcanza el
depsito en direccin hacia el ngulo, en condiciones convencionales de temperatura
y corriente. Un poder de penetracin deficiente corresponder a una incapacidad para
obtener fcil recubrimiento metlico en esta porcin alejada, mientras que, por el
contrario, con un buen poder de penetracin no costar conseguir depsito en el
ngulo de la cinta.

El ensayo del ctodo doblado fu descrito y aplicado por Pinner y Baker al estudio
de la comprobacin de la relacin cido crmico : cido sulfrico. El ensayo, cuando
se realiza, da una idea aproximada, pero rpida, de este valor, y permite, adems, la
interpretacin de los efectos provocados por la presencia de otros constituyentes, tales
como hierro y cromo trivalente y, en general, el estudio de la variacin de condiciones
para obtener depsitos satisfactorios.

Un voltmetro sensible provisto de un conductor listo para conectarse a la barra
andica da el voltaje del bao. Un depsito perfecto en la porcin alejada evidencia
una correcta relacin entre los componentes esenciales del bao. La ausencia de
cromo en la zona angular indica insuficiencia de cido sulfrico en un bao nuevo, o
exceso de cromo trivalente en una solucin en uso, mientras que la aparicin de una
pelcula de color castao sobre los bordes, o el ngulo, representa un exceso de cido
sulfrico, el cual, si es pequeo, se remedia por adicin de ms cido crmico y, si es
grande, por precipitacin con carbonato de bario.

Mtodo de la cavidad. Este mtodo se emplea en determinaciones groseras del
poder de penetracin de los baos de cromo. Se practican, mediante torno, en una
placa de cobre gruesa, 10 depresiones circulares de 1 cm de dimetro con
profundidades sucesivas desde 1 a 10 mm. Se numera cada cavidad con la cifra que
expresa la correspondiente profundidad en milmetros. Se hace funcionar la, placa
como ctoda y se expresa el poder de penetracin con el nmero de la cavidad ms
profunda en la que el cromo haya penetrado. Este mtodo parece ser bastante
satisfactorio para averiguar si la solucin corresponde a los requerimientos prefijados.

12.11. Cubas

Para trabajos experimentales, o en pequea escala, las cubas de vidrio y de gres
resultan limpias y prcticas. En escala comercial, se requieren cubas metlicas, por
ser ms econmicas y resistentes. El acero suave suministra el mejor material.

Las chapas de acero se sueldan a la autgena. Deben ser de un espesor
aproximado de 6 mm. Los remaches y tornillos para el ensamblado de las chapas
deben ser absolutamente desechados. Si hay necesidad de hacer alguna conexin,
por ejemplo para introducir un tubo de conduccin de agua caliente o vapor con fines
de calefaccin, debe realizarse tambin mediante soldadura. Para comprobar el
resultado de estas conexiones, se calienta el bao a continuacin. Por lo tanto, la cuba
ha de montarse sobre un bastidor de acero o un pequeo soporte de ladrillos. Para
mantener la temperatura se debe utilizar algn revestimiento, que puede ser una
simple pared de mampostera construida en torno a la cuba o un recubrimiento externo
de amianto. Ninguno de los dos presentar dificultad alguna al constructor. Si se
necesita calentar el bao, se har mediante mecheros de gas, cuya llama no debe
incidir directamente sobre el fondo de la cuba, sino sobre chapas situadas debajo, de
246
forma que dejen un espacio de aproximadamente 3 cm entre ellas y la cuba. As se
evitan los recalentamientos locales, los que, con demasiada frecuencia, provocaran el
ataque de la chapa por el cido crmico con adelgazamiento e incluso perforacin.

Hoy da, estas cubas de acero en muchos casos se recubren interiormente de
vidrio, lo que se realiza simplemente yuxtaponiendo sobre las paredes de la cuba
placas de vidrio sujetas con grapas de acero. Estas lminas de vidrio cubren la mayor
parte de la superficie lateral, pues no se necesita proteger el fondo de la cuba. Su
objeto es exponer a un mnimo de ataque la superficie de acero y, adems, evitar
cortos circuitos de la corriente, que podran establecerse entre los nodos y las partes
de los artculos ms prximas a las caras laterales de la cuba. El acero es ligeramente
atacado por cido crmico caliente.

La pequea prdida de metal en la cuba no tiene valor mientras el ataque no est
localizado, si bien debe evitarse, en lo posible, la acumulacin de hierro en la solucin.
Lo peor es la posibilidad de un corto circuito, pues ste, en definitiva, produce el
ataque andico de las paredes de la cuba en aquellas zonas en que la corriente de
corto circuito sale de la cuba en direccin al artculo.

Se usan algunas veces revestimientos de plomo, pero, en este caso, el plomo
debe ser, por lo menos, de cierta calidad qumica y de un espesor de 27 kg/m
2
. Aun
entonces es necesaria alguna proteccin contra la corrosin producida por las
corrientes derivadas, por lo que se emplazan lminas de vidrio detrs de los nodos,
que es donde la corriente establece con ms facilidad un corto circuito con el plomo
del revestimiento.

En la prctica moderna, se suele emplear una cuba exterior con agua (bao de
agua). Las ventajas de este sistema son:

1) Calefaccin uniforme y, por lo tanto, mejor regulacin de la temperatura.

2) Eliminacin del riesgo de perforar la cuba a causa del contacto directo con la llama.

3) El uso de un serpentn de vapor, sin proteccin, sumergido en el agua y
reemplazando al serpentn revestido de plomo en contacto con el bao de cromar,
con lo cual se garantiza la ausencia de ataques corrosivos en el sistema de
calefaccin.

Una armazn de madera resistente montada sobre la cuba de acero constituye la
base sobre la que se instalan los aisladores que sostienen las barras andicas y
catdicas. En virtud de las corrientes muy elevadas que requiere el cromado, las
conexiones deben ser mejores que en otros baos, de otra forma habra prdidas de
energa motivadas por el recalentamiento de las conexiones. Se debe asegurar un
buen contacto entre los nodos y las barras de que penden, realizndose las
suspensiones mejor mediante pletinas que por gruesos alambres de seccin circular,
los cuales slo establecen un pequeo contacto con las barras. Los ganchos de
suspensin irn remachados a los nodos. Todos estos contactos se deben
inspeccionar y limpiar con regularidad, puesto que las inevitables salpicaduras de la
solucin de cido crmico atacan el plomo con formacin de cromato de plomo
aislante. No puede dedicarse una atencin excesiva, a este respecto, en vista de las
altas corrientes que, en general, requiere el cromado. Anlogas observaciones valen
para las conexiones catdicas.

247
12.12. Temperatura

La temperatura de trabajo de la solucin es importante. Las soluciones fras dan
depsitos mates y duros, cuyo acabado resulta muy laborioso. Sin embargo, pueden
stos tener aplicacin para ciertos fines que caen fuera del dominio del galvanoplasta.
Las soluciones calientes dan depsitos mucho ms briIlantes y blandos, los que,
algunas veces, necesitan muy poco acabado. Por lo tanto, existirn lmites de
temperatura entre los cuales debe trabajar la solucin para conseguir el depsito
requerido. Al elevarse la temperatura se observa una disminucin en la cantidad de
metal depositado por amperio hora.

En general, para el depsito corriente de cromo, con una temperatura de 40a 45
C, se logran resultados satisfactorios. Un galvanoplasta observador puede adoptar
alguna desviacin de esta zona, cosa deseable en ciertos casos, especialmente con
baos ms concentrados. La investigacin, es la que debe decidir, aplicando sus
resultados a la prctica de recubrimientos especiales.

Por otro lado, si se adoptan los 40 C como temperatura correcta, y con ella se
emplean densidades de corriente del orden de 10 A/dm
2
, un aumento en la
temperatura de 10 C evitara casi, si no enteramente, el depsito metlico con tal
densidad de corriente, teniendo que utilizarse entonces densidades de corriente del
orden de 20 A/dm
2
.

Cuando un bao se usa a una temperatura tal como la que se recomienda en el
cromado es de rigor la evaporacin, pero sta puede repararse rpidamente. Adems,
el uso de una solucin tan concentrada como la de cromar, supone, necesariamente
grandes prdidas por extraccin de piezas, y, por lo tanto, ser una buena prctica
conservar pequeos volmenes del agua del primer enjuague, con la que, de tiempo
en tiempo, se llevar la solucin a su volumen primitivo.

12.13. nodos

La adopcin del mejor tipo de nodo no ha sido una cuestin sencilla o rpida de
decidir. Todo cuanto puede decirse en pro del electrodo de cromo carece de valor. En
esta forma, el cromo metlico no es utilizable, ni lo ser. Sus propiedades lo impiden, y
aun en forma de bloque, en la que puede adquirirse, existen dos serias objeciones a
su empleo. En primer lugar, est su costo. El cromo metlico se obtiene a partir del
xido crmico. Parecera, por consiguiente, razonable servirse de nodos de cromo
previamente obtenidos por electrodeposicin de este metal a expensas del cido
crmico, nica forma de evitar el alto costo que supone la extraccin industrial del
cromo metlico. En segundo lugar, el rendimiento andico del cromo es muy elevado.
Se disuelve cuantitativamente. Por lo tanto, teniendo en cuenta que el rendimiento de
corriente en el ctodo es del 12,5 %, por cada ocho partes en peso de metal que se
disolviesen en el nodo, una parte en peso se depositara en el ctodo. La solucin
llegara a la saturacin en poco tiempo y se hara inservible.

As, pues, se ensayaron nodos de plomo. Estos han resultado bastante
satisfactorios, excepto que, por su tendencia a cubrirse con una pelcula insoluble y
aislante de cromato de plomo, que ofrece una elevada resistencia, exigen una
frecuente limpiezaSe salv la dificultad sacando los nodos del bao mientras no
estuviesen en uso. Esto, no obstante, no fu una solucin ideal. Los contactos
andicos deben asegurarse muy bien y, por lo tanto, una vez establecidos, no
conviene modificarlos.

248
Finalmente, se super la dificultad utilizando un plomo qumicamente puro, que
anteriormente se peroxidaba hacindole trabajar como nodo en una solucin de cido
sulfrico. En esta operacin previa, puede utilizarse un ctodo de plomo. En poco
tiempo se cubre el nodo de una capa uniforme y conductora de color castao, de
dixido de plomo (PbO
2
), la que impide el posterior ataque por el cido crmico, con lo
que los nodos slo necesitan ser extrados del bao en contadas ocasiones.

Tambin se probaron los nodos de acero. Pero stos tenan la desventaja de ser
atacados por la solucin, disolvindose el hierro en forma de dicromato frrico. Esto
significa la conversin del cido crmico en una forma combinada, no til al servicio de
conduccin; adems, puede introducirse en el bao una excesiva cantidad de hierro.

En lo que se refiere al tamao de los nodos, el antiguo criterio de usar nodos tan
grandes como fuese posible no vale aqu. Una gran superficie andica es origen de
bordes quemados, mientras que, con una superficie andica ms pequea, se
consigue una distribucin de corriente ms uniforme sobre el ctodo. Adems, el
nodo de menor superficie tiene el efecto de acrecentar el depsito en el centro del
artculo, lo que siempre es deseable con grandes superficies planas.

Se han propuesto como nodos otros materiales. El acero inoxidable es uno de
ellos. Con ste se podra disponer de un manantial de cromo andico que incorporase
cromo al bao con la misma velocidad que se deposita, pero tambin tendra lugar la
perjudicial disolucin del hierro. Un plomo que contenga aproximadamente el 8 % de
antimonio es un buen nodo, y su uso en talleres satisfactorio. La adopcin de tal
electrodo qued prevista con el empleo de esta aleacin en el acumulador de plomo.
En cuanto se forma cromato de plomo en su superficie, puede ste ser fcilmente
eliminado por rascado, ya que la capa de xido de antimonio impide su firme
adherencia.

La experiencia, sin embargo, ha puesto de manifiesto un nmero de misterios y
fallos inexplicables en el uso del plomo antimonial, tanto en nodos como en el forrado
de cubas. Los fuertes picados locales han sugerido una irregularidad en la
composicin de la aleacin, pero ninguna evidencia de eIlo pudo ser demostrada
mediante anlisis.

La experiencia confirma la resistencia general de este material a la corrosin
aunque, ocasionalmente, se registre algn accidente. Tambin parece que el cromato
de plomo precipitado es mucho menos adherente a la aleacin plomo-teIuro que al
plomo qumico corriente.

Se ha puesto do moda la aleacin de plomo con 0,2 % de teluro a causa de sus
excelentes propiedades mecnicas y de su resistencia a la corrosin qumica. Sus
posibilidades, como nuevo material andico, estn en vas de estudio, y se abriga la
esperanza de que este electrodo rena, a entera satisfaccin, todos los requerimientos
necesarios frente a una solucin tan corrosiva. Con la limitada experiencia que hasta
aqu se dispone ha sido observado que este nodo se cubre rpidamente de una capa
color castao, adherente, de dixido, sin apenas vestigio de cromato de plomo. Los
actuales resultados son prometedores.

Con eI fin de excluir en los nodos toda superficie grande se adoptan en general
tiras o cintas del metal. Tales nodos se pueden situar convenientemente a fin de
conseguir la distribucin de corriente requerida, y deben tener una superficie de unos
dos tercios de la del ctodo.

249
12.14. Densidad de corriente

El cromado eIectroltico es el nico recubrimiento que utiliza densidades de
corriente muy elevadas para obtener depsitos comerciales, Sargent recomend, en
un principio, una densidad de corriente de 9 A/dm
2
pero si con esta densidad de
corriente, y aun con otras ms bajas, se pueden conseguir buenos depsitos sobre
piezas planas, la experiencia ha determinado que, para artculos ms irregulares, con
los que sueIe enfrentarse el galvanoplasta, se necesita una densidad de corriente ms
elevada, El valor ms usual, por lo tanto, es del orden de 10 a 20 A/dm
2
, dependiendo
de diversas condiciones tales como la concentracin del bao y su temperatura. Para
la mayora de los artculos, y en el bao recomendado, basta una densidad de
corriente de unos 10 a 15 A/dm
2
. Este simple dato de partida puede modificarse si la
experiencia del galvanoplasta lo cree necesario. Subordinada a la naturaleza de las
piezas, temperatura y distancia entre los electrodos, puede establecerse que la
densidad de corriente media se obtiene con unos 5 6 voltios, y este valor, una vez
determinado para un artculo cuya superficie puede ser aproximadamente calculada,
puede entonces aplicarse teniendo en cuenta una ligera elevacin cuando se trata de
piezas de tipo irregular, con lo que se garantiza as la penetracin del depsito en las
partes ms remotas.

A este respecto puede citarse la variacin de condiciones que exige una solucin
ms concentrada. Una solucin tal es ms conductora. El depsito brillante se
consigue con una densidad de corriente ms baja, aplicndose, por lo tanto, una
diferencia de potencial menor. En efecto, para un bao que contenga 500 gramos de
cido crmico por litro, se puede utilizar una densidad de corriente de 8 A/dm
2
, con
una diferencia de potencial de 4 a 5 voltios y una temperatura de 35 a 40 C.

12.15. Rendimiento de la corriente y peso del depsito

Otra caracterstica del bao de cromar es el rendimiento de corriente, tan
sorprendentemente bajo. Con soluciones fras, puede llegar hasta un 30 un 40 %, no
ms, siendo el depsito mate y duro. Con soluciones ms calientes, el rendimiento
disminuye apreciablemente y, a las temperaturas de uso corriente, probablemente no
es mayor de un 12 a un 15 %, lo que depende de la naturaleza metlica del ctodo.
Con un rendimiento del 15 %, 1 amperio-hora deposita 0,05 gramos de cromo; ahora
bien, el bajo rendimiento est ampliamente compensado por la alta densidad de
corriente, gracias a lo cual los depsitos de espesor comercial se obtienen en un
tiempo razonable.

Se asigna una importancia considerable a la capa final de nquel, mientras que el
cobre, como capa intermedia, no debe estar en contacto con el acero, sino que debe
servir meramente para aumentar el espesor de la capa de nquel. En cualquiera de los
dos casos el depsito de cromo slo puede actuar como un protector contra el
deslustre, nunca contra la corrosin.

12.16. Aplicacin de la corriente

El cromado exige, como ya se ha visto, grandes densidades de corriente, por lo
que el proyecto de una instalacin completa, incluyendo el generador de corriente,
debe ser de las mayores proporciones posibles.

En la mayora de los casos, y durante unos segundos, debe iniciarse el depsito
con una densidad de corriente superior a la calculada. Pocos metales resisten la
accin corrosiva del cido crmico; la mayora de los que se tratan se disuelven
rpidamente en l. As, pues, no deben dejarse en el bao, antes bien, debe
250
disponerse todo de forma tal que la corriente se aplique al mismo tiempo que el
artculo entra en el bao.

Los generadores deben suministrar elevadas corrientes y deben tener suficiente
potencia en reserva que los capacite para funcionar as sin indebidas averas. Son
frecuentes los generadores de 1000 amperios, y slo en contadas ocasiones se
utilizan tipos mayores. La introduccin en el bao de una pieza grande exige, al
momento, el consumo de una considerable cantidad de energa.

Las conexiones catdicas deben estar tambin holgadamente proporcionadas.
Para 5 dm
2
se requieren casi 100 amperios, lo que exige slidas conexiones y el ms
perfecto contacto con el artculo. Sin esta ltima precaucin, se producira un intenso
calentamiento del contacto con posible fusin del cable de conexin. Si las reas de
contacto con la pieza afectan a la superficie visible de la misma se procurar su
desplazamiento durante la operacin.

12.17. Aspectos del depsito de cromo

Es un hecho bien conocido la dificultad de depositar cualquier otro metal sobre
cromo. La razn es exactamente la misma que en el caso del aluminio. Existe sobre la
superficie del cromo una pelcula de xido, extremadamente delgada y difcil de
eliminar por cualquier otro mtodo que no sea el tratamiento con cido clorhdrico.
Este xido no se disuelve por ningn otro metal, aunque es soluble en cromo.
Depositar cromo sobre cromo es, por consiguiente, ms fcil que recubrir directamente
con nquel los viejos depsitos de nquel.

Los depsitos de cromo se lograron en un principio tras un gran nmero de
dificultades que la experiencia ha vencido hoy fcilmente.

Una de las primeras dificultades en el cromado del latn fu la frecuencia con que
se descascarillaba el depsito. Se sugiri, en un principio, que era debido a lo que
llamaban los metalrgicos, deszincificacin, esto es, la disolucin del zinc contenido en
el latn. Sin embargo, se vi que muchos depsitos de cromo sobre otros metales
distintos del latn manifestaban un fenmeno parecido y que, en el depsito,
aparecan lneas de tamao capilar. Estas lneas son probablemente debidas a la
estructura cristalina del metal base. Todos los metales son ms o menos cristalinos.
Los metales de fundicin presentan cristales ms grandes que los metales forjados. La
porcin de metal que separa estos cristales es, invariablemente, ms susceptible de
ataque que los cristales mismos. Aqu es, pues, donde se origina la causa que
conduce al desprendimiento del depsito. Los depsitos de nquel cubren todos los
defectos del metal base, pero estos recubrimientos han de ser del tipo correcto.
Ningn depsito de nquel ordinario resiste la accin corrosiva del cido crmico ni las
elevadas corrientes empleadas al efectuarse sobre ellos el cromado electroltico. El
hecho de que un depsito de nquel pueda ser satisfactoriamente pulimentado no
constituye indicacin alguna de su idoneidad para este fin. Estos depsitos, adems
de ser espesos, no deben mostrar signos de tensiones internas, y han de obtenerse en
condiciones con las cuales se deposite la mnima cantidad de hidrgeno. Deben
tambin ser de un tipo ms blando que aquellos usualmente requeridos para resistir el
uso ordinario.

Otra importante caracterstica del proceso es la especial suspensin de los
artculos al ser introducidos en el bao. La mayora de las conexiones, a este respecto,
van frecuentemente soldadas, y todo aquel que se dedique al cromado electroltico en
251
gran escala est obligado a prestar una gran atencin a este punto, particularmente si
los artculos han de cromarse rpida y satisfactoriamente.

En la siguiente imagen se puede apreciar una serie de piezas con el acabado de
cromo decorativo.

En el anexo XIII se encuentran las instrucciones tcnicas correspondientes a un
bao de cromo brillante comercial.

12.18. Defectos, causa y correccin del cromo decorativo

DEFECTO

CAUSA

CORRECCION

1. Falta de penetracin.

a) Con manchas en el
cromado.

a) Corriente baja.

cido crmico.
c) Temperatura excesiva.

a) Bajo contenido en
sulfatos.

b) Contenido excesivo de
abrillantante de nquel.

a) Calcular la superficie de
las piezas y aplicar la
corriente adecuada.
b) Analizar la solucin y
corregir.
c) Comprobar temperatura y
ajustar a 40-45 C.

a) Incrementar contenido
cido sulfrico con 0,15
g/l comprobando por
Clula Hull ajuste
penetracin.
b) Reducir el pH de la
solucin de nquel a 3,3-
3,8. Reducir dosis
mantenimiento
abrillantante en nquel.
252

b) Sin manchas en el
cromado.

2 Quemado.

3. Depsitos grises en
alta o media densidad de
corriente.

a) Alto contenido sulfatos
en el electrlito.

a) Corriente alta.

b) Baja temperatura.

c) Baja concentracin de
sales crmicas.

d) Nquel.

e) Mal funcionamiento del
rectificador.

a) Alto contenido cido
crmico en la solucin.
b) Bajo contenido en
catalizador.
c) Bajo en sulfatos.

d) Temperatura excesiva.
e) Pasivacin.

f) Aplicacin de alto
voltaje.
g) Nquel pasivo.

Aumentar dosis de
carbn en filtro.

a) Adicionar carbonato de
bario en dosis de 0,2 g/l
comprobando por Clula
Hull. Una adicin de
carbonato de bario
requiere 8 horas para
corregir el contenido de
sulfatos.

a) Calcular la superficie de
las piezas y aplicar la
corriente adecuada.
b) Comprobar temperatura y
elevar a normas.
c) Comprobar concentracin
de sales crmicas y
ajustar a normas.
d) Reducir pH a 3,3-3,8,
incrementando dosis de
carbn en filtro y
reduciendo la dosis de
mantenimiento del
abrillantante de nquel.
e) Comprobar el rectificador.

a) Analizar y ajustar el bao
al valor ptimo.
b) Analizar catalizador y
ajustar.
c) A travs de Clula Hull,
ensayar adiciones de
cido sulfrico en
proporciones de 0,15 g/l.
d) Comprobar y ajustar.
e) Reducir tiempo de inicio
aplicacin de corriente.
f) Reducir voltaje.

g) Reducir adiciones
abrillantante nquel.

12.19. Cromo duro

De todas las aplicaciones industriales del cromado electroltico, ninguna es
comparable con la que interesa a la ingeniera. Es de todos conocido que el depsito
de cromo es extraordinariamente duro y, por lo tanto, capaz de contribuir eficazmente
253
en la fabricacin de elementos que, en el curso de su utilizacin, estn sujetos a
persistentes rozamientos, mientras han de mantener sus dimensiones. La primera
demanda del depsito de cromo, como recubrimiento decorativo, tuvo que ceder paso,
recientemente, al cromo solicitado en ingeniera, razn que proclama dueo de este
campo al cromo, mientras persistan las exigencias que dieron origen a tal aplicacin.
La gran necesidad, sentida por mucho tiempo, de superficies duras para toda clase de
herramientas, incluyendo matrices, taladros, punzones, calibres, etc., se suple hoy con
este cromo, el ms duro de los metales aplicados por va electroltica.

El bao que corrientemente se utiliza con este objeto contiene por litro de 250 a
300 g de cido crmico y de 2,5 a 3,0 g de cido sulfrico. La presencia del cromo
trivalente ha de ser vigilada, puesto que, en el recubrimiento de algunas herramientas,
tiende a aumentar lo bastante para disminuir el rendimiento del cromado y tambin la
velocidad de deposicin.

El espesor del depsito no siempre es importante, puesto que se ha comprobado
que la dureza necesaria y la resistencia al desgaste se consiguen lo mismo con
recubrimientos de poco espesor y, as, los depsitos delgados se aplicarn siempre en
el caso de calibres sobre los que es difcil conseguir un depsito uniforme.

En algunos casos, la pieza es mordentada por tratamiento andico, en el mismo
bao de cromar, seguido de una rpida inversin de corriente. Con este tratamiento
previo, la concentracin de hierro en el bao aumenta, si bien demuestra la
experiencia que este incremento en hierro alcanza pronto un mximo que no obra en
detrimento del depsito.

La efectividad del proceso se deduce fcilmente de la duracin de las herramientas
tratadas, cuya vida se prolonga, corrientemente, diez veces ms, pudiendo llegar
incluso a veinticinco veces. El empleo econmico de las herramientas especiales de
acero y la prontitud con que se restauran las diversas herramientas constituyen un
amplio incentivo para el uso inmediato y el ulterior desarrollo del cromado electroltico
como un anexo importante en el arte de fabricar herramientas.

El depsito de cromo duro como forrado de caones de ametralladoras tiene gran
aplicacin. La Reinings, de Diisseldorf, utiliz con este fin el bao siguiente:

Acido crmico 250 g/litro

Acido sulfrico 0,4 g/litro

Acido hidrofluosilcico 3,6 g/litro

12.19.1. Propiedades del cromo duro

El cromo duro es una deposicin electroltica de cromo sobre un metal, de una
dureza comprendida entre 800-1200 Vickers, equivalente a 70 Rockwell C 800
Brinell y con espesores que van desde 0.001 mm a 1 mm.

La operacin de cromado se realiza a una temperatura entre 55 y 60 C con lo
que no se modifica la estructura del material base, ni da lugar a deformaciones.

La diferencia de potencial es de 4-8 Voltios y la intensidad media de corriente
de 45 Amperios/dm
2
en general.

254
Del estudio de las propiedades Fsicas y Qumicas, podemos entresacar cinco
caractersticas que se dan en la pelcula de cromado duro:

Dureza

Resistencia al rayado

Resistencia al desgaste

Resistencia a la corrosin

Inmejorable coeficiente de rozamiento

Es posible cromar determinadas zonas, sin alterar las que no se deseen recubrir,
es decir, realizar un cromado selectivo. El cromo se elimina sin ningn problema por
disolucin electroltica o qumica en una operacin llamada comnmente descromado,
que no altera el material base.

En el anexo XIII se encuentran las instrucciones tcnicas correspondientes a un
bao de cromo duro comercial.

12.19.2. Tcnicas de cromado duro

- CROMADO A ESPESOR: Cromado a una medida superior a la de trabajo, para
su posterior rectificado. Se acostumbra a emplear para reparar piezas con fuertes
desgastes o por errores de mecanizado.

- CROMADO A LA COTA: Deposicin de cromo controlada, tanto sea en
superficies exteriores como en interiores o cavidades. Acabado a la cota no es ms
que la suma algebraica de la tolerancia de trabajo, ms la pelcula total de cromo.

- CROMADO GRIS: Cromado exento de fisuras que proporciona una excelente
resistencia a la corrosin con espesores no superiores a las 30 m con no muy alta
dureza.

- CROMADO DUPLEX: Cromado con capa previa de nquel electroltico o bien
nquel qumico. Alta resistencia a la corrosin.

- DOBLE CAPA: Cromado con capas de cromo de estructuras diferentes, muy
utilizado en ambientes altamente corrosivos.

- CROMADO MICROPOROSO: Cromado con capa de cromo microporosa que
mejora el coeficiente de rozamiento al retener los aceites lubrificantes.

- CROMADO MICROFISURADO: Depsito de cromo duro con una red
microscpica de fisuras que mejoran la lubricacin, la resistencia a la corrosin y
disminuyen las tensiones internas.

- FLASH CROM: Deposicin de cromo uniforme, con pocas fisuras, dureza de 750
Vickers y acabado espejo.

- CROMADO SUTIL: Cromado a bajo espesor, 1-5 m, dureza 850 Vickers,
uniforme y con pocas fisuras.

255
13. PROCESOS UTILIZADOS EN UN TALLER GALVNICO PARA CROMAR
PIEZAS

13.1. Proceso con instalacin automtica

1. Pasos previos que se realizan manualmente:

a) Predesengrase por ultrasonidos con solucin alcalina enrgica.
Trabaja en caliente y realizando una accin mecnica posterior, para
su mejor limpieza de la pieza.
b) Enjuague en agua estancada.
c) Predesengrase por ultrasonidos qumico cido en fro.
d) Enjuague en agua estancada.

Proceso realizado por la mquina automtica:

2. Desengrase qumico alcalino.

3. Desengrase electroltico catdico alcalino.

4. Desengrase electroltico andico alcalino. Emplea menos tiempo que el
anterior porque ataca a la pieza.

5. Enjuague con agitacin por aire.


7. Activado o neutralizado cido con una solucin al 5% de cido sulfrico.



10. Activado o neutralizado cido con una solucin al 1% de cido sulfrico.
De esta se consigue que la pieza entre cida en el bao de nquel
posterior.

11. Bao electroltico de nquel brillante. Tiempo de inmersin: 20 minutos.

12. Enjuague estancado que sirve de recuperacin para las sales de nquel
que se pierden por arrastre.

13. Enjugue con agitacin por aire.

14. Enjugue con agitacin por aire.

15. Bao Ankor NFDS (*) que sirve de activado electroltico. 1 A y 2,2 V.

16. Bao de cromo electroltico Ankor 1120 con nodos de plomo-estao.

256


19. Neutralizado.



22. Cuba de secado con aire caliente.

23. Cuba de secado con aire caliente.

(*) En el anexo IX se citan las intrucciones tcnicas del bao de cromo de
activado ANKOR NFDS y las del bao de cromo brillante ANKOR 1120.

13.2. Proceso manual para piezas de aluminio

1. Desengrase qumico en caliente.

2. Enjuague en agua estancada.

3. Desengrase qumico cido que consiste en una solucin al 50% de cido
ntrico.



6. Bao qumico de activado Fimalga Al (*). Consiste en depositar
qumicamente una capa de zinc porque el aluminio no tiene una buena
adherencia con el nquel.



9. Desengrase qumico al 50% de cido ntrico en el que se arranca la
capa de zinc.



12. Bao qumico de activado Fimalga Al para depositar otra vez la capa de
zinc. Repetir el proceso asegura una mejor adherencia con el aluminio.

257


15. Bao electroltico de nquel brillante que trabaja entre 8 9 V y a unos
300 A segn la pieza. El tiempo de inmersin ser de unos 20 minutos.




19. Bao Ankor NFDS que activa electrolticamente la pieza.

Trabaja a unos 8 V y 530 A, siempre dependiendo de la pieza.




(*) En el anexo X se encuentran las instrucciones tcnicas del bao de
FIMALGA AL. De modo informativo se explica en el punto 13.4. en que
consiste la amalgamacin.

13.3. Proceso manual para piezas de hierro

1. Desengrase por ultrasonidos con solucin alcalina enrgica. Trabaja en
caliente y realizando una accin mecnica posterior, para su mejor
limpieza de la pieza.

2. Enjuague con agua estancada.

3. Desengrase por ultrasonidos cido.


5. Desengrase electroltico.




9. Activado cido con una solucin al 20% de cido sulfrico.

258
10. Bao electroltico de nquel brillante que trabaja entre 8 9 V y a unos
300 A segn la pieza. El tiempo de inmersin ser de unos 20 minutos.




14. Bao Ankor NFDS que activa electrolticamente la pieza.

Trabaja a unos 8 V y 530 A, siempre dependiendo de la pieza.




13.4. Amalgamacin

Consiste en un tratamiento preliminar a la deposicin metlica. Existen
muchas amalgamas comerciales diferentes segn el metal base que se quiere
recubrir. La razn de este tratamiento est en el hecho de que estos metales
tienden a descomponerse, por simple inmersin en el bao electroltico de
recubrimiento, siendo objeto de ataque en su superficie mientras se deposita la
capa de metal. Tales pelculas no son adherentes, por lo que todo depsito
sobre ellas es de fcil desprendimiento. Para evitar estos inconvenientes se
cubren los artculos, por simple inmersin en una disolucin apropiada, con una
pelcula delgada de otro metal, pudiendo ser zinc, mercurio, etc. segn el metal
base a tratar.

259

01 - Memòria - PDF 122-181

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