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CORREIAS TRANSPORTADORAS JONES GAVI GEOPS

MANUAL DE INSPEO E MANUTENO DE CORREIAS TRANSPORTADORAS


GEOPS

DATA: 15/03/2001 4 Edio 1

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Mensagem
Sabemos que todo ser humano tem a capacidade de aprimorar tudo o que lhe cai nas mos, seja para ler, confeccionar, construir, etc. Por este motivo, solicitamos aos leitores desta apostila que utilizem a folha destinada a comentrios, ao final do trabalho, para registrarem sua opinio a respeito do mesmo, devolvendo-a em seguida. Isto nos permitir compartilhar experincias e aperfeioar os mtodos empregados, que pretendemos revisar a cada ano, de forma a prestar, nesta rea, um servio de melhor qualidade.

Vitria, 15 de maro de 2001 Jones de Paula Gavi

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Dedicatria
Dedico este trabalho minha esposa, Maria Bernadete Gavi, aos meus filhos, Leandro e Evandro Gavi e aos companheiros que me ajudaram a conclui-lo.

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COLABORADORES:

Acencler Ruy Edmauro Cosme dos Santos Edmilson e Eduardo Binotte Fbio Brasileiro Josemar Peregrino Jos Oscar de Alvarenga Rubens Jos de Mattos Walter G. Knoblauch Wilson e Roberto Molina

AGRADECIMENTOS Aos Engenheiros Marcos Santarm e Antnio Incio, por terem viabilizado a produo deste documento. Sra. Juara Tourio de Moraes, pelo excelente trabalho de reviso e contextualizao do referido documento.

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NDICE
Correias Transportadoras ............................................................................ 5 Casas de Transferncia .............................................................................. 5 Impacto no Ponto de Carregamento ........................................................... 6 Chutes de Carga e Descarga (Calhas) ....................................................... 8 Trajetria da Descarga .............................................................................. 13 Guias Laterais ........................................................................................... 16 Sistema de Limpeza da Correia ................................................................ 19 Desenvolvimento do Poliuretano Informaes obtidas da Petropasy ........................................................... 34 O que o Poliuretano? Informaes obtidas da P.U.R. .................................................................. 35 Chapas de Revestimento .......................................................................... 36 Densidade dos Materiais Recebidos e Embarcados pela GEOPS .......... 41 Roletes ....................................................................................................... 44 Transio de Correia Transportadora ....................................................... 51 Tambores ................................................................................................... 55 Esticamento ............................................................................................... 58 Topografia dos Transportadores ............................................................... 63 Chaves de Segurana ............................................................................... 69 Inspeo .................................................................................................... 71 Montagem e Manuteno de Transportadores ......................................... 71 Manuteno Preventiva ............................................................................. 75 Alinhamento da Correia ............................................................................. 77 Manuteno Corretiva - Problemas .......................................................... 78 Bibliografia ................................................................................................. 90

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CORREIAS TRANSPORTADORAS
SISTEMA DE CARGA E DESCARGA
Os materiais carregados por um transportador de correia podem ser descarregados de diferentes formas, para atingir os resultados desejados. Na maioria das instalaes de transportadores, a correia com a seo transversal cncava passa por uma seo de transio, para entrar em um tambor plano. O tempo requerido nesta transio deve ser curto, o bastante para prevenir que o material originalmente contido na seo cncava seja derramado pelas bordas da correia, ao passar para a seo plana. Especialmente com materiais fluidos, tais como pelotas de minrio de ferro (em alguns casos pode-se adaptar guia de material, para evitar que o material caia fora do chute), a velocidade da correia deve ser de pelo menos 2,5 m/seg., para minimizar derramamento ao longo das laterais do tambor de descarga. O xito de um sistema de transporte por correia depende fundamentalmente do ponto de carregamento do material. Se o material for carregado no centro da correia, com a mesma velocidade, no mesmo sentido e sem impacto, ento, aproximadamente 90% de todos os problemas dos transportadores deixariam de ocorrer (desquadramentos, desgastes das correias, cada do material, etc). O carregamento correto da correia inicialmente determinado pela engenharia, no projeto do ponto de transferncia, onde especial ateno deve ser dada aos chutes de carregamento e guias de material. Eles devem ser adequados, de forma a permitir que o material caia no centro da correia, sem causar desquadramento, queda do mesmo pelas bordas dos chutes e guias, alm de oferecerem espao suficiente para montagem dos raspadores pois, em alguns casos, devem-se colocar raspadores primrios e secundrios para melhor eficincia de limpeza.

CASAS DE TRANSFERNCIA
No estudo preliminar de um sistema de manuseio de material envolvendo transportadores de correia, o nmero de pontos de transferncias entre os transportadores deve ser minimizado, para reduzir a degradao de p e o custo do processo. A plataforma de operao deve manter sempre uma folga vertical mnima de um (01) metro abaixo da parte inferior do tambor de descarga, para dar espao instalao e manuteno do sistema de limpeza da correia (raspadores). O cavalete de apoio do tambor deve ser posicionado de maneira que facilite a manuteno do chute (V. desenho Fls. 6). H casos de chutes antigos que tm um espao mnimo para manuteno e montagem dos raspadores. Nestes casos, modificam-se os chutes, tanto quanto possvel, para se adaptarem os raspadores.

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Elevao lateral de uma transferncia tpica a 90

Elevao frontal de uma transferncia tpica a 90

Elevao lateral de uma transferncia tpica alinhada

IMPACTO NO PONTO DE CARREGAMENTO


O contato do material com a superfcie da correia sempre gera algum impacto porque, no plano vertical, a direo do fluxo de material sendo carregado nunca exatamente a direo do movimento da correia. Grandes impactos tendem a danificar a cobertura da correia e enfraquecer sua carcaa. Materiais muito finos, mesmo sendo pesados, no causam muito impacto, podendo gerar deflexo da correia entre os roletes, a menos que o espaamento entre os mesmos seja bem reduzido sob o ponto de carregamento. Tais deflexes podem provocar vazamento sob as guias laterais, ocasionando grandes derramamentos de material pelas extremidades da correia, neste ponto. Materiais de granulometria irregular, sobretudo aqueles com partculas mais pesadas, causam considervel impacto na correia. Quando pontiagudos, podem at cortar sua cobertura e esmagar a carcaa, enfraquecendo-a. Para se absorver grande parte do impacto, devem-se utilizar os roletes de impacto, de forma a proteger a correia. Eles devem ser colocados sob o ponto de carregamento da mesma, de tal forma que grande parte do material de maior granulometria caia preferencialmente entre roletes e, no, sobre eles. Com o objetivo de determinar o ponto de impacto no local de carregamento da correia, deve-se estabelecer a trajetria do material, a partir do tambor de descarga. O material deixar o tambor no ponto onde a fora centrfuga se igualar fora da gravidade. A trajetria de descarga normalmente definida pelo mtodo grfico encontrado na publicao da CEMA (veja trajetria de descarga: pginas 12 a 15).

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Se houver muita flecha na correia, o material pode deixar o tambor de descarga antes de atingir o ponto onde a fora centrfuga se iguala fora da gravidade. Isto causado pelo fluxo de material sobre o tambor muito elevado - efeito rampa - e ocorrer para altas velocidades da correia, resultando numa trajetria diferente da normal. O impacto do material transportado na correia pode ser expresso por uma equao de impulso linear (anloga ao fluxo de lquidos). ( F . dt ) = d (m . v) Considerando-se o ponto de carregamento da correia como um sistema mecnico elstico, a energia de impacto do fluxo deve ser, ento, absorvida por um sistema de mola onde c a constante da mola (veja Figura A). A reao da correia para com a fora dinmica de impacto depende da localizao do ponto de impacto, que pode ser entre dois roletes, ou sobre um, conforme Figura B.

Figura A - Energia de impacto absorvida por um sistema de mola onde c a constante.

Figura B - Reao da correia em funo da fora de impacto dinmico, considerando-se vrios pontos de impacto.

A constante da mola do ponto de carregamento ser determinada pelas constantes da mola dos seus componentes. 1 = C C correia 1 + C rolete impacto 1

A magnitude da constante C da correia de aproximadamente 107 Kgf/cm para 600 mm de espaamento entre roletes, enquanto a constante C do rolete de impacto de aproximadamente 1070 Kgf/cm.

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A Figura C mostra a fora de impacto dinmico como uma funo da energia de impacto para condies generalizadas.
Rolete Ao

Rolete Impacto Correia 24 espaamento rolete

Correia 36 espaamento rolete

Fig. C: Fora de Impacto Dinmico X Energia de Impacto

Obs.: A grande maioria dos roletes de impacto fica travada por estar em local de difcil manuteno, o que prejudica muito as correias.

CHUTES DE CARGA E DESCARGA (CALHAS)


provvel que a parte mais importante de um ponto de transferncia seja o chute. A funo do chute normalmente a de transferir o material de forma a minimizar a degradao e permitir que o material flua suavemente, sem acmulo, ou entupimento. As calhas de transportes so usadas para direcionar o fluxo de slidos a granel, por exemplo, de uma esteira transportadora para outra. Nem sempre, porm, todos os chutes de transporte conseguem funcionar a contento. As eventuais falhas podem ser, ou tornar-se dispendiosas, especialmente nos casos em que se manuseiam muitas toneladas de material, tal como ocorre nas operaes de minerao, transporte por correias, carregamento e descarga de vages e navios. As folgas mnimas para os vrios materiais passarem atravs dos chutes so objeto de anlise de cada situao especfica. Devem-se, entretanto, levar em considerao as dimenses mnimas de acesso interno, necessrias manuteno do tipo: troca de revestimentos, troca de raspadores, etc. usual a utilizao de chapas de ao carbono 5/16 (ao estrutural) para confeco dos chutes e revestimento com chapas PAB 3/4, 7/8, ou 1, de cermica e outros tipos de materiais como carbureto de tungstnio, placas com soldas, etc. No se deve destinar muita rea para acmulo de material (morto), pois s serve para pesar e atrapalhar na hora de fazer a limpeza dos vrios tipos de materiais. Alguns dos problemas associados aos projetos de chutes de transferncia so: obstruo, desgaste das superfcies, gerao de poeira acima dos limites aceitveis, desgaste excessivo da correia e atrito das partculas dos materiais. A obstruo , sem sombra de dvidas, o mais severo desses
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problemas. O desgaste nas superfcies das calhas de transporte freqentemente tratado atravs da montagem de caixas de pedra, revestimento com chapas de cermicas, PAB (liga de ao mangans), etc. O empoeiramento minimizado pelo borrifamento e/ou pulverizao de gua, ou produtos. O desgaste da correia minimizado atravs da montagem de rampas para direcionar o material, entregando-o na correia com o mnimo de impacto. Na verdade, todos estes problemas podem ser normalmente eliminados, ou minimizados, pelo uso criterioso de certos princpios de projeto dos chutes de transferncia. As portas de inspeo, com dimenso aproximada de 0,40m x 0,40m, devem ser articuladas e ficar a 1,5 metros do piso, na lateral do chute, permitindo uma viso completa das condies operacionais da transferncia. Conforme mencionado, teoricamente o chute perfeito deve dar ao material a mesma velocidade e o mesmo sentido da correia no ponto de contato do material com a correia de recebimento. Isto dificilmente se consegue na prtica, embora deva ser uma meta do projeto. Recomenda-se, muitas vezes, o uso de placas defletoras para pontos de transferncia. A placa defletora ajuda a direcionar o fluxo de material, centralizando-o na correia de recebimento e evitando entupimentos. Uma calha deve ser suficientemente ngreme e plana, para permitir o deslizamento e limpeza da maioria dos materiais que produzam atrito na mesma. Isto particularmente importante nos pontos de impacto, onde ocorre uma queda livre, ou onde a calha muda a direo do material. Entretanto, as calhas de transporte no devem ser mais ngremes do que o necessrio para limpeza, de modo a minimizar a velocidade dos materiais e o desgaste do equipamento. O ngulo de inclinao do chute determinado pela natureza do material, bem como pela sua velocidade de entrada e pelo comprimento e convergncia do chute. Para se obter o melhor fluxo dentro do chute, considerveis ajustes experimentais foram feitos no campo. A tabela abaixo fornece os ngulos dos chutes comumente encontrados para alguns tipos de materiais.
NGULO NORMAL ACIMA DA HORIZONTAL (GRAUS) 65 a 70 50 a 60 35 a 45 35 a 40 35 a 40 30 a 35 30 a 35 35 a 40 27 a 35 15

MATERIAL Material Filtrado (Filter Cake) Material pegajosos, argila e finos Carvo mineral, Pellets Areia Pedra britada primria Pedregulho cascalho Pedra peneirada Sementes Gros Polpa de toras de madeira

O chute pode ser usado tanto como um mecanismo de transferncia do material, quanto de controle do fluxo, ou velocidade de descarga. A inclinao das paredes do chute deve sempre respeitar os
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ngulos de escorregamento em calha e ngulo de aresta recomendados para o material manuseado. Como h vrios tipos de material passando no mesmo chute, devemos coloc-lo de maneira que atenda com eficincia a todos os tipos de materiais. Uma vez na calha, sua direo deve ser controlada a todo momento, independentemente do tipo de material que est sendo manipulado. Alm disso, esse controle deve ser efetuado o mais rpida e eficazmente possvel, aps o impacto, atravs de uma superfcie curva que direciona o material para um nico caminho, ou ponto. No importa o local, ou direo inicial do impacto com a calha, o material deve ser entregue correia inferior na mesma direo da descarga. Conseqentemente, as calhas de transporte devem, no geral, ser compostas de superfcies cnicas, ou placas planas, dispostas de forma a se aproximarem destas configuraes geomtricas. A maioria das calhas de transporte em uso, hoje, tm suas sees transversais retangulares ou quadradas, por muitos e vlidos motivos, tais como: Sees retangulares, ou quadradas, so feitas de placas planas, fceis de se visualizar, desenhar, fabricar, modificar, alinhar e substituir, em casos de desgaste. Placas planas podem ser facilmente flangeadas e aparafusadas. fcil de se montarem portas de inspeo, de onde se acompanha, no s o desgaste dos componentes, como problemas de entupimento, dentre outros. Entretanto, quando o material manuseado pegajoso, sujeitando a calha obstruo, existem vantagens significativas para se terem superfcies curvas, nas quais o material desliza. Na realidade, algumas das vantagens de uma calha com seo transversal curva podem aplicar-se tambm a outros problemas tais como empoeiramento, ou salto de grandes fragmentos em uma correia de recebimento. Uma seo transversal curva pode ser usada para centralizar a carga, ao passo que uma seo quadrada, ou retangular, pode permitir que a carga se concentre em um canto, ou se disperse no ar, arrastando-o e provocando turbulncia. Ao se concentrar a carga no centro de uma calha curva, permitir-se- que o prprio movimento do material mantenha a calha limpa; concentrando-a no canto de uma seo transversal retangular, ou quadrada, muitas vezes ocorrer acmulo e obstruo. Se um material fluido entrar em uma seo da calha com momento horizontal, ser necessrio lidar com esse momento, ou corre-se o risco de no se ter a carga centralizada na sada do mesmo. O caminho que o material ir seguir poder variar de acordo com a propriedade e fluxo do mesmo. H vrias maneiras de se dissipar o momento horizontal, incluindo-se na calha: cortinas de borracha, articulaes, nervuras, etc. Qual seria o mtodo melhor? Depende do material e da disposio da calha. As situaes so diferentes para cada tipo de material (minrio, carvo, gros, etc.), altura e ngulo da transferncia. O chute que bom para uma determinada situao, ou material, pode no ser bom para outro, similar. Nesses casos, a experincia , muitas vezes, mais til do que modelos matemticos. Os problemas de desgaste excessivo da correia transportadora e falta de controle do material que desembarca na mesma devem-se, muitas vezes, ao mesmo fenmeno. Fragmentos maiores, acelerados pela correia, saltam e rolam, aps o impacto normal com a superfcie das mesmas. Isto aumenta o desgaste da correia e requer saias prolongadas na zona de acelerao, para conter o material. Ao se imprimir velocidade ao material na direo da correia, ambos os problemas podem

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ser minimizados, ou eliminados. O material deve ser centralizado na correia e, se possvel, a uma velocidade ligeiramente maior do que a velocidade da correia transportadora. A altura da queda livre e mudanas sbitas na direo do fluxo devem ser minimizadas, a fim de se controlarem as presses dos impactos dos slidos, que podem levar a um alto desgaste da calha, bem como gerar problemas de atrito, empoeiramento e fluidizao de materiais finos. Todas as vezes que se manuseia material variado, devem-se evitar detalhes de projetos que so concebidos para um nico material (tais como placas para diminuir, ou redirecionar o fluxo do material). Produtos abrasivos que fluem livremente, em geral no apresentam dificuldades em relao ao desgaste da calha. Uma soluo fcil seria prover caixas osciladoras, para eliminar o impacto da corrente que flui na superfcie da calha. Entretanto, um dos problemas mais difceis de se resolver com relao calha de transporte projet-la para uma alta taxa de fluxo de material pegajoso, que seja abrasivo. Exemplificando: resduo mineral mido e minrio abrasivo sendo transportados de um triturador de poo. Onde no for possvel um desempenho satisfatrio com o revestimento comum, podem-se utilizar chapas de ao inoxidvel, ou chapas de polietileno que representam, entretanto, uma soluo de alto custo. Sempre que possvel, o chute deve proteger a correia contra queda direta do material na mesma. Isto determina a distncia vertical entre os pontos de trabalho das duas correias, que no deve ser comprometido. Grelhas de barra podem ser utilizadas no fundo do chute quando se manuseiam materiais pesados de maior granulometria. O material fino cai na correia antes, protegendo-a contra o impacto do material maior. Este impacto pode ser absorvido no chute pela chapa de ao do revestimento: no caso, para o material fino; ou pela caixa de pedra, para material de maior granulometria. de suma importncia, para reduo de custo, a anlise de que revestimento, ou meio adequado de reduzir desgastes nas transferncias se deve utilizar. Um dos pontos principais a serem observados que a parte traseira do chute, sob o tambor de descarga, deve ter tamanho e inclinao adequados para recolher todo este material que se desprenda da correia junto ao tambor de encosto (desvio) e de outros dispositivos de limpeza (raspadores). A largura do chute de carregamento (sada do chute) no deve ser superior a 2/3 da largura da correia de recebimento. Quando o material tiver pedras de at 12, a largura interna do chute de carregamento deve ser de pelo menos 2,5 a 3 vezes a maior dimenso da partcula do material. Quando grossos e finos esto misturados, a largura interna do chute deve ser 2 vezes superior ao tamanho mximo do gro. Estas propores so essenciais para um carregamento adequado da correia e para prevenir no s o bloqueio interno, como a aglomerao do grosso dentro do chute. A largura do chute de carregamento, em alguns casos, determina a largura da correia do transportador de recebimento. Exemplificando: no Porto de Tubaro (GEOPS), as maiores partculas so de 2 (50mm), mas o volume grande, portanto, adotamos as seguintes medidas de sada do chute: largura igual ou inferior a 1/2 da largura da correia que recebe e comprimento igual ou superior a 2/3 da referida correia.

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Ex.: Para uma correia de 60= 1.500mm, utilizamos 600mm para a largura de sada e volumes de at 8.00t/h; 700mm em volumes de at 12.000t/h e 1.000mm, no mnimo, para comprimento.

Correia 36 48 60

Largura (X) 400 mm 500 mm 600 mm 700 mm

Tonelagem por Hora de at 1.000 t 1.000 t 1.000 t 1.000 t 1.000 t 1.000 t 1.000 t 3.000 t 4.000 t 8.000 t 12.000 t 12.000 t 16.000 t 20.000 t

Comprimento Mnimo 650 mm 850 mm 1.050 mm 1.050 mm 1.200 mm 1.200 mm 1.500 mm

rea m 0,26 m2 0,43 m2 0,63 m2 0,74 m2 0,84 m2 0,96 m2 1.50 m2

72

700 mm 800 mm

84

1.000 mm

Ilustramos, a seguir, alguns chutes tpicos, em diversas situaes de transferncia.

Chute com peneiramento de finos que forram a correia (grelhas de fundo).

Chute com caixa de pedra (a 90).

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Chute de transferncia simples, tpico.

Placa defletora ngulo de abraamento Chute de descarga Rolete de transio

Placa defletora ajustvel para pontos de transferncia a 90.

Chute com caixa de pedra - permanente

Chute com cascata

TRAJETRIA DA DESCARGA
O clculo da trajetria da descarga de suma importncia nos transportadores, para permitir o posicionamento dos chutes de descarga e das tremonhas de carga, no caso de um transportador descarregar em outro. Existem seis casos, sendo que o clculo o mesmo para todos os casos. Y B e D V g a = inclinao da correia (em graus) = largura da correia (pol) = espessura da correia (pol.) = dimetro do tambor (mm) = velocidade da correia (m/s) = acelerao local da gravidade (=9.8 m/s) = distncia do centro de gravidade do material transportado correia (veja Tabela 01)
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Seqncia de Clculo { D r = { + 25,4 e + a { 2 n = 60000 V PI D Vt = r n pi 30 Vt gr } 1 } (m) } 1000

(1)

(2)

(3)

(4)

Y =

onde: r n Y Vt

= = = =

raio do centro de gravidade do material (m) rotao do tambor (RPM) fator que determina o espao percorrido pelo material durante a descarga velocidade tangencial do material no seu centro de gravidade (m/s)

Quando Y> 1, m no existe, isto , o material comea sua trajetria de descarga no ponto de tangncia entre a correia e o tambor. Quando Y< 1, cos m = Y determina o espao percorrido pelo material sobre a correia antes de ser descarregado. Sendo m = arc cos Y

(5)

i =

50 Vt

onde: i

= espaamentos tangenciais (mm) para a determinao da cota vertical da trajetria da descarga.

(6)

j =

cotas verticais da trajetria (mm), marcadas a partir da reta tangente. Ver figuras correspondentes a cada tipo de trajetria na Tabela 02.

Com os valores de y, m, i e j, obtm-se a trajetria.

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Distncia do Centro de Gravidade do Material Correia (a) (TABELA 01)


INCLINAO DO b ROLETE (b) NGULO DE ACOMODAO DO MATERIAL (@) 0 5 20 10 20 25 30 0 5 35 10 20 25 30 0 5 45 10 20 25 30 5 10 plano 15 20 25 30 16 10 13 15 20 21 23 15 18 21 23 25 28 20 21 23 25 28 30 3 6 9 12 14 18 20 15 15 20 25 28 33 23 25 25 33 36 38 25 28 30 36 36 38 4 8 11 15 20 23 24 18 20 25 33 36 38 28 30 33 41 43 46 33 36 38 43 46 48 4 9 13 18 22 26 VALORES DE A (mm) 30 20 25 33 41 46 50 36 38 43 53 46 58 41 46 48 56 58 61 6 10 15 20 24 29 36 28 33 38 48 56 61 43 48 53 64 69 74 50 56 58 69 71 76 7 14 20 28 34 41 42 33 41 46 58 66 74 50 56 64 74 79 86 61 66 71 79 84 89 8 17 25 33 41 49 48 38 46 53 69 76 84 61 66 74 86 94 102 69 76 81 94 99 104 9 19 27 37 45 54 54 43 53 61 75 86 96 69 76 84 96 104 114 79 86 91 107 112 117 11 22 33 43 54 65 60 48 58 69 86 96 109 76 84 91 109 117 127 89 96 104 117 124 132 12 24 35 47 59 70 72 58 69 83 107 117 130 91 102 112 132 142 152 107 117 124 142 150 160 14 29 43 57 71 85

Cotas Verticais da Trajetria (j) (TABELA 02)


TEMPO frao de segundo 1/20 2/20 3/20 4/20 5/20 DISTNCIA TEMPO DISTNCIA na frao na vertical de vertical j (mm) segundo j (mm) 13 49 111 197 306 6/20 7/20 8/20 9/20 10/20 441 600 784 1003 1226 TEMPO frao de segundo 11/20 12/20 13/20 14/20 15/20 DISTNCIA na vertical j (mm) 1483 1765 2062 2402 2756 TEMPO DISTNCIA frao na de vertical segundo j (mm) 16/20 17/20 18/20 19/20 1 seg 3137 3542 3974 4382 4909

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TIPOS DE TRAJETRIA

A forma da parbola depende do ponto de sada do material e ser construda, ponto por ponto, marcando-se sobre a tangente o ponto de cada e, a partir dele, uma distncia igual velocidade, dividindo-se em 20 espaos (ou 10 espaos) iguais. Na vertical a estes pontos e a partir deles, marcam-se as distncias J, de 2 em 2 pontos, conforme tabela, equivalentes s quedas, em metros, para um tempo de 1/20 segundos (ou 1/10 segundos). (Veja Figura C - Pgina 8).

GUIAS LATERAIS
Para se reter o material na correia, depois que este deixa o chute de carregamento at alcanar a velocidade da correia, utilizam-se guias laterais. Estas guias normalmente so uma extenso dos lados do chute de carregamento, prolongando-se em paralelo, por certa distncia, ao longo da correia do transportador. As guias em geral so feitas de chapas de ao. As extremidades inferiores das guias posicionam-se, com uma certa folga, acima da correia. Esta folga vedada por uma tira
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retangular de borracha, situada externamente s guias e presa atravs de fixao, de forma que permita fcil ajuste e troca da mesma. Se o material a ser transportado contiver partculas de maior dureza e arestas cortantes, a folga entre a extremidade inferior da guia e a correia dever ser aumentada uniformemente no sentido do deslocamento da correia. Isto porque, se alguma partcula for forada a entrar sob a extremidade da guia, ela ser liberada rapidamente, devido ao aumento da folga no sentido do movimento da correia, sem danificar esta ltima. Se o material manuseado for abrasivo como o minrio, carvo, coque, etc., as guias devero ser internamente revestidas por chapas de desgaste, aparafusadas.

ESPAAMENTO DAS GUIAS


A mxima distncia entre as duas guias laterais normalmente de 2/3 da largura da correia. Entretanto, desejvel, quando possvel, reduzir este espao para 0,5 da largura da correia, especialmente para materiais de grande fluidez. Em correias planas, dependendo das condies de alimentao, de suporte da correia pelos roletes, e de manuteno das borrachas de vedao, o espao entre as guias pode ser aumentado e ser somente poucos centmetros menor que a largura da correia. Usa-se comumente este espaamento quando se manuseiam materiais que no tendem muito a fluir aps deixar a rea de carregamento. Dimenses recomendadas pela CEMA para guias laterais. TABELA 03
ROLETES COM ROLOS A 20 LARGURA DA CORREIA 24" 30" 36" 42" 48" 54" 60" 66" 72" 84" 96" 50 140 147 170 195 220 246 272 297 322 373 424 100 140 160 185 210 236 261 287 312 337 388 439 h - ALTURA DA GUIA ( mm ) GRANULOMETRIA MXIMA DO MATERIAL 150 152 178 200 230 250 280 300 330 355 406 457 200 167 193 218 244 270 295 320 345 370 422 472 250 0 210 236 261 287 312 337 363 388 439 490 300 0 0 250 280 300 330 355 380 400 457 508 350 0 0 0 295 320 345 370 396 420 472 523 400 0 0 0 0 337 363 388 414 440 490 541 B 450 (mm) 0 0 0 0 0 386 410 510 610 710 810 910

410 1010 437 1110 460 1210 513 1310 563 1410

Trava (ajustada conforme necessidade)

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ROLETES COM ROLOS A 35 e 45 LARGURA DA CORREIA 24" 30" 36" 42" 48" 54" 60" 66" 72" 84" 96" 50 190 223 246 284 322 373 399 437 475 551 627 100 190 223 262 300 338 376 414 452 490 566 643 h - ALTURA DA GUIA ( mm ) GRANULOMETRIA MXIMA DO MATERIAL 150 200 241 280 317 356 394 432 470 508 584 660 200 218 256 295 332 370 409 447 485 523 599 675 250 0 274 312 350 389 426 465 503 541 617 693 300 0 0 330 368 406 444 483 520 559 635 711 350 0 0 0 383 422 460 499 536 574 650 726 400 0 0 0 0 440 477 516 561 604 690 777 B 450 (mm) 0 0 0 0 0 500 410 510 610 710 820 920

538 1000 587 1100 635 1200 729 1400 825 1600

Obs.: Para finos, utilize a altura da guia indicada na coluna granulometria 50.

COMPRIMENTOS DAS GUIAS


Quando, no carregamento, o material transferido na mesma direo e sentido do movimento da correia, o comprimento das guias uma funo da diferena entre a velocidade do material que est sendo carregado, no momento em que ele toca a correia, e a velocidade da mesma. Na instalao, onde esta diferena for pequena, o comprimento das guias pode ser, seguramente, de 0,5m para cada 1,0m/seg. de velocidade da correia, mas no inferior a 0,9m. As guias de material devem terminar, de preferncia, sobre um rolete e, no, entre dois, para serem mais eficientes. Quanto maior a guia, maior o consumo de energia exigido dos motores.

ALTURA DAS GUIAS E BORRACHA DE VEDAO


A altura das guias deve ser suficiente para conter o volume do material carregado na correia. A extremidade inferior da parte metlica da guia deve manter uma folga acima da superfcie da correia de, no mnimo, 25mm. As tiras retangulares utilizadas para vedao da folga entre a chapa da guia e a correia so normalmente de borracha macia de 1/4 a 1 de espessura e 60 a 100 Shore A de dureza. Tiras de correias transportadoras velhas nunca devem substituir as de borracha macia. A borracha da extremidade pode ser instalada verticalmente, ou em ngulo. A instalao em ngulo permite uma vedao melhor no trecho entre os roletes onde a flecha da correia carregada maior. Entretanto, deve-se tomar cuidado na fase de projeto, para se combinar boa vedao com o mnimo de desgaste na cobertura da correia. Onde as caractersticas do material tais como granulometria uniforme maior que 25mm, sem finos, permitem, pode-se dispensar a borracha da extremidade, mas somente nos casos em que as guias no esto posicionadas muito prximas da extremidade da correia do transportador. A ausncia da borracha das guias elimina possveis desgastes e a abertura de ranhuras na cobertura da correia.

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As tiras de borracha das guias devem ser ajustadas freqentemente, de tal forma que a extremidade das mesmas toque a superfcie da correia sem pression-la muito; do contrrio, podero surgir ranhuras na correia, exigindo-se do motor uma potncia adicional para mov-la.

Recomendamos colocar um gabarito de 1mm entre a correia e a lateral de borracha, antes de apertar a cunha.
Em transportadores com guias contnuas, elevadas presses na borracha podem sobrecarregar o motor de acionamento do transportador. Dependendo do tipo de material, devem-se cobrir as guias de material muito extensas para se minimizar a gerao de p. As chapas de cobertura so normalmente flangeadas na extremidade superior da guia.

GUIAS DE MATERIAL PARA PONTOS DE CARREGAMENTO INTERMEDIRIO


Quando a correia carregada em mais de um ponto ao longo do transportador, deve-se ter cuidado quanto disposio das guias laterais nestes pontos intermedirios. As referidas guias devem ser projetadas para deixar o material carregado passar livremente. Isto normalmente se consegue, dispondo-se as guias em ngulo de 20, isto , alargando-as 1m nas laterais da correia, de forma que sua entrada, tenha largura 20% superior largura normal da entrada de guias sob o chute intermedirio. Quanto utilizao de borracha de vedao e/ou administrao de maior folga entre a extremidade da chapa na guia e a superfcie da correia, devem-se analisar as condies especficas de cada transferncia. Poder ocorrer algum derrame de material nos pontos de carregamento intermedirio, devido a variaes das condies iniciais de carregamento, mesmo com o mais cuidadoso projeto das guias.

SISTEMA DE LIMPEZA DA CORREIA


Os dispositivos de limpeza da correia destinam-se limpeza de superfcie, evitando o retorno da mesma com material impregnado sobre os roletes. Os materiais que aderem correia aderiro tambm aos tambores tensores e de desvios, em permanente contato com o lado da correia que recebe a carga. Da, a necessidade de limpeza da correia, por diversas razes, quais sejam: o acmulo de material nos componentes vitais do transportador de correia (a saber; roletes de impacto, de retorno e carga); entre a correia e os tambores de acionamento, desvio e traseiro; sobre a estrutura metlica da mesma e em outros pontos, podendo causar srios prejuzos, tais como rolos travados e desgaste nas coberturas dos tambores que, inclusive, diminuem muito a vida til da correia. So trs os tipos de vazamento que se podem notar em transportadores de correia: 1) O primeiro ocorre nos pontos de transferncia, na regio de carga dos transportadores. Normalmente, o sistema de vedao no consegue impedir a fuga de material, sobretudo o mais fino, causando, em certos casos, srios problemas de acmulo de materiais.

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2) O segundo se refere ao material acumulado no retorno da correia, devido falta de um bom sistema de limpeza (raspadores). 3) O terceiro tipo trata daquele material que cai do sistema devido ao desalinhamento das correias, ou sobrecarga (excesso de material). Comecemos por tratar do material que se acumula ao longo do transportador nos seguintes pontos: a) na descarga, logo aps a cada do material, devido vibrao da correia; b) no retorno, quando a correia retorna sobre roletes, provocando a queda do material; e c) na zona de carga, quando a pelcula do material agregado normalmente fica mais seca. A limpeza da correia, quando bem planejada, reduz consideravelmente a quantidade do material que se acumula debaixo do sistema de transporte, melhorando as condies ambientais. A reduo do volume de material fugitivo favorece as condies de trabalho, contribuindo para um ambiente mais seguro e reduzindo os acidentes. No se esquecendo do fato de que a limpeza da correia prolonga a vida til de componentes vitais, alm de evitar gastos desnecessrios com limpeza industrial, o usurio deve definir claramente a eficincia do sistema de limpeza (quantidade e tipo de raspadores). Em alguns casos, seria suficiente atingir-se um resultado de 80% na limpeza, embora o sistema deva ser planejado para alcanar 100%. A preocupao com o meio ambiente tem que ser uma meta do usurio. A manuteno preventiva fundamental para o bom funcionamento de um sistema de limpeza. O ideal sempre montar este sistema na calha de descarga, para encaminhamento do material de volta ao circuito. Porm, quando no se tem acesso s lminas do raspador para manuteno na rea do chute, faz-se necessria a montagem do sistema de limpeza um pouco afastado do ponto de carga para os raspadores secundrios; para os primrios, o referido sistema deve ser colocado na polia de descarga. Para que um sistema funcione adequadamente, a correia tem que rodar alinhada. Recomenda-se o uso de roletes auto-alinhantes, lembrando que os mesmos destinam-se a corrigir desalinhamentos momentneos e, no, aqueles causados por distores na estrutura, ou por carregamento fora do centro da correia. H vrios tipos de dispositivos de limpeza e devem ser selecionados de acordo com as condies de manuseio de cada material, tais como: temperatura, teor de umidade, granulometria, dentre outros. Os dispositivos de limpeza requerem constantes manutenes e ajustes e devem ser instalados nos pontos de descarga de todos os transportadores. Um fator essencial no projeto do sistema de limpeza prever amplo espao para acesso, inspeo, reparos e manuteno do mesmo, o que se torna bastante difcil em alguns chutes, j montados. Os dispositivos que compem o sistema de limpeza de ambas as faces da correia podem ser dos seguintes tipos: Raspadores: primrios e secundrios Limpadores: em V, ou simples (diagonal) Raspadores de escovas Limpadores com jato dgua Viradores de correia
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A eficincia da limpeza, atravs do uso do sistema de limpadores de correia, diretamente proporcional s variveis que envolvem o referido sistema. 1) A presso das lminas contra a correia fundamental e deve ser aplicada de maneira constante. 2) O desgaste uniforme das lminas, tambm muito importante, uma conseqncia da presso aplicada e da qualidade e procedncia do material utilizado. 3) Correias extremamente danificadas tornam-se muito difceis de limpar. Emendas mecnicas mal aplicadas complicam muito o processo de limpeza. 4) A velocidade da correia fator determinante na escolha do melhor sistema de limpeza. Quanto maior a velocidade, maior ser o desgaste das lminas, principalmente as de poliuretano. Isso se d em virtude da temperatura gerada no ponto de contato das lminas. Acima de 70C, o poliuretano tende a cristalizar-se e ficar com pouca resistncia ao desgaste. Neste caso, utilizase o raspador com lminas de cermica, que tambm e usado nos casos dos materiais com elevada temperatura (ex.: pelotas quentes). 5) Quanto maior a vibrao do sistema, maiores as dificuldades de limpeza da correia, dependendo da sua posio de instalao. H casos em que se recomenda adaptar roletes de retorno para melhorar a eficincia de raspagem. 6) A eficincia da limpeza depende, sem dvida, do tipo do material e de sua granulometria. As caractersticas de cada material (teor de umidade, granulometria, etc.) podem mudar durante o funcionamento do sistema.

Devemos nos preocupar com a presso aplicada e o desgaste, tanto das lminas, quanto das correias.
Todos os testes confirmam que a limpeza obtida relaciona-se diretamente com a presso aplicada. Vide grfico n 01.

Pelcula de Material - Limpeza

Grfico n 01 Eficincia da limpeza

Ponto X

Presso Kg/f

A anlise do grfico mostra a existncia de duas regies bem definidas. Na primeira, medida que se aumenta a presso, a pelcula de material agregado diminui, at atingir a zona de presso crtica (ponto X). A presso crtica varia de acordo com o tamanho da lmina e o dimetro da mola. Na segunda, aps a zona de presso crtica, a quantidade de material aderido na correia mantmse inalterada, apesar do aumento da presso. Isto s aumenta o desgaste das lminas.

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Para que se possam entender os mecanismos de limpeza, faz-se necessrio um exame das foras envolvidas, que obrigam o material a passar entre a lmina e a superfcie da correia. As foras interativas incluem: abraso, aderncia, coeso, inrcia e coliso. A relao entre as diversas foras bastante complexa. A figura n 01 ilustra o fenmeno na regio de contato da lmina com a correia. nessa regio que o material pode passar, ou no, por entre as lminas e a correia, provocando desgaste e acmulo de material no seu retorno. Mostramos as duas regies de presso no grfico n 01. Na primeira, o material que passa entre a lmina e a correia tende a separar a lmina da correia. A separao tanto maior, quanto maior for a quantidade de material aderido e a presso efetiva exercida pelo material entre a lmina e a correia. O fluxo de material funo do perfil da prpria lmina e da fora de viscosidade, assumindo-se que o material dessa regio funciona como um fludo. Da, as variaes de eficincia ocorrerem em funo das variaes de umidade do material. medida que a lmina se aproxima da correia, por efeito do aumento da presso aplicada, no mais se aplica o efeito da fora de viscosidade, pois algumas camadas, com partculas grandes em relao ao espao lmina/correia, no mais podem se comportar como um fludo. o que acontece na segunda regio do grfico, tornando-se constante a pelcula de material agregado com o aumento da presso. A segunda concluso fundamental, alm daquela sobre a presso aplicada, a de que na regio de presso crtica, o material passa entre a lmina e a correia, devido ao engaiolamento. Caracterizase, portanto, a eficincia natural do sistema (entendendo-se como sistema o tipo de lmina e de correia), ou seja, todas as variveis que atuam no conjunto.

Presso contra o raspador

Pelcula de material aderido na correia

Material que tende a abrir o raspador

Portanto, os dois conceitos bsicos ficam assim definidos: 1) A presso aplicada fundamental. O valor da presso crtica deve ser fornecido pelo fabricante dos raspadores de correia (limpadores). 2) Todo sistema de limpeza (e a, referimo-nos a limpadores primrios, secundrios, etc.), tm uma eficincia caracterstica das condies em que ir atuar. Se a limpeza no for feita de acordo
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com as necessidades de cada aplicao, a soluo ser o uso de limpadores mltiplos, quais sejam: primrios, secundrios, tercirios, dentre outros, e nunca o aumento da presso aplicada, simplesmente). Os mecanismos de desgaste foram estudados pelo monitoramento das alteraes provocadas por desgaste, tanto da lmina quanto da correia.

A INFLUNCIA DO DESGASTE DAS LMINAS NOS MECANISMOS DE LIMPEZA


A relao material aderido versus presso aplicada, conforme se mostra no Grfico 01, altamente afetada pelo desgaste irregular das lminas de limpeza. Testes mostraram claramente que a eficincia de limpeza altamente prejudicada por esse desgaste (no o desgaste normal previsto, mas o despadronizado, onde a lmina termina antes do tempo de garantia). Isto acontece quando a lmina inteiria, sofre excesso de presso e de fabricao duvidosa, dentre outras causas. As lminas se desgastam por eroso, e/ou abraso. Com o passar do tempo, formam-se canais na superfcie cortante das lminas, devido abraso causada pelo material que passa entre estas e a correia. medida que a abraso avana, inicia-se a eroso, causada principalmente pelo efeito das foras de viscosidade. Testes mostraram que a nica maneira possvel de se minimizar o efeito da eroso o uso de lminas segmentadas. Alm disso, materiais mais resistentes abraso comportaram-se melhor, no que se refere eroso. Concluso: para se evitar o desgaste irregular, devem-se utilizar lminas segmentadas e material de alta resistncia abraso (90 Shore, no mnimo). Pode-se dizer: As lminas devem ser as mais delgadas possveis, quando se busca a presso crtica de contato. Para se evitar ao mximo a abraso, devem-se utilizar os materiais mais resistentes. De todos os materiais em uso, o mais indicado para as lminas deve ser o poliuretano, para o raspador primrio, exceto nos casos em que a cermica mais indicada pela velocidade da correia. As lminas nunca devem colocar a correia em risco, sobretudo por se tratar do componente mais valioso do sistema. Aconselha-se tambm a utilizao do poliuretano ou, alternativamente, da cermica para os raspadores secundrios; nunca lminas de ao, ou carbeto de tungstnio, que podem causar danos correia. O tungstnio deve ser monitorado a todo instante pois, apesar de mostrar-se eficiente na limpeza, agride a cobertura da correia, se no for regulado com a presso ideal. Pode-se comprovar que tanto o material aderido correia, quanto o desgaste dos componentes diminuem, at que se atinja a presso ideal. No que se refere ao atrito, os testes mostram que, medida que se aumenta a presso, atingindose a zona de presso crtica, a amperagem dos motores aumenta de forma constante.

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A partir da zona de presso crtica, o consumo de energia sobe mais que o normal. H um aumento drstico de temperatura no ponto de contato lmina/correia, acentuando muito o desgaste dos componentes bsicos. Por isso, aconselhvel manter-se uma equipe na manuteno regular dos sistemas de raspadores e regulagem das molas. O raspador com lminas de borracha (poliuretano) talvez seja o mais simples e mais comum dos dispositivos de limpeza. Localizado na parte frontal do tambor, um pouco abaixo da linha de centro, atua por molas regulveis, ou por contrapeso balanceado, para no pressionar muito a correia. Os raspadores primrios normalmente possuem lminas simples, inteirias, de borracha, ou partidas em sees que variam de 100 a 150mm de largura x 200 a 300mm de altura. Estas so mais eficientes do que as inteirias, pois atuam independentemente umas das outras. Em geral, so de poliuretano, com 90 a 95 Shore de dureza. Os raspadores secundrios, muito eficientes para diversos tipos de material, ficam sob o tambor, onde os chutes oferecem melhores condies de montagem. So encontrados com lminas inteirias de borracha, ou poliuretano, e lminas independentes de tungstnio, ou cermica de alumina, ajustadas por molas, ou contrapesos, quando se desgastam. As lminas segmentadas oferecem maior eficincia, mesmo que a correia ou o tambor apresentem desgaste. Os raspadores devem ser providos de limitadores de curso, para evitarem que o suporte metlico toque a correia, aps desgaste da lmina. Um bom raspador deve reunir as seguintes caractersticas: Ter capacidade mxima de raspagem No provocar desgaste excessivo correia Ser prova de fogo Ser auto-limpante Ser adequado s operaes de reverso Ter vida til longa (operacional) Ser de fcil instalao Ter custos reduzidos Vrios tipos de raspadores de escovas, constitudos de uma escova cilndrica giratria com fios ou cerdas, so tambm utilizados, tanto em baixa, quanto em alta velocidade. Eles so acionados por motores que lhe so acoplados, por transmisso de corrente a um tambor do transportador. A velocidade da escova varia de acordo com o material manuseado e frequentemente ajustada aps instalao da escova, cujo dimetro varia at um mximo de 300mm. Escovas de baixa velocidade perimetral (2 a 3m/seg.) so adequadas para material seco, enquanto as de alta velocidade (5 a 7,5m/seg.) so usadas para materiais granulados midos. Nos raspadores rotativos, tambm se utilizam lminas de borracha dispostas em paralelo, ou helicoidalmente, sobre o eixo. H dois tipos, a saber: o de baixa velocidade perifrica ( 5,0m/seg.) - utilizado para materiais secos ou midos. Sua baixa velocidade aumenta a vida til das lminas de borracha;

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o de alta velocidade perifrica ( 7,0 m/s) - adequado para limpeza da correia com material molhado ou pegajoso, que poder aderir aos raspadores de escovas com cerdas, impregnandoos do referido material. A rotao dos raspadores de escovas e lminas grande e a sua velocidade perifrica tem o sentido contrrio do movimento da correia do transportador. Pode-se utilizar ainda, com eficincia, uma escova de seo transversal mvel, como uma esteira mvel. Ela opera perpendicularmente correia do transportador e o material varrido da superfcie da correia pela seo mvel da escova. Estas escovas usam fios metlicos de ao inoxidvel, nylon, etc., e tendem a ser auto-limpantes. O contato da escova com a correia mantido por contrapeso automtico, ou regulagem manual. Jatos de ar sob alta presso tambm podem ser usados para desprender o material mido, ou molhado, da correia. Jatos dgua tambm so usados para limpeza de correias em aplicaes especiais (no se pode admitir queda de material em locais tais como estradas, passagens de pedestres, residncias, parques, dentre outros, por onde passe uma correia). Outro mtodo de limpeza, aps o lavador, seria um fino arame de ao inoxidvel estendido transversalmente e prximo superfcie da correia ( 3mm), para retirar partculas de alguns minrios e materiais pegajosos que tendem a ficar presos correia. Entretanto, uma lmina secundria, ou outro dispositivo de limpeza, deve ser usado para completar o trabalho do lavador e retirar o excesso de gua. Uma desvantagem deste sistema a necessidade de se tomarem providncias quanto vazo de gua do lavador de correia, que necessita ser recolhida por uma calha instalada sob o referido lavador e conduzida a drenagens adequadas. Mesmo utilizando-se chapas de proteo entre a parte da carga e o retorno do transportador, devem-se instalar limpadores de correia em V ou simples (diagonal), imediatamente antes do tambor de retorno. Estes limpadores devem ser colocados em contato com a correia, na parte do retorno, para prevenirem que materiais derramados sobre a mesma fiquem entre ela e o tambor, o que pode provocar grandes danos correia e ao tambor. Tambm se recomenda a utilizao dos referidos limpadores nos seguintes locais: antes do tambor de esticamento; sob a regio de carregamento do transportador.

Observao: Nas lminas dos limpadores, ou raspadores, s pode ser utilizada borracha macia, ou poliuretano, sem nenhuma fibra ou reforos, pois alguma partcula do material manuseado pode ficar alojada na lmina, danificando seriamente a correia. Em hiptese alguma se utilizam tiras de correia de transportadores para este fim.
As figuras abaixo ilustram alguns tipos de dispositivos de limpeza:

Raspador Primrio Raspador Secundrio

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Raspador rotativo (pode ser de escova ou lminas)

Limpador com jato dgua

Limpador diagonal

Limpador em V

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SISTEMA DE VIRADOR DE CORREIA


utilizado onde os sistemas tradicionais de limpeza de correia no so eficientes, pois dispensa os demais dispositivos de limpeza. Aps passar pelo tambor da cabea, a correia girada 180; e prximo ao tambor de retorno, novamente girada para a posio original. Um par de rolos colocados na vertical, um de cada lado da correia, posicionado prximo ao centro do giro, para auxiliar o seu alinhamento, minimizar sua tendncia a enrugamentos e evitar o balano da correia com o vento. Este mtodo impede que o lado sujo da correia (lado da carga) entre em contato com os roletes de retorno, dispensa o uso de chapa de proteo entre os rolos de carga e retorno do transportador. Pode ser aplicado em qualquer transportador de correia convencional, devendo apenas ter espao suficiente para a montagem dos tambores de giro. Nenhuma alterao se faz necessria na estrutura do mesmo. O fator mais importante neste tipo de instalao a distncia de giro da correia, para evitar tenses excessivas em sua borda. A distncia requerida para girar a correia 180% de aproximadamente 12 vezes a largura da correia, pelo critrio da CEMA. Testes indicam que, ao se utilizar este sistema, principalmente com mquinas mveis sobre o transportador, seja recuperando ou empilhando, devem-se colocar limpadores em V ou diagonais antes da correia fazer o seu giro de 180, pois o material que vem na correia acumula-se sobre os roletes de apoio dos viradores, travando-os. Recomenda-se montar no tambor de descarga, pelo menos o raspador primrio, pois sem ele os roletes do virador de correia travam em poucas horas de trabalho, com o acmulo de material.

Exemplo de clculo do aperto das molas, para melhorar a eficincia do sistema de raspagem. Como o tipo de mola e o tipo de raspador variam de acordo com o fornecedor, fizemos o referido clculo com base na mola que tomamos por ideal.

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D H P m d r n G f

= = = = = = = =

55mm mola 200mm altura 17 mm passo 7 mm distncia entre espirais 9 mm do fio 23mm raio 14 nmero de espiras 8.250 Kg/mm (mdulo de elasticidade tangencial) = De acordo com o aperto na

Mola comprimida = 116 mm

4 F = d .G .f 64.n.r 4 K = d .G 64.n.r

F = K.f

(9)4 . 8.250 64 . 14. (23)

K = 4,96 Kg/mm

(K= 5 kg/mm)

F = Carga (presso) que a mola recebe em Kgf, de acordo com sua compresso (aperto). K = Constante da mola em Kgf/mm2 (de acordo com o tipo da mola). f = Compresso da mola em mm. Ex.: Ao se apertar a mola 5mm (f), obtm-se uma fora transmitida de F = K.f P = 5 .5 = 25 Kgf. onde F = 25 Kgf.

Tabela da fora que fazem as molas quando so apertadas

f 1 5 10 15 20 25 30 35 40

K 5 Kg 5 Kg 5 Kg 5 Kg 5 Kg 5 Kg 5 Kg 5 Kg 5 Kg

F 5 Kgf 25 Kgf 50 Kgf 75 Kgf 100 Kgf 125 Kgf 150 Kgf 175 Kgf 200 Kgf

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Tabela e grfico para aperto de mola (presso) em Kgf/cm nos raspadores primrios para boa eficincia APERTO (mm) 1 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 CORREIA DE 60 rea de contato (1.200mm) 0,0175 0,0875 0,1750 0,2625 0,3500 0,4375 0,5250 0,6125 0,7000 0,7875 0,8750 rea de 0,048 m CORREIA DE 72 CORREIA DE 84

rea de contato rea de contato (1.500mm) (1.800mm) 0,0140 0,0700 0,1400 0,2100 0,2800 0,3500 0,4200 0,4900 0,5600 0,6300 0,7000 rea de 0,060 m 0,0117 0,0583 0,1167 0,1750 0,2333 0,2917 0,3500 0,4083 0,4667 0,5250 0,5833 rea de 0,072 m

Observaes:
1. A presso calculada na tabela acima para uma mola; como nosso sistema usa 2 molas por raspador primrio, devemos multiplicar o nmero indicado por 2. 2. As molas devem ser trocadas ao atingirem 180mm de altura, em repouso, perodo em que ter terminado a sua vida til. (As novas devem ter 200mm, em repouso). Ex.: Em um raspador primrio, para uma correia de 60, temos 8 lminas grandes, com 150mm de largura cada, e uma rea de contato com a correia de 0.048m2, ou 48cm2. rea A A = L (largura) . e (espessura) = L.e => a = 4cm .15cm => A = 60cm2 por lmina = 60 . 8 (n de lminas) => A = 480cm2

Ao se apertarem 10mm as molas de um conjunto de raspador, obter-se- uma fora de presso atuando na correia para raspagem de 50 Kgf por mola, num total de 100 Kgf nas duas molas. Essa fora, distribuda nas lminas, dar uma presso local nas lminas de 0,1750 Kgf/cm por mola, que multiplicada por 2, resultar em 0,3520 Kgf/cm2 para uma correia de 60.

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= largura da lmina

e = espessura de lmina A = rea de raspagem A = e.l A = 0,04 . 0,15 = 0,006 A = 0,006 m por lmina

Uma correia de 60 utiliza 8 lminas no raspador com rea de raspagem de 8 . 0,006m2 = 0,048m2 = 480cm2 Uma correia de 72 utiliza 10 lminas no raspador com rea de raspagem de 10 . 0,006m2 = 0,060m2 = 600cm2 Uma correia de 84 utiliza 12 lminas no raspador com rea de raspagem de12 . 0,006m2 = 0,072m2 = 720cm2
mola

raspador

M rasp. = Momento de raspador F P d


rasp.

M mola F mola d1 A
rasp

= Momento de mola = Fora da mola (carga) = distncia da mola ao eixo do raspador = rea de contato da lmina

= Fora no raspador = Presso do raspador = Distncia do ponto de contato da lmina ao eixo

rasp.

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Dados para um raspador primrio D2 A M M = 290 mm D1 = 245 mm

= rea de contato dos raspadores na correia = M mola =F


raspador .

raspador raspador

2 1 1

M mola

=2.F

mola .

F rasp. . d 2 = 2 . F mola . d F P P P
rasp.

= 2 . F mola . d 1 d2 = F rasp. A rasp. =2.F .d A d2


mola 1

rasp.

rasp.

rasp.

= 2 . d 1 . F mola = 2 . 245 . F mola = 1,69 . F mola d2 A 290 A A

CLCULO TERICO DA QUANTIDADE DE MATERIAL QUE SE PERDE EM UMA CORREIA TRANSPORTADORA


V = L x E x Vel. x T x M V = Volume do material L = Largura da correia x 0.9 Ex.: correia correia correia correia de de de de 1000 1500 1800 2100 (48) (60) (72) (84) = = = = 900mm 1350mm 1600mm 1800mm

= Espessura da pelcula do material que fica agregado na correia, quando sai do tambor de descarga = 0,1mm = 0,01dm = 0,001cm = 0,0001m.

Vel.= Velocidade da correia em metros por segundos (m/s). T = Tempo de operao (01 hora = 60min. = 3600 segundos).

M = Material que se solta da correia depois do tambor de descarga e cai ao longo do transportador, dependendo do tipo de minrio, teor de umidade, etc.). Sem raspador = 1,00 (passa 100% do material) Com raspador primrio = 0,30 (o raspador tira 70%) Com raspador primrio e secundrio = 0,10 (os raspadores tiram 90%)

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Considerando-se 2,5 t/m3 como peso mdio do minrio: Esta frmula funciona com os materiais secos que aderem pouco correia; se o material estiver mido, a espessura da pelcula ser maior, quando no houver raspador, principalmente no transporte de minrios finos.
PERDA DE MATERIAL SOB O CHUTE E AO LONGO DO TRANSPORTADOR V = L X E X Veloc. X T X M TRANSPORTADOR COM CORREIA DE 36" Sem raspador Trabalhando 10h Com raspador primrio Trabalhando 10h Com raspador primrio e secundrio Trabalhando 10h V = 0,80 X 0,0001 X 3,3 X 3600 X 1 = 0,95 m/h = 2,37 t/h V = 0,95 X 10 = 9,5 m = 23,7 ton. V = 0,80 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,30 = 0,29 m/h = 0,71 t/h V = 0,29 X 10 = 2,9 m = 7,1 ton. V = 0,80 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,10 = 0,095 m/h = 0,24 t/h V = 0,095 X 10 = 0,95 m = 2,4 ton.

TRANSPORTADOR COM CORREIA DE 48" Sem raspador Trabalhando 10h Com raspador primrio Trabalhando 10h Com raspador primrio e secundrio Trabalhando 10h V = 1,10 X 0,0001 X 3,3 X 3600 = 1,30 m/h = 3,24 t/h V = 1,30 X 10 = 13,0 m = 32,4 ton. V = 1.10 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,30 = 0,39 m/h = 0,97 t/h V = 0, 39 X 10 = 3,9 m = 9,70 ton. V = 1.10 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,10 = 0,13 m/h = 0,32 t/h V = 0, 13 X 10 = 1,30 m = 3,20 ton.

TRANSPORTADOR COM CORREIA DE 60" Sem raspador Trabalhando 10h Com raspador primrio Trabalhando 10h Com raspador primrio e secundrio Trabalhando 10h V = 1,350 X 0,0001 X 3,3 X 3600 = 1,603 m/h = 4,00 t/h V = 1,603 X 10 = 16,03 m = 40 ton. V = 1,350 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,30 = 0,480 m/h = 1,2 t/h V = 0, 480 X 10 = 4,8 m = 12 ton. V = 1,350 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,10 = 0,16 m/h = 0,40 t/h V = 0, 16 X 10 = 1,6 m = 4,0 ton.

TRANSPORTADOR COM CORREIA DE 72" Sem raspador Trabalhando 10h Com raspador primrio Trabalhando 10h Com raspador primrio e secundrio Trabalhando 10h V = 1,60 X 0,0001 X 3,3 X 3600 =1,90 m/h = 4,47 t/h V = 1,90 X 10 = 19 m = 44,7 ton. V =1,60 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,30 = 0,57 m/h = 1,42 t/h V = 0, 57 X 10 = 5,7 m = 14,2 ton. V = 1,60 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,10 = 0,19 m/h = 0,47 t/h V = 0, 19 X 10 = 1,9 m = 4,7 ton.

TRANSPORTADOR COM CORREIA DE 84" Sem raspador Trabalhando 10h Com raspador primrio Trabalhando 10h Com raspador primrio e secundrio Trabalhando 10h V = 1,80 X 0,0001 X 3,3 X 3600 =2,14 m/h =5,34 t/h V = 2,14 X 10 = 21,4 m = 53,4 ton. V = 1,80 X 0.0001 X 3,3 X 360O X 0,30 = 0,63 m/h = 1,58 t/h V = 0, 63 X 10 =6,3 m = 15,8 ton. V = 1,80 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,10 = 0,21 m/h = 0,53 t/h V = 0, 21 X 10 = 2,1 m = 5,3 ton.

Ao se descarregarem, por exemplo, em um dia (10 horas), 60,000 t de minrio, transportando-as direto para a CN01, o minrio passar por 07 transferncias: equipamentos TR G02, TR A01, TR A02, TR A03a. TR A03b. TR A04 e CN01. Se estes equipamentos estiverem sem raspadores, teoricamente, haver uma perda de 297 t de material.
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TR G02 TR A01 TR A02 TR A03a TR A03b TR A04 CN 01

= = = = = = =

Correia de 72 Correia de 60 Correia de 60 Correia de 60 Correia de 60 Correia de 60 Correia de 60

6.000 t/h 6.000 t/h 6.000 t/h 6.000 t/h 6.000 t/h 6.000 t/h 6.000 t/h

= = = = = = =

Perda de 57.5 t Perda de 40,0 t Perda de 40,0 t Perda de 40,0 t Perda de 40,0 t Perda de 40,0 t Perda de 40,0 t

Perda Total = 297,5 t Perda por Equipamento: Vol. = L x E x Vel. x T x M Vol. = 1.350 x 0,0001 x 3,3 x 3.600 x 1 Vol. = 1.603 m3 x 2,5 t/m3 = 4,0 t/h x 10 = 40,0 t Reduzindo-se essa perda para 297 t x U$ 24.00/t, haver ainda prejuzo de U$ 7,128.00/dia, mais limpeza industrial, remoo, repeneiramento, etc. Considerando-se 200 dias, a perda ser de U$ 1,425,600.00.

COMENTRIOS
1. Cinqenta por cento (50%) do material que cai dos transportadores e mquinas mveis, na hora da limpeza industrial, so recolocados nas correias transportadoras, ou levados para as pilhas dos ptios de estocagem. 2. Todo o material remanescente no fundo dos viradores de vages retirado atravs dos transportadores TR A01, TRC01, TRF01 e TR F02. Parte deste material empilhada nos ptios da antiga rea de estocagem, ou na nova, onde ser analisada pelo pessoal da amostragem e, dependendo da rota a que se destina, seguir para o repeneiramento, ou para as pilhas de minrio, desde que no o contamine. 3. As correias transportadoras de pelotas recebem de volta o material remanescente da limpeza, geralmente pelotas no contaminadas por outros materiais. 4. Por isso, o volume de minrio contabilizado na limpeza no corresponde ao real, pois s transportado para o repeneiramento o que no pode ser reaproveitado diretamente. 5. Citem-se, ainda, os desgastes dos roletes de impacto, carga, retorno, gasto com equipamentos auxiliares na remoo, transporte, recuperao do material, mo de obra, paradas operacionais (P.O).

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DESENVOLVIMENTO DO POLIURETANO
(Informaes obtidas da Petropasy) O poliuretano comeou a ser desenvolvido antes da 2 guerra mundial. A patente original do processo de reao de poliuretano (DPR728981) foi registrada em 1937 por O. Bayer, H. Rinke, W. Siefken, L. Orthner e H. Schild, ento trabalhadores da I. G. Farben e publicada por O. Bayer, em 1947, na revista Angwandte Chemie, pg. 257; e na Modern Plastics, em 1947, pg. 149. A disponibilidade do clorofluor alcona como agente de expanso do isocianato MDI e dos polios polisteres a um baixo custo, desencadeou uma expanso das aplicaes do poliuretano tais como: poliuretano termoplstico, solues para revestimento de tecidos, adesivos e fibras elastomricas. A fundio em moldes abertos foi o primeiro mtodo desenvolvido para produzir peas moldadas em PUR slico. Os senhores E. Christ e E. Hanford descrevem em uma patente DUPONT, de 1940, o processo do preparo de poliuretano elastmero. Os materiais contendo grupamentos relativos so despejados no molde e, sob cuidadosas condies de controle de matrias primas e processo, geram elastmeros com elevada resistncia ao desgaste mecnico e caractersticas elastomricas, mesmo a baixas temperaturas. Aps a guerra, o produto expandiu-se comercialmente sob a forma de poliuretanos polisteres, com suas vantagens tcnicas e baixo custo. No ano de 1965, j se produziam no mundo 150.000 t/ano de TDI (tolueno diisocianato), das quais, 120.000 t/ano destinavam-se a espumas flexveis e 25.000 t/ano s tintas e as demais 5.000 t/ano aos elastmeros, colas e termoplsticos. A qumica do poliuretano permite uma vasta gama de aplicaes, muito maior do que a borracha por ele substituida. Em 1965, j havia mais de 17 fabricantes de poliuretano no mundo, a saber: Atlas Powder Co. The Dow Chemical Co. Frabenfabrik Bayer Ag. Imperial Chemical Ind. Jefferson Chem. Co. Lankro Chemicals Ltda. Mobay Chem. Ltd. Nippon Polyrethane Ind. Olin Chemical Corp. Pettsburgh Plate Class Co. Delaware, U.S.A. Michigan, U.S.A. Alemanha Inglaterra Texas, U.S.A. Inglaterra Pensylvania, U.S.A. Japo N.Y., U.S.A. Pensylvania, U.S.A.

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Du Pont de Nemours Soc. Prog. Bayer Ugire Deutsche Shell Chemie Union Carbide Chemicals Witco Chemical Co. Uniroyal Qumica S/A Cyanamid / Air Products

Dellaware, U.S.A. Frana Alemanha N.Y., U.S.A. N.Y., U.S.A. U.S.A. U.S.A.

O QUE POLIURETANO?
(Informaes obtidas da P.U.R.)
Poliuretano uma substncia qumica sinttica, do grupo dos polmeros. Foi desenvolvido em 1958, pela empresa Bayer, com a finalidade de substituir a borracha em todas as aplicaes onde a mesma no alcanava durabilidade satisfatria. Em 1980, havia 4 fabricantes: a Bayer (Alemanha), a Cyanamid (U.S.A.), a Du Pont (U.S.A.) e a Uniroyal (U.S.A.). Em 1985, a Uniroyal adquiriu a parte de poliuretano da Du Pont, estabelecendo-se como o maior fabricante de polmeros no mundo. Nesta poca, todas as matrias primas disponveis no mercado eram de alta qualidade e, dependendo das aplicaes, tinham como bases os Poliis: ter (PTMG) e ster, sendo este ltimo desenvolvido especialmente para oferecer alta resistncia abraso. Estes materiais era, ento, transformados em peas pelos Processadores, empresas que utilizavam alta tecnologia e contavam com a assistncia tcnica dos Fabricantes da matria-prima supra citados. Foi um perodo de grande aprimoramento das tcnicas de aplicao e formas de utilizao do poliuretano. Descobriu-se, por exemplo que, nas rodas do skate board, o poliuretano aumentou 1000% a durabilidade do artefato, em comparao com a borracha, fato este que, somado sua utilizao em colches, isolamentos trmicos e aplicaes na indstria automobilstica, triplicou o consumo mundial. Tambm neste perodo, em funo das vrias combinaes a outras substncias, novas caractersticas somaram-se ao produto. o que ocorreu, com relao utilizao do poliuretano no revestimento de cilindros grficos, onde se exigia que a superfcie fosse macia, de baixa dureza. Descobriu-se, rapidamente, que ao se adicionar at 50% de plastificantes, material relativamente barato, ao poliuretano de alta dureza, obtinha-se a maciez necessria, por um custo at 60% menor.

O QUE POLIURETANO FUNDIDO?


Elastmeros de poliuretano so ligas de alto peso molecular, cujas bases se identificam por vrios grupos de uretanos. Todos os elastmeros de poliuretano so fabricados por adio de isocianatos e resinas de base politer (ter, ou ster), acrescidas de produtos que definem as caractersticas do material, tais como aditivos para a resistncia hidroltica; silicone, para aumentar a resistncia ao desgaste e ou auto-lubrificao; anti-oznio; anti-microbiano, etc.

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A princpio, temos que separar os poliuretanos fundidos em dois grupos, dependendo da sua aplicao. A) Poliuretanos de alta performance, ou superpoliuretanos Eles foram desenvolvidos especificamente para os trabalhos severos, resistindo ao mximo s exigncias operacionais. De uma forma geral, para os poliuretanos de alta performance, h o fabricante da matria-prima e o processador. O primeiro garante as caractersticas do produto, desde que definida a sua aplicao, fabricando-o dentro das normas estabelecidas para cada produto. O processador transforma-o em artefato, de acordo com as formulaes bsicas do fabricante da matria-prima. As empresas que dominam o mercado mundial em matrias-primas so: Uniroyal Qumica S/A U.S.A., U.S.A. Air Products, U.S.A. (antiga Cyanamid) Bayer, Alemanha (todas estas Empresas com filiais e fbricas no Brasil) B) Poliuretanos de baixa performance Eles foram desenvolvidos para um consumidor de baixa exigncia. No suportam trabalho pesado, razo pela qual, raras vezes so usados para a fabricao de peas tcnicas. Apesar do seu custo ser trs vezes menor que o dos poliuretanos de alta performance, seu custo operacional acaba sendo o dobro, ou o triplo do primeiro.

As lminas do raspador de correia devem ser em poliuretano, base ster de alta performance, com resistncia a abraso, conforme norma DIN 53516, menor que 60mm, resistncia a trao, conforme norma ASTM D-412, maior que 5000PSI e dureza entre 80 a 95 Shore A.

CHAPAS DE REVESTIMENTO
Os revestimentos dos chutes de transferncia comearam a ser feitos com aos comuns dos tipos 1020, 1045 e outros, que no ofereciam muita resistncia abraso, ou ao impacto. Por isso, tinham que ser trocados, em alguns casos, com 100 horas de trabalho, no mximo. O problema foi parcialmente resolvido na rea de impacto dos chutes de transferncia, criando-se bancadas internas (mortos), nesta regio, onde o material se acumulava e servia de proteo para os chutes (o material acumulado aumentava muito o peso na rea de transferncia). Nas rampas de direcionamento do material para outra correia, no se podem colocar bancadas muito grandes, pois o acmulo de material causa entupimento, persistindo o problema de desgaste, no s nesta rea, como nas guias de material. Havia necessidade de um material mais resistente abraso, que durasse mais tempo, evitando as paradas operacionais para substituio. Iniciaram-se, ento, os testes com chapas de revestimentos em ligas dos tipos PAB, NIHARD, dentre outras. As referidas chapas so de alta dureza, mas no podem ser cortadas para serem colocadas nos cantos dos chutes e rampas, gerando, assim, a necessidade de se continuar utilizando chapas de corte comuns para estes fins. A evoluo tecnolgica na produo de aos especiais possibilitou o atendimento da necessidade de produo de peas resistentes abraso, com a utilizao de aos de boa
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soldabilidade, que podem ser cortadas a um custo baixo. Desenvolveram-se tambm, chapas com revestimento de solda resistente ao impacto e abraso e outras, dentre as quais figuram as chapas com revestimento em cermica e carbeto de tungstnio. Em face da exigncia, por parte dos clientes, de melhor qualidade dos servios prestados e considerando-se a crescente variedade de materiais transportados, as bancadas internas das regies de impacto tiveram que ser bastante reduzidas, para facilitar a limpeza na hora da troca de um material por outro, surgindo assim a necessidade de revestimento das referidas bancadas, com maior resistncia ao impacto.

DESGASTE
Conceito O desgaste um fenmeno gerado pelo contato de superfcies, uma das quais em movimento, o que resulta na deformao gradual das peas, ou na modificao de suas dimenses, com reduo gradativa das mesmas, criando-se tenses seguidas de ruptura decorrente de sobrecarga, fadiga, ou outro esforo dinmico. Sob estas condies, ocorre o deslocamento, ou retirada de partculas da superfcie metlica. Este fenmeno pode ser causado pelo contato entre duas superfcies metlicas, entre uma superfcie metlica e outra no metlica, ou de uma superfcie metlica com lquido ou gases em movimento. Assim sendo, pode-se considerar que h trs tipos de desgaste: Desgaste metlico (metal contra metal) Desgaste abrasivo (metal contra substncia no metlica) Eroso (metal contra lquidos, ou vapores) O desgaste abrasivo causado pela penetrao de partculas no metlicas na superfcie do metal, provocando o arrancamento (retirada) das partculas metlicas.

RESISTNCIA AO DESGASTE
A resistncia dos metais ao desgaste depende dos seguintes fatores: 1) Acabamento da superfcie metlica, que deve apresentar-se to plana quanto possvel, de modo a eliminar as depresses e ou projees que, em contato, produzem o arrancamento das partculas metlicas. 2) Dureza do metal, que deve ser elevada, para que o mesmo resista penetrao inicial de partculas no metlicas, ou de abrasivos e outras substncias. 3) Resistncia mecnica e tenacidade - quanto mais altas, mas difcil se torna o arrancamento de partculas metlicas. 4) Estrutura metalogrfica - em um metal de duas fases, a presena de partculas relativamente grandes de um constituinte de baixa dureza, em matriz dura, prejudica a sua resistncia ao desgaste, ainda que o conjunto seja duro. Se, por outro lado, uma liga apresenta um constituinte de partculas duras em matriz mole, a estrutura apresenta maior resistncia ao desgaste, especialmente se estas partculas no forem excessivamente frgeis, bem distribudas na matriz e de baixa granulometria.
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Comparativo entre a chapa de revestimento PAB e a de cermica Quando a chapa PAB (liga de ao/mangans) nova, ela possui pelcula de proteo, que a carepa de laminao. Aps o primeiro uso, esta pelcula arrancada apelo atrito com o minrio, ficando, ento, exposto o substrato, que reage com a gua, ou umidade do ar, quando da parada do material na correia por mais de 20 minutos, formando um pelcula de Fe2O3 (xido de ferro), que no adere superfcie da chapa. Quando o material passa novamente, ele limpa o xido de ferro, provocando um desgaste (qumico) maior que o normal e maior que o desgaste causado pelo atrito (desgaste fsico). Se o material deixa de passar, o processo recomea. Por isso, a chapa metlica se desgasta com mais rapidez do que a chapa de cermica, pois, alm de ser mais resistente ao atrito, no reage com a gua, nem com o ar; portanto, no se oxidando.

PROPRIEDADES
Obtm-se aos de altos valores de dureza, de resistncia trao e tenacidade, alm de estrutura adequada, atravs da adoo de: a) composio qumica adequada; b) tratamento trmico comumente sabido que um ao contendo 0,15% de carbono pode ser facilmente soldado; porm, que no se consegue o seu endurecimento por tratamento de tmpera. Por outro lado, pode-se endurecer um ao com teor de carbono de 0,50% por tmpera, mas a sua soldabilidade pequena. A adio de elementos como o boro, em baixos teores, alm de no alterar a soldabilidade do ao, permite a obteno de aos temperveis, com baixos teores de carbono. A tecnologia disponvel at 40 anos atrs no permitia, de forma eficaz, a adio de boro ao ao lquido, sem acarretar problemas operacionais de difcil soluo. O domnio da tcnica de fabricao de aos de baixo teor de carbono e baixa liga que tornou possvel o desenvolvimento dos aos temperveis e soldveis de alta resistncia trao, alta dureza e boa resistncia ao choque (resilincia). A adio, em quantidades muito pequenas, de outros elementos tais como o titnio, com maior afinidade ao carbono e nitrognio, permitiu que a adio de boro fosse efetiva e sua disperso no ao, uniforme. O boro, quando utilizado em teores extremamente baixos, aumenta a temperabilidade do ao; seu teor timo oscila entre 0,0005% a 0,003%, alm do que sua endurecibilidde no mais afetada. Alm disso, como elemento de liga, o boro confere maior profundidade de endurecimento. Outros elementos, como o molibidnio, adicionado em pequenas quantidades, aumentam a temperabilidade do ao. A condio essencial para que se tenha o aumento da temperabilidade do ao a sua dissoluo na austenita em elevadas temperaturas. Ademais, de conhecimento mais recente, que a adio simultnea de vrios elementos de liga em pequenas quantidades aumenta a temperabilidade do ao de modo mais eficaz que a edio, em maiores quantidades, de um ou dois elementos, apenas.
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O desenvolvimento dos processos de refino e tratamento do ao lquido tem permitido a eficiente adio de elementos em pequenas quantidades e faixa de composio muito estreitas, que resultam na obteno de ao carbono - mangans de baixa liga e temperabilidade profunda. Estes aos apresentam temperatura consideravelmente mais alta do que os aos-liga temperveis, na transformao de austenita para martensita.

UTILIZAO DE CERMICAS BASE DA AI203, COMO SOLUO PARA PROBLEMAS DE DESGASTE E CORROSO.
As pastilhas de cermica possuem excelente resistncia abraso, pois so fabricadas a partir de ps cermicos de alta alumina que, aps o processo de fabricao (moldagem e sinterizao), resultam em placas com baixa porosidade e microestrutura que permite uma excelente coeso na regio intergranular, alm de possuir uma fase vtrea, que reduz o contato entre os gros e, mais efetivamente, as tenses residuais na ligao dos gro de alumina. As aplicaes de componentes cermicos tem crescido nos ltimos anos, medida que suas excepcionais propriedades so reconhecidas, particularmente sua resistncia ao desgaste e abraso. Componentes sujeitos ao desgaste e corroso exercem uma grande influncia sobre a vida de uma planta ou mquina e, portanto, sobre a lucratividade de um processo de manufatura. As indstrias de matrias primas so as principais vtimas do desgaste e da corroso. H um grande atrito no processo de manufaturamento de slidos (carvo, minrio, gros, areia) em plantas e mquinas utilizadas para a extrao, transporte, tratamento, classificao e processamento de matrias primas, produtos intermedirios e materiais acabados. Nessas reas, os materiais cermicos tm sido utilizados com sucesso. As propriedades tpicas das cermicas so: dureza extremamente alta e resistncia ao desgaste e abraso; alta resistncia compresso e flexo, mesmo em altas temperaturas; boa resistncia ao choque trmico; alta resistividade eltrica; excelente resistncia ao ataque qumico; baixa densidade. Estas propriedades permitem o projeto de peas cermicas que iro operar sob condies extremas, onde os materiais tradicionais poderiam falhar. As cermicas base de AL2O3 so mais utilizadas hoje, no s pela confiabilidade e durabilidade, quando comparadas aos metais, como tambm pelo baixo custo, se comparadas a outros materiais cermicos como o ZrO2, Si3N4, SiC, sendo, portanto, um dos mais atrativos materiais estruturais disponveis no mercado. So as seguintes suas mais importantes propriedades fsicas: Densidade: 3,5 a 3,7 g/cm3 Dureza: (Knoop, 100g): 20.000 a 23.000 MPa Resistncia compresso: 3.000 a 3.500 MPa Resistncia flexo: 280 a 350 MPa
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Mdulo de elasticidade: 3,5 a 3,8 . 105 MPa Porosidade: 0% Coeficiente de expanso trmica: 8,5 . 10-6 / K Calor especfico: 900 J/kgK Condutividade trmica: 25 a 30 W/mK Temperatura mxima de operao: 1500C a 1700C

Obs.: As propriedades dependem do teor de AL203 da composio.


Isso torna possvel a aplicao das cermicas base de AL203 em revestimentos resistentes ao desgaste e corroso em locais como: calhas transportadoras, chutes, guias de materiais; funis de alimentao; silos; ciclones; separadores; misturadores; moinhos, dentre outros. As chapas de cermica no podem ser utilizadas em locais que sofrem o impacto direto de granulados; somente naqueles por onde passa apenas material fino, onde as referidas chapas tm maior durabilidade. Anlise Qumica de Algumas Chapas de Revestimento
Elementos %C % Mn % Si %P %S % Cr % Ni % Mo % Cu %W % Ti % B (ppm) PAB 2,96 0,99 1,02 0,09 0,017 16,2 0,14 0,03 0,14 0,066 NIHARD 3,04 0,56 0,34 0,050 0,012 1,99 3,49 0,03 500 HB AR360 0,22 1,50 0,40 0,030 0,025 0,80 0,40 0,030 50 360 HB AR400 0,32 1,50 0,40 0,030 0,025 0,80 0,40 0,030 50 400 HB AR 500 0,35 1,50 0,40 0,03 0,015 0,80 0,40 0,030 50 470 HB

Dureza (HB) 440 HB

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DENSIDADE DOS MATERIAIS RECEBIDOS E EMBARCADOS PELA GEOPS


Minrio Granulado
Tipos Lump Run of Mine Pebble Tubaro A Ruble Natural Pellet Natural Pellet Capanema Novo Tubaro A Natural Pellet Casa Pedra Natural Pellet de Pico Natural Pellet Carajs Natural Pellet Feijo Natural Pellet Ferteco Abrev. LMP ROM PBL TA RBL NP NPCM NTA NPCP NPPC NPCJ NPFJ NPFE Densidade (t/m3) 2,70 3,20 2,80 3,10 2,60 2,60 2,11 2,84 2,73 2,53 2,56 2,389 2,389

Minrios Finos
Tipos Sinter Rebritado Conceio Stander Sinter Feed Fino Rebritado So Luiz Pellet Feed Cau/Conceio Fino Rebritado Cau (Fino 2) Sinter Fino Carajs Fino Comum Tubaro Fino Comum Tubaro Casa Pedra Fino Comum Tubaro Feijo Fino Comum Tubaro Capanema Fino Comum Tu. Hematita Ferteco Sinter Feed Especial Sinter Feed Ferteco Sinter Alta Slica Ferteco Sinter Feed Feijo Fino Comum Alegria Sinter Feed Alegria Pellet Feed Alegria Fino Comum Morro Agudo Sinter Especial Alegria SFE SFFE SAFE SFFJ FCAL/NVRV SFAL PFAL FCMA SEAL Abrev. SRCE SSF FRSL PFCA/CE F2CA SFCJ FCTU FCTUCP FCTUFJ FCTUCM Densidade (t/m3) 3,00 2,79 2,37 2,50 2,80 2,73 2,48 2,37 2,48 1,90 2,54 3,00 2,57 2,50 2,51 2,43 2,48 2,95 2,70 2,38

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Minrios Pelotizados
Tipos Pelota Alto Forno Pelota Reduo Direta Pelota Alta Slica Pelota Hispanobrs Pelota Itabrasco Pelota Nibrasco Pelota Kobrasco Pelota Ferteco Fino Pelota Abrev. PAF PRD PAS PLH PLI PLN PLK PLFE FPN Densidade (t/m3) 2,10 2,15 2,10 2,10 2,10 2,31 2,31 1,93 2,22

Outros Produtos
Tipos Enxfre Coque Fino Linhito Ilmenita Granulada Serpentinito Calcreo Carvo Mineral Carvo Energtico Escria de Alto Forno Escria de Aciaria Escria Granulada Concentrado Anatsio Titnio Carepa Coque Gusa Granular Sinter Rocha Fosftica Ferro Liga de Mangans Mangans Antracito Gros Farelo Sal Cloreto De Potssio Uria Fertilizante Containers AN 1,31 1,86 1,04 1,45 1,35 3,07 0,61 4,20 1,81 1,30 4,00 4,00 1,60 0,4 a 0,5 0,2 a 0,3 0,6 a 1,3 1,2 Abrev. Densidade (t/m3) 1,46 0,61 0,80 2,45 1,16 1,29 0,90

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ROLETES
INTRODUO
As correias transportadores constituem o meio mais difundido de transporte para grandes quantidades de materiais a granel. Os sistemas em operao atingem, hoje, capacidades de at 40.000 t/h, cobrindo distancias de at 50 quilmetros. Os dados levantados em 1991 revelam que o dispndio energtico em transporte de materiais compromete 40% da energia utilizada em processos minerais, somando dezenas de milhes de kWh gastos. A magnitude dos investimentos em sistemas de transporte por correias representa significativa parcela do capital aplicado na indstria de minerao e os custos de operao chegam a totalizar 1% do custo global. O crescente aumento de preos da energia a colocam como o item de maior peso, correspondendo a 35% do custo total de operao. O segundo elemento mais importante do custo operacional a manuteno/reposio do material rodante. Vrias solues esto sendo buscadas para manter os dispndios de capital controlados. Melhorias de lay-out, velocidades maiores e novos tipos de correias com resistncia e dureza aumentadas, so algumas das medidas empregadas para otimizar os desempenhos; porm, muito pouco se fez para melhorar o item responsvel por predominante parcela dos custos, ou seja, o rolo transportador. O seu projeto foi mantido praticamente inalterado nos ltimos 50 anos. A partir de 1997, os rolos de retorno e impacto comearam a sofrer modificaes, substituindo, diretamente no tubo, os anis de borracha por borracha vulcanizada. O transportador de correia mantm praticamente a mesma configurao bsica, quanto ao arranjo dos rolos, desde os tempos de sua inveno. Isto significa dizer que se utilizam normalmente 3 rolos por suporte; e 2 rolos laterais, inclinados, com angulao variando de 0 a 45.

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Roletes so um conjunto de rolos cilndricos, com um eixo, dois rolamentos, vedao e suportes de sustentao. Os rolos so capazes de efetuar livre rotao em torno do seu eixo, e so usados para suportar e/ou guiar a correia transportadora. Normalmente, dividem-se em 8 tipos: 1. Roletes de Carga - conjunto de rolos no qual se apia o trecho carregado da correia transportadora. 2. Roletes de Retorno - conjunto de rolos no qual se apia o trecho de retorno da correia transportadora. 3. Roletes de Impacto - conjunto de rolos localizados nos pontos de carregamento, destinado a absorver o choque resultante do impacto do material sobre a correia. 4. Roletes Auto-Alinhadores - conjunto de rolos dotado de mecanismo giratrio acionado pela correia transportadora, de modo a controlar o deslocamento lateral da mesma. Usualmente utilizados, tanto no trecho carregado, quanto no retorno. 5. Roletes de Transio - conjunto de rolos localizados no trecho carregado prximo aos tambores terminais, com a possibilidade de variao do ngulo de inclinao dos rolos laterais para sustentar, guiar e auxiliar a transio da correia entre roletes e tambor. 6. Roletes de Anis - Tipos de roletes de retorno onde os rolos so consitudos de anis de borracha espaados, de modo a evitar o acmulo de material no rolete e promover o desprendimento do material aderido correia. 7. Roletes em Espiral - Tipos de roletes de retorno onde os rolos tm forma espiral destinada a promover o desprendimento do material aderido correia. 8. Roletes em Catenria - conjunto de rolos suspensos dotados de interligaes articuladas entre si. A eficincia de qualquer equipamento industrial bem projetado depende do seu tempo de vida til, da mo de obra e do seu custo de manuteno. Em transportadores de correia, os rolos so o fator principal, j que eles determinam a vida dos transportadores de correia. Por isto, devem ter o mximo de vida til, requerendo um mnimo de manuteno. Os rolamentos devem ser de tima qualidade e ter proteo absoluta contra o p, partculas abrasivas e contra infiltrao de gua. A seleo dos rolos, para cada transportador, se faz em funo do material transportado (peso especfico), velocidade da correia, espaamento entre cavaletes e capacidade de carga desejada, considerando-se um percentual de 70% de sua capacidade. Os rolos so projetados segundo as normas da ABNT, ou CEMA. Os rolos possuem corpos metlicos para carga; metlicos e revestidos com borracha, para retorno; e revestidos com borracha, para impacto.

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A flecha mxima admissvel no eixo de 9 minutos e os rolamentos devero ser montados obedecendo-se o padro mnimo de concentricidade permitido. O encosto dever ser diretamente no eixo.

Obs.: Originalmente, os rolos de retorno e impacto possuam anis de borracha. A partir de 1997, passaram a ser vulcanizados diretamente no eixo; e a partir de 2000, esto sendo vulcanizados com uma proteo de cermica refratria no local dos rolamentos, para evitar que se incendeiem.
Seo transversal tpica de um rolo metlico (rolo de carga)

Ver Nota n1

Notas: 1 - Encher espaos vazios entre os labirintos com graxa base de litio grau NGLI-2 na montagem.

13 12 11 9 8 7 6 5

Anel (158.5/114.5) x 6 Anel elstico carga pesada 45 x 2.5 Tampa (150/45.5) x 7 Retentor (84/49) x 8 Labirinto (134/45) x 14 Labirinto (88/45.1) x 7 Labirinto (123/87) x 30 Rolamento SFF N 309 ZZ

1.00

SAE 1020 DIN 471

2 2 Galvanizado 2 2 Galvanizado Galvanizado Galvanizado SKF 2 2 2 2

0.80 1.00 1.3 0.40 0.60 1.90

GSG 13 B. Nitrlica GSG # 14 GSG # 14 GSG # 14

3 2 1

Tubo (168/158.7) x L3 Tubo ( 4) - (114.3/97.18) x L2 (SCH 80) Eixo 50 x L

Tab. Tab. Tab. Peso (KG)

ASTM A120 ASTM A120 SAE 1045 Material Referncia

1 1 1 Quant.

Grupo Pea Descrio do Material

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Seo transversal tpica de um rolo vulcanizado (rolo de impacto)


Ver Nota n1

Ver Nota n3 Ver Nota n 04 Ver Nota n 2

Notas: 1 - Encher espaos vazios entre os labirintos com graxa base de litio grau NGLI-2 na montagem. 2 - Os rolamentos devero ser lubrificados na montagem com graxa Alvnia EP2 Shell. 3 - Material refratrio - Propriedades Fsicas: Refratariedade simples (cone Orton): 30 Temperatura mxima de utilizao: 1.500C Massa especfica aparente - Aps secagem a 110C: 2.20 a 2.30 g/cm 3 - Aps queima a 1.100C: 2.15 a 2.20 g/cm3 - Aps queima a 1.400C: 2.10 a 2.15 g/cm3 Resistncia a Compresso a Frio - Aps secagem a 110C: 19 a 28 MPa - Aps queima a 1.100C: 30 a 45 MPa - Aps queima a 1.400C: 38 a 52 MPa Variao Dimensional Linear - Aps queima a 1.100C: - 0.10 - Aps queima a 1.400C: +0.10 4 - Colar pea do item n 14 no tubo, com massa refratria.

14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Bucha (141/116.5) x 80 Retentor Modelo R5 N 33120 - (60/50) x 7 Anel elstico carga pesada 45 x 2.5 Espaador (74/45.1) x 5 Retentor (84/49) x 8 Labirinto (134/45) x 31.3 - CH 1.994 Labirinto (96.5/50) x 14 Labirinto (88/45.1) x 7 - CH 1.994 Labirinto (123/87) x 30 - CH 1.994 Rolamento SKF N 21309C - (100/45) x 25 Tampa interna (100/51) x 15 Borracha (204/107 x L3 Tubo (4) - 114.3 x L2 (SCH 80) Eixo 50 x L

1.80 Vedabras DIN 471 0.20 SAE 1020 B. Nitrlica 1.3 1.30 0.40 0.60 1.90 1.10 Tab. Tab. Tab. Peso (KG) SAE 1020 Ver Nota N 1 ASTM A120 SAE 1045 Material Referncia GSG # 14 GSG # 14 GSG # 14 GSG # 14 Galvanizado Galvanizado Galvanizado Galvanizado SKF

2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 Quant.

Grupo Pea Descrio do Material

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Seo transversal tpica de um rolo vulcanizado (rolo de retorno)

Ver Nota n3

Notas: 1 - Encher espaos vazios entre os labirintos com graxa base de litio grauG-2 na montagem. 2 - Material refratrio - Propriedades Fsicas: Refratariedade simples (cone Orton): 30 Temperatura mxima de utilizao: 1.500C Massa especfica aparente - Aps secagem a 110C: 2.20 a 2.30 g/cm 3 - Aps queima a 1.100C: 2.15 a 2.20 g/cm3 - Aps queima a 1.400C: 2.10 a 2.15 g/cm3 Resistncia a Compresso a Frio - Aps secagem a 110C: 19 a 28 MPa - Aps queima a 1.100C: 30 a 45 MPa - Aps queima a 1.400C: 38 a 52 MPa Variao Dimensional Linear - Aps queima a 1.100C: - 0.10 - Aps queima a 1.400C: +0.10 3 - Colar pea do item n 14 no tubo, com massa refratria.

14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Bucha (141/116.5) x 80 Arruela (74/76) x 5 Labirinto (134/45) x 31.3 Retentor (84/49) x 8 Labirinto (96.5/50) x 14 Labirinto (123/87) x 30 Labirinto (88/45.1) x 7 - CH 1.994 Rolamento SKF N 630922 - (100/45) x 25 Anel Elstico 45 x 1.75 Anel de Borracha (204/107) x 50 Anel de Borracha (204/114) x P1 Anel de Borracha (204/114) x 324 Tubo (4) 14.3 x L2 (SCH 80) Eixo 50 x L1

1.80 0.20 1.30 SAE 1020 GSG #14 B. Nitrlica 1.60 0.60 0.40 1.70 GSG #14 GSG # 14 GSG # 14 Galvanizado SKF DIN 471 Tabela Tabela 17,34 Tabela Tabela Peso (KG) Ver Nota n1 Ver Nota n1 Ver Nota n1 ASTM A120 SAE 1045 Material Referncia Galvanizado

2 2 2 2 2 2 2 2 2 TAB. 1 2 1 1 Quant.

Grupo Pea Descrio do Material

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Seleo do Espaamento entre Roletes

Os seguintes fatores devem ser considerados, quando da seleo do espaamento dos roletes: peso da correia, peso do material, capacidade de carga dos rolos, flecha da correia, vida til dos rolamentos e a tenso na correia. Para clculo do referido espaamento, pode-se adotar o padro ABNT NBR 6678, ou o padro Americano CEMA.
Largura da Correia 16" 20" 24" 30" 36" 42" 54" 60" 72" 84" Espaamento a dos Roletes de Carga Peso Especfico do Material (t/m) 0,8 1,5 m 1,5 m 1,35 m 1,35 m 1,35 m 1,35 m 1,20 m 1,20 m 1,20 m 1,20 m 1,6 1,5 m 1,5 m 1,2 m 1,2 m 1,2 m 1,00 m 1,00 m 1,00 m 0,90 m 0,90 m 2,4 1,35 m 1,2 m 1,2 m 1,2 m 1,05 m 0,90 m 0,90 m 0,90 m 0,90 m 0,90 m 2,5 m 2,5 m 3,00 m 0,3 a 0,4 m Espaam. b dos Roletes do Retorno Espaam. dos Roletes Impacto

Observaes:
1. O espaamento indicado ficar restrito flecha que ocorre entre dois roletes sucessivos. O valor desta flecha (f) ser: (wm + Wb) . a f = 8 T0

Onde: T0
Wb a f

tenso para garantir uma flecha mnima da correia entre os roletes (kg) peso do material transportado (kg/m) peso da correia (kg/m) espaamento dos roletes de carga (m) flecha da correia (m)

WM = = = =

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2. Porcentagens da flecha da correia recomendadas:

INCLINAO DOS ROLETES 20 35 45 todo fino 3% 3% 3%

MATERIAL pedaos de pedaos de tamanho mximo (50%) tamanho mximo (100%) 3% 2% 2% 3% 2% 1,5%

3. Na regio de impacto, usa-se flecha mxima de 1%.


Flecha

Rolete

Exemplo de trabalho feito no transportador D15, para evitar que os rolos de retorno se incendiassem em decorrncia de espaamento grande entre eles. Reduziram-se os espaos entre os mesmos, estendendo-se o seu tempo de vida til, com distribuio melhor da carga nos pontos de apoio. Largura da correia: Velocidade da correia: Peso da correia: Peso do rolo: Fator Kdr: Peso das partes mveis: Eixo analisado: 84 3,6 m/s 76,19 Kg/m 135 kg 1,90 (Kdr = coeficiente de segurana do rolo de retorno) 97 kg 50mm

Rolo de retorno plano Carga atuante Carga de seleo Carga atuante sobre o rolamento Momento de inrcia calculado Dimetro do eixo calculado Verificao da deflexo do eixo Limite admissvel de flecha = 9,00 Min. Rotao do rolo

Espaamento 3.020 m Par Psr Prr Jr Dr B Kg Kg N Cm4 Cm Rad Min rpm min 230 534 2617 25,42 4,77 0,002891 9,94 338

2.400 m 183 444 2178 21,15 4,56 0,002406 8,27 338

2.170 m 165 411 2015 19,56 4,47 0,002225 7,65 338

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Rolete de carga ou de impacto duplo

Rolete de carga ou de impacto triplo

Rolete auto-alinhante de carga Rolete em catenria

Rolete auto-alinhante de retorno

Rolete de retorno (com e sem anis)

Rolete de transio Rolete de retorno duplo (com e sem anis)

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TRANSIO DE CORREIA TRANSPORTADORA


1. OBJETIVO
A norma ABNT estabelece os procedimentos para o clculo da distncia mnima de transio entre as regies de carregamento e descarga de transportadores de correias.

2. DEFINIO
Transio a distncia mnima a ser mantida entre o ltimo rolete com inclinao normal no transportador e o tambor mais prximo (descarga ou retorno), com o objetivo de se evitarem tenses excessivas na correia. Esta Norma permite determinar as distncias mnimas de transio para transportadores de correia que empregam correias de alma de tecidos (lonas) e de cabo de ao. Quando se empregam cavaletes com rolos inclinados, o topo do tambor de descarga ser sempre levantado (Figura 02). opcional o levantamento do topo do tambor de retorno. Este procedimento no se aplica aos transportadores de correia com cavaletes de rolos planos (Figura 01). As Tabelas 01 e 02 apresentam as distncias mnimas de transio com almas de tecidos, ou cabos de ao. Nas referidas tabelas, a percentagem de tenso admissvel o valor determinado por: P = 100 . T / T1

Onde:
T = tenso atuante na correia, regio onde se quer determinar a distncia mnima de transio. T1 = tenso admissvel da correia Quando a distncia mnima de transio indicada nas Tabelas 01 e 02 for maior que o espaamento normal dos roletes de carga, utilizam-se roletes de transio no intervalo compreendido entre o ltimo rolete de carga e o tambor.

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Calculam-se as alturas, ou espessuras dos calos dos roletes na rea de transio por: S1 = RL1 / L . s2 = RL2 / L ....... Exemplo de clculo dos calos para uma correia de 60 com alma de tecido, tenso admissvel <60%, espaamento = 900mm, R = 160 e L = 2745. 160 . 900 s1 = ----------------- = 52 mm 2745 160 . 1800 s2 = --------------- = 105 mm 2745

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TAMBORES
Os tambores so elementos importantes num transportador de correia, no que se refere transmisso de potncia, desvio e retorno da correia. Um transportador pode ter os seguintes tipos de tambores: De Acionamento - serve para transmitir o torque. De Retorno - serve para o retorno da correia.

De Esticamento - serve para dar a tenso necessria correia e absorver o esticamento da mesma. De Desvio De Encosto De Cabea De Descarga - utilizado, sempre que necessrio, um desvio no curso da correia. - serve para aumentar o ngulo do tambor de acionamento. - caracteriza o fim do lado de carregamento e incio do retorno. - serve para descarregar o material.

Os componentes principais dos tambores so: 1. Corpo 2. Discos laterais 3. Discos centrais 4. Cubos 5. Elementos de transmisso de torque (chavetas e outros) 6. Eixo 7. Mancais 8. Revestimento

REVESTIMENTO
Condies Gerais Teoricamente, tanto os tambores de acionamento, como os tambores livres podem, ou no, ter revestimento, embora seja recomendvel a sua utilizao O revestimento oferece como principais vantagens: Aumento do coeficiente de atrito entre a correia e o tambor, o que especialmente vantajoso no tambor de acionamento. H uma diminuio das tenses necessrias, para se evitar o deslizamento da correia no tambor. O revestimento ranhurado em tambores de acionamento evita o deslizamento da correia no tambor, principalmente em locais midos. Devido sua caracterstica auto-limpante, o revestimento evita a aderncia de material ao tambor, aumentando a vida til, tanto da correia, como do prprio tambor.

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Em casos de tambor no revestido, s se percebe o desgaste do cilindro quando este comea a furar. J no tambor revestido, o revestimento serve tambm como indicador de desgaste. Deve-se trocar o tambor, no momento em que o desgaste atingir o cilindro, ou quando a superfcie da borracha se apresentar excessivamente irregular. No boa prtica a utilizao de tambores livres, com ou sem revestimento, numa mesma instalao. Considera-se recomendvel revestirem-se os tambores em contato com o lado sujo da correia, no havendo necessidade de se revestirem aqueles em contato com o lado limpo da mesma. Deve-se lembrar porm que, com base neste critrio, tornar-se- necessrio manter em estoque o dobro de tambores revestidos e no revestidos que se estocam normalmente. Ao revestirmos todos os tambores, alm das vantagens supra citadas, ser possvel manter em estoque somente aqueles revestidos. Tipos de Revestimento Utilizam-se normalmente nos tambores dois tipos de revestimento: a quente (vulcanizado) e a frio (colado). Para os tambores de acionamento, o revestimento pode ter, ou no, ranhura. Liso - sem ranhura alguma. Ranhura do tipo espinha de peixe - para uso geral, tendo o vrtice apontado para o sentido do movimento da correia. Ranhura do tipo diamante - para transportadores reversveis. O revestimento de borracha deve ter resistncia abraso de 50/80 mm3. Para se evitar deslizamento, utilizam-se tambores espaciais com revestimento de pastilhas de cermica. As ranhuras so utilizadas para dar mais aderncia correia e evitar o acmulo de gua entre esta e o tambor, que fica sujeito a deslizamento. Nos tambores livres, o revestimento pode ser liso, uma vez que no h trao nestes tambores.

Ranhura do tipo espinha de peixe

Ranhura do tipo diamante

Os tambores devem ser balanceados estaticamente e, se apresentarem vibraes perceptveis na velocidade de operao, devem ser balanceados tambm dinamicamente.

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CUBOS DOS TAMBORES


Os cubos so elementos de fixao dos eixos nos tambores propriamente ditos. Os tipos mais utilizados so: Cubos Fixos - so o tipo mais tradicional, constitudo de uma s pea, podendo, ou no, ter chavetas para pequenas transmisses de torque. Cubos Cnicos - para desmontagem rpida, com elementos cnicos parafusados do tipo taperlock. Utilizados para pequenas e mdias transmisses de torque. Cubos e Discos Fundidos - feitos em uma s pea, com elementos de expanso do tipo ringfeder (anel de expanso), para fixao do eixo. Permitem transmitir torque e fora axiais elevados e so de fcil desmontagem. Cubos de Rolamento Interno - mantm o eixo fixo e atuam como um mancal interno. Mais utilizados em instalaes para servios leves.

Cubo Rgido

Cubo Cnico

Cubo e Disco Fundido

Cubo com Rolamento Interno

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MANCAIS
So elementos muito importantes no dimensionamento e no custo de um transportador, j que influem diretamente no funcionamento e no custo dos tambores. Existe uma srie muito variada de mancais, para um mesmo dimetro de eixo, e sua escolha deve ser bem analisada. Seus principais componentes so: Caixa - Pode ser de ao ou ferro fundido, bipartida ou inteiria, com dois ou quatro furos. Rolamento. Vedao - pode ser simples, com labirinto, com labirinto e retentor, ou com Taconite/ gaxetas (labirintos axiais e radiais, com possibilidade de ponto de graxa).

Dimetro mnimo dos tambores A vida til de uma correia afetada diretamente pelo dimetro dos tambores. Se o dimetro no for adequadamente selecionado, as tenses na carcaa, durante a flexo da correia sobre o tambor, atingiro valores acima dos limites admissveis. Dimetros inadequados provocam a separao das lonas em correias com carcaa de lonas, ou uma presso excessiva dos cabos de ao contra o tambor, em correias com carcaa de ao. A emenda a regio mais crtica e necessitar de reparos frequentes. Em determinadas aplicaes, pode ser necessria a utilizao de tambores com dimetros inferiores aos valores recomendados. Nestes casos, j se sabe, antecipadamente, que as emendas apresentaro problemas. A limitao do espao fsico para instalao do tambor obriga ao uso deste critrio. Em regies de alta tenso de transportadores, quando houver flexes reversas da correia, recomenda-se a utilizao de dimetros imediatamente acima dos valores de tabela. Dizemos que uma correia sofre flexo reversa, quando o sentido de giro do tambor se inverte. Em tambores de encosto com arco de contato de at 150mm, admite-se o uso de dimetro imediatamente inferior ao valor tabelado.

ESTICAMENTO
O esticamento parte fundamental do transportador de correia e, sem ele, a correia simplesmente no se moveria. O esticamento mantm a correia tensionada, para que o torque do motor chegue a ela atravs do tambor de acionamento. So funes bsicas do esticamento: Assegurar tenso apropriada no lado frouxo da correia, no tambor de acionamento, para prevenir deslizamento da correia, na partida.
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Assegurar tenso apropriada no ponto de carregamento e em outros pontos, ao longo do transportador (necessrio para prevenir flecha excessiva na correia e conseqente derramamento de material). Proporcionar o ajuste do comprimento da correia, absorvendo seu alongamento, ou contrao. Permitir folga, para emendas de reposio.

ESTICAMENTO, OU ALONGAMENTO DA CORREIA


Algumas correias podem ter diversos tipos de esticamento, ou alongamento: Alongamento elstico - a parte do alongamento que ocorre durante a acelerao de partida e a desacelerao de frenagem. Este alongamento quase inteiramente recobrado quando se elimina o puxamento, ou tenso. Alongamento construtivo - depende do tipo de fabricao da correia. Com a aplicao da carga, h uma tendncia de acomodao das fibras da carcaa da correia, resultando em um aumento de comprimento, parte do qual irreversvel. Aumento permanente do comprimento - inclui os aumentos de comprimento causados pelo alongamento da estrutura das fibras bsicas. Inclui ainda aquela poro irreversvel dos alongamentos elstico e construtivo. O comprimento requerido para movimento do esticamento depende dos seguintes fatores: 1. Tipo de partida, ou frenagem. 2. Freqncia de partidas e paradas, com a correia totalmente carregada. 3. Tipos de emendas da correia. 4. Caractersticas de esticamento e alongamento da correia que est sendo usada. a) Esticamento por parafuso O esticamento manual por parafuso recomendado somente onde no se pode aplicar o esticamento automtico, devido limitao de espao, no caso de transportadores de correia pequenos, ou prprios para servios leves, onde no so crticas as condies de esticamento. Os esticadores de parafuso tm geralmente 300, 450, 600, 750 e 900 mm de curso. O principal problema da utilizao de esticadores manuais no s o cuidado que ser requer do operador, como sua ateno, no sentido de determinar o momento exato em que se faz necessrio esticar mais a correia, ajustando-se o esticador de forma a conseguir a tenso apropriada. O operador tem que confiar no seu julgamento pessoal, alm do seu conhecimento tcnico e experincia, para fazer o ajuste no momento certo. Esticadores manuais normalmente localizam-se no tambor de retorno do transportador, oposto ao tambor de acionamento. Alm de ser o local mais conveniente, o posicionamento de menor
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custo, pois no envolve acrscimo de tambor(es). Entretanto, se necessrio, possvel colocar-se esticador manual em qualquer ponto da correia (parte do retorno). b) Esticamento automtico O esticamento automtico abrange os seguintes tipos: 1. Esticamento por gravidade 2. Esticamento por molas 3. Esticamento especial O esticamento automtico o tipo mais recomendvel para a maioria dos transportadores de correia. Ele pode ser instalado horizontal e verticalmente, ou em posio inclinada, podendo ser operado por gravidade, acionado por mecanismo hidrulico, eltrico, ou pneumtico. O tipo mais comum o esticamento por gravidade. Outros tipos de esticamento automtico so utilizados quando em condies especiais que envolvem limitaes de espao, ou portabilidade. c) Esticamentos Recomendados pela CEMA Os valores de esticamento indicados na tabela a seguir adequam-se, geralmente, maioria das aplicaes de transportadores de correia. A reduo, ou aumento destes valores depender de diversos fatores, tais como seleo da correia e caractersticas da instalao, incluindo-se nestas ltimas as condies de operao. Entretanto, recomenda-se consultar as exigncias do Fabricante da correia, antes de se determinar o comprimento do esticamento. Movimento de esticamento (ft)
Comprimento do transportador (ft) 50 ou menos 100 200 300 500 700 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 Correia de fibra 1,5 3 6 8 14 18 25 34 40 47 54 59 64 70 75 Correia de cabos de ao 7 8 10 12 15 17 20 22 25

Considerando-se 3/4 do movimento total para o esticamento da correia

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FATORES DE ALONGAMENTO DA CORREIA


A correia constituda, basicamente, de uma carcaa e sua cobertura superior e inferior que permitem o seu alongamento. Esta carcaa apresenta uma certa elasticidade. O referido alongamento ocorre devido s caractersticas de construo, ou caractersticas do material de que feita a carcaa. Pode ser permanente, ou ocorrer apenas durante um perodo de maior solicitao da correia, tal como a partida, ou parada do TC. Tanto o alongamento provisrio, como o permanente, devem ser absorvidos pelo esticamento. Fatores que afetam o alongamento da correia: Tipo de carcaa (cabo de ao, polister, nylon, etc.). Comprimento do transportador (quanto maior a correia, mais esta se alongar). Instalao inicial (com ou sem pr-tensionamento). Posio do acionamento (afeta a tenso mdia do transportador). Partida com material (pode provocar picos de tenso). Tipos de partida (controlada, ou no). Frenagem (pode provocar picos de tenso). Temperatura (auxilia o alongamento) Umidade (afeta alguns tipos antigos de fibra).

CURSO DO ESTICAMENTO
Entende-se por curso de esticamento, o deslocamento mximo do tambor de esticamento. Condies especiais, tais como o tipo de material utilizado na correia, podem aumentar ou diminuir o valor do curso de esticamento. De um modo geral, podem-se considerar, porm, os percentuais indicados na tabela. O curso do esticamento tomado em relao ao comprimento do transportador, ou seja, a distncia entre centros dos tambores extremos do transportador. Esticamento por gravidade
Tipo de carcaa Nylon Polister Aramida Cabo de ao Curso 3,0 a 4,0% 1,5% 1,0% 0,5%
Curso

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Esticamento por parafuso


Tipo de carcaa Lona Cabo de ao Curso 3% - 600 mm - mnimo No recomendvel

Tambor de Esticamento

Esticamento por parafuso

Torre de Esticamento

Contrapeso

Carro de Esticamento

Tambor de Esticamento

Esticamento horizontal, por gravidade

Torre de Esticamento

Tambor de Desvio do Esticamento

Contrapeso

Tambor de Esticamento

Esticamento vertical, por gravidade

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Rolete de Transio

Rolete Auto-alinhamente de Carga

Rolete de Transio

Rolete de Impacto Rolete de Carga

Rolete Helicoidal

Rolete Auto-alinhamente de Retorno

Rolete de Retorno

TOPOGRAFIA DOS TRANSPORTADORES


Tambor da Cabea Lado Direto Roletes Tambor de Retorno

Rolete de Carga

Lado Esquerdo

Rolete de Impacto

Tambor de Desvio

Tambor de Retorno Tambor da Cabea Tambor de Desvio Rolete de Retorno

Tambor Esticador

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ALINHAMENTO
O desalinhamento dos tambores no influencia muito no alinhamento das correias, pois elas passeiam sobre os tambores. Este desalinhamento s prejudicial, quando a linha de centro dos tambores estiver mais de 50mm afastada da linha de centro do transportador, pois a borda da correia pode sair do tambor, levando-a a um desgaste e/ou desalinhamento prematuro. Alinhamento dos Tambores
Tambor 1 2 3 4 5 6 7 Lado Esquerdo 1,708 1,708 3,150 1,614 1,727 3,200 1,863 Lado Direito 1,708 1,710 3,140 1,594 1,708 3,185 1,863 Diferena 00 -02 +10 +20 +19 +15 00

Diferenas superiores a 10mm devem ser corrigidas nos roletes de carga, para evitar que os mesmos trabalhem forados pela correia, desgastando-se mais rapidamente.

Esquerdo

Direito

ALINHAMENTO

Alinhamento dos Rolos de Carga

Rolos 1 2 3 4 5 6 7

Lado Esquerdo 1,181 1,186 1,190 1,176 1,152 1,162 1,170

Lado Direito 1,160 1,155 1,151 1,165 1,189 1,179 1,170

Diferena -11 -16 -20 -06 +18 +08 00

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O desalinhamento dos rolos de retorno no influencia muito no alinhamento das correias, pois elas passeiam sobre os rolos. Esse desalinhamento prejudicial quando a linha de centro dos rolos estiver mais de 50mm afastada da linha de centro do transportador, pois a borda da correia pode sair do rolo, levando-a a um desgaste e/ou desalinhamento prematuro. Alinhamento dos Rolos de Retorno
Rolos 1 2 3 4 5 6 7 Lado Esquerdo 1.181 1.170 1.165 1.150 1.195 1.170 1.110 Lado Direito 1.160 1.170 1.175 1.190 1.145 1.170 1.230 Diferena +11 00 -05 -20 +25 00 -60

NIVELAMENTO
Quando o nivelamento dos tambores ultrapassa 0,5% do seu comprimento, o referido nivelamento comea a influenciar no alinhamento das correias.
NIVELAMENTO

Cota

Cota

Esquerdo

Direito

Tamanho (mm) 100 500 1000 2000 2500

Tolerncia (mm) 0,5 2,5 5 10 12,5

Nivelamento dos Tambores


Tambor 1 3 7 8 5 6 4 Lado Esquerdo 20,500 21,208 20,064 20,901 21,050 20,067 49,363 Lado Direito 20,502 21,207 20,061 20,903 21,051 20,067 49,393 Diferena -02 -01 -03 +02 +01 00 +30

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Um desnvel negativo entre roletes (superior a 5mm) far com que a correia force os rolos anterior e posterior aos citados roletes; um desnvel positivo far com que a correia os force ainda mais, ficando sujeita a um desgaste e/ou desalinhamento prematuro.

Cota

Cota

NIVELAMENTO

Nivelamento dos Rolos de Carga


Rolos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Lado Esquerdo 21,029 21,030 21,032 21,033 21,034 21,036 21,037 21,038 21,040 Lado Direito 21,041 21,042 21,043 21,044 21,046 21,047 21,048 21,049 21,050 Diferena -12 -12 -12 -11 -11 -11 -11 -11 -10

Quando o nivelamento dos rolos de retorno ultrapassa 0.5% do comprimento dos rolos, o citado nivelamento comea a influenciar no alinhamento das correias.

Tamanho (mm) 100 500 1000 2000 2500

Tolerncia (mm) 0,5 2,5 5 10 12,5

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ESQUADREJAMENTO
ESQUADRO

Esquerdo

Direito

O esquadro dos tambores influencia no desalinhamento da correia quando os referidos tambores esto prximos uns dos outros, sem roletes entre eles (ex.: tambor motriz, tambor encosto, tambor cabea (descarga), tambor de desvio, dentre outros), e quando esse desalinhamento ultrapassa 0,5% do comprimento dos tambores. Quando o tambor de esticamento, este esquadro s vezes ultrapassa a referida medida, por ser forado mais de um lado, para alinhar a correia. Esquadro dos tambores
Tambor 1\3 3\7 7\8 8\5 5\6 6\4 Lado Esquerdo 1,512 36,473 2,135 2,506 2,093 288,940 Lado Direito 1,489 36,471 2,129 2,504 2,095 288,911 Diferena +23 +02 +06 +02 -02 +29

Quando a somatria das diferenas entre 3 cavaletes der 20mm, essas diferenas devem ser corrigidas, pois tendem a forar a correia para o lado menor, causando desalinhamento.
ESQUADRO

Esquerdo

Direito

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Esquadro dos Rolos de Carga


Rolos 1 2 3 4 5 6 7 8 Lado Esquerdo 0,945 0,784 0,798 0,792 0,935 0,945 0,395 Lado Direito 0,940 0,795 0,803 0,797 0,824 0,943 0,405 Diferena +05 -11 -05 -05 +111 +02 -10

Se o esquadro dos roletes de retorno ultrapassar o limite inferior de 10mm, os roletes foraro a correia para o lado que est mais fechado, desalinhando-a.

ESQUADRO

Esquerdo

Direito

Esquadro dos Rolos de Retorno

Rolos 1 2 3 4 5 6 7 8

Lado Esquerdo 5,840 2,800 4,770 3,680 4,430 3,240 2,150 3,320

Lado Direito 5,820 2,820 4,800 3,640 4,350 3,250 2,160 3,285

Diferena +20 -20 -30 +40 +80 -10 -10 +35

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CHAVES DE SEGURANA
So elementos que atuam no transportador, garantindo-lhe uma operao perfeita e interrompendoa no caso de anormalidade no seu funcionamento. As chaves podem dividir-se em: 1. Chaves de Emergncia - operadas manualmente, atravs de seus cabos, desligam o transportador, caso ocorra qualquer anormalidade, ou toda vez em que se fizer necessria uma parada imediata. So dispostas ao longo do transportador, em espaos regulares que variam de 30 a 60 metros.

2. Chaves para Desalinhamento - acionadas pela correia, desligam o transportador toda vez que a mesma se desvia de seu curso normal sobre os roletes. Dispostas em ambos os lados do transportador, em espaos de 25 a 30 metros.

3. Chaves-Vigia de Velocidade - desligam o transportador sempre que a velocidade ultrapassar o limite superior, ou ficar abaixo do limite inferior pr-estabelecido. Utiliza-se uma para cada transportador. Podem ser centrfugas, operando acopladas a um rolete de retorno especial, ou do tipo que opera com sensor magntico, em conjunto com um tambor (em geral, o de retorno).

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4. Chaves de Fim de Curso - usadas em transportadores e cabeas mveis, ou em trippers. So geralmente colocadas nos limites de curso dessas mquinas.

5. Chaves-Sonda - destinadas a controlar alturas de pilhas e evitar entupimento dos chutes de descarga dos transportadores, por acmulo de material nos mesmos. Utilizadas, tambm, para controlar o nvel do material em silos de armazenagem.

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INSPEO
Sabe-se que a correia o item de maior valor de um transportador. Da, considerarem-se insignificantes os esforos empreendidos e cuidados tomados em relao correia, quando comparados aos resultados obtidos, livres de problemas e uma longa vida de servio prestado. Entendemos ser a inspeo das correias transportadoras o ponto limite entre a preservao de um patrimnio valioso e/ou seu abandono. A inspeo/manuteno de transportadores, seja delegada a uma pessoa, ou a um grupo de pessoas, deve ser encarada de forma responsvel e eficiente, observados os seus pontos crticos. To importante quanto observar rasges, desgaste na correia, rolos travados, raspadores sem funcionar, vazamento de materiais, etc., verificar como ocorrem, e sua localizao, a fim de se determinarem as causas. No menos importante a correo dos itens detectados pela inspeo. Na imediata correo de falhas, tais como o dobramento da correia, curvatura acentuada, desalinhamento, desquadramento, rolos travados, etc., podem-se evitar danos dispendiosos e prematuros. Itens considerados fundamentais na inspeo de transportadores: estado dos roletes e tambores; alinhamento da correia; estado da cobertura e emendas da correia; esticamento da correia; situao dos raspadores e limpadores e estado das guias de material e chutes, para evitar vazamentos.

MONTAGEM E MANUTENO DE TRANSPORTADORES


O principal objetivo deste trabalho o de deixar uma srie de informaes teis e prticas para o desenvolvimento da atividade de manuteno propriamente dita do transportador, sem, contudo, defini-las como as nicas possveis de serem aplicadas, ou as nicas atravs das quais se torne possvel solucionar os problemas que eventualmente surgirem, por ocasio da montagem e manuteno de correias transportadoras. Situaes consideradas como anormalidades no sistema, e suas provveis causas, sero relacionadas, apresentando-se propostas para corrigi-las.

ESTRUTURA
Dever estar em perfeito alinhamento e nivelada transversalmente. Nos transportadores curtos, este alinhamento pode ser verificado com o auxlio de um barbante esticado de uma extremidade outra. Em transportadores longos, o barbante deve ser esticado por partes, em dado trecho da estrutura, ou com o auxlio de um teodolito.

TAMBORES
a) Proceder limpeza dos pontos onde sero fixados os tambores. b) Os tambores devero girar macia e livremente a um toque de mo, sem arranhar, ou fazer rudo.
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c) Todos os tambores devem estar alinhados em 90 com a linha de centro dos transportadores. Este alinhamento pode ser obtido, esticando-se um barbante sobre os mesmos. d) Os tambores devem ser instalados com uma folga mnima de 600mm acima do piso, para facilitar a limpeza dos mesmos.

ROLETES
a) Seus rolos devero girar macia e livremente a um toque de mo, sem arranhar ou fazer rudo. b) Todos os roletes devem estar alinhados em 90 com a linha de centro dos transportadores. Este alinhamento pode ser obtido esticando-se um barbante sobre os mesmos. c) conveniente montar os cavaletes dos roletes, deixando-se os parafusos de fixao no meio do rasgo de seus suportes. Isto permite uma movimentao posterior no sentido recomendado para o alinhamento da correia. d) Durante a montagem, no se deve apert-los de maneira definitiva, mas de tal modo que se possa ajust-los posteriormente. Isto facilita o alinhamento da correia com uma ligeira mudana de posio de alguns cavaletes, atravs de leves batidas de martelo em seus suportes. e) Os roletes que tm os rolos laterais com inclinao de 2 devero ser montados de tal forma que a direo do deslocamento da correia coincida com a direo da inclinao dos rolos laterais. f) Os roletes que no tm os cavaletes laterais inclinados 2 podem ser montados nesta inclinao, com o auxlio de pequenos calos (arruelas) do lado de trs de seus suportes. Entretanto, a inclinao no pode ser superior indicada, porque provocar um desgaste acentuado na cobertura inferior da correia. g) Os roletes auto-alinhantes devem ser montados 12 a 19mm acima da linha normal dos demais roletes, para se garantir um bom contato com a correia. A maioria dos auto-alinhantes trabalhar melhor quando a correia estiver seca, pois, quando mida, o coeficiente de atrito entre correia e rolete diminui bastante. Para ambientes midos, os roletes auto-alinhantes devem possuir rolos laterais. h) A posio mais atuante dos roletes auto-alinhantes a situada 6 a 15 metros a partir dos tambores extremos, dependendo da largura da correia. Para transportadores de grande capacidade e comprimento, devem-se utilizar espaamentos de 30m. No se utilizam auto-alinhantes sob as guias de material. i) Os rolos-guia dos roletes auto-alinhantes no devem ser colocados antes de se fazer um trabalho prvio de alinhamento da correia e/ou em transportadores com mquinas mveis na parte da carga. j) Todos os tipos de guia desgastam a correia, quando em contato permanente com a mesma. k) Os transportadores reversveis no devero possuir roletes superiores inclinados 2 e os roletes auto-alinhantes devero ser especiais, diferentes dos descritos nos itens e e f.
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l) No retorno, todas as correias devem estar suficientemente elevadas do piso para facilitar a inspeo, manuteno e limpeza. m) Os rolos-guia devem manter 25 a 30mm de distncia da borda da correia em cada lado, pois aumentando-se, ou diminuindo-se esta distncia, o conjunto perder a eficincia no alinhamento da correia.

Errado

Certo

n) Colocar o conjunto A. A. de carga sempre entre 2 cavaletes, a uma distncia igual ou inferior a 0,90m pois, em se tratando de um conjunto apoiado sobre rolamentos, a uma distncia maior, ou em uma rea de transio, ele receber muito peso, sujeitando-o a esforo excessivo da correia, o que causar danos ao conjunto. Por isso, quando se fizer necessrio o posicionamento de um A.A. de carga antes dos chutes, perto do retorno da correia, a distncia do tambor traseiro at o ltimo cavalete da transio dever ser cuidadosamente observada.

CORREIA
a) A primeira providncia a se tomar a colocao da correia simultaneamente no centro dos tambores de acionamento e retorno. b) O alinhamento deve ser iniciado com o transportador vazio, a partir do retorno da correia passando, em seguida, parte superior da mesma. c) O melhor lugar para se iniciar o alinhamento, no retorno, o tambor de acionamento. Se houver tambor de encosto no retorno, este poder ajudar o alinhamento da correia no tambor e no

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trecho de retorno, atravs de pequenos deslocamentos no referido trecho, em caso de extrema necessidade. d) Qualquer ajuste no trecho superior da correia dever ser iniciado pelo tambor de retorno. Quando absolutamente necessrio, o ngulo do tambor poder ser ligeiramente alterado com pequenas batidas de martelo, que o fazem correr para o lado desejado. e) na montagem da correia, deixar o tambor de esticamento na posio de menor tenso. f) Para um perfeito alinhamento da correia, preciso que ela esteja bem assentada, quando vazia, isto , tocando no rolo central. g) evitar que haja atrito da correia com as bordas, em qualquer componente metlico do transportador. h) No usar correia com bordas ou revestimentos danificados. i) O alinhamento natural da correia garantido, no trecho superior, pelos roletes auto-alinhantes de carga; e no trecho inferior, pelos roletes auto-alinhantes de retorno.

ESTICADOR
a) O esticador deve manter a correia sob a tenso mnima necessria, quando o transportador estiver em operao permanente. b) O tambor esticador deve estar ortogonal linha de centro do transportador. c) As guias dos esticadores de gravidade verticais devem ser montadas verticalmente. d) Os trilhos dos esticadores horizontais de gravidade devem estar nivelados e alinhados com o transportador. e) Nos esticadores de parafusos, a distncia A deve ser igual nos dois lados do transportador.

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MOTOR
a) Deve ser assentado em base limpa e bem nivelada. b) Antes de se fazer qualquer acoplamento, verificar se o motor est girando livremente. c) O eixo do motor e o de entrada do redutor devem estar perfeitamente alinhados.

REDUTOR
a) Deve ser assentado em base limpa e bem nivelada. b) Verificar se os eixos de entrada e de sada do redutor esto devidamente alinhados com os eixos do motor e do tambor de acionamento. c) Verificar se os eixos do motor e do redutor esto posicionados paralelamente e se os tambores a eles acoplados esto num mesmo plano.

RASPADORES E LIMPADORES
a) Seus pontos de articulao devero estar livres de sujeira e lubrificados, para permitir a livre oscilao dos mesmos. b) Suas lminas de borracha, poliuretano, cermica, ou qualquer outro tipo de material devero estar bem posicionadas, pressionando a correia pela ao das foras exercidas pela molas ou contrapeso.

MANUTENO PREVENTIVA
TAMBORES
a) No desembalar os rolamentos, at o momento de us-los. b) Lubrificar os rolamentos do tambor ao menos uma vez a cada 15 dias (para materiais abrasivos), ou a cada 3 meses (para materiais no abrasivos)

RASPADORES E LIMPADORES
a) Fazer inspeo ao menos 2 vezes por semana, regulando a presso das molas, em caso de desgaste das mesmas, ou se a limpeza for ineficiente. b) Acompanhar o desgaste das lminas com hormetro, para ver se as mesmas atendem aquele transportador (tipo de material).

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c) Em hiptese alguma, podero ser usados restos de correia para as lminas dos raspadores, ou limpadores.

MOTOR
a) A fim de conservar o motor em boas condies de limpeza, jatear ar comprimido sobre sua carcaa, ao menos uma vez por semana. b) Ao menos uma vez por semana, examinar a amperagem do motor, bem como sua temperatura e a dos mancais. c) Em caso de problemas mais graves, consultar o fabricante.

REDUTOR
a) As engrenagens do redutor devem sempre trabalhar imersas em leo a uma temperatura de 30 a 40C acima da temperatura ambiente. b) O nvel de leo dever ser verificado semanalmente. Se necessrio, complet-lo at o nvel indicado. c) A primeira troca de leo dever ser feita aps um ms de servio. As trocas subseqentes devero ser feitas a cada 6 meses, ou 2000 horas de trabalho.

ROLETES
a) Os rolos devem ser conservados livres de sujeiras e p. b) Verificar o funcionamento dos roletes auto-alinhantes. c) Verificar o funcionamento dos rolos e, em caso de mau desempenho, substitui-los por novos. d) Os roletes blindados no necessitam de lubrificao, ao contrrio do que ocorre com os roletes sem blindagem, que exigem lubrificao peridica. e) Observar sempre os rolos de impacto, por estarem posicionados em local de difcil acesso, onde se acumula muito material, o que no s costuma travar os rolos, como danificar a correia.

CORREIA
a) Verificar diariamente possveis desalinhamentos, procurando corrigir-lhes as causas. b) Certificar-se de que a correia no esteja tocando nenhum ponto fixo da estrutura.

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ESTICADOR DE GRAVIDADE
a) Lubrificar os mancais dos tambores desviadores e esticadores, de acordo com o item b de tambores. b) Examinar os tambores desviadores, substituindo-os, se necessrio. c) Garantir que no existam corpos estranhos entre a correia e o tambor esticador. d) Examinar as tenses nos cabos de sustentao dos contrapesos. Em ambos, estas tenses devem ser iguais.

ESTRUTURA
a) Deve estar sempre bem apoiada e nivelada. A estrutura dos transportadores pode sofrer desalinhamentos causados pelo calor (caso no haja juntas de dilatao), e pela ao dos ventos. Os referidos desalinhamentos devem ser corrigidos, para evitar o conseqente desalinhamento da correia. Jatear, lixar e pintar as juntas parafusadas que apresentarem indcios de oxidao.

ALINHAMENTO DA CORREIA
a) Se a correia tende a correr para um lado, de tal maneira que possa danificar-se, devem-se inclinar alguns roletes antes da regio de desvio, para mant-la na posio correta. Geralmente, os roletes a serem inclinados distanciam-se cerca de 3 a 6 metros do ponto de desvio, porque o desalinhamento no ocorre no mesmo ponto em que se origina. O efeito da inclinao dos roletes no imediato. Espere alguns minutos, antes de fazer outra modificao. b) Se o deslocamento realizado de um lado no for suficiente para o alinhamento, possvel ajustar-se o outro lado do suporte, desde que inicialmente os dois lados tenham sido colocados no meio do rasgo, por meio do parafuso de fixao. c) Se a mesma parte da correia se desalinha ao longo de todo o transportador, admitem-se duas hipteses: a correia est defeituosa naquele trecho, ou a emenda foi mal feita. A nica maneira de resolver este problema retirar o pedao defeituoso, ou refazer a emenda. d) Se a correia desalinha sobre os mesmos roletes, eles podem estar fora de esquadro, ou a estrutura pode estar desnivelada. e) Quando as bordas da correia tocam continuamente as guias laterais, ou a estrutura do transportador, h sinais de irregularidades que devem ser eliminadas, para que as bordas no se danifiquem. f) Nos casos em que o transportador possuir passadio apenas de um lado, muito perigoso ajustarem-se os roletes do lado oposto ao passadio, com a correia em movimento.
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g) Quando todas as providncias foram tomadas para se alinhar a correia e esta continua desalinhando no acionamento e no retorno, devem-se colocar roletes auto-alinhantes nos referidos pontos, para solucionar o problema. h) Uma correia que trabalhou satisfatoriamente num transportador poder no trabalhar bem em uma nova instalao, apesar de todos os cuidados tomados no que se refere ao alinhamento.

MANUTENO CORRETIVA - PROBLEMAS


DESALINHAMENTO DA CORREIA
A correia se desvia para um lado, num mesmo ponto.

Causa:

os roletes, ou tambores, no esto dispostos com angulao de 90 (fora do esquadro) em relao linha de centro do transportador.

Correo: adiantar os roletes no sentido do deslocamento da correia, no lado em que ocorre o desvio, colocando os tambores no esquadro.

Causa:

a estrutura do transportador no est alinhada, ou encontra-se empenada.

Correo: fazer o alinhamento, procurando endireitar a estrutura.

Causa:

a linha de centro dos roletes no coincide com a linha de centro do transportador.

Correo: alinhar as duas linhas de centro, esticando um fio nas extremidades dos rolos, para verificar quais os roletes encontram-se descentralizados.

Causa:

rolos emperrando.

Correo: substitui-los, limpando-os, no local, se estiverem presos, devido ao acmulo de sujeira (material).

Causa:

aderncia de material aos rolos.

Correo: limp-los, verificando o funcionamento de raspadores e outros dispositivos de limpeza e, se necessrio, instalar raspadores mais eficientes, usando rolos com revestimento de borracha no retorno.

Causa:

estrutura desnivelada.

Correo: fazer o nivelamento, por topografia. O desvio acompanha o movimento da correia.

Causa:

emenda fora de esquadro.

Correo: refaz-la, cortando as extremidades em esquadro.

Causa:

correia torta.

Correo: evitar condies de armazenamento que venham a formar dobras (correia deitada, ou local mido), e usar auto-alinhante, particularmente no retorno, nas proximidades do tambor de retorno. Em situaes raras, deve-se esticar, ou trocar a correia. Neste caso, contacte o fornecedor. Obs.: quando nova, ela voltar ao normal to logo o transportador trabalhe com plena carga e passe o perodo de adaptao.
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Desvio ao longo de um grande trecho

Causa:

os roletes, ou tambores, no esto posicionados com angulao de 90% (fora do esquadro) em relao linha de centro do transportador.

Correo: adiantar os roletes no sentido do deslocamento da correia, no lado em que ocorre o desvio, colocando os tambores no esquadro.

Causa:

a estrutura do transportador no est alinhada, ou encontra-se empenada.

Correo: fazer o alinhamento, procurando endireitar a estrutura.

Causa:

a linha de centro dos roletes no coincide com a linha de centro do transportador.

Correo: alinhar as duas linhas de centro, esticando um fio nas extremidade dos rolos, para verificar quais so os roletes descentralizados.

Causa:

aderncia de material aos rolos.

Correo: limpar os rolos, verificando o funcionamento de raspadores e outros dispositivos de limpeza e, se necessrio, instalar raspadores mais eficientes, usando rolos com revestimento de borracha no retorno.

Causa:

carregamento fora do centro da correia.

Correo: conferir se a correia entra alinhada no chute, verificando o desgaste da rampa interna e substituir o revestimento. Acertar a rampa, direcionando o material para o centro da correia e verificar eventuais entupimentos no chute.

Causa:

correia descentralizada, no tambor de retorno e na rea de carregamento.

Correo: nivelar o tambor de retorno, alinhando-o, e instalar roletes auto-alinhantes no retorno.

Causa:

estrutura desnivelada.

Correo: fazer o nivelamento, por topografia.

A correia trabalha irregularmente, desviando-se de um lado para outro, ao longo do seu percurso.

Causa:

correia pouco flexvel, no se acomodando bem nos roletes.

Correo: usar roletes auto-alinhantes e correia mais flexvel, verificando, no catlogo do fabricante, tanto a largura, quanto o nmero mximo e mnimo de lonas, e inclinar os roletes 2 para a frente, no sentido do movimento da correia.

Causa:

os roletes, ou tambores, no esto dispostos com angulao de 90 (fora de esquadro) em relao linha de centro do transportador.

Correo: adiantar os roletes no sentido do deslocamento da correia, no lado em que ocorre o desvio, colocando os tambores no esquadro.

Causa:

a estrutura do transportador est desalinhada, ou encontra-se empenada.

Correo: fazer o alinhamento, procurando endireitar a estrutura.

Causa:

linha de centro dos roletes no coincide com a linha de centro do transportador.

Correo: alinhar as duas linhas de centro, esticando um fio nas extremidades dos rolos, para verificar quais so os roletes descentralizados.

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Causa:

rolos emperrando.

Correo: substitui-los, ou limp-los no local, se estiverem presos devido ao acmulo de sujeira (material).

Causa:

aderncia de material aos rolos.

Correo: limpar os rolos, verificando o funcionamento de raspadores e outros dispositivos de limpeza e, se necessrio, instalar raspadores mais eficientes, usando rolos com revestimento de borracha no retorno.

Causa:

estrutura desnivelada.

Correo: fazer o nivelamento, por topografia. Causa: emenda fora de esquadro.

Correo: refaz-la, cortando as extremidades em esquadro.

Causa:

correia torta.

Correo: evitar condies de armazenamento que venham a formar dobras (correia deitada, ou local mido), e usar auto-alinhante, particularmente no retorno, nas proximidades do tambor de retorno. Em situaes raras, deve-se esticar, ou trocar a correia. Neste caso, contacte o fornecedor.

Desvio nos tambores

Causa:

os roletes, ou tambores, no esto dispostos com angulao de 90 (fora do esquadro), em relao linha de centro do transportador.

Correo: adiantar os roletes no sentido do deslocamento da correia, no lado em que ocorre o desvio, colocando os tambores no esquadro.

Causa: a estrutura do transportador est desalinhada, ou encontra-se empenada. Correo: fazer o alinhamento, procurando endireitar a estrutura. Causa: a linha de centro dos roletes no coincide com a linha de centro do transportador. Correo: alinhar as duas linhas de centro, esticando um fio nas extremidades dos rolos, para verificar quais so os roletes descentralizados. Causa: material aderido ao tambor.

Correo: melhorar a limpeza, raspando o material preso, quando o transportador estiver parado e verificar no s a espessura do revestimento, que no deve ser inferior a 6mm, como tambm o funcionamento dos raspadores e limpadores.

Causa: revestimento gasto no tambor de acionamento. Correo: substituir o tambor, ou trocar-lhe as placas de revestimento, quando necessrio, verificando a profundidade das ranhuras, que no deve ser inferior a 4mm.

COBERTURA
Desgaste excessivo da cobertura superior

Causa:

roletes de retorno sujos, emperrados, ou desalinhados.

Correo: remover a sujeira acumulada, utilizando roletes de retorno revestidos com borracha e verificar tanto os raspadores, quanto os demais dispositivos de limpeza. Recomendase, tambm, o realinhamento dos roletes de retorno.
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Causa:

cobertura da correia de qualidade inferior exigida pelo servio.

Correo: usar correia de cobertura adequada.

Causa:

a correia forma uma barriga (flecha) muito grande, ocasionando um movimento excessivo do material em relao mesma.

Correo: diminuir a distncia entre roletes, aumentando a tenso na correia atravs de um contrapeso maior (consultar os documentos tcnicos, quanto ao valor recomendado pelo fabricante do equipamento). Para quaisquer modificaes, consulte um especialista em correias transportadoras com esticamento por parafuso e ajuste por tenso, mantendo a flecha dentro dos valores recomendados (de 15 a 20mm).

Causa:

carregamento de material inadequado.

Correo: melhorar a confeco do chute, modificando a calha, para entregar o material no sentido da correia e evitar ngulo de inclinao do trasnportador na regio da alimentao superior a 8, diminuindo o espaamento entre roletes localizados sob a guia de material.

Desgaste excessivo da cobertura inferior.

Causa:

rolos emperrando.

Correo: substitui-los, ou limp-los, no local, se estiverem presos devido ao acmulo de sujeira (material).

Causa:

deslizamento no tambor de acionamento.

Correo: verificar o estado das ranhuras, cuja profundidade mnima deve ser de aproximadamente 4mm, aumentando no s a fora de atrito entre o tambor e a correia, como o ngulo de abraamento. Recomenda-se, ainda, a utilizao de um contrapeso maior. Na hiptese de tensionamento por parafuso, verificar o esticamento da correia, melhorando a limpeza do equipamento, pois a lama e outras impurezas entre o tambor e a correia costumam diminuir o atrito.

Causa:

material aderido ao tambor.

Correo: melhorar a limpeza, raspando o material preso, quando o transportador estiver parado e verificar, no s a espessura do revestimento, que no deve ser inferior a 6mm, como o funcionamento dos raspadores e limpadores.

Causa:

parafusos de fixao de revestimento do tambor em contato com a correia.

Correo: apertar os parafusos, ou substituir o revestimento.

Causa:

acmulo de material que raspa na correia, em locais indesejveis.

Correo: recomenda-se a limpeza geral do equipamento, verificando-se eventuais vazamentos de material em emendas mecnicas que, neste caso, devem ser substitudas por emendas vulcanizadas. Deve-se evitar sobrecarga de material e seu conseqente derramamento, corrigindo-se a guia lateral (da correia), para eliminar a possibilidade de vazamentos. Outro procedimento recomendvel a diminuio do espao entre roletes embaixo das guias, para se melhorarem as condies de carregamento, de um modo geral.

Causa:

inclinao excessiva dos rolos de carga, para a frente.

Correo: manter a inclinao vertical em 2, no mximo.

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Arrancamento, corte e estrias na cobertura superior.

Causa:

lateral de borracha muito dura, exercendo presso sobre a correia.

Correo: utilizar material de dureza inferior da correia (em torno de 70 Shore) e regular em 1mm a distncia entre a correia e a lateral.

Obs.:No usar tiras de correia transportadora como proteo lateral. Causa: a correia cede na regio do impacto, fazendo com que o material fique preso entre a correia e a lateral de borracha das guias de material

Correo: diminuir o espao entre os roletes de impacto, ajustando a tenso, nos casos de esticamento por parafuso, e verificar se o contrapeso est de acordo com as especificaes de projeto.

Causa:

impacto do material na correia.

Correo: diminuir espao entre os roletes de impacto, instalando-se bancadas internas, ou rampas, para direcionar o material e evitar impactos.

Causa:

roletes de retorno sujos, emperrados, ou desalinhados.

Correo: remover a sujeira acumulada, utilizando rolos de retorno com revestimento de borracha e verificar tanto os raspadores, como os demais dispositivos de limpeza, substituindo os rolos danificados. Recomenda-se, tambm, o realinhamento dos roletes.

Causa:

partes metlicas dos raspadores, guias de material e estruturas raspando na correia.

Correo: verificar os batentes dos raspadores, procurando observar se as lminas esto gastas, se o espao mantido entre a guia e a correia de 25mm e se os suportes dos rolos de retorno, estruturas dos tambores e esticamentos no esto pegando na correia.

Estrias, ou danos longitudinais na cobertura inferior.

Causa:

rolos emperrando.

Correo: substitui-los, ou limp-los, no local, se estiverem presos, devido ao acmulo de sujeira (material).

Causa:

deslizamento no tambor de acionamento.

Correo: verificar o estado das ranhuras, cuja profundidade mnima deve ser de aproximadamente 4mm, aumentando no s a fora de atrito entre o tambor e a correia, como o ngulo de abraamento. Recomenda-se, ainda, a utilizao de um contrapeso maior. Na hiptese de tensionamento por parafuso, verificar o esticamento a correia, melhorando a limpeza do equipamento, pois a lama e outras impurezas entre o tambor e a correia costumam diminuir o atrito.

Causa:

acmulo de material que raspa na correia, em locais indesejveis.

Correo: recomenda-se a limpeza geral do equipamento, verificando-se eventuais vazamentos de material em emendas mecnicas que, neste caso, devem ser substitudas por emendas vulcanizadas. Deve-se evitar sobrecarga de material e seu conseqente derramamento, corrigindo-se a guia lateral (da correia), para eliminar a possibilidade de vazamentos. Outro procedimento recomendvel a diminuio do espao entre roletes embaixo das guias, para se melhorarem as condies de carregamento, de um modo geral.

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Cobertura quebradia, ou endurecida

Causa:

falha da correia, devido ao calor, ou reao a produtos qumicos.

Correo: estudar a possibilidade de utilizar cobertura mais adequada. Se estiverem sendo usados grampos aparentes, substitui-los por emenda vulcanizada.

Causa:

estocagem inadequada.

Correo: armazenar a correia em suportes apropriados, de forma a proteg-la contra a ao solar, ou fonte de calor. Coberturas inchadas, ou com bolhas

Causa:

graxa, ou leo lubrificante na correia.

Correo: verificar os possveis locais de contaminao. Rolos com lubrificao peridica podem respingar o excesso de lubrificante na correia.

Causa:

cortes, ou furos, que permitem ao material fino penetrar entre a cobertura e a carcaa.

Correo: reparar as reas danificadas com material vulcanizado.

Pequenos cortes longitudinais, ou em estrela, paralelos s bordas da correia.

Causa:

impacto do material na correia.

Correo: diminuir o espao entre os roletes de impacto, instalando bancadas internas, ou rampas, para direcionar o material e evitar impacto.

Causa:

pedras, peas metlicas, ou quaisquer outros objetos presos entre o tambor e a correia.

Correo: verificar limpadores em V, ou diagonais, existentes antes do tambor de retorno, ou desvio, ou instalar novos, fazendo uma proteo de chapas entre a carga e o retorno nos locais mais crticos, para evitar a queda de material no lado do retorno.

BORDAS
Desgaste excessivo da correia, ou quebra de suas bordas

Causa:

as bordas tocam estruturas prximas ou, muito fortemente, os rolos-guia.

Correo: corrigir o desalinhamento da correia conforme orientaes anteriores, instalar ou regular as chaves de alinhamento, verificando se, ao longo da estrutura do transportador, h arestas que possam danificar a correia, redefinindo a posio dos suportes dos rolosguia, caso os mesmos estejam muito prximos das correias.

Causa:

distncia de transio inadequada.

Correo: ajustar a distncia de transio, conforme tabela.

Causa:

curva convexa muito acentuada.

Correo: aumentar o raio da curvatura (aps ter consultado um especialista para o dimensionamento adequado da mesma)

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CORREIA Deslizamento no tambor de acionamento

Causa:

contrapeso leve demais.

Correo: verificar nos desenhos, memrias de clculo, ou folhas de dados, o contrapeso recomendado. Caso haja necessidade de alteraes nos valores do projeto, consultar um especialista. Em transportadores com esticamento por parafuso, verificar o tensionamento da correia.

Causa:

revestimento gasto no tambor de acionamento.

Correo: substituir o tambor ou, quando necessrio, trocar as placas de revestimento, verificando a profundidade das ranhuras, que no deve ser inferior a 4mm.

Causa:

trao (atrito) insuficiente entre o tambor de acionamento e a correia.

Correo: alm das correes indicadas acima, aumentar o ngulo de abraamento da correia. Se o tambor for liso (de ao), revesti-lo com borracha ranhurada, melhorando as condies de limpeza do tambor, para evitar a formao de uma pelcula de sujeira entre este e a correia.

Causa:

aumento significativo das resistncias no transportador.

Correo: a somatria de resistncias tais como rolos emperrados, correia pegando na estrutura, guias de material forando a correia e acmulo de material sob a correia seguram-na, podendo provocar o seu desligamento. Deve-se proceder a uma limpeza no equipamento, substituindo-se os rolos e corrigindo-se os pontos de atrito.

Abaulamento central da correia, por levantar-se dos roletes

Causa:

graxa, ou leo lubrificante na correia.

Correo: evitar a contaminao do material transportado por leo, verificando os possveis locais de contaminao. Rolos submetidos a lubrificao peridica podem respingar o excesso de graxa na correia.

Ausncia de contato da correia com o rolo central

Causa:

excesso de contrapeso, ou esticador por parafuso muito tensionado.

Correo: verificar a carga do contrapeso, ou folgar um pouco os parafusos do tensionador, para deixar a correia com uma flecha de 15 a 20mm.

Causa:

correia pouco flexvel, no se acamando bem nos rolos.

Correo: usar correia com nmero de lonas adequado, verificando-se, no catlogo do fabricante de correia, a largura ou o nmero mximo e mnimo de lonas. Em casos de emergncia, podem-se inclinar os roletes 2, no mximo, no sentido da correia, utilizando-se roletes auto-alinhantes.

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Alongamento excessivo

Causa:

correia trabalhando com tenses (esforos) superiores aos valores mximos admissveis.

Correo: verifique, na memria de clculo do equipamento, ou folha de dados, a tenso mxima de operao, comparando-a com uma idntica. Verifique se ainda no houve alteraes das caractersticas de projeto tais como: aumento de tonelagem por hora aumento do contrapeso modificaes que possam aumentar os atritos (aumento das guias de material, excessivo tombamento dos roletes, rolos defeituosos ou travados, correia pegando na estrutura, acmulo de material sob a correia, dentre outros.

Causa:

excesso de contrapeso.

Correo: verificar, nos desenhos, memrias de clculos, ou folha de dados, o contrapeso recomendado para transportador com esticamento por parafuso e aliviar a tenso da correia, sem alterar a flecha recomendada. Caso haja necessidade de alteraes nos valores de projeto, consultar um especialista, verificar se h acmulo de material estranho (tal como sucata, pedao de madeira, dentre outros), na caixa do contrapeso e retir-lo.

Causa:

curso insuficiente do contrapeso, dando a impresso de que a correia cedeu demais.

Correo: verificar o curso recomendado pelo fabricante da correia, procedendo a nova emenda, aps o perodo de amaciamento da correia. Se necessrio, aumentar o curso.

Causa:

Instalao inicial da correia com o contrapeso em posio inadequada, causando a impresso de esticamento excessivo.

Correo: fazer nova emenda, quando o contrapeso estiver se aproximando do final do curso, posicionando-o no local correto.

CARCAA
Separao das lonas

Causa:

falha da correia, devido ao calor, ou reao a produtos qumicos.

Correo: estudar a possibilidade de utilizar cobertura mais adequada. Se estiverem sendo usados grampos aparentes, substitui-los por grampos embutidos, ou emenda vulcanizada.

Causa:

excesso de flexibilidade da correia.

Correo: substitui-la por correia mais rgida, que d melhor suporte carga, consultando o catlogo do fabricante, para verificar o nmero mnimo de lonas, e as larguras mxima e mnima permitidas.

Causa:

tambores com dimetros pequenos.

Correo: consultar o catlogo do fabricante da correia para escolha do dimetro adequado.

Fadiga na regio de folga entre os rolos

Causa:

distncia de transio inadequada.

Correo: ajustar a distncia de transio, conforme tabela.

Causa:

curva convexa muito acentuada.

Correo: aumentar o raio da curvatura, aps ter consultado um especialista para o dimensionamento adequado da mesma.
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Causa:

inclinao excessiva dos rolos de carga, para a frente.

Correo: manter inclinao vertical de, no mximo, 2.

Causa:

espao excessivo entre os rolos nos cavaletes de carga.

Correo: substituir a correia por outra mais rgida e utilizar cavaletes com aberturas entre rolos de acordo com as Normas Brasileiras.

Causa:

excesso de flexibilidade da correia.

Correo: substitui-la por correia mais rgida, que d melhor suporte carga, consultando o catlogo do fabricante, para verificar o nmero mnimo de lonas e as larguras mxima e mnima permitidas. Rupturas longitudinais na carcaa, sem avaria visvel na cobertura superior e inferior

Causa:

correia saindo dos roletes (desalinhando) e dobrando ao passar nos tambores.

Correo: alinhar a correia, conforme orientaes anteriores.

Manchas esponjosas, com apodrecimento da carcaa.

Causa:

penetrao de umidade.

Correo: utilizar correia com carcaa resistente umidade.

EMENDA VULCANIZADA
Causa: correia trabalhando com tenses (esforos) acima dos valores mximos admissveis.
Correo: verifique na memria de clculo do equipamento, ou folha de dados, a tenso mxima de operao, comparando-a com uma idntica. Verifique se ainda no houve alteraes de caractersticas de projeto, tais como: aumento de tonelagem por hora aumento do contrapeso modificaes que possam aumentar os atritos (aumento das guias de material, excessivo tombamento dos roletes, rolos defeituosos ou travados, correia pegando na estrutura, acmulo de material sob a correia, dentre outros.

Causa:

distncia de transio inadequada.

Correo: ajustar a distncia de transio, conforme tabela.

Causa:

curva convexa muito acentuada.

Correo: aumentar o raio da curvatura (aps ter consultado um especialista para o dimensionamento adequado da mesma).

Causa:

tambores com dimetros pequenos.

Correo: consultar o catlogo do fabricante da correia, para escolha do dimetro adequado dos tambores.

Causa:

emenda mal feita.

Correo: refazer a emenda, verificando se os produtos utilizados encontram-se corretos e dentro do prazo de validade.

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Causa:

pedras, peas metlicas, ou quaisquer outros objetos presos entre o tambor e a correia.

Correo: verificar limpadores em V, ou diagonais, existentes antes do tambor de retorno, ou desvio, ou instalar novos, fazendo uma proteo de chapas entre a carga e o retorno nos locais mais crticos, para evitar a queda de material no lado do retorno.

Causa:

partida, ou frenagens muito violentas, causando tenses de pico elevadas.

Correo: reestudar as condies de partida, ou frenagens, aumentando-lhes os tempos e instalar acomplamento hidrulico com controle de torque, ou outro sistema de partida controlada, aps consulta a um especialista no assunto.

EMENDA MECNICA
Rasgos junto aos grampos e/ou grampos desprendendo-se

Causa:

correia trabalhando com tenses (esforos) acima dos valores mximos admissveis.

Correo: verifique na memria de clculo do equipamento, ou folha de dados, a tenso mxima de operao, comparando-a com uma idntica. Verifique se ainda no houve alteraes de caractersticas de projeto, tais como: aumento de tonelagem por hora aumento do contrapeso modificaes que possam aumentar os atritos (aumento das guias de material, excessivo tombamento dos roletes, rolos defeituosos ou travados, correia pegando na estrutura, acmulo de material sob a correia, dentre outros.

Causa:

grampo de especificao errada, solto, ou fixado incorretamente.

Correo: siga as instrues do fabricante para aplicao dos grampos, realizando inspees peridicas aos mesmos, que incluem aperto dos parafusos, quando necessrio.

Causa:

falha da correia, devido ao calor, ou reao a produtos qumicos.

Correo: estudar a possibilidade de utilizar cobertura mais adequada. Se estiverem sendo usados grampos aparentes, substitui-los por grampos embutidos, ou emenda vulcanizada.

Causa:

emenda mecnica com placas desproporcionais ao tamanho dos tambores do transportador.

Correo: usar placas menores, ou aumentar o dimetro dos tambores.

LIMPEZA INDUSTRIAL
Acmulo de material sob o retorno do transportador, em toda a sua extenso

Causa:

raspador desregulado/aberto.

Correo: ajustar a presso do raspador, melhorando a qualidade da inspeo e manuteno do mesmo. Se aberto, verificar o motivo (emenda aberta, grampos na correia, lminas gastas, etc.).

Causa:

raspador empenado.

Correo: substituir a parte empenada do raspador, ou todo o conjunto.

Causa:

raspador ineficiente.

Correo: checar a posio em que o mesmo foi instalado, e adaptar outro raspador (primrio ou secundrio), para melhorar a eficincia do sistema.
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Causa:

excesso de carga na correia.

Correo: diminuir a carga.

Acmulo de material no piso, sob o chute de descarga

Causa:

chute furado.

Correo: fazer reparo no chute.

Causa:

entupimento no chute.

Correo: abrir a sada do chute, para aumentar a vazo.

Causa:

desgaste na lateral de borracha da guia

Correo: substituir as laterais de borracha, regulando-as.

Causa:

falta de interlock nas paradas dos equipamentos.

Correo: sincronizar a parada dos equipamentos.

Causa:

chapas de revestimento desreguladas, ou gastas.

Correo: regular ou substituir as chapas.

Causa:

sobrecarga na correia.

Correo: diminuir a carga.

Queda de material ao longo do transportador

Causa:

correia desalinhada.

Correo: verificar se h rolos de carga travados, inspecionando tambm os rolos auto-alinhantes (quantidades, localizao e condies). Recomenda-se tambm o alinhamento dos tambores (principalmente o traseiro, localizado antes do chute).

Causa:

sobrecarga.

Correo: verificar se a mquina est recuperando mais do que a capacidade da correia e se a velocidade da correia de recebimento est compatvel com a velocidade da correia de entrega. Recomenda-se verificar tambm o nvel de leo do acoplamento.

Causa:

material caindo fora do centro da correia.

Correo: verificar desgaste nas chapas e trilhos da rampa frontal e lateral, bem como a posio da bancada frontal e interna, a velocidade da correia de entrega no chute, o tipo de material (teor de umidade, granulometria, etc.) e se h algo desviando o fluxo de material (chapas, borracha, madeira, dentre outros).

Causa:

material espalhado na correia.

Correo: verificar se a largura das guias obedece ao padro e se as chapas de revestimento esto gastas. Recomenda-se verificar, ainda, se as laterais de borracha esto sgastas, ou faltando, bem como o tipo de material espalhado.

Causa:

correia danificada.

Correo: verificar as condies da correia (bordas danificadas, ou rasgadas, etc.)

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BIBLIOGRAFIA
LIVRO DA FAO - Fbrica de Ao Paulista S.A. Manual de transportadores Contnuos. LIVRO DE PAULO ADIB ENGENHARIA S.A. Transporte Contnuo de Materiais a Granel - Volumes I e II. APOSTILA DE MRCIO BONFIM DESSAUNE Transportadores de Correia APOSTILA DE JONES DE PAULA GAVI Manual de Inspeo e Manuteno de Correias Transportadoras, 3 Edio: Maro de 2000.

CATLOGOS: Lavrita - Engenharia, Consultoria e Equipamentos Industriais Ltda. P.U.R. - Comercial Ltda. Martin do Brasil Comrcio e Indstria Petropasy Ltda. NGK do Brasil S.A. Soldering - Solues para Desgaste Correias Mercrio Indstria e Comrcio

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