UNIDAD 3: SISTEMAS DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 3.

1 Generalidades Debido a la globalizacin y a los ambientes altamente competitivos con los cuales las empresas deben enfrentarse en la actualidad, los sistemas de mantenimiento juegan un papel muy importante en la produccin y las operaciones de las empresas. Un buen sistema de mantenimiento, garantiza la continuidad en los procesos productivos y asimismo asegura una calidad de salida satisfactoria. Se analizaran una descripcin detallada de los diferentes sistemas de mantenimiento, haciendo especial nfasis en el mantenimiento productivo total (TPM). Esta es una filosofa y modo de trabajo en el cual se involucra a todo el recurso humano en la implementacin de los sistemas de mantenimiento. Se presentan las caractersticas ms significativas de este sistema de trabajo y se muestran los pilares principales bajo los cuales debe implementarse. Para finalizar, se presenta una descripcin sobre las razones por las cuales se deben desarrollar operarios competentes y comprometidos hacia las actividades de mantenimiento. LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO Los sistemas de mantenimiento han ido evolucionando con el tiempo y hoy no pueden dejarse de tomar en cuenta, en ninguna de sus variadas formas y versiones, si se pretende una manufactura de clase mundial. Probablemente, en los primeros aos del desarrollo de las industrias, las tareas de mantenimiento se hayan limitado a efectuar reparaciones o cambios de piezas luego de que stas fallaran o, en algunos casos, a realizarlas poco antes de que las mismas se presenten. Actualmente existen variados sistemas para encarar el servicio de mantenimiento de las instalaciones en operacin, algunos de ellos no solamente centran su atencin en la tarea de corregir las fallas, sino que tambin tratan de actuar antes de la aparicin de las mismas hacindolo tanto sobre los bienes, como sobre los que se encuentran en etapa de diseo, introduciendo en estos ltimos, las modalidades correspondientes. Los tipos de mantenimiento que se analizarn son los siguientes: 1 Mantenimiento correctivo a- de emergencia b- programado 2 - Mantenimiento preventivo 3 - Mantenimiento predictivo 4 - Mantenimiento productivo total (TPM). Normalmente coexisten varios de ellos en una misma empresa, pues se trata de elegir el sistema que ms convenga segn el tipo de bien a mantener, la poltica empresarial en sta

materia, la organizacin del mantenimiento y la capacidad del personal y de los talleres, la intensidad de empleo de los bienes, el costo del servicio o las posibilidades de aplicacin. No todos los bienes a mantener son del mismo tipo. As se puede diferenciar entre: Crticos: son los que forman parte de produccin, cmo la maquinaria. Importantes: son los que afectan indirectamente al producto. Comunes o sin importancia: no afectan la produccin. Esta clasificacin est basada principalmente en las consecuencias que pueden acarrear las fallas que se produzcan sobre cada uno de ellos. 4. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Este sistema caracterizado por las siglas TPM (total productive maintenance) coloca a todos los integrantes de la organizacin en la tarea de ejecutar un programa de mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar la efectividad de los bienes. Centra entonces el programa en el factor humano de toda la planta, para lo cual se asignan tareas de mantenimiento a ser realizadas en pequeos grupos, mediante una conduccin motivadora. El TPM se explica por: Efectividad total a efectos de obtener la rentabilidad adecuada, teniendo en cuenta que sta hace referencia a la produccin, a la calidad, al costo, al tiempo de entrega, a la moral, a la seguridad, a la salubridad y al ambiente. Sistema de mantenimiento total consistente en la prevencin. Intervencin autnoma del personal en tareas de mantenimiento. Mejoramiento permanente de los procesos al mejorar el mantenimiento. Una vez que los empleados se encuentran bien entrenados y capacitados, se espera que se ocupen de las reparaciones bsicas, de la limpieza del equipo a su cargo, de la lubricacin (cambios de aceites y engrases), ajustes de piezas mecnicas, de la inspeccin y deteccin diaria de hechos anormales en el funcionamiento del equipo. Para ello, es necesario que hayan comprendido la forma de funcionamiento del equipo y puedan detectar las seales que anuncian sobre la proximidad de llegada de las fallas. El mantenimiento principal lo seguirn realizando los especialistas, quienes poseen formacin e instrumentos adecuados. Se debe tener en cuenta que tradicionalmente los especialistas dicen, que los operarios de produccin actan incorrectamente sobre las mquinas y que por eso fallan. Por su parte, la gente de produccin expresa, que los de mantenimiento las reparan mal y que por ello las mquinas fallan.

Para aumentar ms esta controversia, los operarios de mantenimiento ganan ms que los de produccin, razn por la cual estos ltimos, al ocuparse de algunas tareas de los primeros, se pueden suscitar reclamos salariales. Por estos motivos, la labor de motivacin y capacitacin de esta filosofa del trabajo resulta fundamental Las caractersticas del MPT ms significativas son: Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo. Participacin amplia de todas las personas de la organizacin. Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos. Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar atencin a mantener los equipos funcionando. Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y produccin en el cuidado y conservacin de los equipos y recursos fsicos. Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin profunda del conocimiento que el personal posee sobre los procesos. El modelo original TPM propuesto por el Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) sugiere utilizar pilares especficos para acciones concretas diversas, las cuales se deben implantar en forma gradual y progresiva, asegurando cada paso dado mediante acciones de autocontrol del personal que interviene. El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas: Direccin de operaciones de mantenimiento. Direccin de tecnologas de mantenimiento. Procesos fundamentales TPM Mantenimiento Productivo Total- (Pilares)

3.2 Asignacin de tareas y rutinas al operador Asignacin de Tareas y Rutinas al Operador Una tarea de mantenimiento es el conjunto de actividades que debe realizar el usuario para mantener la funcionabilidad del elemento o sistema. Una rutina de mantenimiento se podra decir que es una costumbre o manera de hacer algo de forma mecnica y usual como siempre lo ha hecho el operador

Asignacin de Tareas y Rutinas al Operador Bsicamente, son siete los pasos que se asignan no a un operador, sino a un conjunto de ellos, y a este programa se le denomina Mantenimiento Autnomo. Este es una actividad de trabajo de equipo, pues conlleva la participacin del personal de produccin y al de mantenimiento. As, esta metodologa aumenta las habilidades de los operadores y fortalece la comunicacin y cooperacin interdepartamental entre Produccin y Mantenimiento. El mantenimiento autnomo es implementado gradualmente en pasos de desarrollo bien definidos. Como resultados, se tiene que se mejoran las inspecciones de rutina y los procesos de mantenimiento, as como el mejoramiento de la deteccin temprana de fallas potenciales. De igual forma, ayuda a mejorar las condiciones del equipo mediante la identificacin y control de los factores que contribuyen a las prdidas crnicas del equipo. Por ltimo, la moral del personal se ve elevada y se evitan de esta manera muchos conflictos entre departamentos.

He aqu los siete pasos del Mantenimiento Autnomo: Paso

Actividades:

1. Limpieza Total. Limpiar para eliminar el polvo y la suciedad en el cuerpo del equipo, lubricar y apretar tornillera, descubrir problemas y corregirlos. 2. Arreglar la fuente de los problemas. Prevenir las causas del polvo y suciedad; mejorar las partes que son difciles de limpiar y lubricar. Reducir el tiempo requerido para limpiar y lubricar. 3. Estndares de Limpieza y Lubricacin. Establecer estndares para reducir el tiempo de lubricacin, limpieza y aprietes (especficamente tareas diarias y peridicas). 4. Inspeccin General. Con la inspeccin, los miembros de los grupos autnomos descubren y corrigen defectos menores del equipo. 5. Inspeccin Autnoma. autnoma. Desarrollar y emplear hojas de check list para la inspeccin

6. Organizacin y Orden. Estandarizar los controles en los lugares de trabajo, sistematizar a fondo el control del mantenimiento: Estndares de inspeccin para limpieza y lubricacin Estndares de Limpieza y Lubricacin. Estndares para registro de datos. Estndares para refacciones y herramienta. 7. Mantenimiento Autnomo Completo. Desarrollar polticas y metas adicionales; Incrementar las actividades de mejora.

Las empresas no buscan otra cosa que la competitividad y la reduccin de costos, es por eso que el principio fundamental es que todos se involucren en el mantenimiento. Lo que significa que cualquier ser humano que labore en la empresa debe estar consciente de que las acciones de todos son encaminadas a evitar paros en la produccin, por problemas de mantenimiento, y al as alargar el tiempo de vida de las maquinas. Es por eso que todo el personal de produccin debe realizar rutinas de mantenimiento preventivo y algn correctivo que este dentro de su alcance, esto sin descuidar la actividad para la que fue contratado. Tomando en cuenta que el 90% de las fallas costosas en las maquinas avisan, quien mejor que el que la opera para anticiparse a la descompostura parcial o total del equipo, pues el operador que trabaja da a da con alguna mquina, debe saber cmo se escucha, a que huele, cul es su temperatura, su color , la vibracin normal, etc.

El principio fundamental es todos involucrados en el mantenimiento. Y al decir todos es: cualquier ser humano que labore en la empresa, es decir, de alguna manera u otra las acciones de todos son encaminadas a evitar paros en la produccin por problemas de mantenimiento, y al mismo tiempo alargar las expectativas de vida de las mquinas. Por lo tanto los operadores (personal de produccin) deben realizar rutinas de mantenimiento preventivo y pequeos correctivos que estn a su alcance, sin descuidar sus actividades principales para las que fue contratado. En otras palabras el operador de cierta rea de un proceso est da tras da conviviendo con sus mquinas, por lo tanto sabe cmo se escucha, que tan caliente est, a que huele, de qu color es, cul ha sido la vibracin normal, etc. (fundamentalmente el uso de 4 de sus 5 sentidos). Y tomando en cuenta que ms del 90% de las fallas costosas en las mquinas avisan por medio de los detalles antes mencionados (aceite tirado, olor a quemado, vibracin excesiva, etc.) Por lo tanto, quien mejor que el dueo de las mquinas para anticiparse a la descompostura parcial o total de stos equipos.

Duracin de la tarea de mantenimiento Se acepta normalmente en la prctica de ingeniera que tareas de mantenimiento supuestamente idnticas, realizadas bajo similares condiciones, requieren diferentes lapsos de tiempo. Las razones principales para estas variaciones se pueden clasificar en tres grupos:

1) factores personales: que representan la influencia de la habilidad, motivacin, experiencia, actitud, capacidad fsica, vista, autodisciplina, formacin, responsabilidad y otras caractersticas similares relacionadas con el personal implicado; 2) factores condicionales: que representan la influencia del entorno operativo y las consecuencias que ha producido el fallo en la condicin fsica, forma, geometra y caractersticas similares del elemento o sistema sometido a mantenimiento; 3) factores de entorno: que reflejan la influencia de aspectos como temperatura, humedad, ruido, iluminacin, vibracin, momento del da, poca del ao, viento, etc. en el personal de mantenimiento durante la ejecucin de la tarea de mantenimiento.

Estrategia de las 5 "s": Conceptos fundamentales Por qu se llama estrategia de las cinco "s"? Se llama estrategia de las 5 "s" porque representan acciones que son principios expresados Con cinco palabras japonesas que comienzan con "s". Cada palabra tiene un significado importante para la creacin de un lugar digno y seguro donde trabajar. Estas cinco palabras son: 1. Clasificar (Seiri) 2. Orden (Seiton) 3. Limpieza (Seiso) 4. Mantener (Seiketsu) 5. Disciplina (Shitsuke) Necesidad de la estrategia de las 5 "s" La estrategia de las 5 "s" es un concepto sencillo que generalmente las personas no le dan la suficiente importancia, sin embargo, una fbrica limpia y segura nos permite orientar la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas: Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminacin de despilfarros producidos por el desorden, falta de limpieza, fugas, contaminacin, etc. Buscar la reduccin de prdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costes con la intervencin del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral por el trabajo. Facilita crear las condiciones para aumentar la vida til de los equipos, gracias a la inspeccin permanente por parte de la persona quien opera la maquinaria. Mejorar la estandarizacin y la disciplina en el cumplimiento de los estndares al tener el personal la posibilidad de participar en la elaboracin de procedimientos de limpieza, lubricacin y ajuste. Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para mantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el proceso productivo.

Definiciones Qu es Seiri? (Seiri Clasificar) Seiri o clasificar significa eliminar del rea de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor. Frecuentemente la planta se "llena" de elementos, herramientas, cajas con productos, carretillas, tiles y elementos personales y nos cuesta trabajo pensar en la posibilidad de realizar el trabajo sin estos elementos. Buscamos tener alrededor elementos o componentes pensando que nos harn falta para nuestro prximo trabajo Estos elementos perjudican el control visual del trabajo, impiden la circulacin por las reas de trabajo, inducen a cometer errores en el manejo de materias primas y en numerosas oportunidades pueden generar accidentes en el trabajo. Qu es Seiton? (Seiton Ordenar) Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualizacin de los elementos de las mquinas e instalaciones industriales. Qu es Seiso? (Seiso Limpiar) Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fbrica. Desde el punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averas, fallos o cualquier tipo de fugas. La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir artculos de calidad. La limpieza implica no nicamente mantener los equipos dentro de una esttica agradable permanentemente. Seiso implica un pensamiento superior a limpiar. Exige que realicemos un trabajo creativo de identificacin de las fuentes de suciedad y contaminacin para tomar acciones de raz para su eliminacin, de lo contrario, sera imposible mantener limpio y en buen estado el rea de trabajo. Qu es Seiketsu? (Seiketsu Mantener) Seiketsu es la metodologa que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicacin de las tres primeras "s". Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones. Qu es Shitsuke? (Shitsuke Disciplina) Shitsuke o Disciplina significa convertir en hbito el empleo y utilizacin de los mtodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras "s" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estndares establecidos. Las cuatro "s" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo se mantiene la disciplina. Su aplicacin nos garantiza que la seguridad ser permanente, la productividad se mejore progresivamente y la calidad de los productos sea excelente.

3.4 Reduccin continua del tiempo de preparacin Es el anlisis para la identificacin de cuellos de botella sobre lo que es dirigir los esfuerzos por mejorar los procedimientos y redisear los componentes monitorizando los tiempos. La reduccin de tiempos incluye el anlisis continuo de factores tales como descomposturas y otros Problemas del equipo. Vigilar y mejorar la productividad del equipo. La implementacin de mantenimiento preventivo y predictivo. La reduccin del tiempo de preparacin, del tiempo Muerto y del tiempo de ciclo: el uso total de la maquinaria y el equipo y la mejora de su Eficiencia as como la reduccin delos efectos del producto. Es difcil establecer la productividad en mantenimiento debido a lo cambiante de las tareas requeridas y a la consecuente dificultad para establecer estndares. Sin embargo, es posible tener una idea aproximada de la productividad mediante tcnicas estadsticas de las actividades de la planta. En sus formas ms simples, dichas tcnicas se basan en la determinacin del tiempo que el personal de mantenimiento dedica directamente a tareas de atencin o servicios a equipos. En este sentido pueden establecerse dos categoras. El trabajador se encuentra frente al equipo llevando a cabo una accin, probablemente con herramientas. Se trata de trabajo directo y se le considera productivo a efecto de anlisis de muestreo estadstico. Durante el tiempo restante, el trabajador puede estar desarrollando otras actividades vinculadas con el trabajo, pero no ejecutando su tarea en si, por lo que se establece que es indirecto y/o no productivo. Por lo general es difcil establecer la productividad en mantenimiento debido a lo cambiante de las tareas requeridas y a la consecuente dificultad para establecer estndares. Sin embargo, es posible tener una idea aproximada de la productividad mediante tcnicas estadsticas de las actividades de la planta. En sus formas ms simples, dichas tcnicas se basan en la determinacin del tiempo que el personal de mantenimiento dedica directamente a tareas de atencin o servicios a equipos e instalaciones. En este sentido pueden establecerse dos categoras. El trabajador se encuentra frente al equipo llevando a cabo una accin, probablemente con herramientas. Se trata de trabajo directo y se le considera productivo a efecto de anlisis de muestreo estadstico. Durante el tiempo restante, el trabajador puede estar desarrollando otras actividades vinculadas con el trabajo, pero no ejecutando su tarea en si, por lo que se establece que es indirecto y/o no productivo.

En la fbrica hay una llamada de atencin: Privada. En grupo. Por escrito. Liquidacin. Los conceptos aqu obtenidos son esenciales para desarrollar la planeacin de la conservacin a largo plazo, sobre bases firmes y con un criterio uniforme entre el personal de conservacin y el de produccin. Este tiempo se divide en la forma que se mostrar a continuacin. Tiempos en la vida til de un recurso, en la cual se enumeran los diferentes conceptos para facilitar su explicacin. TIEMPO DE VIDA TIL. Es el tiempo considerado desde que se instala el recurso, hasta que se retira de la empresa por cualquier concepto. TIEMPO ACTIVO. Es el que se considera necesario para el funcionamiento del recurso de la empresa. TIEMPO INACTIVO. Es aquel en el que el recurso no se considera necesario para el funcionamiento de la empresa, se divide n tiempo ocioso y tiempo de almacenamiento. TIEMPO DE OPERACIN. Es cuando el recurso est funcionando dentro de los lmites de calidad de servicio estipulados; se divide en tiempos de preparacin, de calentamiento y de trabajo como continuacin se mencionan. TIEMPO DE PREPARACIN. Es el que utiliza el operador antes de iniciar su labor, para verificar que el recurso funcione adecuadamente y este provisto de todo lo necesario,. TIEMPO DE CALENTAMIENTO. Es el necesario para hacer funcionar el recurso y observar que su compartimiento sea el adecuado, esperando que tome un ritmo de operacin normal. TIEMPO DE TRABAJO. Es cuando el recurso est proporcionando el servicio. TIEMPO DE PARO. Es cuando por motivos no planeados, el recurso deja de funcionar dentro de los lmites determinados, ocasionando prdidas por desperdicio, deterioro excesivo del recurso, reproceso de producto en posibilidad de uso. Se divide en organizacin, diagnstico, habilitacin, reparacin, ajuste, calibracin, verificacin, registro y estadstica. TIEMPO DE ORGANIZACIN. Es el requerido para notificar al personal de contingencia, sobre los recursos necesarios (humanos, fsicos y tcnicos) que emplearan, y para llegar al lugar a atender la emergencia. TIEMPO DE DIAGNSTICO. Es el que se emplea para verificar el disfuncionamiento del recurso, su temperatura, niveles de vibracin, de ruido, de aceite, de entradas y salidas de energa, observaciones de indicadores, etc., hasta identificar la causa de la falla y determinar las acciones correctivas necesarias.

TIEMPO DE HABILITACIN. Es el utilizado para conseguir las partes o repuestos necesarios, herramientas y aparatos de prueba. TIEMPO DE REPARAR. Es el utilizado en reemplazar o reparar las partes del recurso que se hayan gastado, para lograr que este funcione dentro de los lmites de calidad. TIEMPO DE AJUSTE Y CALIBRACIN. Es el empleado para hacer las pruebas y ajustes necesarios hasta lograr que el recurso funciones dentro del rango de calidad de servicio esperado. TIEMPO DE VERIFICACIN. Es el utilizado para poner a funcionar el recurso y determinar si puede ser puesto nuevamente en servicio. TIEMPO DE REGISTRO Y ESTADSTICA. Es el empleado en anotar el tipo de trabajo ejecutado, la fecha, la hora y tiempo utilizado, y toda la informacin que se considere til para respaldar los anlisis y diagnstico 3.6 control de existencias mnimas Control sobre las Existencias. Este es un control de gran importancia para la Produccin, en el caso de la existencia de Materias Primas y otros elementos que se utilizan en el proceso de produccin y para Ventas en el caso de la existencia de productos terminados. El TPM conduce a la reduccin continua del tiempo de preparacin, a la tendencia a la eliminacin de los almacenes de refacciones, y esto ltimo propicia el control de existencias mnimas. Como su nombre lo indica -y adems es de lo ms natural suponer-, el Control de Existencias Mnimas est enfocado a la conservacin en los almacenes del departamento de mantenimiento, de lo ms estrictamente necesario. Por qu? pues la razn es tal vez ms lgica que sencilla: Al no poder ser eliminados completamente los almacenes de refacciones, es un hecho que se cuenta con ellos en todo momento, pero, Qu hay dentro de los almacenes? Una empresa no puede arriesgarse a tener demasiadas refacciones de cierto tipo, porque no se utilizan y se corre el peligro de que se echen a perder por estar almacenadas durante mucho tiempo. En igual medida, tampoco se puede contar con un almacn que tenga una cantidad de refacciones menor de las que s se necesitan, porque esto definitivamente traera consigo como consecuencias el retraso en la ejecucin de los programas de mantenimiento implementados. Peor an, si el programa de mantenimiento que est siendo llevado a cabo en se preciso instante es correctivo emergente, se puede correr un riesgo potencialmente muy grande, que adems de todo, es innecesario y pudo haber sido evitado. Es por ello que los almacenes del departamento de mantenimiento deben contar con un control de existencias riguroso, en orden de evitar que haya refacciones de ms y que se echen a perder sin haber sido utilizadas (esto generalmente sucede con los consumibles), lo cual, desde luego, representa prdidas para la empresa. Tambin es propsito de este punto el evitar que haya menos artculos de los necesarios para subsanar las necesidades de los programas implementados por el o los departamentos de mantenimiento de una empresa, puesto que, de tal forma, sucede que no se est cumpliendo con la meta de esta seccin y, adems, propiciamos al mismo tiempo riesgos potenciales que pueden ser muy costosos,

generalmente porque se tienen que elaborar requisiciones especiales para solicitar el material faltante, y si el proveedor es forneo, dicho pedido tardar algn tiempo en llegar antes de que pueda ser cubierta la necesidad. Todo lo anterior omitiendo, por supuesto, las posibilidades de una falla crtica, mencionadas un prrafo anterior. Como se ve, si el programa de Control de Existencias Mnimas no es empleado correctamente y con el grado de responsabilidad y rigidez (as como de flexibilidad, claro est) que requiere, puede ser un arma de doble filo muy peligrosa para los intereses no slo de la empresa, sino de sus trabajadores, vecinos y hasta del medio ambiente. En conclusin: La implementacin de un sistema de Control de Existencias Mnimas es, a ltimas fechas, parte integral de una empresa que mantiene en constante implementacin los conceptos de calidad y excelencia, por lo cual no es raro que se empleen este tipo de programas en ellas. Un aspecto muy importante que debe cuidarse es que no debe haber supervit de existencias en el almacn y, desde luego, mucho menos dficit. Por ltimo, este tipo de actividades es parte del programa de Mantenimiento Productivo Total.

Un buen control de existencias permite que el proceso de produccin se desarrolle en forma fluida, sin contratiempos y, a la vez, que el control de Produccin se aplique en mejor forma.