PROCESO DE SOLDADURA POR RESISTENCIA La soldadura por resistencia implica la generacin de calor pasando corriente a travs de la resistencia causada

por el contacto de dos o ms superficies de metal. Se forman pequeos charcos de metal fundido en el rea de soldadura a medida que la elevada corriente (entre 1000 - 100000 A) pasa a travs del metal. En general, los mtodos de soldadura por resistencia son eficientes y causan poca contaminacin, pero sus aplicaciones son algo limitadas y el costo del equipo puede ser muy alto. Los principales procesos de soldadura por resistencia son: Soldadura por puntos Soldadura por proyecciones o resaltos Soldadura por costuras (roldanas) Soldadura a tope Soldadura por chispas

Soldadura por puntos: se trata del proceso de soldadura por resistencia ms conocido. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o lminas metlicas. La soldadura se limita a uno o varios puntos en los que las dos piezas solapan una con otra. Como norma se usan las puntas de los electrodos.

Soldadura por proyecciones o resaltos: la soldadura se realiza por contacto de la pieza con resaltes o puntos especialmente rugosos de diferente forma. Estos puntos pueden consistir por ejemplo en proyecciones o protuberancias anulares o elongadas. Con este proceso es posible soldar por distintos puntos de la pieza.

Soldadura por costura: est destinada a la costura de lminas impenetrables. La soldadura es un proceso continuo en el que los electrodos son roldanas que aplican una fuerza (presin), corriente y solapan los materiales base.

Soldadura a tope: es la ms usada comnmente para la unin de hilos o alambres. Los elementos a soldar se colocan a tope y cuando se aplica presin sobre estos extremos, se hace pasar la corriente, se ensanchan las zonas soldadas fluyendo los materiales bases al exterior.

Soldadura por chispa: las superficies a soldar se colocan enfrentadas entre s, extremo a extremo. Este proceso se subdivide en precalentamiento, chispazo y abultamiento. El precalentamiento se lleva a cabo bajo una leve presin de soldadura. Una vez se calientan los puntos de unin, comienzan los chispazos

provocando su rpida fusin. Tras cesar los chispazos se produce un abultamiento irregular hacia el exterior donde se expulsan xidos e inclusiones.

La estructura de los lingotes usados en los procesos de soldadura por resistencia tales como: aceros o aleaciones de aluminio, son deliberadamente modificadas ya sea por trabajo en caliente o en frio, como procesos de rolado o tratamiento trmico. En el proceso los granos son refinados a travs de trabajo en frio y recristalizacin y la estructura es homogeneizada por recocido o temple. Sin embargo, estas operaciones son difciles de mostrar en un proceso de soldadura especialmente en soldadura por resistencia, as como la fundicin y la solidificacin las cuales ocurren entre dos capas del material.

TRANSFORMACION DE FASES EN EL PROCESO DE SOLDADURA POR RESISTENCIA (RSW) Las propiedades del metal base y las del metal soldado son determinadas, tanto por la composicin qumica de las aleaciones, as como las condiciones de fabricacin tales como tratamiento trmico y trabajo en frio o en caliente. En general, los aceros de bajo carbono presentan una baja resistencia a la traccin y alta ductilidad; as muestra que mientras la ductilidad disminuye, la resistencia aumenta. Alterando la composicin qumica del material y controlando el cambio de fase se pueden alcanzar las propiedades deseables. Sin embargo para una buena soldadura y la ZAT en RSW hay un lmite controlado en las transformaciones y los procesos que sufre. Por esto las propiedades obtenidas durante procesos mecnicos y metalrgicos que se realizaron durante la fabricacin de la pieza pueden desaparecer cuando se sueldan. Una importante herramienta para entender los procesos metalrgicos durante la soldadura y la microestructura de estas son los diagramas de fase; estos son generados en condiciones de equilibrio que no se logran en la prctica. Especialmente en un proceso RSW las tasas de calentamiento y enfriamiento son extremadamente altas y las transformaciones que se dan distan mucho del equilibrio. Ambas, solidificacin y transformacin solida requieren nucleacion y crecimiento. Una aleacin de acero tiene una estructura estable particular (fase) la cual se da a determinada temperatura, como se indicara en un diagrama de fases. Esta podra

no ser estable a otra temperatura y si las condiciones lo permiten, las transformaciones de fase ocurrirn para aproximarse a una fase neutra que se adecue a esta temperatura, todo en pro de bajar la energa del sistema. La nucleacion es el comienzo de la formacin de una nueva fase. Esto crea suficiente energa para que los tomos se unan y formen un nuevo cristal. Algunas veces los cristales pueden transformar se en fases metaestables de baja energa a travs de procesos que no requieren de difusin; por ejemplo martensita que se transforma en ciertos aceros y ocurre instantneamente ya que no necesita difusin; el cambio de cristalografa debido a nucleacion o difusin puede ser a veces tan fugaz como una fraccin de segundo o tan largo como unos cuantos aos. Esto depende en cmo y cun rpido se muevan los tomos (esto aumenta con la temperatura) y la distancia entre tomos. Transformaciones en aceros: Aunque una mezcla de suave ferrita y dura cementita es la composicin de los aceros de bajo carbono, la morfologa de las fases est altamente influenciada por una taza de enfriamiento y la mezcla puede ser de perlita o bainita dependiendo de la tasa de enfriamiento. Bajo ciertas condiciones, como cuando el contenido de carbono es lo suficientemente alto, una muy alta tasa de enfriamiento ocurre durante el proceso de soldadura y puede llevar a una transformacin martensitica. Esta requiere un tratamiento trmico que ayude a evitar fracturas. Durante el proceso de soldadura, el rpido enfriamiento hace que las transformaciones de fases sean imposibles y tiende a bajar las transformaciones por temperatura. A baja temperatura, la tasa de nucleacion es alta, mientras que la de crecimiento disminuye. La estructura resultante (ferrita + cementita) aparece en forma de finas agujas en vez de gruesas laminas. Si siguen bajando las transformaciones por temperatura debido a un enfriamiento progresivo, podra producirse un cambio transformacin de austenita a martensita. En general, un enfriamiento progresivo puede derivarse en bajas transformaciones y estructuras con mayor dureza. Enfriamiento continuo de aceros al carbono sin alear: el enfriamiento de una soldadura por resistencia est lejos de darse a una temperatura uniforme, pero aun as los diagramas de transformacin debido a enfriamiento progresivo (CCT; Por sus siglas en ingles) son de mayor ayuda al entender la microestructura de una soldadura. Los diagramas CCT son similares a los diagramas de transformaciones por temperatura en el tiempo (TTT; por sus siglas en ingles), excepto que en los primeros las transformaciones ocurren en un rango de temperatura. Un enfriamiento continuo con una tasa de enfriamiento baja resulta en una mezcla de ferrita y perlita; una tasa de enfriamiento intermedia produce una mezcla de ferrita, bainita y martensita y una tasa de enfriamiento rpida produce una estructura de solo martensita.

Transformaciones en la ZAT de un acero soldado: esta experimenta ciclos trmicos y su microestructura est determinada de acuerdo a estos ciclos. Al calentar el acero a una temperatura critica muy alta, la austenita se forma, crece y es estable. El crecimiento del grano de austenita es muy sensible a los cambios de temperatura, as que durante varios ciclos trmicos se le aade ciertos elementos al acero tales como aluminio, con el fin de controlar el crecimiento del grano. La HAZ se ha dividido en tres partes visto desde un punto de vista metalrgico: supercrtica, intercritica y subcritica. La primera se divide en zona de crecimiento de grano y zona de refinado de grano. Arriba de la temperatura de tosquedad de grano, un ciclo trmico promueve el crecimiento del grano y por debajo de esta temperatura promueve el refinado de este. Esta regin es adyacente al punto de soldadura. Diferentes aceros contiene diferentes inhibidores de crecimiento de grano y todos tienen diferentes temperaturas de tosquedad de grano. La regin intercritica presenta transformacin de fase parcial. El pico que muestra la temperatura ms alta es ms bajo que en la regin supercrtica. En esta regin se forman fases que no existen en el metal base y tales transformaciones dependen de la temperatura y la tasa de enfriamiento. La ltima regin no sufre algn cambio micro estructural observable, ya que el rango de temperatura es generalmente bajo. Es difcil distinguir esta regin del metal base. Algunos precipitados pueden aparecer en esta regin. A veces en la HAZ hay inclusiones no metlicas tales como xidos o sulfuros, que tiene un efecto en la dureza de esta. Estas inclusiones le bajan la dureza por nucleacion de la ferrita as como transformando granos de austenita y reduciendo la cantidad de austenita transformndola en martensita o vainita. En algunos casos es preferible una menor dureza en la HAZ para minimizar el riesgo de fractura debido a corrosin bajo tensin. ROTURA La rotura en el proceso RSW, ocurre de igual manera como en otros procesos de soldadura. Una soldadura se expande bajo la accin del calor de joule (proceso mediante el cual el paso de una corriente elctrica a travs de un conductor, produce calor) y al mismo tiempo se ve afectada por la presin ejercida por el electrodo. Tal efecto es irreversible y la soldadura sufre una contraccin durante el enfriamiento. Esto produce tensiones que son directamente responsables por la rotura. La rotura puede ocurrir en cualquier parte de la soldadura: el cordn, la HAZ, el metal base. Si ocurre durante la solidificacin del cordn se llama rotura de solidificacin o rotura caliente; las tensiones debido al estrs podran producir rotura en fases solidas, en la HAZ o en el metal base. Cuando se fracturan los componentes de bajo punto de fusin debido a la licuacin se le conoce como rotura de licuacin. La rotura de la soldadura o HAZ en aceros de alto carbono a

baja temperatura (por debajo de la temperatura de solidificacin se le conoce como rotura fra. En general la rotura requiere que se den las dos siguientes condiciones al mismo tiempo: una estructura debilitada, algo como una quebradiza debido a elementos eutcticos de bajo punto de fusin o corrosin y tensiones generadas por estrs.

PROCESOS ELECTROTERMICOS EN SOLDADURA En soldadura por resistencia, el calor que ese necesita para poder crear la unin de lminas es generado aplicando una corriente elctrica a travs de las laminas por medio de electrodos. Sin embargo, la formacin de la unin, el cordn y la HAZ dependen de las propiedades elctricas y trmicas de los materiales involucrados. Una soldadura puede ser ligada a los procesos elctricos y trmicos de soldadura. Controlar los parmetros de temperatura y electricidad es algo comn en los procesos de soldadura por resistencia. La expresin del calor generado en un circuito elctrico puede ser expresada como: Q = I2Rt Q es el calor generado, I es la corriente, R es la resistencia del circuito y t es el tiempo que la corriente puede fluir en el circuito. Cuando la corriente o la resistencia no son constantes, integrando la expresin de arriba, resulta en el calor generado en un intervalo de tiempo. En soldadura por resistencia en calor generado en cada punto, es ms importante que el calor total, debido a que en una soldadura, el calor no debera ser uniforme. As mismo la tasa de calentamiento es ms importante que el calor total, ya que muestra cuando rpido es aplicado el calor durante la soldadura lo cual ayuda a determinar cmo cambia la temperatura y as entender su micro estructura (la soldadura).

PROPIEDADES ELECTRICAS DE UNA SOLDADURA La resistencia total de una pila de lminas a soldar puede ser atribuida al contacto que se presenta entre electrodos y lminas, ms que al contacto entre lminas y la resistencia a la carga. Estas cantidades no suelen ser constantes; resistencia al contacto depende altamente de la presin y la temperatura y la resistencia a la carga depende de la temperatura mas no de la presin. Resistencia a la carga: la resistencia a la carga de los materiales involucrados en la soldadura incrementa con la temperatura, pero a diferentes tasas. La resistencia a la carga de un acero blando es muy sensible a los cambios de temperatura y su

valor es significativamente mayor al del cobre puro. Aunque algunas aleaciones de cobre (latones, bronce) son usadas como materiales conductores de corriente, mucho ms que el cobre puro, la resistividad de este ultimo provee un importante indicador del valor relativo de la resistividad de las aleaciones de cobre comparadas a las de los aceros y el aluminio. La resistividad del cobre es significativamente ms baja a la de aceros blandos, incluso a elevadas temperaturas. Por eso cuando una corriente es aplicada, se genera ms calor en las laminas que en los electrodos. Esto es ms usual cuando la soldadura se hace por lapsos, cuando las lminas son calentadas, producen una mayor resistividad elctrica en las lminas mientras los electrodos son enfriados con agua. Resistencia al contacto: aunque la resistencia a la carga para la mayora de los metales puede ser considerada una propiedad independiente de la presin, la resistencia de contacto es muy sensible a la distribucin de presin y a las condiciones de las superficies en contacto. En general, la pequea porcin de rea que est en contacto, se considera significante, la cual est formada por irregularidades en forma de penacho y a travs de las superficies en contacto. Durante RSW la presin generada por los electrodos, quita todas las irregularidades y hace que la resistencia al contacto disminuya. Una fuerza pequea causada por el electrodo puede no crear suficiente contacto elctrico entre las interfases y podra producir calor concentrado y causar fusin de las laminas o vaporizacin de las mismas. La resistencia al contacto puede verse afectada por las condiciones de las superficies de las laminas; la presencia de aceites, polvo, xidos, pinturas o cualquier otra sustancia extraa puede causar un cambio en la resistencia. Para aceros al carbono, la superficie est contaminada con aceites y a veces por xidos; sus efectos en la resistencia de contacto disminuyen rpidamente luego de que un electrodo ha aplicado una fuerza, especialmente cuando las interfases son calentadas por aplicar una corriente elctrica. Por eso la resistencia de contacto, usualmente no es una reocupacin cuando se trata de aceros al carbono. Resistencia Total: en RSW el calor total es determinado por la resistencia elctrica de las lminas entre los electrodos, la cual es la suma de las resistencias individuales (de contacto y carga) en ciertos lugares de la soldadura. Por eso un cambio en la resistencia total, refleja cambios en los valores de las resistencias individuales, los cuales son producidos por los procesos fsicos durante la soldadura. Un examen detallado de los valores de la resistencia elctrica durante la soldadura provee una chance de entender los procesos fsicos ocurridos durante la soldadura.

CARACTERISTICAS TERMICAS DE LA SOLDADURA POR RESISTENCIA La disipacin de calor no se produce justo despus de que la corriente cesa, en cualquier momento el calor producido en el sistema, es conducido a travs ya sea de los electrodos o de las lminas. Mantener una baja temperatura en los electrodos es vital para asegura su durabilidad y la calidad de la soldadura. Los procesos trmicos en una soldadura se ven reflejados en el reemplazo de electrodos; una aumento neto de calor, cuando el calor generado debido al calor joule sobrepasa la perdida de calor por disipacin a travs de los electrodos y las laminas, causa que estas ltimas quieran empujar los electrodos hacia afuera. Cuando hay una prdida neta de calor las lminas se encogen. Por eso el reemplazo de electrodos sirve como buen indicador de los posibles procesos trmicos y metalrgicos que dieron lugar durante la soldadura. BALANCE DEL CALOR En RSW, una preocupacin primaria, es la elegir los parmetros adecuados para soldar; tales como corriente, tiempo de soldadura, fuerza producida por electrodo y dimetro de electrodos, todo con el propsito de lograr una soldadura con unas caractersticas deseadas (dimensiones geomtricas, fuerza de la unin, etc.). Se crean catlogos que contiene toda la informacin de los parmetros para realizar la soldadura. Se crean a partir de experimentacin usando datos empricos o datos tericos y a veces usando datos empricos y tericos, considerando las propiedades termo-elctricas de la soldadura. Algunos de los mtodos utilizados para la determinacin de estos parmetros son los siguientes: Ley de igualdad trmica: se usa ms que todo en la industria automovilstica japonesa, para desarrollar catlogos de soldadura por resistencia. Est basado en un anlisis de flujo de calor que intenta lograr que la distribucin de la temperatura en los puntos de la soldadura sea similar, en lminas de grosores diferentes. ha sido usada para desarrollar catlogos para obtener perfiles de temperatura deseables basados en informacin conocida, extrapolar resultados obtenidos de un espcimen estndar conocido, predecir el perfil de temperatura (Est definido como el traza de un gradiente trmico por unidad de tiempo) de un arreglo de laminas arbitrario. Da una relacin entre la distancia y el tiempo que la distribucin de temperatura se hace similar para lminas de diferentes grosores. Ha sido usada como una gua para elegir catlogos para lminas gruesas basados en aquellos que se usan para lminas delgadas. Balance calorfico: puede definirse como una condicin en la cual las zonas en comn de las dos piezas se unen aproximadamente bajo las mismas condiciones de calor y aplicacin de presin. Describe la situacin ideal cuando una soldadura

simtrica se forma. El balance de calor es influenciado por la conductividad elctrica y trmica relativa de los materiales a unir, la geometra de la soldadura y la geometra de los electrodos. El balance de calor se puede lograr si dos laminas idnticas son soldadas entre s con electrodos de igual masa, igual contorno y el calor generado en ambas piezas es uniforme. Pero a veces se presenta que un material presenta una resistividad elctrica ms alta que el otro; en este caso el calor generado en esta pieza crecer ms rpido que en la otra, resultando en una soldadura que no es perfecta (como se esperara en un proceso como este) que depende de la diferencia de calor entre las piezas. Cuando se quiere soldar acero al carbono con un acero inoxidable, esta diferencia puede ser compensada por el incremento del rea de contacto del electrodo en el lado del acero inoxidable, o usar un electrodo de mayor resistencia en el lado de menor resistencia que en este caso sera el lado del acero al carbono. En el caso de metales similares de diferente grosor, el balance de calor puede ser alcanzado usando un electrodo con una menor rea de contacto en el lado de la lmina ms delgada, con tiempos cortos de aplicacin de la fuerza y altas densidades de corrientes. Teora modificada del balance de calor: la idea bsica de esta teora es que el calor necesitado para crear una soldadura puede ser dividido en: el que se necesita para la zona de fusin, la HAZ, y la zona de sangra donde una cantidad significante de calor es requerida. En vez de considerar el grosor de las lminas, se cuenta con el calor generado en cada una de las zonas. As en lugar de considerarlo como una sola entidad, una soldadura es dividida en varias zonas para as calcular el calor total. Tal divisin es necesaria cuando las lminas tienen diferente grosor, propiedades, etc. ELECTRODOS La interaccin metalrgica entre electrodos y lminas es posible gracias al calor de joule durante la soldadura. Por eso los procesos trmicos y elctricos determinan el revestimiento del electrodo y as su duracin. La rpida deterioracin de los electrodos es consecuencia de altas temperaturas, alta presin y rpidos procesos metalrgicos. En un proceso de soldadura continuo, un repetido y acelerado deterioro debido al agotamiento de la superficie de un electrodo, hace la vida de esta tan corta que no se pueden usar luego en un proceso para una produccin en masa. Los efectos de las condiciones de superficie en la vida de un electrodo pueden ser caracterizados usando la magnitud y la uniformidad de la resistencia al contacto por toda el rea de contacto entre el electrodo y la lmina. Superficies qumicamente limpias tiene la mnima resistencia al contacto y ello produce que la vida del electrodo sea mayor. Baja resistencia al contacto beneficia la vida del electrodo, primordialmente porque hay menos oxidacin y aleacin; ambas

contribuyen a generar menos calor en la interfase entre electrodo y lmina prolongar la vida del electrodo

DICONTINUIDADES No escoger catlogos apropiados de soldadura, electrodos y un buen soldador, etc puede llevar a generar discontinuidades en una soldadura en varias formas. Las discontinuidades en RSW son o visibles a simple vista o son reveladas gracias a dispositivos especializados o seccionando la pieza, as son clasificadas como discontinuidades externas o internas. Sin embargo estos dos tipos de discontinuidad estn altamente relacionados, por ejemplo una excesiva separacin de las piezas (discontinuidad externa) puede llevar a crear un gran vacio en el cordn (discontinuidad interna). Los efectos de las discontinuidades pueden ser estticos, estructurales, o ambos. Aunque se acepta el criterio de que las discontinuidades varan de acuerdo a la empresa que realiza la soldadura, los trabajadores especializados en soldadura aceptan que hay caractersticas comunes que saltan a la vista en cada una de ellas. La sociedad americana de soldadura ha publicado un manual de prcticas recomendadas referentes a este asunto

Discontinuidades externas: a veces pasa que en una soldadura, la cara del electrodo estaba por decirlo colgando y se hizo una soldadura que deformo el metal en los bordes; esto a veces pasa por que no hay suficiente anchura de borde, por diseo (para salvar material) o por estampado. Como este es un suceso al azar no se pueden tomar medidas que se ajusten a los estndares para as compensar el rea que no estaba en contacto cuando ocurre. Otras veces pasa que la soldadura se realizo en un lugar diferente al que se especifico cuando se hizo el diseo de esta, esto no es ningn problema si la distancia d la que se desvo est en el rango de tolerancia dado en el diseo. La sangra es creada en la superficie de las lminas bajo la fuerza que produce el electrodo durante la soldadura; es un indicador de la presencia de una soldadura y la penetracin de esta. Esta discontinuidad es muy difcil de eliminar a menos que procesos y equipos especializados sean usados, algunas veces se permite esta discontinuidad. Pero una excesiva sangra no es permitida debido a sus efectos en la superficie de la soldadura y su capacidad de soportar cargas; al final esto podra causar una mal impresin al cliente. Otra discontinuidad externa es la expulsin, aunque se considera ms un proceso que una consecuencia de la soldadura, es directamente responsable por crear muchas deficiencias en la soldadura. Puede

ocurrir por el contacto entre electrodo y lmina o por la interfase que se desvanece entre electrodo y lmina; aunque la expulsin tambin est asociada a otros factores tales como porosidad interna excesiva debido a la perdida de metal liquido. La mayora de las expulsiones pueden ser diferenciadas por una inspeccin a las trazas de metal liquido que sali ya sea de la interfase electrodolamina o la interfase lamina-lamina que consistira en descascar la superficie para revelar el metal que se expulso. Rotura de la superficie se observa tanto en la soldadura de acero como en la de aluminio. Esto inicia desde que se funden las superficies y se propaga el calor bajo presin debido a contracciones. El cordn de una soldadura usualmente esta bajo menos estrs que la HAZ bajo carga y algunas discontinuidades en el cordn como vacios pueden no afectar la resistencia de la soldadura de forma significativa. Sin embargo dependiendo de su localizacin y tamao, pueden debilitar severamente y llevar a una falla prematura. Discontinuidades internas: hay discontinuidades que no pueden ser reveladas solo por exanimacin metalografica, seccionando una soldadura o usando dispositivos que no daan la soldadura, tales como imgenes ultrasnicas o rayos X. hay discontinuidades internas y pueden ser divididas en dos grupos importantes: porosidad y rotura. Los vacios resultan de burbujas gaseosas y contracciones durante el enfriamiento. Los vacios dependen de la distribucin de la temperatura y la expansin del cordn durante la soldadura. Si no hay expulsin durante la soldadura, no hay perdida de metal liquido del cordn entonces la cantidad de vacios ser pequea. Pero puede formarse vacios muy grandes en un cordn que sufri perdida de metal durante la soldadura. La rotura es ms complicada. Hay diferentes tipos de rotura en esta soldadura: una es debido a que la interfase no hubo fusin de la piezas que interactuaban, sacando una vista seccionada, con un dispositivo ultrasnico, se puede detectar fcilmente esta discontinuidad. Tales roturas estn asociadas a una pequea penetracin y una adhesin inferior a las partes soldadas. Se podran comportar como soldaduras fras cuando son puestas a prueba. La rotura en estado slido se da bajo ciertas condiciones. Una rotura se extiende desde la superficie hasta su interior, con algunos vacios visibles en el cordn. No comprometern la fuerza de la soldadura si se concentra los vacios en el centro del cordn; pero muchas de ellas pueden extenderse hacia los bordes de la soldadura y afectar la calidad de la soldadura. Las caractersticas qumicas de la laminas puede ser responsable de esta rotura, pero las correcciones concernientes se pueden basar en esto tambin. Otra no muy comn, puede producirse en la HAZ, la cual se genera a licuacin de los lmites de grano y estrs en la zona debido a la temperatura.

FORMACION DE VACIOS EN CORDON DE SOLDADURA Es el resultado de proceso de nucleacion y crecimiento durante la solidificacin de un cordn liquido luego de que la fuente de calor o corriente elctrica cesa. Los vacios en RSW tienen caractersticas distintivas en forma, tamao y distribucin. En las cercanas del centro del cordn, pocos pero grandes vacios son observados, estn ah con el propsito de bajar la energa total del cordn. Hay dos tipos de vacios en la soldadura: es que se da por burbujas de aire y el que se da debido a contraccin durante la solidificacin: Burbujas de aire: usualmente tiene superficies lisas debido a una solidificacin sin mayores complicaciones. Las huellas de los vacios pueden ser observadas directamente. Estos vacios se originan debido a la presin gaseosa en el cordn cuando este se encuentra en estado lquido. Esta presin puede venir de diferentes fuentes en el cordn. Los voltiles elementos aleantes pueden evaporarse cuando son sobrecalentados y contribuyen a que aumente la presin en la fase gaseosa. Contraccin volumtrica: la contraccin de un cordn enfriamiento de la fase liquida, solidificacin o enfriamiento de la fase solida, cualquiera de estos contribuye al crecimiento de vacios. El metal que se encuentra en estado lquido, el que aun est caliente pero en estado slido (como en la HAZ) son fcilmente deformados por la fuerza que produce el electrodo durante el calentamiento. El cambio de volumen est restringido por los electrodos y por el metal base que esta frio comparado con el cordn. Esta restriccin crea un dficit de volumen y las burbujas que generalmente llenan estos espacios pueden volverse ms grandes para ocupar el volumen faltante. Esta contraccin tambin puede generar tensiones que podran desgarrar la estructura y formar alguna rotura.

Nucleacion: comienzo de un cambio de estado en una regin pequea pero estable. El cambio de estado puede ser la formacin de un gas o cristal a partir de un lquido. Calor de joule: es el proceso mediante el cual el paso de una corriente elctrica a travs de un conductor produce calor. Licuacin: ocurre en gases; es el cambio de estado que ocurre cuando una sustancia pasa del estado gaseoso al estado liquido, por accin de la temperatura y aumento de presin, llegando a una sobrepresin elevada, lo que lo diferencia de la condensacin.

PROCESO DE SOLDADURA POR RESISTENCIA (RSW)

GABRIEL FERNANDO BERRIO LUGO

MATERIA: Procesos III PROFESOR: Mario Cardona IDENTIFICACION: 1017171517 FECHA: Marzo 3 de 2010 PROGRAMA: Ingeniera Mecnica

UNIVERSISDAD DE ANTIOQUIA FACULTAD DE INGENIERIA DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA MEDELLIN 2010