You are on page 1of 28

A Actuarial analysis - Statistical analysis of failure data to determine the age-reliability characteristics of an item.

APL - See Applications Parts List Applications Parts List - A list of all parts required to perform a specific maintenance activity. Typically set up as a standard list attached to a Standard Job for Routine Tasks. Not to be confused with a Bill of Materials. Apprentice - a tradesperson (or craftsperson) in training Asset - unlike in the accounting definition, in maintenance this is commonly taken to be any item of physical plant or equipment. Asset Management - the systematic planning and control of a physical resource throughout its life. This may include the specification, design, and construction of the asset, its operation, maintenance and modification while in use, and its disposal when no longer required. Asset Register - a list of all the Assets in a particular workplace, together with information about those assets, such as manufacturer, vendor, make, model, specifications etc. Availability - the proportion of total time that an item of equipment is capable of performing its specified functions, normally expressed as a percentage. It can be calculated by dividing the equipment available hours by the total number of hours in any given period. One of the major sources of disagreement over the definition of availability is whether downtime should be divided by total hours, or by Scheduled Operating Time. For example, if your plant is only scheduled to operate 5 days a week, should downtime incurred over the weekend be included in the calculation of availability? The view I take is that one of the prime goals of any organization should be to maximize its Return on Assets. This can only be achieved by reducing the total downtime, regardless of whether this downtime was scheduled or not. For this reason, I prefer to use a definition of downtime that considers all downtime, as a proportion of total time, not scheduled operating time. Available Hours - the total number of hours that an item of equipment is capable of performing its specified functions. It is equal to the total hours in any given period, less the downtime hours.

Average Life - how long, on average, a component will last before it suffers a failure. Commonly measured by Mean Time Between Failures. B Backlog - Work which has not been completed by the nominated 'required by date'. The period for which each Work Order is overdue is defined as the difference between the current date and the 'required by date'. All work for which no 'required by' date has been specified is generally included on the backlog. Backlog is generally measured in "crewweeks", that is, the total number of labor hours represented by the work on the backlog, divided by the number of labor hours available to be worked in an average week by the work crew responsible for completing this work. As such, it is one of the common Key Performance Indicators used in maintenance. Benchmarking - the process of comparing performance with other organizations, identifying comparatively high performance organizations, and learning what it is they do that allows them to achieve that high level of performance. Bill of Materials - a list of all the parts and components that make up a particular asset. Not to be confused with an Applications Parts List. BOM - see Bill of Materials. Breakdown - a specific type of failure, where an item of plant or equipment is completely unable to function. Breakdown Maintenance - see No Scheduled Maintenance C Call-out - To summon a tradesperson to the workplace during his normal non-working time so that he can perform a maintenance activity (normally an emergency maintenance task) CBM - see Condition Based Maintenance CMMS - see Computerized Maintenance Management System Component - a subassembly of an Asset, usually removable in one piece and interchangeable with other, standard components (eg. Truck engine). Computerized Maintenance Management System - a computerized system to assist with the effective and efficient management of maintenance activities through the application of computer technology. It generally includes elements such as a computerized Work Order system, as well as facilities for scheduling Routine Maintenance Tasks, and recording and

storing Standard Jobs, Bills of Materials and Applications Parts Lists, as well as numerous other features. Condition Based Maintenance - an equipment maintenance strategy based on measuring the condition of equipment in order to assess whether it will fail during some future period, and then taking appropriate action to avoid the consequences of that failure. The condition of equipment could be monitored using Condition Monitoring, Statistical Process Control techniques, by monitoring equipment performance, or through the use of the Human Senses. The terms Condition Based Maintenance, On-Condition Maintenance and Predictive Maintenance can be used interchangeably. Condition Monitoring - the use of specialist equipment to measure the condition of equipment. Vibration Analysis, Tribology and Thermography are all examples of Condition Monitoring techniques. Conditional Probability of Failure - The probability that an item will fail during a particular age interval, given that it survives to enter that age. Contract Acceptance Sheet - A document that is completed by the appropriate Contract Supervisor and Contractor to indicate job completion and acceptance. It also forms part of the appraisal of the contractors performance. Corrective Maintenance - Any maintenance activity which is required to correct a failure that has occurred or is in the process of occurring. This activity may consist of repair, restoration or replacement of components. Craftsperson - Alternative to Tradesperson. A skilled maintenance worker who has typically been formally trained through an apprenticeship program. Criticality - The priority rank of a failure mode based on some assessment criteria. D Defect - A term typically used in the maintenance of mobile equipment. A defect is typically a potential failure or other condition that will require maintenance attention at some time in the future, but which is not currently preventing the equipment from fulfilling its functions. Discard task - The removal and disposal of items or parts. Downtime - the time that an item of equipment is out of service, as a result of equipment failure. The time that an item of equipment is available, but not utilized is generally not included in the calculation of downtime. E

Economic Life - the total length of time that an asset is expected to remain actively in service before it is expected that it would be cheaper to replace the equipment rather than continuing to maintain it. In practice, equipment is more often replaced for other reasons, including: because it no longer meets operational requirements for efficiency, product quality, comfort etc., or because newer equipment can provide the same quality and quantity of output more efficiently. Emergency Maintenance Task - a maintenance task carried out in order to avert an immediate safety or environmental hazard, or to correct a failure with significant economic impact. Engineering Work Order - the prime document used to initiate an engineering investigation, engineering design activity or engineering modifications to an item of equipment. Environmental Consequences - a failure has environmental consequences if it could cause a breach of any known environmental standard or regulation. Equipment Life - this term often isn't very useful, in a practical sense. For example, if I was to tell you that my Aunt has an axe that she uses for chopping firewood, and in the last 40 years it has had 2 new axeheads and 5 new handles, how would you define the life of the axe? Perhaps it makes more sense to talk about Component Life. Also see Economic Life, Useful Life and Average Life for some more practical definitions. Equipment Maintenance Strategies - the choice of routine maintenance tasks and the timing of those tasks, designed to ensure that an item of equipment continues to fulfil its intended functions. Estimated Plant Replacement Value - the estimated cost of capital works required to replace all the existing assets with new assets capable of producing the same quantity and quality of output. This is a key value often used in benchmarking activities. Estimating Index - the ratio of Estimated Labor Hours required to complete the work specified on Work Orders to the Actual Labor Hours required to complete the work specified on those Work Orders, commonly expressed as a percentage. This is a commonly used measure of Labor productivity, particularly when there are well-defined Estimating standards. A figure of greater than 100% for the Estimating Index indicates a higher than standard level of productivity, while a figure of less than 100% indicates a lower than standard level of productivity. EWO - see Engineering Work Order Expert System - a software based system which makes or evaluates decisions based on rules established within the software. Typically used for fault diagnosis.

F Fail-safe - an item is fail-safe if, when the item itself incurs a failure, that failure becomes apparent to the operating workforce in the normal course of events. Failure - an item of equipment has suffered a failure when it is no longer capable of fulfilling one or more of its intended functions. Note that an item does not need to be completely unable to function to have suffered a failure. For example, a pump that is still operating, but is not capable of pumping the required flow rate, has failed. In Reliability Centered Maintenance terminology, a failure is often called a Functional Failure. Would you classify a planned equipment shutdown as a failure? Would you classify a routine equipment shutdown at shift change as a failure? Under this definition, the answer in the first case would be yes, but in the second case would be no. The justification for the inclusion of planned shutdowns as failures is that a failure, as defined, causes a disruption to the desired steady-state nature of the production process, and therefore should, ideally, be avoided. Failure Cause - see Failure Mode Failure Code - a code typically entered against a Work Order in a CMMS which indicates the cause of failure (eg. lack of lubrication, metal fatigue etc.) Failure Consequences - a term used in Reliability Centered Maintenance. The consequences of all failures can be classified as being either Hidden, Safety, Environmental, Operational, or Non-Operational. Failure Effect - a description of the events that occur after a failure has occurred as a result of a specific Failure Mode. Used in Reliability Centered Maintenance, FMEA and FMECA analyses. Failure Finding Interval - the frequency with which a Failure Finding Task is performed. Is determined by the frequency of failure of the Protective Device, and the desired availability required of that Protective Device. Failure Finding Task - Used in Reliability Centered Maintenance terminology. A routine maintenance task, normally an inspection or a testing task, designed to determine, for Hidden Failures, whether an item or component has failed. A failure finding task should not be confused with an On-Condition Task, which is intended to determine whether an item is about to fail. Failure Finding tasks are sometimes referred to as Functional Tests. Failure Mode - any event which causes a failure. Failure Modes, Effects and Criticality Analysis - a structured method of assessing the causes of failures and their effect on production, safety, cost, quality etc.

Failure Modes and Effects Analysis - a structured method of determining equipment functions, functional failures, assessing the causes of failures and their failure effects. The first part of a Reliability Centered Maintenance analysis is a Failure Modes and Effects Analysis. Failure Pattern - the relationship between the Conditional Probability of Failure of an item, and its age. Failure patterns are generally applied to Failure Modes. Research in the airline industry established that there are six distinct failure patterns. The type of failure pattern that applies to any given failure mode is of vital importance in determining the most appropriate equipment maintenance strategy. This fact is one of the key principles underlying Reliability Centered Maintenance. FFI - pronounced "Fifi", but has nothing to do with a French maid. See Failure Finding Interval FMECA - see Failure Modes, Effects and Criticality Analysis FMEA - see Failure Modes and Effects Analysis Forward Workload - All known backlog work and work which is due or predicted to become backlog work within a pre-specified future time period. FTA - Fault Tree Analysis Function - The definition of what we want an item of equipment to do, and the level of performance which the users of the equipment require when it does it. Note that an item of equipment can have many functions, commonly split into Primary and Secondary Functions. Note also that the level of performance specified is that required by the users of the equipment, which may be quite different to the original design, or maximum, performance capability for the equipment. Functional Failure - Used in Reliability Centered Maintenance terminology. The inability of an item of equipment to fulfil one or more of its functions. Interchangeably used with Failure. Functional Test - see Failure Finding Task G Gantt Chart - A bar chart format of scheduled activities showing the duration and sequencing of activities. Go-line - Used in relation to mobile equipment. Equipment which is available, but not being utilized is typically parked on the Go-line. This term is used interchangeably with Ready Line.

H Hazop - a structured process, originally developed by ICI following the Flixborough disaster, intended to proactively identify equipment modifications and/or safety devices required in order to avoid any significant safety or environmental incident as a result of equipment failure. Similar, in some respects to Reliability Centered Maintenance, but not as rigorous as Reliability Centered Maintenance in identifying underlying causes of failure, and does not consider, in any depth, the possibility of avoiding such incidents through applying appropriate Proactive Maintenance tasks. Hidden Failure - a failure which, on its own, does not become evident to the operating crew under normal circumstances. Typically, protective devices which are not fail-safe (examples could include standby plant and equipment, emergency systems etc.) I Infant Mortality - The relatively high conditional probability of failure during the period immediately after an item returns to service. Inherent Reliability - A measure of the reliability of an item, in its present operating context, assuming adherence to ideal equipment maintenance strategies. Inspection - Any task undertaken to determine the condition of equipment, and/or to determine the tools, labour, materials, and equipment required to repair the item. J K Key Performance Indicators - A select number of key measures that enable performance against targets to be monitored. KPI - see Key Performance Indicators L Life - that strange experience you have all day, every day. In a maintenance context, you may want to look at Equipment Life. LCC - see Life Cycle Costing Life Cycle Costing - - a process of estimating and assessing the total costs of ownership, operation and maintenance of an item of equipment during its projected equipment life. Typically used in comparing alternative equipment design or purchase options in order to select the most appropriate option.

Logistic support analysis (LSA) - A methodology for determining the type and quantity of logistic support required for a system over its entire lifecycle. Used to determine the cost effectiveness of asset based solutions. LSA - see Logistic Support Analysis M Maintainability - the ease and speed with which any maintenance activity can be carried out on an item of equipment. May be measured by Mean Time to Repair. Is a function of equipment design, and maintenance task design (including use of appropriate tools, jigs, work platforms etc.). Maintainability Engineering - The set of technical processes that apply maintainability theory to establish system maintainability requirements, allocate these requirements down to system elements and predict and verify system maintainability performance. Maintenance - any activity carried out on an asset in order to ensure that the asset continues to perform its intended functions, or to repair the equipment. Note that modifications are not maintenance, even though they may be carried out by maintenance personnel. Maintenance Engineering - a staff function whose prime responsibility is to ensure that maintenance techniques are effective, that equipment is designed and modified to improve maintainability, that ongoing maintenance technical problems are investigated, and appropriate corrective and improvement actions are taken. Used interchangeably with Plant Engineering and Reliability Engineering. Maintenance Policy - a statement of principle used to guide Maintenance Management decision making Maintenance Schedule - a list of planned maintenance tasks to be performed during a given time period, together with the expected start times and durations of each of these tasks. Schedules can apply to different time periods (i.e. Daily Schedule, Weekly Schedule etc.) Maintenance Strategy - a long-term plan, covering all aspects of maintenance management which sets the direction for maintenance management, and contains firm action plans for achieving a desired future state for the maintenance function. Mean Time Between Failures - a measure of equipment reliability. Equal to the number of failures in a given time period, divided by the total equipment uptime in that period. Mean Time To Repair - a measure of maintainability. Equal to the total equipment downtime in a given time period, divided by the number of failures in that period. MIL-HDBK- United States Military Handbook

MIL-STD- United States Military Standard Model Work Order - A Work Order stored in the CMMS which contains all the necessary information required to perform a maintenance task. (see also Standard Job) Modification - any activity carried out on an asset which increases the capability of that asset to perform its required functions. MTBF - see Mean Time Between Failures MTTR - see Mean Time To Repair N NDT - see Non-Destructive Testing No Scheduled Maintenance - an Equipment Maintenance Strategy, where no routine maintenance tasks are performed on the equipment. The only maintenance performed on the equipment is Corrective Maintenance, and then only after the equipment has suffered a failure. Also described as a Run-to-Failure strategy. Non-Destructive Testing - testing of equipment, which does not destroy the equipment, to detect abnormalities in physical, chemical or electrical characteristics. For some reason which escapes me, vibration analysis and tribology are not generally considered to be NDT techniques, even though they meet the above criteria. Techniques which are considered to be NDT techniques are ultrasonic thickness testing, dye penetrant testing, x-raying, and electrical resistance testing. Non-Operational Consequences - a failure has non-operational consequences if the only impact of the failure is the direct cost of the repair (plus any secondary damage caused to other equipment as a result of the failure. Non-routine Maintenance - Any maintenance task which is not performed at a regular, predetermined frequency. O Oil Analysis - see Tribology On-Condition Maintenance - see Condition Based Maintenance Operating Context - the operational situation within which an asset operates. For example, is it a stand-alone piece of plant, or is it one of a duty-standby pair? Is it part of a batch manufacturing process or a continuous production process? What is the impact of failure of this item of equipment on the remainder of the production process? The operating context

has enormous influence over the choice of appropriate equipment maintenance strategies for any asset. Operating Hours - the length of time that an item of equipment is actually operating. Operational Consequences - a failure has operational consequences if it has a direct adverse impact on operational capability (lost production, increased production costs, loss of product quality, or reduced customer service) Operational Efficiency- used in the calculation of Overall Equipment Effectiveness. The actual output produced from an asset in a given time period divided by the output that would have been produced from that asset in that period, had it produced at its rated capacity. Normally expressed as a percentage. Outage - a term used in some industries (notably power generation) which is equivalent to a shutdown. Overall Equipment Effectiveness - a term initially coined in connection with Total Productive Maintenance. It provides a measure of overall asset productivity. Is generally expressed as a percentage, and can be calculated by multiplying Availability by Utilization by Operational Efficiency by Quality Rate. Overhaul - a comprehensive examination and restoration of an asset to an acceptable condition. P P-F Interval - a term used in Reliability Centered Maintenance. The time from when a Potential Failure can first be detected on an asset or component using a selected Predictive Maintenance task, until the asset or component has failed. Reliability Centered Maintenance principles state that the frequency with which a Predictive Maintenance task should be performed is determined solely by the P-F Interval. PdM - see Predictive Maintenance Percent Planned Work - the percentage of total work (in labor hours) performed in a given time period which has been planned in advance. PERT Chart - see Project Evaluation & Review Technique (PERT) Chart Planned Maintenance - any maintenance activity for which a pre-determined job procedure has been documented, for which all labour, materials, tools, and equipment required to carry out the task have been estimated, and their availability assured before commencement of the task.

Plant Engineering - - a staff function whose prime responsibility is to ensure that maintenance techniques are effective, that equipment is designed and modified to improve maintainability, that ongoing maintenance technical problems are investigated, and appropriate corrective and improvement actions are taken. Used interchangeably with Maintenance Engineering and Reliability Engineering. PM - see Preventive Maintenance Potential Failure - a term used in Reliability Centered Maintenance. An identifiable condition which indicates that a functional failure is either about to occur, or in the process of occurring. PRA - see Probabalistic Risk Assessment Predictive Maintenance - an equipment maintenance strategy based on measuring the condition of equipment in order to assess whether it will fail during some future period, and then taking appropriate action to avoid the consequences of that failure. The condition of equipment could be monitored using Condition Monitoring, Statistical Process Control techniques, by monitoring equipment performance, or through the use of the Human Senses. The terms Condition Based Maintenance, On-Condition Maintenance and Predictive Maintenance can be used interchangeably. Preventive Maintenance - an equipment maintenance strategy based on replacing, overhauling or remanufacturing an item at a fixed interval, regardless of its condition at the time. Scheduled Restoration tasks and Scheduled Discard tasks are both examples of Preventive Maintenance tasks. Primary Function - a term used in Reliability Centered Maintenance. The primary functionality required of an asset - the reason the asset was acquired. For example it is likely that the primary function of a pump is to pump a specified liquid at a specified rate against a specified head of pressure. Priority - the relative importance of a task in relation to other tasks. Used in scheduling work orders. Proactive Maintenance - Any tasks used to predict or prevent equipment failures. Probabalistic Risk Assessment - A "top-down" approach used to apportion risk to individual areas of plant and equipment, and possibly to individual assets so as to achieve an overall target level of risk for a plant, site or organization. These levels of risk are then used in risk-based techniques, such as Reliability Centered Maintenance and Hazop, to assist in the development of appropriate equipment maintenance strategies, and to identify required equipment modifications.

Probabalistic Safety Assessment - Similar to Probabalistic Risk Assessment, except focused solely on Safety related risks. Project Evaluation & Review Technique (PERT) Chart - Scheduling tool which shows in flow chart format the interdependencies between project activities. Protective Device - Devices and assets intended to eliminate or reduce the consequences of equipment failure. Some examples include standby plant and equipment, emergency systems, safety valves, alarms, trip devices, and guards. PSA - see Probabalistic Safety Assessment Purchase Requisition - The prime document raised by user departments authorizing the purchase of specific materials, parts, supplies, equipment or services from external suppliers. Purchase Order - The prime document raised by an organization, and issued to an external supplier, ordering specific materials, parts, supplies, equipment or services. Q Quality Rate - used in the calculation of Overall Equipment Effectiveness. The proportion of the output from a machine or process which meets required product quality standards. Normally specified as a percentage. R RCM - see Reliability Centered Maintenance Ready Line - Used in relation to mobile equipment. Equipment which is available, but not being utilized is typically parked on the Ready Line. This term is used interchangeably with Go-Line. Redesign - a term which, in Reliability Centered Maintenance, means any one-off intervention to enhance the capability of a piece of equipment, a job procedure, a management system or people's skills Reliability - the capability of an asset to continue to perform its intended functions. Normally measured by Mean Time Between Failures Reliability Centered Maintenance - A structured process, originally developed in the airline industry, but now commonly used in all industries to determine the equipment maintenance strategies required for any physical asset to ensure that it continues to fulfill its intended functions in its present operating context. A number of books have been written on the subject, but none better than Moubray's book, RCM II.

Reliability Engineering - - a staff function whose prime responsibility is to ensure that maintenance techniques are effective, that equipment is designed and modified to improve maintainability, that ongoing maintenance technical problems are investigated, and appropriate corrective and improvement actions are taken. Used interchangeably with Plant Engineering and Maintenance Engineering. Repair - any activity which returns the capability of an asset that has failed to a level of performance equal to, or greater than, that specified by its Functions, but not greater than its original maximum capability. An activity which increases the maximum capability of an asset is a modification. Restoration - any activity which returns the capability of an asset that has not failed to a level of performance equal to, or greater than, that specified by its Functions, but not greater than its original maximum capability. Not to be confused with a modification or a repair. Return on Assets - an accounting term. Let's not get into a lengthy discussion of the relative merits of various accounting standards, how assets should be valued (book value, replacement value, depreciation rates and methods etc.), and differences between tangible and intangible assets. This is the stuff that accountants have wet dreams over, but not maintenance engineers. In practical terms, as it impacts on maintenance, Return on Assets is the profit attributable to a particular plant or factory, divided by the amount of money invested in plant and equipment at that plant or factory. It is normally expressed as a percentage. As such, it is roughly equivalent (in principle - please excuse the pun!) to the interest rate that you get on money invested in the bank, except that in this case the money is invested in plant and equipment. Risk - The potential for the realization of the unwanted, negative consequences of an event. The product of conditional probability of an event, and the event outcomes. Rotable - a term often used in the maintenance of heavy mobile equipment. A rotable component is one which, when it has failed, or is about to fail, is removed from the asset and a replacement component is installed in its place. The component that has been removed is then repaired or restored, and placed back in the maintenance store or warehouse, ready for re-issue. Routine Maintenance Task - any maintenance task that is performed at a regular, predefined interval. Run-to-Failure - No Scheduled Maintenance - an Equipment Maintenance Strategy, where no routine maintenance tasks are performed on the equipment. The only maintenance performed on the equipment is Corrective Maintenance, and then only after the equipment has suffered a failure. Also described as a No Scheduled Maintenance strategy.

S Safety Consequences - a failure has safety consequences if it causes a loss of function or other damage that could hurt or kill someone. Schedule Compliance - one of the Key Performance Indicators often used to monitor and control maintenance. It is defined as the number of Scheduled Work Orders completed in a given time period (normally one week), divided by the total number of Scheduled Work Orders that should have been completed during that period, according to the approved Maintenance Schedule for that period. It is normally expressed as a percentage, and will always be less than or equal to 100%. The closer to 100%, the better the performance for that time period. Scheduled Maintenance - any maintenance work that has been planned and included on an approved Maintenance Schedule. Scheduled Discard Task - a maintenance task to replace a component with a new component at a specified, pre-determined frequency, regardless of the condition of the component at the time of its replacement. An example would be the routine replacement of the oil filter on a motor vehicle every 6,000 miles. The frequency with which a Scheduled Discard task should be performed is determined by the Useful Life of the component. Scheduled Operating Time - the time during which an asset is scheduled to be operating, according to a long-term production schedule. Scheduled Restoration Task - a maintenance task to restore a component at a specified, predetermined frequency, regardless of the condition of the component at the time of its replacement. An example would be the routine overhaul of a slurry pump every 1,000 operating hours. The frequency with which a Scheduled Restoration task should be performed is determined by the Useful Life of the component. Scheduled Work Order - a Work Order that has been planned and included on an approved Maintenance Schedule. Secondary Damage - Any additional damage to equipment, above and beyond the initial failure mode, that occurs as a direct consequence of the initial failure mode. Secondary Function - a term used in Reliability Centered Maintenance. The secondary functionality required of an asset - generally not associated with the reason for acquiring the asset, but now that the asset has been acquired, the asset is now required to provide this functionality. For example a secondary function of a pump may be to ensure that all of the liquid that is pumped is contained within the pump (ie. the pump doesn't leak). An asset may have tens or hundreds of secondary functions associated with it.

Shutdown - that period of time when equipment is out of service. Shutdown Maintenance - Maintenance that can only be performed while equipment is shutdown Standard Job - A Work Order stored in the CMMS which contains all the necessary information required to perform a maintenance task. (see also Model Work Order) Standing Work Order - a work order that is left open either indefinitely or for a predetermined period of time for the purpose of collecting labor hours. costs and/or history for tasks for which it has been decided that individual work orders should not be raised. Examples would include Standing Work Orders raised to collect time spent at Safety Meetings, or in general housekeeping activities. Stores Issue - the issue and/or delivery of parts and materials from the store or warehouse. Stores Requisition - The prime document raised by user departments authorizing the issue of specific materials, parts, supplies or equipment from the store or warehouse. T Terotechnology - the application of managerial, financial, engineering and other skills to extend the operational life of, and increase the efficiency of, equipment and machinery. Thermography - the process of monitoring the condition of equipment through the measurement and analysis of heat. Typically conducted through the use of infra-red cameras and associated software. Commonly used for monitoring the condition of high voltage insulators and electrical connections, as well as for monitoring the condition of refractory in furnaces and boilers, amongst other applications. Total Asset Management - an integrated approach (yet to be developed!) to Asset Management which incorporates elements such as Reliability Centered Maintenance, Total Productive Maintenance, Design for Maintainability, Design for Reliability, Value Engineering, Life Cycle Costing, Probabalistic Risk Assessment and others, to arrive at the optimum Cost-Benefit-Risk asset solution to meet any given production requirements. TPM - see Total Productive Maintenance Tradesperson - Alternative to Craftsperson. A skilled maintenance worker who has typically been formally trained through an apprenticeship program. Tribology - the process of monitoring the condition of equipment through the analysis of properties of its lubricating and other oils. Typically conducted through the measurement of particulates in the oil, or the measurement of the chemical composition of the oil

(Spectographic Oil Analysis). Commonly used for monitoring the condition of large gearboxes, engines and transformers, amongst other applications. ToSS - see Total System Support Total Productive Maintenance - a company-wide equipment management program, with its origins in Japan, emphasizing production operator involvement in equipment maintenance, and continuous improvement approaches. Numerous books have been written on the subject, including Nakajima's authoritative introduction, and a more recent Western hemisphere update by Willmott. Total System Support (ToSS) - The composite of all considerations needed to assure the effective and economical support of a system throughout its programmed life-cycle. U Unplanned Maintenance - any maintenance activity for which a pre-determined job procedure has not been documented, or for which all labor, materials, tools, and equipment required to carry out the task have been not been estimated, and their availability assured before commencement of the task. Unscheduled Maintenance - any maintenance work that has not been included on an approved Maintenance Schedule prior to its commencement. Uptime - strangely enough, the opposite of downtime. It is defined as being the time that an item of equipment is in service and operating. Useful Life - the maximum length of time that a component can be left in service, before it will start to experience a rapidly increasing probability of failure. The Useful Life determines the frequency with which a Scheduled Restoration or a Scheduled Discard task should be performed. Note that for the concept of the Useful Life of a component to hold true, components must, at some consistent point in time, experience a rapidly increasing probability of failure. Research in the airline industry showed that, in this industry at least, this was only true for 11% of the components in modern aircraft. Utilization - the proportion of available time that an item of equipment is operating. Calculated by dividing equipment operating hours by equipment available hours. Generally expressed as a percentage V Value Engineering - a systematic approach to assessing and analyzing the user's requirements of a new asset, and ensuring that those requirements are met, but not exceeded. Consists primarily of eliminating perceived "non-value-adding" features of new equipment.

Vibration Analysis - - the process of monitoring the condition of equipment, and the diagnosis of faults in equipment through the measurement and analysis of vibration within that equipment. Typically conducted through hand-held or permanently positioned accelerometers placed on key measurement points on the equipment. Commonly used on most large items of rotating equipment, such as turbines, centrifugal pumps, motors, gearboxes etc. W Work Order - The prime document used by the maintenance function to manage maintenance tasks. It may include such information as a description of the work required, the task priority, the job procedure to be followed, the parts, materials, tools and equipment required to complete the job, the labor hours, costs and materials consumed in completing the task, as well as key information on failure causes, what work was performed etc. Work Request - The prime document raised by user departments requesting the initiation of a maintenance task. This is usually converted to a work order after the work request has been authorized for completion. Workload - the amount of labor hours required to carry out specified maintenance tasks.

A Actuarial de anlisis - Anlisis estadstico de los datos de falla para determinar las caractersticas de confiabilidad la edad de un elemento. APL - Ver Lista de aplicaciones de piezas Aplicaciones LISTA DE PIEZAS - Una lista de todas las piezas necesarias para llevar a cabo una actividad de mantenimiento especficos. Tpicamente configurado como una lista estndar conectado a un trabajo estndar para las tareas de rutina. No se debe confundir con una lista de materiales. Aprendiz - un comerciante (o artesano) en la formacin De activos - al contrario que en la definicin de contabilidad, en el mantenimiento de lo que comnmente se toma como cualquier elemento de la planta fsica y equipo. Gestin de activos - la planificacin sistemtica y el control de un recurso fsico durante toda su vida. Esto puede incluir la especificacin, diseo y construccin del activo, su funcionamiento, mantenimiento y modificacin mientras est en uso, y su disposicin cuando ya no es necesario. Registro de Activos - una lista de todos los activos en un determinado lugar de trabajo, junto con informacin sobre los activos, tales como fabricante, proveedor, marca, modelo, especificaciones, etc Disponibilidad - la proporcin del tiempo total que un elemento del equipo es capaz de realizar sus funciones especficas, normalmente se expresan como un porcentaje. Se puede calcular dividiendo las horas equipos disponibles por el nmero total de horas en un perodo dado. Una de las principales fuentes de desacuerdo sobre la definicin de la disponibilidad de tiempo de inactividad es si se divide por el total de horas, o por tiempo de funcionamiento programado. Por ejemplo, si su planta est programada para operar slo 5 das a la semana, el tiempo de inactividad debe efectuados durante el fin de semana se incluye en el clculo de la disponibilidad? La opinin que doy es que uno de los principales objetivos de cualquier organizacin debe ser para maximizar su retorno sobre activos. Esto slo puede lograrse mediante la reduccin del tiempo total de inactividad, independientemente de que este tiempo de inactividad fue programado o no. Por esta razn, yo prefiero usar una definicin de tiempo de inactividad que considera todos los tiempos de inactividad, como proporcin del tiempo total, no programado tiempo de funcionamiento. Horas disponibles: el nmero total de horas que un elemento del equipo es capaz de realizar sus funciones especficas. Es igual al total de horas en un perodo determinado, menos las horas de inactividad. Vida Media - cunto tiempo, en promedio, un componente durar antes de que sufra un fracaso. Normalmente se mide por el tiempo medio entre fallos. B Cartera - El trabajo que no ha sido completado por el nominado "requerido por la fecha". El perodo para el cual cada Orden de Trabajo est pendiente se define como la diferencia entre la fecha actual y el "requerido por la fecha". Todos los trabajos para los que no "exige" la fecha se ha especificado se incluye generalmente en la cartera de pedidos. Cartera se mide generalmente en "la tripulacin de semana", es decir, el nmero total de horas de trabajo representadas por el trabajo acumulado, dividido por el nmero de horas de trabajo disponibles para ser trabajado en una semana normal por el equipo de trabajo responsable de completar este trabajo. Como tal, es uno de los indicadores comunes de rendimiento clave en el mantenimiento. Benchmarking - el proceso de comparar el rendimiento con otras organizaciones, la identificacin de las organizaciones de rendimiento relativamente alto, y aprender lo que es lo que hacen, que les permite alcanzar ese alto nivel de rendimiento. Lista de materiales - una lista de todas las partes y componentes que conforman un activo en particular. No se debe confundir con una lista de aplicaciones de las partes. BOM - ver lista de materiales. Distribucin - un tipo especfico de fallo, en donde un elemento del inmovilizado material o equipo es totalmente incapaz de funcionar. Mantenimiento de Distribucin - ver Sin programa de mantenimiento C Call-out - Convocar a un comerciante del lugar de trabajo durante su funcionamiento normal, no el tiempo para que pueda realizar una actividad de mantenimiento (por lo general una tarea de mantenimiento de emergencia)

CBM - ver mantenimiento basado en condicin CMMS-vase Sistema Inteligente de Administracin de Mantenimiento De los componentes - un subconjunto de un activo, por lo general en una sola pieza extrable e intercambiable con otros componentes, estndar (por ejemplo, motor del camin). Sistema informatizado de la gestin - de un sistema computarizado para ayudar en la gestin eficaz y eficiente de las actividades de mantenimiento a travs de la aplicacin de la tecnologa informtica. Por lo general, incluye elementos tales como un sistema computarizado de rdenes de trabajo, as como instalaciones para la programacin de tareas de mantenimiento rutinarias, y registro y almacenamiento de trabajos estndar, listas de materiales y listas de aplicaciones de piezas, as como muchas otras funciones. Mantenimiento basado en condicin - una estrategia de mantenimiento de los equipos sobre la base de la medicin de la condicin de los equipos con el fin de evaluar si se producir un error en algn momento del futuro, y luego tomar las medidas adecuadas para evitar las consecuencias de ese fracaso. La condicin de los equipos podran ser controlados mediante monitorizacin de estado, tcnicas de control estadstico de procesos, por el rendimiento de los equipos de vigilancia, o mediante el uso de los sentidos humanos. El estado de mantenimiento basado en condiciones, En-estado de mantenimiento y de mantenimiento predictivo se pueden utilizar indistintamente. Condition Monitoring - el uso de equipo especializado para medir el estado del equipo. Anlisis de vibraciones, termografa y tribologa, son ejemplos de tcnicas de monitoreo de condicin. Probabilidad condicional de falla - La probabilidad de que un artculo no podr durante un intervalo de edad en particular, dado que sobrevive a entrar en esa edad. Hoja de Contrato de Aceptacin - Un documento que se completa con el supervisor del contrato correspondiente y el Contratista para indicar la finalizacin del trabajo y la aceptacin. Tambin forma parte de la evaluacin del desempeo de los contratistas. Mantenimiento Correctivo - Cualquier actividad de mantenimiento que se requiere para corregir una falla que se ha producido o est en proceso de ocurrir. Esta actividad puede consistir en la reparacin, restauracin o sustitucin de componentes. Artesano - Alternativa a la comerciante. Un trabajador de mantenimiento especializado que normalmente ha sido formalmente entrenados a travs de un programa de aprendizaje. Importancia - El rango de prioridad de un modo de fallo sobre la base de algunos criterios de evaluacin. D Defecto - Un trmino que suele utilizarse en el mantenimiento de los equipos mviles. Un defecto es tpicamente un fallo potencial u otra condicin que requiera la atencin de mantenimiento en algn momento en el futuro, pero que actualmente no est impidiendo el equipo de cumplimiento de sus funciones. Deseche la tarea - La remocin y eliminacin de los elementos o partes. El tiempo de inactividad - el momento en que un elemento del equipo est fuera de servicio, como resultado de fallas en los equipos. El tiempo que un elemento del equipo est disponible, pero no utilizadas generalmente no se incluyen en el clculo del tiempo de inactividad. E La vida econmica - la longitud total de tiempo que un activo se espera que se mantenga activamente en el servicio antes de que se esperaba que sera ms barato para reemplazar el equipo en lugar de seguir para mantenerla. En la prctica, el equipo est ms a menudo se sustituye por otras razones, entre ellas: porque ya no cumple con los requisitos operacionales para la eficiencia, la calidad del producto, la comodidad, etc, o por nuevos equipos pueden proporcionar la misma calidad y cantidad de produccin ms eficiente. Tareas de Emergencia de Mantenimiento - una tarea de mantenimiento llevado a cabo con el fin de evitar una seguridad inmediata o al medio ambiente, o para corregir una falla con un impacto econmico significativo. Ingeniera de la orden de trabajo - el documento principal utilizado para iniciar una investigacin de ingeniera, la actividad de ingeniera de diseo o modificaciones del diseo de un elemento del equipo. Consecuencias ambientales - un fracaso tiene consecuencias ambientales si podra causar el incumplimiento de cualquier norma conocida del medio ambiente o la regulacin. Vida til del Equipo - este trmino a menudo no es muy til, en un sentido prctico. Por ejemplo, si

yo iba a decirle que mi ta tiene un hacha que se utiliza para cortar lea, y en los ltimos 40 aos ha tenido 2 y 5 nuevos axeheads los nuevos tiradores, cmo definira usted la vida del hacha? Tal vez tiene ms sentido hablar de duracin de los componentes. Vase tambin la vida econmica, vida til y la vida media de algunas de las definiciones ms prcticas. Estrategias de Mantenimiento de Equipo - La eleccin de las tareas de mantenimiento de rutina y el calendario de las tareas, diseadas para asegurar que un elemento del equipo sigue cumpliendo las funciones previstas. Planta estimado valor de reemplazo - el coste estimado de obras de infraestructura necesaria para reemplazar todos los activos existentes con nuevos activos capaces de producir la misma cantidad y calidad de la produccin. Este es un valor clave de uso frecuente en actividades de evaluacin comparativa. Estimacin de discusin - la proporcin de horas de trabajo estimadas necesarias para completar el trabajo especificado en las rdenes de trabajo a las horas de trabajo reales necesarios para completar el trabajo especificado en las rdenes de trabajo, normalmente se expresan como un porcentaje. Esta es una medida comnmente usada de la productividad del trabajo, sobre todo cuando no estn bien definidas las normas de estimacin. Una cifra de ms de 100% para el ndice de clculo indica una. Ms alto que el nivel estndar de productividad, mientras que una cantidad inferior a 100% indica un nivel inferior al nivel de productividad EWO - vase la Orden de Trabajo de Ingeniera Sistema Experto - un sistema de software basado en lo que hace o evala las decisiones sobre la base de normas establecidas en el software. Normalmente se utiliza para el diagnstico de fallos. F Fail-safe - un artculo es a prueba de fallos si, cuando el artculo en s mismo incurre en una falta, que si no se pone de manifiesto que la fuerza de trabajo operativo en el curso normal de los acontecimientos. Si no - un elemento del equipo ha sufrido una falta cuando ya no es capaz de cumplir con uno o ms de las funciones previstas. Tenga en cuenta que un artculo no tiene por qu ser totalmente incapaz de funcionar haber sufrido un fracaso. Por ejemplo, una bomba que sigue funcionando, pero no es capaz de bombear el caudal requerido, ha fallado. En Confiabilidad y Mantenimiento Centrado en la terminologa, un fracaso a menudo se llama una falla funcional. Le clasificar a un equipo de parada planificada como un fracaso? Le clasificar a un equipo de parada de rutina en el cambio de turno como un fracaso? Bajo esta definicin, la respuesta en el primer caso sera s, pero en el segundo caso sera no. La justificacin de la inclusin de las paradas previstas, como las fallas es que un fracaso, tal como se define, causa una perturbacin a la deseada en estado estacionario la naturaleza del proceso de produccin, por lo que debe, idealmente, ser evitado. Fallo de causa - ver modo de fallo Cdigo de error - un cdigo general en su contra una orden de trabajo en un CMMS lo que indica la causa del fallo (por ejemplo, la falta de lubricacin, la fatiga del metal, etc) Consecuencias de las fallas - un trmino usado en Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Las consecuencias de todos los fallos se pueden clasificar como sea. Oculto, Seguridad, Medio Ambiente, operacional, o no funcionan Efecto de Falla - una descripcin de los eventos que ocurren despus de un fallo se ha producido como resultado de un tipo concreto de avera. Se utiliza en Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, FMEA y FMECA anlisis. El no encontrar Intervalo - la frecuencia con que se lleva a cabo una bsqueda de fallas de tareas. Se determina por la frecuencia de la insuficiencia del dispositivo de proteccin, y la disponibilidad deseada requiere de ese dispositivo de proteccin. El no encontrar trabajo - Se usa en la terminologa de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Una de las tareas de mantenimiento de rutina, normalmente una inspeccin o una tarea de prueba, diseado para determinar, por fallas ocultas, si un elemento o componente que ha fallado. Un fracaso para encontrar trabajo no debe ser confundido con una tarea a condicin, que tiene por objeto determinar si un elemento est a punto de fallar. La falta Encontrar tareas se refiere a veces como las pruebas funcionales. Modo de Falla - cualquier evento que pueda causar un fracaso. Los modos de fallo, efectos y anlisis de criticidad, un mtodo estructurado de evaluacin de las causas de los fallos y sus efectos sobre la produccin, seguridad, costo, calidad, etc

Modos de Falla y Anlisis de Efectos, un mtodo estructurado de la determinacin de las funciones del equipo, fallas funcionales, la evaluacin de las causas de los fallos y sus efectos de la falla. La primera parte de un anlisis de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es un Modo de Falla y Anlisis de Efectos. Patrn de fracaso - la relacin entre la probabilidad condicional de falla de un elemento, y su edad. Los patrones de fallas se aplican generalmente a los modos de fallo. La investigacin en el sector del transporte areo establecido que hay seis patrones de fallas distintas. El tipo de patrn de fracaso que se aplica a cualquier tipo de fallo dado es de vital importancia en la determinacin de la estrategia de mantenimiento de los equipos ms adecuados. Este hecho es uno de los principios clave que subyacen en Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. FFI - se pronuncia "Fifi", pero no tiene nada que ver con una criada francesa. Ver intervalo de bsqueda de fallas FMECA - ver los modos de fallo, efectos y anlisis de criticidad FMEA - ver los modos de fallo y Anlisis de Efectos Adelante la carga de trabajo - Todos los trabajos pendientes se conoce y el trabajo que se debe o se prev que se retraso el trabajo dentro de un perodo de tiempo pre-especificado en el futuro. TLC - Anlisis de rbol de Fallas Funcin - La definicin de lo que queremos un equipo a hacer, y el nivel de rendimiento que los usuarios de los equipos requieren cuando lo hace. Tenga en cuenta que un elemento del equipo puede tener muchas funciones, comnmente dividida en funciones primarias y secundarias. Ntese tambin que el nivel de rendimiento especificado se requiere que los usuarios del equipo, que puede ser bastante diferente al diseo original, o mximo, la capacidad de rendimiento para el equipo. La falta de funcionamiento - Se usa en la terminologa de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. La incapacidad de un elemento del equipo para cumplir con uno o ms de sus funciones. Utilizan indistintamente con el fracaso. Prueba funcional - vase la Tarea bsqueda de fallas G Diagrama de Gantt - Un formato de grfico de barras de las actividades programadas que muestran la duracin y la secuencia de actividades. Ir-line - Se utiliza en relacin con el equipo mvil. El equipo que est disponible, pero no se utilizan normalmente estacionado en el Go-line. Este trmino se usa indistintamente con la lnea Ready. H Hazop - un proceso estructurado, desarrollado originalmente por ICI tras el desastre del Flixborough, la intencin de identificar de manera proactiva modificaciones en los equipos o dispositivos de seguridad necesarios para evitar cualquier significativo de seguridad o incidente ambiental como resultado de fallas en los equipos. Similares, en algunos aspectos al de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, pero no tan riguroso como Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad en la identificacin de las causas subyacentes de la falta, y no considera, en profundidad, la posibilidad de evitar incidentes de este tipo mediante la aplicacin de tareas apropiadas para el mantenimiento proactivo. No oculta - un fracaso que, por s solo, no se hace evidente a la tripulacin de servicio bajo circunstancias normales. Normalmente, los dispositivos de proteccin que no son a prueba de fallos (ejemplos podran incluir la planta de espera y equipos, sistemas de emergencia, etc) Yo Mortalidad Infantil - La probabilidad condicional relativamente alto de fracaso durante el perodo inmediatamente despus de un elemento devuelve el servicio. La fiabilidad inherente - Una medida de la fiabilidad de un elemento, en su actual contexto operacional, asumiendo el cumplimiento de las estrategias de mantenimiento de equipos ideales. Inspeccin - Cualquier tarea emprendida para determinar el estado del equipo, y / o para determinar las herramientas, mano de obra, materiales y equipo necesarios para reparar el artculo. J K Indicadores Clave de Rendimiento - Un selecto nmero de medidas clave que permiten el desempeo contra los objetivos a vigilar. KPI - Key Performance Indicators ver

L La vida - que extraa experiencia que tiene todo el da, todos los das. En un contexto de mantenimiento, es posible que desee ver la vida de equipo. LCC - ver Costeo del Ciclo de Vida Clculo del coste del ciclo de vida - un proceso de estimacin y la evaluacin de los costos totales de propiedad, operacin y mantenimiento de un equipo a lo largo de su vida til del equipo proyectado. Normalmente se utiliza para comparar el diseo del equipo alternativo o opciones de compra a fin de seleccionar la opcin ms adecuada. Anlisis de Apoyo Logstico (LSA) - Una metodologa para determinar el tipo y la cantidad de apoyo logstico requerido para un sistema a lo largo de su ciclo de vida completo. Se utiliza para determinar la rentabilidad de los activos basados en soluciones. LSA - ver Anlisis de Apoyo Logstico M Mantenibilidad - la facilidad y la rapidez con la que puede ser cualquier actividad de mantenimiento llevado a cabo sobre un punto del equipo. Puede ser medido por el tiempo medio de reparacin. Es una funcin de diseo del equipo, y el diseo de tareas de mantenimiento (incluyendo el uso de las herramientas adecuadas, las plantillas, plataformas de trabajo, etc.) Ingeniera de mantenimiento - El conjunto de procesos tcnicos que se aplican la teora de mantenimiento para establecer los requisitos del sistema de mantenibilidad, asignar estos requisitos hasta los elementos del sistema y predecir y verificar el rendimiento del sistema de mantenimiento. Mantenimiento - cualquier actividad llevada a cabo en un activo con el fin de asegurarse de que el activo sigue llevando a cabo las funciones previstas, o para reparar el equipo. Ntese que las modificaciones no son de mantenimiento, a pesar de que puede llevarse a cabo por personal de mantenimiento. Ingeniera de Mantenimiento - una funcin del personal cuya principal responsabilidad es asegurar que las tcnicas de mantenimiento son eficaces, que el equipo est diseado y modificado para mejorar la facilidad de mantenimiento, que los problemas tcnicos de mantenimiento en curso se investigan, y las medidas correctivas y de mejora se toman. Se utiliza de manera intercambiable con la construccin de instalaciones e ingeniera de confiabilidad. Poltica de Mantenimiento - una declaracin de principio que se utiliza para guiar la toma de decisiones administrativas de mantenimiento Programa de Mantenimiento - una lista de tareas de mantenimiento previstas para llevar a cabo durante un perodo determinado, junto con las horas de inicio y duracin previstos de cada una de estas tareas. Los horarios se pueden aplicar a diferentes perodos de tiempo (es decir, Programa Diario, programacin semanal, etc) Estrategia de mantenimiento - un plan a largo plazo, que abarque todos los aspectos de la gestin de mantenimiento que establece el rumbo de la gestin del mantenimiento, y contiene planes concretos de accin para el logro de un estado futuro deseado para la funcin de mantenimiento. Tiempo medio entre fallos, una medida de la confiabilidad del equipo. Igual a la cantidad de fallas en un perodo de tiempo dado, dividido por el tiempo de funcionamiento total del equipo en ese perodo. Tiempo medio de reparacin - una medida de mantenimiento. Igual al tiempo de inactividad total del equipo en un determinado perodo de tiempo, dividido por el nmero de fallos en ese perodo. MIL-HDBK-Estados Unidos Militar Manual MIL-STD-Estados Unidos Militar Standard Modelo de orden de trabajo - Una orden de trabajo almacenado en el CMMS que contiene toda la informacin necesaria para llevar a cabo una tarea de mantenimiento. (Vase tambin el trabajo estndar) Modificacin - cualquier actividad realizada sobre un activo que aumenta la capacidad de ese activo para desempear sus funciones requeridas. MTBF - vase Tiempo medio entre fallos MTTR - vase Tiempo medio de reparacin N END - ver Ensayos No Destructivos Sin programa de mantenimiento - una estrategia de mantenimiento de equipos, en los que no las

tareas de mantenimiento de rutina se realizan en el equipo. El mantenimiento slo se realiza en el equipo de mantenimiento correctivo, y slo despus de que el equipo ha sufrido un fracaso. Tambin se describe como una estrategia de ejecucin hasta el fallo. Ensayos No Destructivos - prueba de equipos, que no destruye el equipo, para detectar anomalas fsicas, qumicas o las caractersticas elctricas. Por alguna razn que se me escapa, anlisis de vibraciones y tribologa no son generalmente considerados como tcnicas de END, a pesar de que cumplan los criterios anteriores. Las tcnicas que se consideran tcnicas de END son las pruebas de espesor por ultrasonidos, pruebas de penetracin de tinte, vindolos por rayos X, y las pruebas de resistencia elctrica. Consecuencias no operacionales - que no tiene consecuencias no operacionales, si el nico impacto de la falla es el costo directo de la reparacin (ms cualquier dao secundario causado a otros equipos, como resultado de la falla. No es de rutina de mantenimiento - Cualquier otra tarea de mantenimiento que no se realiza en forma regular, pre-determinado de frecuencias. O Anlisis de Aceite - ver Tribologa En-estado de mantenimiento - ver mantenimiento basado en condicin Contexto de funcionamiento - la situacin operativa en el que opera un activo. Por ejemplo, es una pieza independiente de la planta, o se trata de una de un par de impuestos de espera? Es parte de un proceso de fabricacin por lotes o un proceso continuo de produccin? Cul es el impacto de la insuficiencia de este elemento del equipo en el resto del proceso de produccin? El contexto operativo tiene una enorme influencia sobre la eleccin de estrategias adecuadas de mantenimiento de equipos de cualquier activo. Horario de funcionamiento: la cantidad de tiempo que un elemento del equipo est funcionando. Consecuencias operacionales - una falla tiene consecuencias operacionales si tiene un impacto negativo directo sobre la capacidad operativa (prdida de produccin, mayores costos de produccin, la prdida de la calidad del producto o servicio al cliente reducida) Eficiencia Operacional utilizado en el clculo de la efectividad global del equipo. La salida real producido a partir de un activo en un determinado perodo de tiempo dividido por el resultado que se habra producido a partir de ese activo en ese perodo, haba producido en su capacidad nominal. Normalmente expresada como un porcentaje. Interrupcin - un trmino que se usa en algunas industrias (en particular, la generacin de energa) que es equivalente a una parada. Overall Equipment Effectiveness - un trmino acuado inicialmente en relacin con el Mantenimiento Productivo Total. Proporciona una medida de la productividad general de los activos. Generalmente se expresa como un porcentaje, y se puede calcular multiplicando la disponibilidad mediante la utilizacin de la eficiencia operativa mediante la mejor calidad. Revisin - un examen exhaustivo y la restauracin de un activo a una condicin aceptable. P Intervalo PF - un trmino usado en Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. El tiempo desde que un posible fracaso primero se puede detectar en un activo o un componente con una tarea seleccionada Mantenimiento Predictivo, hasta que el activo o el componente que ha fallado. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad principios establecen que la frecuencia con que debe ser una tarea de mantenimiento predictivo realizado se determina nicamente por el intervalo PF. PdM - ver Mantenimiento Predictivo Porcentaje de Planificacin del trabajo - el porcentaje de trabajo total (en horas de trabajo) realizado en un determinado perodo de tiempo que ha sido planeado de antemano. Diagrama PERT - vase Evaluacin de Proyectos y Tcnica de Revisin (PERT) Grfico Mantenimiento Planificado - cualquier actividad de mantenimiento para el que ha sido un procedimiento de trabajo de pre-determinado documentado, por lo que la mano de obra, materiales, herramientas y equipos necesarios para llevar a cabo la tarea se han estimado, y su disponibilidad asegurada antes del inicio de la tarea. Ingeniera de la planta - en funcin del personal cuya principal responsabilidad es asegurar que las tcnicas de mantenimiento son eficaces, que el equipo est diseado y modificado para mejorar la facilidad de mantenimiento, que los problemas tcnicos de mantenimiento en curso se investigan, y las medidas correctivas y de mejora se toman. Se utiliza de manera intercambiable con la

Ingeniera de Mantenimiento e Ingeniera de Confiabilidad. PM - ver Mantenimiento Preventivo Potencial de falla - un trmino usado en Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Una condicin identificable que indica que un fallo funcional es o bien a punto de producirse, o en el proceso de ocurrir. ARP - ver la evaluacin del riesgo probabilstica Mantenimiento Predictivo - una estrategia de mantenimiento de los equipos sobre la base de la medicin de la condicin de los equipos con el fin de evaluar si se producir un error en algn momento del futuro, y luego tomar las medidas adecuadas para evitar las consecuencias de ese fracaso. La condicin de los equipos podran ser controlados mediante monitorizacin de estado, tcnicas de control estadstico de procesos, por el rendimiento de los equipos de vigilancia, o mediante el uso de los sentidos humanos. El estado de mantenimiento basado en condiciones, Enestado de mantenimiento y de mantenimiento predictivo se pueden utilizar indistintamente. Mantenimiento preventivo - una estrategia de mantenimiento de los equipos basados en la sustitucin, la revisin o elaboracin de un artculo en un intervalo fijo, independientemente de su condicin en el momento. Las tareas de restauracin y las tareas programadas de descarte son ejemplos de las tareas de mantenimiento preventivo. Funcin principal - un trmino usado en Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. La funcionalidad principal requerida de un activo - la razn por la que el activo fue adquirido. Por ejemplo, es probable que la funcin primaria de una bomba para bombear es un lquido a una velocidad especificada especificado contra una cabeza especificado de presin. Prioridad - la importancia relativa de una tarea en relacin con otras tareas. Se utiliza en la programacin de las rdenes de trabajo. Mantenimiento Proactivo - Todas las tareas se utilizan para predecir o prevenir fallas en los equipos. Evaluacin del riesgo probabilstica - Un "top-down" utilizada para distribuir el riesgo a las reas individuales de planta y equipo, y, posiblemente, a los activos individuales con el fin de alcanzar un nivel objetivo global del riesgo de una planta, un sitio u organizacin. Estos niveles de riesgo se utilizan en las tcnicas basadas en el riesgo, tales como Mantenimiento Centrado en Confiabilidad y Hazop, para ayudar en el desarrollo de estrategias adecuadas de mantenimiento de equipos, y para identificar las modificaciones necesarias de equipos. Evaluacin de la Seguridad probabilstica - Al igual que en la evaluacin del riesgo probabilstica, con la excepcin se centr exclusivamente en los riesgos relacionados con la seguridad. Tcnica de Evaluacin de Proyectos y revisin (PERT) Grfico - herramienta de programacin que se muestra en formato de diagrama de flujo de las interdependencias entre las actividades del proyecto. Dispositivo de proteccin - Dispositivos y bienes destinados a eliminar o reducir las consecuencias de la falla del equipo. Algunos ejemplos incluyen la reserva de la planta y equipo, sistemas de emergencia, vlvulas de seguridad, alarmas, dispositivos de disparo, y los guardias. PSA - vase la evaluacin probabilstica de seguridad Solicitud de compra - El documento de primer planteada por los departamentos de usuarios que autoricen la compra de materiales especficos, piezas, suministros, equipos o servicios de proveedores externos. Orden de Compra - El documento de primer planteada por una organizacin, y emitido a un proveedor externo, pedidos de materiales especficos, piezas, suministros, equipos o servicios. Q Tasa de Calidad - se utiliza en el clculo de la eficacia total del equipo. La proporcin de la salida de una mquina o proceso que cumpla las normas requeridas de calidad del producto. Normalmente se especifica como un porcentaje. R RCM - Mantenimiento Centrado en Confiabilidad ver Listo Lnea - Se utiliza en relacin con el equipo mvil. El equipo que est disponible, pero no se utilizan normalmente estacionado en la lnea de Listo. Este trmino se utiliza indistintamente con Go-Line. Rediseo - un trmino que, en el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, significa que cualquier intervencin de una sola vez para mejorar la capacidad de una pieza de equipo, un procedimiento

de trabajo, un sistema de gestin o las habilidades de la gente Fiabilidad - la capacidad de un activo para seguir desempeando las funciones previstas. Normalmente mide por el tiempo medio entre fallos Mantenimiento Centrado en Confiabilidad - Un proceso estructurado, desarrollado originalmente en la industria de las aerolneas, pero ahora de uso comn en todos los sectores para determinar las estrategias de mantenimiento de los equipos necesarios para cualquier activo fsico para asegurarse de que sigue cumpliendo las funciones previstas en su actual contexto operacional. Una serie de libros se han escrito sobre el tema, pero ninguno mejor que el libro de Moubray, el RCM II. Ingeniera de Confiabilidad - en funcin del personal cuya principal responsabilidad es asegurar que las tcnicas de mantenimiento son eficaces, que el equipo est diseado y modificado para mejorar la facilidad de mantenimiento, que los problemas tcnicos de mantenimiento en curso se investigan, y las medidas correctivas y de mejora se toman. Se utiliza de manera intercambiable con la construccin de instalaciones e ingeniera de mantenimiento. Reparacin - cualquier actividad que devuelve la capacidad de un activo que ha fallado en un nivel de rendimiento igual o mayor que, la especificada por sus funciones, pero no mayor que su capacidad mxima inicial. Una actividad que aumenta la capacidad mxima de un activo es una modificacin. Restauracin - cualquier actividad que devuelve la capacidad de un activo que no ha fallado en un nivel de rendimiento igual o mayor que, la especificada por sus funciones, pero no mayor que su capacidad mxima inicial. No se debe confundir con una modificacin o una reparacin. Retorno sobre los Activos - un trmino de contabilidad. No dejes de entrar en una larga discusin sobre los mritos relativos de las distintas normas contables, cmo deben valorarse los activos (valor en libros, valor de reposicin, las tasas de depreciacin y mtodos, etc), y las diferencias entre los activos tangibles e intangibles. Este es el material que los contadores tienen sueos hmedos ms, pero no los ingenieros de mantenimiento. En trminos prcticos, ya que repercute en el mantenimiento, la rentabilidad es el beneficio atribuible a una planta o fbrica en particular, dividido por la cantidad de dinero invertido en maquinaria y equipo en esa planta o fbrica. Normalmente se expresa como un porcentaje. Como tal, es ms o menos equivalente (en principio - disculpen el juego de palabras) a la tasa de inters que se obtiene sobre el dinero invertido en el banco, salvo que en este caso, el dinero se invierte en plantas y equipos. Riesgo - La posibilidad de la realizacin de las consecuencias negativas no deseadas, de un evento. El producto de la probabilidad condicional de un evento, y los resultados del evento. Rotables - un trmino comnmente utilizado en el mantenimiento de los equipos mviles pesados. Un componente giratorio es uno que, cuando se ha fracasado o est a punto de fracasar, se elimina del activo y un componente de repuesto se instala en su lugar. El componente que se ha extirpado se reparado o restaurado y colocado de nuevo en la tienda o el almacn de mantenimiento, listo para la nueva emisin. Tareas de mantenimiento de rutina - cualquier tarea de mantenimiento que se realiza en un intervalo regular, predefinido. De ejecucin hasta el fallo - Sin programa de mantenimiento - una estrategia de mantenimiento de equipos, en los que no las tareas de mantenimiento de rutina se realizan en el equipo. El mantenimiento slo se realiza en el equipo de mantenimiento correctivo, y slo despus de que el equipo ha sufrido un fracaso. Tambin se describe como una estrategia de mantenimiento no programados. S Consecuencias de seguridad - una falla tiene consecuencias de seguridad si se produce una prdida de la funcin o cualquier otro dao que pudiera herir o matar a alguien. Programa de cumplimiento - uno de los indicadores clave de rendimiento a menudo se utilizan para monitorear y controlar el mantenimiento. Se define como el nmero de rdenes de trabajo programadas realizadas en un perodo de tiempo determinado (normalmente una semana), dividido por el nmero total de rdenes de trabajo programadas que se han llevado a cabo durante ese perodo, de acuerdo con el programa de mantenimiento aprobado para ese perodo. Normalmente se expresa como un porcentaje, y ser siempre menor o igual a 100%. Cuanto ms cerca de 100%, mejor ser el rendimiento para ese perodo de tiempo. Mantenimiento del sistema - los trabajos de mantenimiento que se ha planificado e incluido en un

programa de mantenimiento aprobado. Desechar programadas tareas - una tarea de mantenimiento para sustituir un componente con un nuevo componente en un determinado, pre-determinada frecuencia, independientemente de la condicin del componente en el momento de su sustitucin. Un ejemplo podra ser el reemplazo de rutina del filtro de aceite en un vehculo de motor cada 6.000 millas. La frecuencia con que debe ser una tarea de sustitucin cclica realizado se determina por la vida til del componente. Programado Tiempo de funcionamiento - el tiempo durante el cual est previsto un activo para estar operando, de acuerdo con un programa de produccin a largo plazo. Tarea programada Restauracin - una tarea de mantenimiento para restaurar un componente a la especificada, pre-determinada frecuencia, independientemente de la condicin del componente en el momento de su sustitucin. Un ejemplo sera la revisin de rutina de una bomba de lodo cada 1.000 horas de funcionamiento. La frecuencia con que debe ser una tarea de restauracin programado realizar est determinada por la vida til del componente. Programado Orden de Trabajo - una orden de trabajo que se ha planificado e incluido en un programa de mantenimiento aprobado. Dao Secundario - Cualquier dao adicional al equipo, por encima y ms all del modo de fallo inicial, que se produce como consecuencia directa del modo de fallo inicial. Funcin Secundaria - un trmino usado en Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. La funcionalidad de secundaria requiere de un activo - no se asocia generalmente con el motivo de la adquisicin del activo, pero ahora que el activo ha sido adquirido, el activo que se requiere ahora para proporcionar esta funcionalidad. Por ejemplo una funcin secundaria de una bomba puede ser garantizar que todo el lquido que se bombea est contenida dentro de la bomba (es decir, la bomba no se escape). Un activo puede tener decenas o cientos de funciones secundarias asociadas a ella. Apagado - ese perodo de tiempo cuando el equipo est fuera de servicio. El mantenimiento de cierre - de mantenimiento que slo se puede realizar mientras el equipo est apagado Trabajo Estndar - Una orden de trabajo almacenado en el CMMS que contiene toda la informacin necesaria para llevar a cabo una tarea de mantenimiento. (Vase tambin el pedido Modelo de Trabajo) De pie la orden de trabajo - una orden de trabajo que se deja abierta en forma indefinida o durante un perodo predeterminado de tiempo para el fin de recoger las horas de trabajo. los costos y / o la historia de las tareas para las que se ha decidido que las rdenes de trabajo individuales no debe ser levantado. Algunos ejemplos son permanentes rdenes de trabajo planteadas para recoger el tiempo dedicado a reuniones de seguridad, o en las actividades de limpieza general. Edicin tiendas - la emisin y / o entrega de piezas y materiales de la tienda o almacn. Solicitud Stores - El documento de primer planteada por los departamentos de usuarios que autorizan la emisin de materiales especficos, piezas, suministros o equipos de la tienda o almacn. T Terotecnologa - la aplicacin de gestin, ingeniera financiera, y otras habilidades para extender la vida til de, y aumentar la eficiencia de, equipos y maquinaria. La termografa - el proceso de vigilancia del estado de los equipos a travs de la medicin y el anlisis de calor. Tpicamente cabo mediante el uso de cmaras de infrarrojos y el software asociado. Comnmente utilizado para vigilar el estado de los aisladores de alta tensin y las conexiones elctricas, as como para vigilar la condicin de refractario en hornos y calderas, entre otras aplicaciones. Gestin de Activos Total - un enfoque integrado (an no se ha desarrollado!) Para Gestin de Activos, que incorpora elementos tales como Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, Mantenimiento Productivo Total de diseo, para el mantenimiento, diseo para la confiabilidad, ingeniera de valor, costeo del ciclo de vida, evaluacin de riesgos probabilstica y otros , para llegar a la solucin de activos ptima de costo-beneficio-riesgo para cumplir con los requisitos de produccin dadas. TPM - Mantenimiento Productivo Total ve Comerciante - Alternativa a Artesano. Un trabajador de mantenimiento especializado que normalmente ha sido formalmente entrenados a travs de un programa de aprendizaje.

Tribologa - el proceso de vigilancia del estado de los equipos a travs del anlisis de las propiedades de su lubricante y otros aceites. Tpicamente cabo a travs de la medicin de partculas en el aceite, o la medicin de la composicin qumica del aceite (Anlisis de Aceite Spectographic). Se utiliza comnmente para el seguimiento del estado de cajas de cambios grandes, motores y transformadores, entre otras aplicaciones. Toss - vea Compatibilidad total del sistema Mantenimiento Productivo Total - una empresa en todo el programa de gestin de equipos, con sus orgenes en Japn, haciendo hincapi en la participacin de la produccin de operador en el mantenimiento del equipo, y los enfoques de mejora continua. Numerosos libros se han escrito sobre el tema, incluida la introduccin autorizada de Nakajima, y una actualizacin del hemisferio occidental ms reciente de Willmott. Apoyo total del sistema (MEZCLA) - El conjunto de todas las consideraciones necesarias para asegurar el apoyo efectivo y econmico de un sistema a travs de su programacin del ciclo de vida. U El mantenimiento no planificado - cualquier actividad de mantenimiento para las que un procedimiento de trabajo predeterminado no se ha documentado, o para los que la mano de obra, materiales, herramientas y equipos necesarios para llevar a cabo la tarea no se han sido estimadas, y su disponibilidad asegurada antes del inicio del la tarea. El mantenimiento no programado - cualquier trabajo de mantenimiento que no ha sido incluido en un Programa de Mantenimiento aprobado antes de su comienzo. El tiempo de actividad - aunque parezca extrao, lo contrario de tiempo de inactividad. Se define como el tiempo que un elemento del equipo est en servicio y operativo. Vida til - la duracin mxima de tiempo que un componente se puede dejar en el servicio, antes de que comenzar a experimentar una probabilidad cada vez mayor de fracaso. La vida til determina la frecuencia con que debe haber una restauracin o una tarea programada sustitucin cclica a cabo. Ntese que para el concepto de la vida til de un componente para mantener cierto, los componentes deben, en algn momento consistente en el tiempo, experimenta un rpido aumento de probabilidad de fallo. La investigacin en el sector de las aerolneas puso de manifiesto que, en esta industria por lo menos, esto slo era cierto para el 11% de los componentes de las aeronaves modernas. Utilizacin - la proporcin del tiempo disponible que un elemento del equipo est en funcionamiento. Se calcula dividiendo las horas de operacin del equipo por horas de equipos disponibles. Generalmente expresado como un porcentaje V Ingeniera de Valor - un enfoque sistemtico para evaluar y analizar las necesidades del usuario de un activo nuevo, y asegurar que se cumplen estos requisitos, pero no se excedan. Consiste principalmente en la eliminacin de la percepcin "no aadir valor" las caractersticas de los nuevos equipos. Anlisis de Vibraciones - el proceso de vigilancia del estado de los equipos, y el diagnstico de fallas en los equipos a travs de la medicin y el anlisis de la vibracin dentro de ese equipo. Por lo general realizan a travs de acelermetros de mano o colocado permanentemente colocados en puntos clave de medicin en el equipo. De uso comn en la mayora de artculos de gran tamao de los equipos rotativos, como turbinas, bombas centrfugas, motores, cajas de cambio, etc W Orden de Trabajo - El documento principal utilizado por la funcin de mantenimiento para gestionar las tareas de mantenimiento. Puede incluir informacin como la descripcin de la labor requerida, la prioridad de la tarea, el procedimiento de trabajo a seguir, las partes, materiales, herramientas y equipos necesarios para completar el trabajo, las horas de mano de obra, costos y materiales consumidos en la realizacin de la tarea , as como informacin clave sobre las causas del fallo, lo que se llev a cabo el trabajo, etc La solicitud de trabajo - El documento de primer planteada por los departamentos de usuarios que solicitan el inicio de una tarea de mantenimiento. Esto generalmente se convierte en una orden de trabajo despus de la peticin de trabajo ha sido autorizado para su conclusin. Carga de trabajo - la cantidad de horas de mano de obra necesaria para llevar a cabo tareas especficas de mantenimiento.

Deshacer cambios Nuevo! Haz clic en las palabras anteriores para editar y ver traducciones alternativas. Descartar Traductor de Google para empresas:Google Translator ToolkitTraductor de sitios webGlobal Market Finder Desactivar traduccin instantneaAcerca del Traductor de GoogleMvilPrivacidadAyudaEnviar comentarios

You might also like