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IMPLEMENTACION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

LA NECESIDAD DE ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO EN UNA INSTALACIN INDUSTRIAL


La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un edificio dependen, en primer lugar, de su diseo y de la calidad de su montaje. Si se trata de un diseo robusto y fiable, y la planta ha sido construida siguiendo fielmente su diseo y utilizando las mejores tcnicas disponibles para la ejecucin, depende en segundo lugar de la forma y buenas costumbres del personal de produccin, el personal que opera las instalaciones. En tercer y ltimo lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento que se realice. Si el mantenimiento es bsicamente correctivo, atendiendo sobre todo los problemas cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo esta poltica sea rentable. Debemos imaginar el mantenimiento como un gran depsito. Si realizamos un buen mantenimiento preventivo, tendremos el depsito siempre lleno. Si no hacemos nada, el depsito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depsito, la reserva de mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo ms rentable adquirir un nuevo equipo o incluso construir una nueva planta que atender todas las reparaciones que van surgiendo. Debemos tener en cuenta que lo que hagamos en mantenimiento no tiene su consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que tomamos se revelan con seis meses o con un ao de retraso. Hoy pagamos los errores de ayer, o disfrutamos de los aciertos. La ocasin perfecta para disear un buen mantenimiento programado que haga que la disponibilidad y la fiabilidad de una planta industrial sea muy alta, es durante la construccin de sta. Cuando la construccin ha finalizado y la planta es entregada al propietario para su explotacin comercial, el plan de mantenimiento debe estar ya diseado, y debe ponerse en marcha desde el primer da que la planta entra en operacin. Perder esa oportunidad significa renunciar a que la mayor parte del mantenimiento sea programado, y caer en el error (un grave error de consecuencias econmicas nefastas) de que sean las averas las que dirijan la actividad del departamento de mantenimiento. Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales, y no preocuparse en la misma medida de todos los equipos adicionales o auxiliares. Desde luego es otro grave error, pues una simple bomba de refrigeracin o un simple transmisor de presin pueden parar una planta y ocasionar un problema tan grave como un fallo en el equipo de produccin ms costoso que tenga la instalacin. Conviene, pues, prestar la atencin debida no slo a los equipos ms costosos econmicamente, sino a todos aquellos capaces de provocar fallos crticos. Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y que ha sido diseado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado anlisis de fallos de todos los sistemas que componen la planta. Por desgracia, esto raramente se realiza. Slo en los equipos ms costosos de la planta industrial suele haberse realizado este pormenorizado anlisis, y lo suele haber realizado el fabricante del equipo. Por ello, en esos equipos principales debe seguirse lo indicado por el fabricante. Pero el resto de equipos y sistemas que componen la planta, capaces como hemos dicho de parar la planta y provocar un grave problema, tambin deben estar sujetos a este riguroso anlisis.

Ocurre a veces que no se dispone de los recursos necesarios para realizar este estudio de forma previa a la entrada en funcionamiento de la planta, o que sta ya est en funcionamiento cuando se plantea la necesidad de elaborar el plan de mantenimiento. En esos casos, es conveniente realizar este plan en dos fases: 1. Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes (modo ms bsico de elaborar un plan) o en instrucciones genricas segn el tipo de equipo, completados siempre por la experiencia de los tcnicos que habitualmente trabajan en la planta, y las obligaciones legales de mantenimiento que tienen algunas instalaciones. Este plan puede elaborarse con rapidez. Hay que recordar que es mejor un plan de mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo que un plan de mantenimiento inexistente. Este plan de mantenimiento inicial puede estar basado nicamente en las instrucciones de los fabricantes, en instrucciones genricas para cada tipo de equipo y/o en la experiencia de los tcnicos. 2. Una vez elaborado este plan y con l ya en funcionamiento (es decir, los tcnicos y todo el personal se ha acostumbrado a la idea de que los equipos hay que revisarlos peridicamente), realizar plan ms avanzado basado en el anlisis de fallos de cada uno de los sistemas que componen la planta. Este anlisis permitir no slo disear el plan de mantenimiento, sino que adems permitir proponer mejoras que eviten esos fallos, crear procedimientos de mantenimiento o de operacin y seleccionar el repuesto necesario.

Pasos para el establecimiento del plan mantenimiento planificado

Paso 1: Identificar el punto de partida del estado de los equipos.


El primer paso, est relacionado con la necesidad de mejorar la informacin disponible sobre el equipo. Esta informacin permite crear la base histrica necesaria para diagnosticar los problemas del equipo. Algunas preguntas que se pueden realizar, para ver el grado de desarrollo son: Se tiene la informacin necesaria sobre los equipos?. Se han identificado los criterios para calificar los equipos?. Se cuenta con un listado priorizado de los equipos?. Se han definido los tipos de fallos potenciales?. Se tienen datos histricos de averas e intervenciones?. Se posee un sistema de costos de mantenimiento?. Qu problemas tiene la funcin de mantenimiento?. La calidad de servicio de mantenimiento es la adecuada? Paso 2: Eliminar deterioro del equipamiento y mejorarlo. El paso dos, busca eliminar los problemas del equipo y desarrollar acciones que eviten la presencia de fallos similares en otros equipos idnticos. Se prioriza lo siguiente: Eliminacin de averas, en forma radical, aplicando mtodos Kaizen. Eliminacin de fallos en el proceso. Mejora en el manejo de la informacin estadstica para el diagnstico de fallos y averas. Implantacin de acciones, para evitar la recurrencia de fallos.

Paso 3: Mejorar el sistema de informacin para la gestin. Es frecuente entender que en este paso se debe introducir un programa informtico o mejorar el actual. Sin embargo, en esta etapa, lo fundamental es crear modelos de informacin de fallos

y averas, para su eliminacin, antes de implantar un sistema de gestin de mantenimiento de equipos. En esta etapa se debe preguntar: El diseo de la base de datos de mantenimiento, es el adecuado?. Se tiene informacin necesaria sobre fallos, averas, causas e intervenciones?. El conocimiento en mantenimiento se conserva?, se distribuye?. Se tiene la informacin tcnica del equipo?. Se cuenta con un sistema de informacin que apoye la gestin de mantenimiento?. El sistema de gestin de mantenimiento, permite controlar todos los recursos de la funcin: piezas, planos y recambios?. Paso 4: Mejorar el sistema de mantenimiento peridico. El paso cuatro, est relacionado con el establecimiento de estndares de mantenimiento, realizar un trabajo de preparacin para el mantenimiento peridico, crear flujos de trabajo, identificar equipos, piezas, elementos, definir estrategias de mantenimiento y desarrollo de un sistema de gestin para las acciones de mantenimiento previsto. Como sus etapas principales se pueden sealar: Diseo de estrategias de mantenimiento: criticidad, frecuencia, tipo de mantenimiento, empleo de tablas MTBF, etc.. Preparacin de estndares de mantenimiento: procedimientos, actividades, estndares, registro de informacin, etc.. Gestin de informacin del mantenimiento programado.

Paso 5: Desarrollar un sistema de mantenimiento predictivo. El paso cinco, busca introducir tecnologas de mantenimiento basado en la condicin, y de carcter predictivo. Se disean los flujos de trabajo, seleccin de tecnologa, formacin y aplicacin en la planta. Sus etapas son: Introducir tecnologa para el diagnstico de equipos. Formacin del personal, sobre esta clase de tecnologas. Preparar diagramas de flujo de procesos. Identificar equipos y elementos inciales para aplicar progresivamente las tecnologas de mantenimiento predictivo. Mejorar la tecnologa de diagnstico: automatizar la toma de informacin, tele-transmisin y procesos va Internet.

Paso 6: Desarrollo superior del sistema de mantenimiento. El paso seis desarrolla procesos Kaizen para la mejora del sistema de mantenimiento peridico establecido, desde los puntos de vista tcnico, humano y organizativo. Desarrollo de la tecnologa de Ingeniera de Mantenimiento. Evaluar econmicamente los beneficios del sistema de mantenimiento. Mejorar la tecnologa estadstica y de diagnstico. Explorar el empleo de tecnologas emergentes. Procedimientos del mantenimiento preventivo. (Listados de rutinas.) El programa de mantenimiento preventivo deber incluir procedimientos detallados que deben ser completados en cada inspeccin o ciclo. Existen varias formas para realizar estos procedimientos en las rdenes de trabajo de mantenimiento preventivo. Los procedimientos permiten insertar detalles de liberacin de mquina o equipo, trabajo por hacer, diagramas a utilizar, planos de la mquina, ruta de lubricacin, ajustes, calibracin, arranque y prueba, reporte de condiciones, carta de condiciones, manual del fabricante,

recomendaciones del fabricante, observaciones, etc. Relacionar los procedimientos a la orden de trabajo y los reportes maestros individuales de mantenimiento preventivo. De ser posible utilizar o disear procedimientos para la ordene de trabajo correctivo, o rutinario. En algunos casos se colocan los procedimientos en un lugar especfico en la mquina. Utilizar un procesador de palabras externos para esta funcin, y programas para planos, dibujos y fotografas.

Plan de implementacin. Hasta este punto solo hemos mencionado toda la informacin de un programa dedicado al mantenimiento preventivo manual o computarizado. Cualquier buen sistema de mantenimiento preventivo necesita de esta informacin y casi cualquier sistema podra hacer buen uso de este frente final de trabajo. Una vez reunido y organizado el trabajo, es simple el resto. Esto por supuesto no es una rutina pequea pero es donde realmente la fase de implementacin comienza. No debe usted omitir la necesidad de la utilizacin del factor humano, usted sabe mejor que nadie de las capacidades de su personal en relacin al mantenimiento, inspecciones y rutinas, por lo que seguramente necesitara disear programas de capacitacin tanto para operadores y tcnicos. Una vez que la informacin est reunida, necesitar revisar la prioridad para comenzar la operacin. Deben existir varios reportes que le permiten este tipo de revisin pero el primero a revisar es el programa maestro de mantenimiento preventivo. Un reporte as, prev un buen panorama de todos los equipos con registro de mantenimiento preventivo y permite una seleccin completa y capacidad de ordenamiento para la impresin o elaboracin de las rdenes de trabajo, de acuerdo los requerimientos. Puede tambin utilizar una grfica de carga de trabajo. La idea principal es observar las rdenes de trabajo de mantenimiento preventivo con una prioridad definida, y aquellos M.P's que no se han generado todava, con un abanderamiento, como la fecha de su generacin para su fcil deteccin. Con estos dos reportes, el programa maestro de MP y la grfica de carga de trabajo le sern tiles una vez que haya generado las rdenes de trabajo del mantenimiento preventivo y necesite ajustar la carga de trabajo, proporcionndole tambin la prediccin del MP antes de que se genere y hacer los ajustes necesarios, inclusive a las necesidades de produccin de la disponibilidad de maquinaria y equipos.

MANTENIMIENTO DE DATOS Elementos fundamentales de un programa de mantenimiento. Cualquier sistema informtico de mantenimiento, necesita una base de datos de partidas de mantenimiento que permita describir la empresa a mantener. Por otra parte hay algunos documentos de trabajo que de forma obligada deben aparecer a ellos se refiere a continuacin. Las bases de datos Desde un punto de vista tcnico el primer trabajo importante a realizar en la implantacin de un sistema informtico, es la descripcin de la empresa. Esta descripcin no es ms que una descomposicin sistematizada de todos aquellos elementos que se van a mantener (se deben colocar los datos de procesos, mquinas o equipos individuales). Depende del tipo de informatizacin elegida, la necesidad de una descripcin ms o menos exhaustiva de la empresa. Pueden establecerse dos modos de descomposicin: por subsistemas (cubiertas, Proteccin contra incendios, aires acondicionados) o por partidas (caldera, quemador, vlvulas,

extintores, boca de incendio). En cualquier caso se deber disponer de un listado de operaciones de mantenimiento asociadas y su periodicidad de acuerdo con la normativa vigente. Los documentos fundamentales de la gestin del mantenimiento. Son muchas las prestaciones de algunos sistemas informticos. Podemos encontrar listados de todo tipo, calendarios, calculo de carga de trabajo, control de repuestos, empresas subcontratadas, etc. pero sin duda los documentos bsicos para establecer una sistematizacin mnima son los siguientes. - Inventario - Partes de trabajo - Control de costos pendientes - Control de costos realizados - Archivo histrico