MRPII

EL SISTEMA M.R.P.
Junio 1.995
Miguel Angel Muoz Luque
El sistema M.R.P.
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El sistema M.R.P.
INDICE
Pg.
I.
..................................................................................................................................................
INTRODUCCION
..................................................................................................................................................
10
II.
..................................................................................................................................................
PUNTO DE PEDIDO VERSUS M.R.P.
..................................................................................................................................................
12
Figura SEC [3]\c1
..................................................................................................................................................
13
Naturaleza de la demanda
......................................................................................................................................
14
Tabla SEC [4] \c1
..................................................................................................................................................
15
Figura SEC [3] \c2
..................................................................................................................................................
16
Figura SEC [3] \c3
..................................................................................................................................................
17
Figura SEC [3] \c4
..................................................................................................................................................
17
III.
..................................................................................................................................................
OBJETIVOS DEL SISTEMA M.R.P.
..................................................................................................................................................
19
pgina 3
El sistema M.R.P.
Control y planificacin de inventarios

......................................................................................................................................
22
Plan de requerimientos de capacidad
......................................................................................................................................
22
Control de actividades de planta
......................................................................................................................................
22
Control de compras
......................................................................................................................................
23
Figura SEC [3] \c5
..................................................................................................................................................
24
IV.
..................................................................................................................................................
PRERREQUISITOS DEL SISTEMA
..................................................................................................................................................
25
El Plan Maestro de Produccin
......................................................................................................................................
25
El ordenador
......................................................................................................................................
25
Las listas de materiales
......................................................................................................................................
26
Los registros de inventario
......................................................................................................................................
26
V.
..................................................................................................................................................
EL PLAN MAESTRO DE PRODUCCION
..................................................................................................................................................
27
Figura SEC [3] \c6
..................................................................................................................................................
28
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El sistema M.R.P.
La previsin de ventas
......................................................................................................................................
28
Medias mviles
........................................................................................................................................
30
Figura SEC [3] \c7
..................................................................................................................................................
30
Tabla SEC [4] \c2
..................................................................................................................................................
32
Alisado exponencial
........................................................................................................................................
32
Anlisis de regresin
........................................................................................................................................
32
Box-Jenkins
........................................................................................................................................
33
Modelos economtricos
........................................................................................................................................
33
Plan de produccin y M.P.S.
......................................................................................................................................
33
Tabla SEC [4] \c3
..................................................................................................................................................
34
Tipos de organizacin
......................................................................................................................................
35
Desarrollo del M.P.S.
......................................................................................................................................
35
Niveles de agregacin en el B.O.M.
........................................................................................................................................
36
Figura SEC [3] \c8
..................................................................................................................................................
36
El horizonte de planificacin
........................................................................................................................................
37
Requerimiento de datos
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El sistema M.R.P.
........................................................................................................................................
38
Tabla SEC [4] \c4
..................................................................................................................................................
38
Figura SEC [3] \c9
..................................................................................................................................................
39
Diseo inicial del M.P.S.
........................................................................................................................................
39
R.C.P.
........................................................................................................................................
40
Figura SEC [3] \c10
..................................................................................................................................................
40
VI.
..................................................................................................................................................
LA LOGICA DEL M.R.P.
..................................................................................................................................................
41
Factores que afectan al clculo de los requerimientos
......................................................................................................................................
41
Estructura del producto
........................................................................................................................................
41
Figura SEC [3] \c11
..................................................................................................................................................
42
Determinacin del tamao de lote
........................................................................................................................................
43
Cantidad fija de la orden
..........................................................................................................................................
44
Lote econmico
..........................................................................................................................................
44
Ordenacin discreta
..........................................................................................................................................
45
Requerimiento de varios periodos fijos
..........................................................................................................................................
45
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El sistema M.R.P.
Lote econmico por periodo

..........................................................................................................................................
45
Mnimo coste unitario
..........................................................................................................................................
46
Algoritmo de Wagner-Whitin
..........................................................................................................................................
46
Ajustes al tamao de lote
..........................................................................................................................................
46
Lead - time
........................................................................................................................................
47
Recurrencia de requerimientos en el horizonte de planificacin
........................................................................................................................................
48
Uso comn de los componentes
........................................................................................................................................
48
Items multinivel
........................................................................................................................................
49
Fechas y dimensin de los periodos
......................................................................................................................................
50
Calendarios de planificacin
........................................................................................................................................
50
Periodos o cuadrculas de tiempo
........................................................................................................................................
50
Figura SEC [3] \c12
..................................................................................................................................................
52
Requerimientos brutos y netos
......................................................................................................................................
54
Requerimientos brutos
........................................................................................................................................
54
Requerimientos netos
........................................................................................................................................
54
Tabla SEC [4] \c5
..................................................................................................................................................
55
Tabla SEC [4] \c6
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El sistema M.R.P.
..................................................................................................................................................
56
Cobertura de los requerimientos
......................................................................................................................................
56
Ordenes planificadas
........................................................................................................................................
57
Aplicacin del lead-time
........................................................................................................................................
58
Entradas previstas
........................................................................................................................................
59
Proceso de clculo
......................................................................................................................................
59
Figura SEC [3] \c13
..................................................................................................................................................
61
Tabla SEC [4] \c7
..................................................................................................................................................
63
VII.
..................................................................................................................................................
CONCLUSIONES
..................................................................................................................................................
64
Desarrollo de la previsin de ventas
......................................................................................................................................
64
Previsin de ventas vs previsin de demanda
......................................................................................................................................
65
Mejoras en el M.P.S.
......................................................................................................................................
65
Stock de seguridad variable
........................................................................................................................................
66
Figura SEC [3] \c14
..................................................................................................................................................
66
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El sistema M.R.P.
Lanzamientos conjuntos
........................................................................................................................................
66
APENDICE A: LISTA DE ILUSTRACIONES
..................................................................................................................................................
68
BIBLIOGRAFIA
..................................................................................................................................................
81
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El sistema M.R.P.
I.
INTRODUCCION
El sistema M.R.P. cuyas siglas en ingls corresponden a Material Requirements Planning o Plan
de Requerimientos de Materiales en castellano, es probablemente el desarrollo ms significativo en

control de produccin y control de inventarios en los ltimos aos. Al rededor de l han sido
desarrollados otros conceptos y mtodos de planificacin y control.
El M.R.P. se puede definir resumidamente como un conjunto de tcnicas que utilizan datos de
inventario, estructuras de productos y un plan maestro de produccin para calcular los requerimientos
de los materiales. El sistema hace recomendaciones para liberar rdenes de reaprovisionamiento de
material, ms an, dado que usa tcnicas de decalaje en el tiempo, el sistema realiza
recomendaciones para reprogramar rdenes en curso cuyas fechas esperadas y fechas de necesidad
estn desfasadas.
Originalmente fue concebido meramente como un medio para controlar el inventario. Hoy se
piensa que es una tcnica primaria de planificacin, es decir, un mtodo para el establecimiento y
mantenimiento fechas previstas vlidas en las rdenes o plan de prioridades y plan de requerimientos
de capacidad.
En estas tnicas se combinan dos principios bsicos:
Clculo de demandas dependientes de componentes (contra una previsin).
Tcnicas de decalaje que aaden una dimensin temporal al estatus de los datos de
inventario.
El trmino componente, bajo M.R.P., cubre todos los items de inventario que forman parte de la
estructura de un producto o son nivel de producto terminado, incluidos semiensamblados, partes de
piezas, repuestos, partes semielaboradas y materias primas. Los requerimientos para productos
acabados estn situados en el plan maestro de produccin y se obtienen a travs de la evaluacin de
la previsin , los pedidos de clientes, requerimientos propios del almacn, rdenes interplantas, etc.
Los requerimientos para todos los componentes y su situacin en el tiempo se derivan de este
plan maestro de produccin a travs del M.R.P.
El M.R.P. normalmente se implementa a travs de sistemas basados en ordenadores, debido a la
gran cantidad de datos que se manejan.
El input primario de un sistema M.R.P. es el plan maestro de produccin. El output total se
denomina plan de requerimientos de materiales. Los outputs principales son especificamente:
Clculo de rdenes planificadas y sus fechas esperadas de inicio y terminacin.
Recomendaciones sobre acciones a tomar con las rdenes (lanzamiento de rdenes

planificadas, reprogramacin de rdenes abiertas y/o cancelacin de las mismas).
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El sistema M.R.P.
En una compaa de manufactura que tiene items con demandas dependientes y rdenes con
prioridades dependientes, el M.R.P. representa el nico sistema sobre el que se soporta el resto. Por
ejemplo la programacin, el despacho, el control de planta y las compras, mramente ejecutan el plan
obtenido del M.R.P.
Las tcnicas del M.R.P. no son difciles ni nuevas. De hecho muchas de ellas parecen a simple
vista tan sencillas que uno podra preguntarse por qu todas las compaas no lo han usado siempre.
El problema estriba en el hecho de que la aplicacin de las reglas del M.R.P. a miles de items de
inventario no fue posible hasta que los ordenadores fueron introducidos en los sistemas de las reas
de manufactura.
As mismo las teoras de la previsin, punto de pedido y la frmula del clculo de la cantidad
econmica de la orden han llegado a ser bien conocidas a travs de la teora y la prctica.
las tcnicas del punto de pedido han sido aplicadas a todos los niveles del inventario, tanto de
demandas dependientes como de demandas independientes. Una vez establecido el sistema de punto
de pedido, ste fue aplicado frecuentemente como un mtodo sencillo para simplificar el esfuerzo
manual de la gestin del inventario.
A causa de que el punto de pedido asume bsicamente demandas contnuas, sujetas slamente a
variaciones aleatorias, se asume tambin que es deseable tener algn inventario todo el tiempo y este
inventario debera reaprovisionarse segn decrezca. Esta situacin no es slamente innecesaria con
demandas discontinuas y dispersas, sino tambin indeseable si los niveles de inventario han de
mantenerse al mnimo. Un problema adicional surge en este caso de demandas discontinuas y
dispersas, cuando hablamos de colocar las rdenes en el tiempo, ya que las tcnicas de punto de
pedido estn enfocadas a una media estadstica del consumo en el pasado.
M.R.P. es la alternativa al punto de pedido. Lleva a efecto los dos importantes principios del
clculo de la demanda de un componente (contra una previsin) y planificacin de fechas.
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El sistema M.R.P.
II.

Existen dos alternativas como aproximaciones fundamentales y por tanto dos conjuntos de
tcnicas que una empresa de manufactura puede emplear para propsitos de gestin de los
inventarios. estas son:
1. Punto de pedido, popularmente conocido como control de inventarios estadstico o
tcnicas de reaprovisionamiento del stock.
2. Plan de requerimientos de materiales o M.R.P.
La primera de las dos alternativas puede definirse como un conjunto de procedimientos, reglas de
decisin y registros encaminados a garantizar una continua disponibilidad fsica de todos los items
comprendidos en el inventario en contra de una demanda incierta.
Bajo esta tnica, una orden de reaprovisionamiento se emitir cuando el nivel del inventario de un
item baje a una cantidad prederminada llamada punto de pedido.
Esta cantidad se determina para cada item del inventario por separado basada en la previsin de
la demanda durante el tiempo de aprovisionamiento (Lead-Time) y la probabilidad de que la demanda
real exceda a la prevista.
La porcin de cantidad del punto de pedido debida a estas desviaciones de la previsin se
denomina stock de seguridad y se calcula en base a demandas histricas y el nivel de servicio
deseado (incidencia de la disponibilidad a largo plazo).
El modelo se podra representar grficamente segn la figura 1.
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El sistema M.R.P.
Stock
120
P.Pedido
100
Cantidad
80
60
40
20
20/05
19/05
18/05
17/05
16/05
15/05
14/05
13/05
12/05
11/05
10/05
09/05
08/05
07/05
06/05
05/05
04/05
03/05
02/05
01/05
fechas
Figura 1. Evolucin del stock en un sistema de reaprovisionamiento por Punto de Pedido.1

Un sistema M.R.P., someramente definido, consiste en un conjunto de procedimientos lgicamente
relacionados, reglas de decisin y registros diseados, para traducir un plan maestro de produccin1
en requerimientos netos decalados en el tiempo y la cobertura planificada de tales requerimientos
para cada componente del inventario necesaria para cumplir este plan.
Un sistema M.R.P. replanifica los requerimientos netos y la cobertura como resultado de cambios
tanto en el plan maestro de produccin como en el estatus del inventario o composicin de los
productos.
En el proceso de planificacin, un sistema M.R.P. compara el stock con los requerimientos brutos y
reevala la validez de las fechas de las rdenes en curso para determinar los requerimientos netos.
Para cubrir los requerimientos netos, el sistema establece un catlogo de rdenes planificadas para
cada item, incluyendo rdenes, si hay alguna, para ser liberadas inmediatamente, y adems, rdenes
para liberar en fechas futuras especficas. Las cantidades de las rdenes planificadas se calculan en
base a una de las diferentes reglas especificadas por el usuario del sistema como aplicable para el
item en cuestin.
El punto de pedido est orientado al componente, utiliza datos del comportamiento histrico de la
demanda de un item del inventario aisladamente de los otros. El M.R.P. est orientado al producto,
ignora los datos histricos ya que mira hacia el futuro como se define en el plan maestro de
produccin y trabaja con datos especificando la relacin de los componentes que forman un producto
(B.O.M.2).
1 En ingls Master Production Schedule (M.P.S.). En esencia es el plan vlido de produccin en cuanto a fechas y cantidades
teniendo en cuenta consideraciones como la previsin de demanda de los productos y los condicionamientos de capacidad y
recursos disponibles.
2 Bill Of Materials en ingls. Es un lista de materias primas, componentes, materiales, semielaborados e intermedios que se
incluyen en la estructura de un producto (padre) y que muestra la cantidad requerida de cada uno para hacer el producto.
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El sistema M.R.P.
La clave de la seleccin de un sistema para control del inventario reside en la naturaleza de la
demanda. El principio fundamental que sirve de gua para la aplicabilidad de una tcnica u otra es el
concepto de demanda dependiente versus demanda independiente.
La demanda para un item de inventario dado, se denomina independiente cuando tal demanda no
est relacionada con las demandas para otros items. Este tipo de demanda debe ser calculada en
base a previsiones. En este caso el sistema aplicable es el punto de pedido.
Por el contrario la demanda se denomina dependiente cuando est directamente relacionada o
deriva de la demanda de otro item de inventario o producto. Este tipo de demanda se calcula
directamente como funcin de la del item de nivel superior donde interviene. En este caso es
aconsejable usar un sistema M.R.P.
La demanda para el producto acabado tiene que ser calculada en base a previsiones, pero
ninguno de los items que intervienen en su estructura necesitan preveerse por separado.
Existen items cuyo tipo de demanda es mixta, es decir, sus demandas son independientes y
dependientes al mismo tiempo, como por ejemplo los repuestos. Estos componentes forman parte de
la estructura del producto pero adems son en s mismos productos finales que son vendidos por
separado y por tanto que tienen una demanda independiente. En este caso la parte de demanda
independiente debe ser prevista y sumada a la calculada como dependiente a travs de la estructura
de producto en el M.R.P.
Cuando las demandas de los componentes se basan en el clculo de previsiones y sus rdenes
son emitidas independientemente de las de los otros, sus inventarios tendern a no cuadrar con los
requerimientos de produccin y el nivel de servicio acumulado ser significativamente ms bajo que
los niveles de servicio de las partes consideradas individualmente. Esto es consecuencia de la suma
de los errores cometidos en la previsin de cada uno de ellos individualmente en el momento en que
se necesitan para formar el producto.
Si, por ejemplo, la probabilidad de encontrar un item disponible en el momento de la necesidad es
del 90%, dos items relacionados necesitados simultneamente tendrn una probabilidad combinada
del 81% slamente ( 0.9 X 0.9 = 0.81 ), si considersemos el caso para 10 items, la probabilidad
tendramos una probabilidad en este caso del 34.8%. La tabla 1 muestras varias posibles
combinaciones con diferentes niveles de disponibilidad (nivel de servicio).
Nmero
de
Componentes
Nivel de servicio
deseado
90%
95%
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El sistema M.R.P.
0,900
0,950
0,810
0,902
0,729
0,857
0,656
0,814
0,590
0,774
0,531
0,735
0,478
0,698
0,430
0,663
0,387
0,630
10
0,348
0,599
11
0,313
0,569
12
0,282
0,540
15
0,206
0,463
20
0,121
0,358
25
0,071
0,260
Tabla 1. Probabilidades de disponibilidad simultnea.1

El sistema de gestin por punto de pedido asume adems que la demanda es contnua y uniforme
y las salidas de inventario son pequeos decrementos discretos de la cantidad a reordenar.
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El sistema M.R.P.
Este sistema ser preferiblemente usado para gestionar items cuya demanda deriva de pedidos del
cliente como son los items completamente terminados.
Grficamente podemos comparar los resultados cuando los items de demanda dependiente se
gestionan mediante un sistema M.R.P. o por punto de pedido, segn las figuras 2, 3 y 4.
Evolucin stock Producto Acabado

7.000
6.000
Stock
Unidades
5.000
4.000
3.000
2.000
Punto Pedido
1.000
06-Nov
28-Oct
19-Oct
10-Oct
01-Oct
22-Sep
13-Sep
04-Sep
26-Ago
17-Ago
08-Ago
30-Jul
21-Jul
12-Jul
03-Jul
24-Jun
15-Jun
06-Jun
28-May
19-May
10-May
01-May
Fe chas
Figura 2. Evolucin del stock para el nivel de producto terminado.2
A la vista de estos grficos se puede observar la gran cantidad de inventario que innecesariamente
se mantiene debido a la gestin por punto de pedido de partes o items cuya demanda es dependiente
de los niveles superiores. Mientras en el caso del M.R.P. el stock no ser repuesto mientras no sea
necesario su uso, en el punto de pedido se reaprovisionar en el momento de alcanzar el nivel de
punto de pedido y por tanto el inventario no necesitado se mantendr en almacn tanto tiempo como
sea preciso a la espera de ser usado.
El efecto se acenta cuanto ms niveles bajamos en la estructura del producto y cuando los items
de niveles inferiores al de producto terminado son comunes a la fabricacin de varios productos. Por
tanto el inventario agregado de todos los items de demandas dependientes gestionados por punto de
pedido es muy superior al obtenido mediante un sistema M.R.P.
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El sistema M.R.P.
Evolucin stock producto intermedio

350
300
Stock P.Pedido
Unidades
250
200
150
Stock M.R.P.
100
50
Punto de Pedido
06-Nov
28-Oct
19-Oct
10-Oct
01-Oct
22-Sep
13-Sep
04-Sep
26-Ago
17-Ago
08-Ago
30-Jul
21-Jul
12-Jul
03-Jul
24-Jun
15-Jun
06-Jun
28-May
19-May
10-May
01-May
Fe chas
Figura 3. Evolucin stock nivel de producto intermedio con demanda dependiente del producto
terminado.3
Evolucin stock componente

1.000
900
800
Unidades
700
Stock P.Pedido
600
500
400
300
200
Punto de Pedido
100
Stock M.R.P.
06-Nov
28-Oct
19-Oct
10-Oct
01-Oct
22-Sep
13-Sep
04-Sep
26-Ago
17-Ago
08-Ago
30-Jul
21-Jul
12-Jul
03-Jul
24-Jun
15-Jun
06-Jun
28-May
19-May
10-May
01-May
Fechas
Figura 4. Evolucin del stock componente con demanda dependiente del producto intermedio.4
La aproximacin mediante el sistema M.R.P. no est basada en la previsin de la demanda de un

item de nivel inferior en la estructura de un producto y por tanto se evitan todos los problemas que
pgina 17
El sistema M.R.P.
derivan de esta situacin. Sus tcnicas estn expresamente diseadas para tratar con demandas
discontinuas y no uniformes ya que stas son dependientes.
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El sistema M.R.P.
III.
El principal objetivo del sistema M.R.P. es determinar los requerimientos (brutos y netos), es decir
demandas discretas por periodos para cada item de inventario, para poder obtener informacin
adecuada encaminada a la emisin correcta de las rdenes necesarias para reaprovisionar el
inventario. Estas acciones afectan a las compras (rdenes de compra) y a la produccin (rdenes de
produccin).
Se refiere tanto a nuevas acciones como a la revisin de acciones realizadas con anterioridad.
Una nueva accin consiste en colocar una orden planificada por una cantidad dada y una fecha
prevista para un item.
Los elementos fundamentales que acompaan a estas acciones son:
Identidad del item.
Cantidad de la orden.
Fecha de inicio de la orden.
Fecha de terminacin de la orden.
Las acciones sobre rdenes de compra tienen lugar en dos pasos:
Emisin de una orden planificada o propuesta de compra.
Emisin de la orden de compra o pedido para un proveedor seleccionado por el

comprador.
Los tipos de acciones que afectan a revisiones sobre acciones tomadas previamente se reducen a
lo siguiente:
Incrementar la cantidad de la orden.
Decrementar la cantidad de la orden.
pgina 19
El sistema M.R.P.
Cancelar una orden.
Anticipacin de la fecha prevista.
Retraso de la fecha prevista.
Retraso indefinido de la orden.
El sistema M.R.P. como ya se ha comentado, encuentra su objetivo en la conversin de

requerimientros brutos en requerimientos netos, situndolos en el tiempo y determinando la propia
cobertura para cada item. Bsicamente consiste en el clculo de unas necesidades brutas por periodo
que son neteadas por el stock disponible y las cantidades ordenadas. Por ejemplo:
pgina 20
El sistema M.R.P.
120
En stock
25
En rdenes
50
75
45
En un sistema M.R.P. los requerimientos netos siempre estn relacionados con el tiempo, es decir,
con alguna fecha o periodo. Los requerimientos netos son entonces cubiertos con rdenes
planificadas, y las cantidades de las rdenes o bien coinciden con los requerimientos netos o se
calculan empleando una de las diferentes tcnicas de clculo de tamaos de lote, diseadas por
condicionamientos econmicos. Las fechas de estas rdenes tambin son determinadas por el
sistema, as como las recomendaciones para la replanificacin de las rdenes ya abiertas, en cuanto
a fechas y cantidades.
En un entorno de manufactura cuestiones como qu materiales y componentes son necesarios, en
qu cantidades y cuando, son vitales. El sistema M.R.P. est diseado para responder estas
cuestiones.
El sistema es una herramienta muy efectiva para la gestin de inventarios de manufactura por las
siguientes razones:
Inversiones en inventarios pueden mantenerse al mnimo.
Es un sistema sensible a los cambios y reactivo a los mismos.
Proporciona una visin de futuro considerando cada item por separado.
Las cantidades de las rdenes estn relacionadas con los requerimientos.
Se resaltan aspectos como las fechas de los requerimientos, cobertura y acciones sobre
las rdenes.
Sin embargo el output de un sistema M.R.P. no es necesariamente siempre realista en trminos de

lead-time3, capacidad o disponibilidad de los materiales, particularmente cuando el sistema planifica a
partir de un plan maestro de produccin poco realista. El sistema M.R.P. nicamente "se cree" lo que
dice el M.P.S. y aporta la informacin necesaria para cumplir el mismo. El M.R.P. calcula los
componentes necesarios para cumplimentar el M.P.S. y en base al lead-time, el sistema calcula los
periodos en los que aquellos componentes debern estar disponibles.
Despus de haber determidado los requerimientos, stos pueden ser usados como vlidos inputs
para otros sistemas de manufactura. El M.R.P. asume el papel de ncleo o engranaje central y
soporta la funcin de los otros sistemas de planificacin y control como a continuacin se explica.
3 Plazo de entrega. Puede referirse a rdenes de compra o de produccin.
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El sistema M.R.P.
Control y planificacin de inventarios.

Un sistema M.R.P. es autoajustado en el sentido de que l constantemente reasigna y replanifica
los inventarios existentes en base a los requerimientos cambiantes mediante el proceso de neteo. Los
inventarios de manufactura son minimizados, por tanto, en base a las restricciones impuestas por el
M.P.S. y las polticas de tamao de lotes y el lead-time.
Plan de requerimientos de capacidad.

El plan de requerimientos de capacidad consiste bsicamente, en determinar qu capacidades
sern requeridas por centro de trabajo y por periodo para poder realizar el plan de produccin. El
M.R.P. es capaz de proporcionar tambin un plan de requerimientos de capacidad mediante la
obtencin de una carga de trabajo que es comparable con la disponibilidad de capacidad para un
centro de trabajo determinado. As mismo proporciona informacin vlida para responder a preguntas
como:
Sern necesarias horas extras?.
Ser necesario transferir mano de obra de un departamento a otro?.
Ser necesario transferir trabajo de un centro a otro?.
Ser necesario subcontratar parte del trabajo?.
Ser necesario aadir algn turno?.
Ser necesario contratar personal eventual?.
El sistema M.R.P. no calcula por s mismo el plan de capacidades, pero proporciona la informacin
necesaria al C.R.P.4 mediante el catlogo de rdenes planificadas y en curso como input al mismo.
Control de actividades de planta.

El sistema M.R.P. es la llave para el control de actividades de planta 5. Proporciona fechas previstas
de las rdenes en curso esenciales para la planificacin y control de prioridades. La fecha prevista de
una orden establece la relativa prioridad de la orden en cuestin, que est en pugna con las
restricciones de capacidad y otras rdenes en planta. Por ende, una orden encierra tambin un
nmero de operaciones que deben ser realizadas para completar la misma. Por tanto es necesario
distinguir entre prioridad de la orden y prioridad de la operacin.
Las tcnicas de programacin de planta, carga de trabajo, despacho de rdenes y asignacin de
tareas, estn basadas en las prioridades de las operaciones. Estas prioridades, para ser vlidas,
deben derivar de prioridades vlidas de las rdenes, es decir, vlidas fechas previstas.
4 C.R.P. son las siglas de Capacity Requirements Planning en ingls. En castellano Plan de Requerimientos de Capacidad.
5 Production Activity Control (P.A.C.) en ingls.
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El sistema M.R.P.
Control de compras.
Uno de los principales objetivos del sistema de control de compras para materiales y componentes
es el mantener una continuidad en el suministro acorde con un plan.
Este plan de suministro referido al caso de componentes y materiales deriva del sistema M.R.P.
El M.R.P. como ya se ha visto, genera una serie de rdenes planificadas con unas fechas de
entrega y cantidades previstas y as mismo, mantiene la validez de las fechas y cantidades para las
rdenes o pedidos en curso emitidos con anterioridad.
Las rdenes planificadas se convierten pues en sugerencias que, tras la gestin de compra
(evaluacin de ofertas, seleccin de proveedores, etc.), se convierten a su vez en rdenes de compra
o pedidos. El esquema del proceso queda reflejado en la figura 5.
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El sistema M.R.P.
Orden planificada
Requisicin
Solicitud oferta
Recepcin ofertas
Seleccin proveedor
Colocar pedido
PROVEEDOR
Acuse recibo pedido

Recepcin
Inspeccin
Entrada
Stock
Revisin
Factura
Figura 5. Esquema del proceso de compras.5
Por todo ello el sistema M.R.P. es una herramienta vlida para realizar el control y seguimiento de
las rdenes de compra en curso, ya que, tambin en este caso podemos hablar de un plan de
prioridades en las entregas de los materiales y componentes que deriva del sistema M.R.P.
As mismo la validez de las cantidades a recibir tambin ser chequeada por el M.R.P., ya que los
requerimientos netos pueden variar segn las circunstancias y por tanto las cantidades pueden ya no
ser adecuadas para saatisfacer a aquellos.
En definitiva en estos aspectos el sistema de control de compras se comporta de una manera
similar a la de un sistema de control de planta.
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El sistema M.R.P.
IV. PRERREQUISITOS DEL SISTEMA.

Existen cuatro elementos clave requeridos en cualquier sistema M.R.P. Estos son el M.P.S6, el
ordenador, el B.O.M7., y el registro de inventario.

El primer prerrequisito es la existencia de un plan maestro de produccin, es decir, cantos items
acabados es necesario producir y cundo. Un sistema M.R.P. presupone que el M.P.S. est basado
en las listas de materiales, es decir en cdigos. A travs del sistema M.R.P. rdenes de los diferentes
items (tanto comprados como producidos) se generan con prioridades que son el resultado directo del
plan maestro.
El M.P.S. refleja la demanda real de los clientes, combina la previsin de ventas con rdenes
especiales de clientes y tiene en cuenta los actuales inventarios de los diferentes productos acabados
as como la capacidad disponible de manufactura y limitaciones del proveedor.
Debido a todo esto, el M.P.S. debe ser un plan realista y alcanzable. Su principal funcin es
estabilizar y controlar el input del sistema M.R.P.
El horizonte de tiempo que debe cubrir el M.P.S. deber ser al menos el equivalente al acumulado
de todos los lead-time ms largos de compra y fabricacin para los componentes de los productos en
cuestin.
El ordenador
La disponibilidad de un ordenador ha tenido un profundo impacto en la gestion de los inventarios y
la planificacin de la produccin.
Las tradicionales aproximaciones al control de inventarios antes de la aparicin de los
ordenadores no podan sobrepasar los lmites impuestos por el proceso de datos con las
herramientas existentes en aquella poca.
Con la introduccin de los ordenadores, que son capaces de almacenar enorme cantidad de datos,
manipularlos y producir informacin a velocidades inimaginables previamente, la industria tuvo en
ese momento una herramienta viable para responder a los entornos dinmicos de los negocios.
6 Master Production Schedule (Plan Maestro de Produccin).

7 Bill Of Materials (Lista de materiales o estructura de producto).
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El sistema M.R.P.

Un requerimiento clave para poner en marcha un sistema M.R.P. es tener el producto definido por
un documento llamado lista de materiales de manufactura8 que muestra de una forma lgica todos los
niveles de componentes, incluido semielaborados, materias primas y materiales comprados. Este Bill
of materials debe mostrar tambin las cantidades requeridas de cada componente necesarias para
hacer una 9 unidad de un producto dado. Es importante as mismo que el B.O.M. refleje el camino que
se sigue en la fabricacin del producto en etapas o fases, desde la materia prima al semielaborado y
as sucesivamente hasta el producto acabado.
Los Registros de inventario

Es conveniente hacer especial incapi en el fichero de registro de inventario, que ha de contener el
status de los diferentes items en inventario (stock disponible, stock reservado, imputado a rdenes,
etc.).
Cada producto, semielaborado, subproducto, intermedio, materia prima, material, etc., debe estar
identificado por un nico cdigo.
As mismo deben ser proporcionados los parmetros necesarios para la planificacin como el
lead-time, stock de seguridad, factor de mermas, algoritmos para el clculo del tamao de lote, etc.
Tambin es necesario indicar la importancia de la integridad de los datos. Los datos deben ser
exactos, completos y actualizados a la fecha si se quiere que el sistema M.R.P. funcione con xito.
8 Deriva del ingls Manufacturing Bill Of Materials.

9 En algunos casos estas cantidades pueden referirse a una cantidad de referencia (p.e. 1000 uds) determinada en lugar de a la
unidad de producto, ya que es posible que el manejo de muchos decimales sea enrmemente complejo y tedioso e incluso
podra incurrir en prdida de precisin.
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El sistema M.R.P.
V.
Dada la importancia del M.P.S. como input principal para el sistema M.R.P. es necesario abordar
con mayor profundidad este tema.
El plan maestro de produccin es un establecimiento del plan anticipado de manufactura para los
items seleccionados por periodo de planificacin y cantidad. Los items del M.P.S. ms los del plan
final de ensamblaje10 abarcan todos los requerimientos conocidos.
El plan de produccin, algunas veces llamado plan agregado, establece el total nivel necesario de
manufactura y los niveles de inventario, mediante un tratamiento amplio de grupos de productos por
periodos de meses y un horizonte mayor. El plan de produccin es generalmente tarea de la direccin
y se basa en factores tales como la dimensin de la plantilla, el nivel agregado de inventario, los
objetivos de servicio al cliente y recursos de capacidad (maquinaria, utillaje, etc.), mientras que el
M.P.S. consiste en un plan ms detallado mediante el cual marketing y operaciones acuerdan
alcanzar requerimientos especficos de demanda con recursos disponibles.
El plan de produccin establece la poltica de un forma amplia y los lmites para el M.P.S. lo que
constituye un plan anticipado para los items seleccionados. El F.A.S. es un plan de las operaciones
requeridas en la produccin de items acabados. En la mayora de los casos, todos los items del
M.P.S. son productos finales, por tanto el M.P.S. es el F.A.S., en otros casos, los items del M.P.S. son
combinados de varias formas en una fecha posterior para realizar diferentres configuraciones de
productos finales (p.e. pintados de diferentes formas, o son acabados de maneras distintas o
empaquetados o embotellados de tal forma que cada combinacin sea un producto final diferente).
Por esto el F.A.S. se llama a veces plan final, plan de combinacin o plan de empaquetado. En tales
casos el F.A.S. es distinto del M.P.S. pero parte integral del mismo.
En un entorno de manufactura contra pedido11, ls rdenes del cliente son entradas directamente
en el F.A.S., mientras que en un entorno de manufactura contra stock12 habr un balance entre el
inventario y la previsin a la hora de definir el F.A.S.
Como ya ha sido visto, el M.R.P. usa al M.P.S. para determinar las necesidades de los
componentes requeridos para la fabricacin de los items del M.P.S.
La figura 6 ilustra las relaciones entre el M.P.S. y los diferentes sistemas de manufactura.
10 En ingls conocido como F.A.S. (Final assembly schedule).

11 En este entorno, la produccin slo se realiza a la llegada de la orden del cliente. Normalmente se refiere al ensamblaje final
por lo que se llama ensamblaje contra orden, formando parte del M.P.S. las partes subensambladas; esto sobre todo para evitar
plazos de entrega demasidado largos.
12 En este caso, la orden del cliente es servida directamente desde el almacn, por lo que la produccin se ha realizado
previamente a la llegada de la orden del cliente y el producto ha sido almacenado hasta entonces.
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El sistema M.R.P.
Previsin de ventas
D.R.P.
Plan de Produccin
F.A.S.
M.P.S.
R.C.P.
Entrada de Pedidos
M.R.P.
C.R.P.
P.A.C.
Figura 6. Relacin del M.P.S. con otras actividades de planificacin y control.6

El plan de requerimientos de distribucin (D.R.P.)13 es otro input fundamental para el M.P.S. y se
define como la funcin de determinar las necesidades de reaprovisionamiento de almacenes de
depsito o almacenes secundarios. La lgica seguida en el clculo de estos requerimientos es
idntica a la del M.R.P., establecindose rdenes planificadas para este reaprovisionamiento que a su
vez se convierten en requerimientos brutos bien para el M.P:S. o bien para el almacn central. Esta
demanda, por tanto, es dependiente de las necesidades de los almacenes secundarios.
El plan agregado de capacidad (R.C.P.)14 concierne principalmente a macro medidas de la
capacidad requerida para proporcionar un aviso anticipado de los posibles problemas de
planificacin. De esta forma medir los requerimientros de capacidad a travs de amplios grupos de
recursos similares y enfocando potenciales cuellos de botella15.
El input principal sobre el que se establece el M.P.S. es la previsin de ventas. Existen muchas y
variadas tcnicas de previsin basadas en ms o menos complejos modelos matemticos e
incluyendo gran cantidad de parmetros. La eleccin de uno u otro depender de muchos factores
como los relacionados con la toma de decisiones:
13 Las siglas D.R.P. corresponden a Distribution Requirements Planning en ingls.

14 Id. Rough-Cut Capacity Planning.
15 Un centro de trabajo, mquina, etc., que recibe la carga de trabajo en un ratio mayor del que es capaz de procesar.
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El sistema M.R.P.
Horizonte de tiempo.
Nivel de detalle.
Nmero de items.
Estabilidad.
Existencia de procedimientos de planificacin.
O relacionados propiamente con los mtodos de previsin:
Franjas de datos:
Horizontal.
Tendencia.
Estacional.
Cclica.
Tipo de modelo:
Series temporales.
Modelos causales.
Modelos estadsticos.
Modelos no estadsticos.
Coste del desarrollo.
Coste del almacenaje de los datos.
Coste de la obtencin de los datos.
Coste de operacin y mantenimiento.
Coste:
Medida del error:
Error (= previsin - realizacin).
Error absoluto.
Error ponderado.
Desviacin tpica.
Varianza.
Facilidad de aplicacin:
Tiempo de desarrollo para una aplicacin de un mtodo para una situacin.
Facilidad de aprendizaje del mtodo.
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El sistema M.R.P.
Existen mtodos muy sencillos de clculo de una previsin, como el suponer para el prximo mes,
la ltima realizacin o la realizacin del mismo mes en el ao anterior. Estos mtodos son
frecuentemente usados para determinar la calidad de otro mtodo de previsin.
Medias mviles
Este es posiblemente el ms simple mtodo basado en series temporales.
El clculo consiste en tomar la media de la realizacin de los ltimos tres periodos para estimar la
previsin del periodo siguiente.
El nmero de periodos considerados para calcular la media puede ser entre 2 y 12 o ms, con 3 o
4 periodos comunes. Si las series de tiempo son esencialmente de tipo horizontal, esta podra ser una
tcnica vlida desde el punto de vista de la exactitud, mientras que en series sujetas a estacionalidad
o tendencia, el modelo no funciona muy bien. Esto queda reflejado en la figura 7.
MEDIA MOVIL VS DEMANDA REAL

43,0
Demanda Real
41,0
Demanda
39,0
37,0
35,0
33,0
Media Mvil
31,0
29,0
17
16
15
14
13
12
11
10
27,0
Periodo
Figura 7. Desfase entre la media mvil y la demanda real.7

La aproximacin estndar para determinar los coeficientes de estacionalidad obliga a usar medias
de 12 meses. Esto funciona si se asume que la franja estacional es constante sobre el periodo
considerado. En orden a construir ndices para 12 meses es necesario tener al menos 24 meses de
datos disponibles y preferiblemente 3 aos.
Las medias mviles se calculan para cada 12 meses en una lnea centrada entre los meses de en
medio, es decir, junio y julio. El ejemplo se ilustra en la tabla 2. En este caso la media para los meses
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El sistema M.R.P.
de febrero a marzo es 123,42 y esta cifra se coloca entre agosto y septiembre; la media de abril a
marzo es 123,00 y se coloca entre los meses de septiembre y octubre. Se calcula ahora la media
entre estos dos valores (123,21) y as sucesivamente.
Asumiendo que los datos ms actuales tienen mayor peso que los ms antiguos, es decir, son
ms indicativos, se podra calcular una media mvil ponderada.
La expresin para calcular la previsin del periodo 8 sera:
2 x D5 + 3 x D6 + 4 x D7
D5,6,7
=
2+3+4
MESES
DEMANDA
REAL
MEDIA
MOVIL
MEDIA
CENTRADA
INDICE
ESTACIONAL
Enero
149
Febrero
167
Marzo
180
Abril
161
Mayo
148
Junio
129
Julio
117
124,08
Agosto
89
124,08
124,08
0,94
Septiembre
78
123,42
123,75
0,72
Octubre
61
123,00
123,21
0,63
Noviembre
87
123,25
123,13
0,50
Diciembre
123
122,92
123,08
0,71
Enero
149
123,75
123,33
1,00
Febrero
159
124,33
124,04
1,20
Marzo
175
124,67
124,50
1,28
Abril
164
124,92
124,79
1,40
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El sistema M.R.P.
Mayo
144
124,75
124,83
1,31
Junio
139
124,75
124,75
1,15
Julio
124
124,75
124,75
1,11
Etc.
etc.
Tabla 2. Coeficientes de estacionalidad a travs de una media mvil centrada.2
Alisado exponencial
Probablemente los ms populares mtodos para el clculo de previsiones de productos
almacenados sean las diferentes versiones del alisado exponencial.
El alisado exponencial simple o alisado de primer orden puede verse de diferentes formas. Una
aproximacin consiste en crear una tcnica de clculo de previsin basada en los errores de la
misma.
Si la previsin para el periodo n es Fn y la demanda real para el citado periodo es Dn, se podra
suponer la previsin para el mes siguiente como Fn ms una fraccin del error actual Dn - Fn.
Fn+1 = Fn + (Dn - Fn) 0 1
Valores de ms prximos a 1 dan mayor significacin a las demandas reales ms recientes y por
tanto menor peso a los valores histricos.
El problema del alisado exponencial simple es que, al igual que en la tcnica de medias mviles,
existe un gran desfase cuando los modelos estn sujetos a estacionalidades y tendencias.
Para compensar este defecto han sido ideadas diferentes variaciones. Generalmente se refieren a
correcciones debido a la tendencia y alisado de segundo orden.
Anlisis de regresin
No es un mtodo muy til para previsiones individuales, pero s es til en el caso de previsiones
agregadas.
Este mtodo asume una franja lineal para los datos y calcula la recta que mejor se ajusta a dicha
franja.
Requiere una gran cantidad de datos y es ms aplicable en modelos de relacin lineal.
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El sistema M.R.P.
El modelo utiliza una frmula como la siguiente:

y=a+bx+r
donde r es un componente aleatorio. a y b se estiman segn
b = (n xy - xy) / (n x2 - (x)2)
a = (y - b x) / n
Box-Jenkins
Se examina la correlacin existente para varios periodos donde existe un desfase entre la
previsin y la realidad. Los periodos pueden ser tomados de dos en dos, de tres en tres y as
sucesivamente.
El procedimiento matemtico para realizar estos clculos es muy complejo y requiere
necesariamente la utilizacin de un ordenador, sin embargo, la fiabilidad puede ser buena.
Como su propio nombre indica es mayormente usado en el clculo de la previsin de medidas
econmicas agregadas.
Se usan series temporales y sus relaciones para realizar los clculos.
Plan de Produccin y M.P.S.

La tabla 3 , presenta la relacin entre el plan de produccin para una familia de productos y el
correspondiente M.P.S.
pgina 33
El sistema M.R.P.
Plan de produccin: Familia de productos A

Inventario inicial
Previsin
Produccin
Inventario final
1 trim. 95 2 trim. 95 3 trim. 95 4 trim. 95 Total 95

400
334
323
65
1.122
2.716
1.961
2.233
2.000
8.910
2.650
1.950
1.975
2.300
8.875
334
323
65
365
1.087
M.P.S.: Producto A1
0,3
Inventario inicial
Previsin
Produccin
Stock Seguridad
Inventario final
Ene-95
200
422
400
175
178
Feb-95
178
455
500
175
223
Ene-95
200
550
500
123
150
Feb-95
150
533
550
123
167
Mar-95
223
275
250
175
198
Abr-95
May-95 J un-95 Total 1 y 2
198
223
193
1.215
125
330
415
2.022
150
300
400
2.000
175
175
175
1.050
223
193
178
1.193
M.P.S.: Producto A2
0,2
Inventario inicial
Previsin
Produccin
Stock Seguridad
Inventario final
Mar-95
167
481
450
123
136
Abr-95
May-95 J un-95 Total 1 y 2
136
146
140
939
490
256
345
2.655
500
250
350
2.600
123
123
123
738
146
140
145
884
Plan de produccin: Familia A (horas requeridas)

Das laborables
Horas necesarias
Horas diosponibles
Diferencia
1 trim. 95 2 trim. 95 3 trim. 95 4 trim. 95 Total 95

63
63
44
58
228
645
475
500
430
2.050
504
504
352
464
1.824
-78
92
-104
92
2
Tabla 3. Plan de produccin y M.P.S.3
El ratio de produccin para el producto A1 es de 0.30 horas por unidad, mientras que el producto
A2 es de 0.20. El plan agregado de produccin para la familia A tiene unos requerimientos de
capacidad que superan la disponibilidad de horas en el primer y tercer trimestres. Esto es debido a
que diferentes proporciones en el M.P.S. de las variedades A1 y A2 arrojan diferente carga de horas
ya que los ndices de consumo horario por unidad son diferentes. En este caso se podra cambiar el
mix o simplemente se podran hacer determinados ajustes en el M.P.S. que permitieran equilibrar los
requerimientros de capacidad.
Como se ve en la tabla, el plan de produccin corresponde a un nivel de agregacin mayor con
periodos de tiempo en meses, trimestres, cuatrimestres o incluso aos, en funcin de las
circunstancias. El M.P.S. es ms detallado, a nivel de item y los periodos considerados son ms
cortos, es decir, en trminos de das, semanas, decenas, quincenas o meses, siendo lo ms habitual
en semanas o meses dependiendo del tipo de compaa de manufactura. Adems en el M.P.S. se
tiene en cuenta el stock de seguridad16 de cada producto.
16 En general es la parte de inventario de un item planificado para hacer frente a fluctuaciones de la demanda y/o suministro.
pgina 34
El sistema M.R.P.
Volviendo a la mencionada tabla 3, sera posible, caso de mantener esa proporcin en la

produccin de A1 y A2, encontrar otras soluciones que permitiesen resolver los problemas de
capacidad. Tales soluciones consistiran en utilizar otro turno, horas extras, subcontratacin o
incluso una combinacin de ellas.
El punto principal es que el plan de produccin agregado manifiesta las restricciones del M.P.S., el
planificador tendr que tener en cuenta otros aspectos como el servicio al cliente y los niveles de
inventario a la hora de desarrollar el plan maestro de produccin. Tcnicas de simulacin y
programacin lineal pueden ser tiles a la hora de tener en cuenta estos y factores y otros muchos.
Los fatores de tipo organizativo tienen una influencia directa en la naturaleza del M.P.S.
En una compaa con un entorno de manufactura del tipo contra pedido, con largos lead-times
desde que se recibe el pedido hasta que el producto est completamente fabricado, el M.P.S. ser un
catlogo de pedidos. Sin embargo, en la fabricacin de muchos items con largos plazos de
fabricacin, los componentes comunes sern preferiblemente fabricados contra stock y los
componentes especiales y ensamblado final se realizarn contra el pedido. En tales casos existir un
M.P.S. dividido en dos partes, uno para componentes fabricados contra stock y otro para los
componentes especiales ensamblados o fabricados contra el pedido. En este caso existir por tanto
un Finnal Assembly Schedule (F.A.S.).
En una compaa que opera contra stock, el M.P.S. es un catlogo de rdenes generadas por
requerimientos del almacn. En este caso, muchas compaas optan por un sistema de punto de
pedido decalado en el tiempo (TPOP)17 o un punto de pedido tradicional donde el planificador
establece las fechas de las rdenes de acuerdo con marketing.
Por supuesto no es inusual encontrar compaas que participan de las dos situaciones a la vez,
teniendo que incluir en su M.P.S. ambos tratamientos.

Los pasos a seguir en el desarrollo del M.P.S. son:
1. Seleccin de los items, los niveles del B.O.M. que representen a los items del plan (tanto
componentes como productos finales deben ser incluidos).
2. Hacer las necesarias revisiones en el B.O.M. para obtener consistencia entre los items
del fichero de estructuras y los listados en el M.P.S.
3. Organizar el M.P.S. por grupos de productos.
17 Del ingls Time Phased Order Point. Consiste en un punto de pedido con consideraciones de lead-time.
pgina 35
El sistema M.R.P.
4. Determinar el horizonte de planificacin18 y la dimensin de los periodos19.

5. Obtener los inputs necesarios de informacin.
6. Preparar un diseo inicial del M.P.S.
7. Calcular el R.C.P.
8. Revisar el diseo inicial del M.P.S. para obtener un plan factible. Ms adelante revisar el
M.P.S. para obtener una aproximacin al ptimo.
Los cuatro primeros pasos son actividades tpicamente de diseo, mientras que los restantes son
actividades del propio proceso de planificacin.
La decisin sobre el nivel del B.O.M. representado en el M.P.S. determina qu items sern
contenidos en el mismo. Frecuentemente estos items no son los mismos necesariamente que los que
son de nivel de producto acabado. De hecho, algunos de estos items existen como un conjunto de
partes, organizadas en un B.O.M. slo a efectos de planificacin y control.

Existen cuatro casos que representan otras tantas alternativas de seleccin de niveles de
agregacin para el desarrollo del plan. Se representan en la figura 8.
Nivel producto acabado
Nivel materiales
Caso A
Caso B
Caso C
Caso D
Figura 8. Niveles para items en el M.P.S.8
18 Se entiende como el lapso de tiempo cubierto por el M.P.S. desde el momento actual. Debe ser al menos igual que el tiempo
necesario para llevar a cabo el plan.
19 El horizonte planificado se subdivide en peridos o casillas donde se representan las variaciones que ocurren en el M.P.S.
Normalmente se utilizan periodos mensuales, quincenales, decenales, semanales e incluso das.
pgina 36
El sistema M.R.P.
A. Ilustra la situacin en la que el F.A.S. y el M.P.S. son lo mismo. Esta condicin se da cuando los
productos acabados se fabrican contra stock y se venden como items de catlogo.
B. Representa la fabricacin de productos finales partiendo de subensamblados, intermedios o
componentes comunes. En este caso el M.P.S. puede listar niveles distintos de los propiamente
de producto acabado. El tipo de produccin es contra pedido y el F.A.S. est diferenciado del
M.P.S.
C. Representa el caso en que relativamente pocos componentes bsicos se combinan en la
produccin de un nivel de intermedios. Estos intermedios se usan para hacer una infinidad de
productos terminados. En el caso B, relativamente poco proceso permita convertir los items del
M.P.S. en productos acabados, mientras que en el caso C, esta transformacin supone la mayor
parte de las actividades de manufactura.
D. Este ltimo caso difiere del caso C en que el M.P.S. comprende nicamente componentes
comprados y toda la produccin est basada en el F.A.S. Este es el caso tpico de organizaciones
que compran materiales contra stock y fabrican productos contra pedido.
Un principio de planificacin es que el plan debe cubrir un horizonte al menos igual al tiempo
requerido para cumplirlo. Esto quiere decir que el horizonte del M.P.S. debe ser tan largo como los
lead-times necesarios para fabricar los items del mismo. Esto incluye lead-time de produccin y leadtime de compra para los componentes necesarios a dicha fabricacin.
Existen dos tipos de planificaciones, una a largo plazo y otra a corto o medio plazo. El horizonte
establecido en la primera abarca los periodos necesarios para propsitos de presupuesto anual o
planes a largo. El segundo es de horizonte ms reducido (p.e. seis meses) y permite un mayor nfasis
en los periodos ms cercanos al actual.
Es normal tambin definir una parte del horizonte en firme20 y el resto como tentativo. Esto significa
que cualquier variacin sugerida al M.P.S. durante el periodo en firme est sujeta a aprobaciones de
la direccin, mientras que variaciones sobre el tentativo pueden ser realizadas por el planificador.
20 En una planificacin operativa (a corto o medio), normalmente es un plazo de uno a tres meses, si los periodos o casillas
elegidos son meses.
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El sistema M.R.P.
La preparacin de un M.P.S. realizable y que tenga sentido, requiere disponer de la siguiente
informacin:
1. Conocimiento de todos los requerimientos de produccin.
2. Perfil de carga21 para cada grupo de items del M.P.S.
3. Capacidad disponible.
4. Disponibilidad de materiales y utillaje.
Uno de los papeles del planificador es encontrar la coordinacin necesaria con la funcin de la
gestin de la demanda encaminada al reconocimiento y tabulacin de todas las posibles fuentes de la
demanda incluidas:
1. Previsin de demanda:
a. Ordenes de clientes.
b. Requerimientos de repuestos.
c.
Ordenes interplantas.
2. Promociones especiales.
3. Requerimientos de inventario debidos a la estacionalidad.
Estos requerimientos debern ser tabulados para cada item del M.P.S.
Un perfil de carga es un establecimiento de los recursos necesarios para producir una
determinada familia de items. El tiempo de cambio de formato, preparacin y limpieza tambin estn
incluidos. Un ejemplo de perfil de carga se muestra en la tabla 4.
PERFIL DE CARGA PARA LA FAMILIA DE PRODUCTOS "A"

Cdigo de centro
Descripcin centro
Horas Preparacin y cambio
Horas operacin x 100 Uds
101
Tornos
1,2
16,0
201
Fresadoras
2,7
30,0
203
Control numrico
2,8
23,8
601
Soldadura
0,6
19,6
701
Subensamblaje
2,5
73,5
Tabla 4. Ejemplo de perfil de carga.4
Para obtener un M.P.S. que tenga sentido, la capacidad, los materiales y los utillajes requeridos
para su ejecucin, as como sus cantidades, tienen que ser conocidos.
21 Es una lista de los tiempos requeridos en cada uno de los centros crticos, para producir una familia de items.
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El sistema M.R.P.
La figura 9 resume los requerimientos de datos necesarios para poder establecer el M.P.S.
Perfil de
carga
B.O.M.
Ordenes de
Clientes
Requerimient.
de almacn
Plan Maestro
De
Status del
Inventario
Produccin
Requerim.
Interplantas
Previsin
Repuestos
Plan de
Produccin
M.P.S
D.R.P.
Status utillaje
Figura 9. Flujo esquemtico de requerimiento de datos para el M.P.S.9

La preparacin del diseo inicial del M.P.S. para un horizonte de planificacin dado, tiene lugar
sobre todo para aquellos periodos que estn ms alejados del presente. Los periodos ms prximos,
bien estn considerados ya en firme o bien su diseo est suficientemente desarrollado para
considerar un diseo inicial. Una vez conocidos todos los requerimientos para cada item del M.P.S.,
las necesidades de produccin vendrn dadas por la suma (o resta) de los deseados ajustes de
inventario a la demanda. El diseo inicial del M.P.S. se prepara listando las demandas netas para
todos los items en los periodos apropiados. El plan inicial sirve como base al R.C.P. para la
determinacin de los recursos necesarios para cumplir el M.P.S.
Si los requerimientos del M.P.S. no sobrepasan a los del plan agregado de produccin, los
recursos de capital, almacenamiento y de manufactura en general, debern estar disponibles.
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El sistema M.R.P.
R.C.P.
El R.C.P. tiene la misin de medir los requerimientos de capacidad considerando amplios grupos
de recursos similares y enfocado a descubrir potenciales cuellos de botella. El R.C.P. es relativo a
macromedidas de capacidad requerida y proporciona con anticipacin las alarmas necesarias para
planes dificultosos o no factibles.
Para obtener el R.C.P., se multiplica el ndice unitario de carga por la cantidad planificada de cada
item en cada periodo a fin de determinar la capacidad requerida en cada centro crtico, a esta carga
habr que aadir las horas correspondientes a los cambios necesarios. La suma de todos esos
requerimientos proporciona la carga por centro de trabajo y periodo.
Muchas organizaciones han informatizado los clculos del R.C.P. y otras en cambio, tienen
establecidos una serie de procedimientos estndar que son llevados a cabo por personal
administrativo. En cualquiera de las dos formas es necesario comparar la carga obtenida con la
capacidad disponible. La figura 10 muestra un ejemplo de carga comparada con capacidad para un
determinado centro de trabajo.
Centro de mezclas
Carga
Horas
150
Capacidad
100
50
0
1
Semanas
Figura 10. Ejemplo de carga vs capacidad para un centro de trabajo.10

Usualmente el departamento de ingeniera desarrolla los perfiles de carga tomando los datos del
fichero de rutas22.
22 Es un fichero que contiene el detalle del mtodo de manufactura de un item en particular. Incluye las operaciones a realizar,
su secuencia y los centros implicados, as como las horas estndar para preparacin y proceso. En ingls se conoce como Bill
Of Labour (B.O.L.).
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El sistema M.R.P.
VI. LA LOGICA DEL M.R.P.

En este captulo se describen los factores que afectan al clculo de los requerimientos, el propio
proceso de clculo, as como otros aspectos que determinan la propia naturaleza del M.R.P.

El clculo de los requerimientos est afectado por los siguientes factores:

La estructura del producto (B.O.M.) impone la principal restriccin al cculo de los rquerimientos.
Aunque la aritmtica del propio clculo es muy sencilla, el proceso es bastante complejo en s mismo.
Esto ocurre por el hecho de que un item puede existir en s mismo como una nica entidad
fsicamente identificada o puede existir como parte de otra estructura en cuyo caso ha perdido su
propia identidad.
El problema se hace mayor cuantos ms niveles existen en el proceso de fabricacin de un
producto.
La relacin existente entre padres e hijos en una estructura de producto (B.O.M.) se ve
representada en la figura 11.
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El sistema M.R.P.
Nivel 0
A (1)
Nivel 1
Nivel 2
B (2)
H (2)
G (3)
P (3)
Nivel 4
P (3)
I (2)
Nivel 3
N (1)
P (4)
Q (3)
Z (1)
F (2)
R (5)
S (1)
M (2)
C (7)
Nivel 5
D (7)
Figura 11. Bill of material.11

Por convencin americana los niveles se numeran desde el producto acabado hasta el
componente ms elemental empezando por el nivel 0. La estructura del producto est formada como
si de un arbol se tratase y cada progresin por las sendas verticales se llama rama (X-A-I-G-M-D). Los
items del nivel ms alto se llaman productos terminados (nivel 0). Los nmeros entre parntesis
indican las cantidades que intervienen de cada item para producir una unidad del item padre.
En la determinacin de los requerimientos de los niveles ms bajos de los items de inventario, es
necesario tener en cuenta las cantidades necesarias de cada uno para formar el item padre y las
existencias en stock de los mismos.
Supongamos en la figura 11 que se desean fabricar 100 unidades del producto X, qu
requerimientos existirn para el componente D?.
Los status de inventario para los items implicados son los siguientes (uds.):
Item A
25
Item I
10
Item G
150
pgina 42
El sistema M.R.P.
Item M
200
Item D
100
Los clculos seran como:

Cantidades a producir de X
100
Requerimientos brutos item A
100
En stock item A
25
Requerimientos netos item A
75
Requerimientos brutos item I
150
En stock item I
10
Requerimientos netos item I
140
Requerimientos brutos item G
420
En stock item G
150
Requerimientos netos item G
270
Requerimientos brutos item M
540
En stock item M
200
Requerimientos netos item M
340
Requerimientos brutos item D
En stock item D
Requerimientos netos item D
(75 x 2)
(140 x 3)
(270 x 2)
2.380
(340 x 7)
100
2.280
El clculo de los requerimientos se efecta de arriba a abajo en la estructura del producto, nivel
por nivel.
Es necesaria esta progresin nivel por nivel para que todos los requerimientos sean explosionados
debidamente. El B.O.M. hace de gua en el proceso de explosin nivel por nivel para encontrar los
requerimientos adecuados de cada item de la estructura.

Es otro factor a tener en cuenta en clculo de requerimientos. En el ejemplo precedente se asuma
que las cantidades ordenadas coincidan exactamente con los requerimientos netos. Esto en la
pgina 43
El sistema M.R.P.
prctica de hecho no sucede y las cantidades a ordenar son funcin de un tamao de lote
determinado. Esto lgicamente har variar las cantidades requeridas por explosin en los niveles
inferiores.
La determinacin de estos tamaos de lote se realiza mediante algoritmos que son incorporados
en los programas de clculo del ordenador,que controlan la explosin de los requerimientos.
Algunas tcnicas para determinar el tamao del lote son:

Puede ser aplicada a cualquier item del M.R.P., pero en la prctica solo es aplicable a algunos
pocos.
Normalmente se aplica a items que tienen un coste alto de produccin o cuyos tamaos de lote
estn sujetos a limitaciones de tipo tcnico o de ingeniera 23. La determinacin de los tamaos estar
sujeta a estas y otras consideraciones.
Lote econmico
El lote econmico24, aunque poco usado en un entorno de M.R.P., consiste en encontrar la
candidad ptima que minimice los costes asociados al inventario respecto de los costes fijos25
asociados a la orden.
El algoritmo se basa en la frmula de Wilson, es decir:
Q=
2xUxS
IxC
Donde Q es el tamao del lote, S el coste fijo asociado, I la tasa de inters en el periodo
considerado, C el coste unitario del item y U la previsin de consumo en el mismo periodo. Los
periodos considerados normalmente abarcan un ao.
Este criterio es ms aplicable en los casos en que el tipo de demanda es continua sin grandes
fluctuaciones y con un ratio uniforme. En el caso de demandas discretas y no uniformes cual es el
23 Por ejemplo un mezclador, no realiza correctamente el proceso de mezclado si los kilogramos incorporados no llegan a un
mnimo; tampoco se puede sobrepasar la capacidad del mismo.
24 En ingls Economic Order Quantity (E.O.Q.).
25 Aquellos costes que no dependen de la cantidad producida sino que se generan por el hecho de fabricar un lote (costes
debidos al cambio de utillaje, limpieza del equipo, etc.).
pgina 44
El sistema M.R.P.
caso de las demandas de items en el M.R.P., este criterio pierde su validez ya que cantidades
remanentes de inventario podran ser acarreadas durante largos periodos de tiempo sin necesidad.
Ordenacin discreta
Es la ms simple y directa de todas las tcnicas. Proporciona la cobertura de los requerimientos
netos por periodo y la cantidad de la orden planificada siempre iguala a la del requerimiento neto que
la genera. Estas cantidades son dinmicas y se recalculan siempre que los requerimientos cambien.
Esta tcnica minimiza el coste de inventario ya que no quedan cantidades remanentes en el
inventario. Se aplica a items especialmente caros o con demandas demasiado discontinuas.

Esta tcnica es equivalente a la antigua regla de pedir "x" meses de suministro. Se usa en algunos
sistemas de aprovisionamiento. Consiste en ordenar la cantidad resultante de la suma de los
requerimientos netos de varios periodos determinados. El usuario especifica los periodos que cada
orden planificada ha de cubrir.
Mientras que en el caso de orden de tamao fijo los periodos cubiertos variaban en funcin de los
requerimientos, ahora al contrario son los periodos los que son fijos y la cantidad de la orden la que
vara.

Esta tcnica conocida por P.O.Q.26 se basa en la lgica del E.O.Q. clsico, modificada para uso en
entornos con periodos de demandas discretas.
El clculo consiste en encontrar a travs de la frmula del E.O.Q. el intervalo a ordenar segn la
cantidad del E.O.Q.
La cantidad a ordenar es por tanto la suma de requerimientos netos en el intervalo calculado.
Los costes fijos son los mismos que los que se obtendran por aplicacin del E.O.Q. clsico, pero
los costes de mantenimiento de inventario son menores ya que con el P.O.Q. no queda inventario
remanente a lo largo de los periodos.
26 Son las siglas que corresponden a Period Order Qantity en ingls.
pgina 45
El sistema M.R.P.

El objetivo de esta tcnica27 es tambin la minimizacin del coste de inventario y los costes fijos,
aunque el clculo es diferente.
En el clculo del lote por esta tcnica, la determinacin de si la cantidad cubrira slo los
requerimientos netos del primer periodo o, por el contrario, cubre los requerimeintos de ms periodos,
obedece al criterio del coste unitario, es decir coste fijo ms coste de mantenimiento de inventario por
unidad.
El clculo se realiza por el mtodo de prueba y error y tanto el tamao de lote como los periodos
cubiertos mediante esta tcnica, son variables.
Se basa en modelos de programacin lineal con clculos matemticos bastante complejos.
Minimiza el coste combinado (fijo + mantenimiento de inventario) y tambin se utiliza para evaluar
los resultados obtenidos por otras tcnicas. Evala los diferentes caminos posibles para cubrir los
requerimientos netos de cada periodo del horizonte planificado.
Requiere la disponibilidad del ordenador para poder procesar los clculos.

Los tamaos de lote, una vez calculados, estn sujetos a distintas variaciones debidas a
consideraciones de tipo prctico. Entre ellas se pueden citar:
1. Restricciones del tipo mnimo y mximo.
Son restricciones de tipo tcnico u operativo. Por ejemplo, no fabricar menos de 50
o ms de 2000, o no fabricar menos de 2 semamas de cobertura o ms de un ao de
consumo; si un equipo de mezclado no realiza mezclas uniformes por debajo de 500
kg, esta seera otra limitacin de tipo tcnico. Todas estas consideraciones tienen
27 En ingls Least Unit Cost (L.U.C.).
pgina 46
El sistema M.R.P.
como consecuencia la necesidad de ajustar los tamaos calculados a fin de cumplir

las restricciones impuestas por la propia operatividad real de los recursos.
2. Mltiplos.
Otras consideraciones imponen la necesidad de establecer o ajustar los tamaos
de lote calculados en funcin de un determinado mltiplo. Por ejemplo, mltiplos de
bidones de 25 kg para el aprovisionamiento de una materia prima dada.
3. Factores de merma.
El factor de mermas trata de compensar las cantidades que se pierden el proceso
de fabricacin de un determinado item. Es una cantidad a sumar al tamao de lote
con ese fin. El factor de mermas vara con cada item y se basa en datos histricos.
Puede ser establecido en trminos de unidades o porcentaje de la cantidad de la
orden.
En un entorno de taller normalmente existe una relacin entre el factor de mermas
y los cambios a realizar para fabricar un determinado item. Una aproximacin viene
dada por la siguiente frmula:
Q = L + (L)
Q = cantidad de la orden.
L = Tamao de lote calculado por el algoritmo.
= Factor de mermas.
Lead - time
Los lead-times de los items de inventario constituyen un factor de complicacin en el clculo de los
requerimientos.
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El sistema M.R.P.
Son ellos los que determinarn las fechas de lazaminento y terminacin para las rdenes en
cuestin.
Debido a que el componente de nivel inferior debe ser completado antes que el de nivel superior
(padre), el lead-time acumulado para todas las fases o niveles que intervienen en la fabricacin de un
producto, determinar la fecha de finalizacin de ste.
Los valores del lead-time deben, por tanto, ser suministrados al sistema a fin de situar los
requerimientos en las fechas adecuadas durante el proceso de explosin de las rdenes planificadas
a travs de los diferentes niveles en el B.O.M.

El M.P.S. cubre un horizonte lo suficientemente largo para contener mltiples ocurrencias de
requerimientos para cada item en diferentes periodos. Esto aade otra complicacin al proceso de
clculo, es decir, la secuenciacin cronolgica de los requerimientos (que proceden de rdenes
plnificadas del nivel superior) necesita ser respetada escrupulosamente ya que, de otra forma, los
requerimientos calculados sern errneos. Por tanto los requerimientos netos sern vlidos, en tanto
en cuanto las fechas de las rdenes permanezcan inalteradas. En este ltimo caso, sera necesario
reexplosionar los requerimientos a efectos de que estos volvieran a ser vlidos.

Otro factor que afecta de manera importante al clculo es el hecho de tener componentes que
intervienen a la vez en diferentes estructuras. Esto implica que para conocer los requerimientos de
estos componentes, es necesario primero realizar la explosin de cada uno de los items padre, para
obtener as la suma acumulada de todos los requerimientos de nivel superior. Esta es otra de las
razones de realizar explosiones nivel por nivel, es decir, explosionar todos los items de un nivel antes
de pasar al siguiente.
pgina 48
El sistema M.R.P.
Items multinivel
Son items que existen en diferentes niveles dependiendo de las estructuras de los productos
donde intervienen. Esto implica que los niveles asignados a estos items debern ser siempre los
valores ms bajos de todos los niveles de las estructuras donde intervienen, ya que de otra forma, las
explosiones de requerimientos de los niveles padre, podran no tener en cuenta todos los
requerimientos a aplicar a estos items.
Por ejemplo, en la figura 11, el item P se encuentra en tres estructuras, nivel 2, 3 y nivel 4
respectivamente, por tanto el nivel que habr de asignarse al item P ser el 4.
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El sistema M.R.P.

A la hora de situar los requerimientos y las rdenes en el tiempo, es necesario recurrir a diferentes
tcnicas para representar los datos, as como establecer ciertos aspectos necesarios para el buen
funcionamiento del propio proceso, ya que si bien el calendario gregoriano sirve perfectamente a
nuestros propsitos de planificacin, en un ordenador sern necesarios ciertos ajustes.
Para evitar estos mencionados problemas, existen variedades del calendario llamadas
calendarios de planificacin. Lo que tienen en comn es la numeracin consecutiva de das o
semanas.
En el esquema tpico las semanas se numeran con dos dgitos28 y los das laborables con tres
dgitos29, lo que implica periodos de 100 semanas o 1000 das respectivamente.
Los calendarios as definidos permiten sencillos clculos aritmticos para el clculo de fechas
como, por ejemplo, al aplicar el lead-time.
Otra posibilidad consiste en mantener un calendario con sus festivos y laborables en un fichero del
ordenador que sea utilizado por el sistema M.R.P. a la hora de establecer las fechas requeridas.

En un sistema M.R.P., los datos del status del inventario asociados a fechas por asignacin a das
o periodos de planificacin como semanas o meses.
Mientras el mtodo de asignacin de tiempo que se emplee determina los trminos en los que los
clculos aritmticos internos se realizan, la forma de mostrar los datos es independiente.
La forma de representacin de los datos bsicamente se puede establecer de dos formas posibles:
28 De 00 a 99.
29 De 000 a 999.
pgina 50
El sistema M.R.P.
1.
La aproximacin por fecha/cantidad.
2.
La aproximacin por casillas o cuadrculas de tiempo30.
En el primer caso los datos son mostrados en forma de vectores verticales, en el segundo son
horizontales.
En la figura 12 se representan ambas opciones.
Meses
Jun-95
(Da inicial)
125
Jul-95
125
Ago-95
Sep-95
300
01/06/95 01/07/95 01/08/95 01/09/95
30 Time-bucket en textos americanos.
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El sistema M.R.P.
Fecha / cantidad
Requerimientos
Brutos
Das
125
01/06/95
125
01/07/95
01/08/95
300
01/09/95
Figura 12. Formas de representacin de fechas o periodos.12

A todos los efectos es posible disear un sistema M.R.P. que almacene los datos en el formato de
fecha/cantidad pero los muestre en el de time-bucket.
La representacin ms popular es la de time-bucket ya que es ms grfica y permite una mejor
evaluacin visual.
Debido a que normalmente los periodos representados corresponden a ms de un da, aunque
internamente el clculo pueda ser diario, es necesario establecer unos criterios de representacin que
permitan interpretar los datos correctamente. Por ejemplo, un evento est asociado con un nico
punto en el tiempo. Cuando este evento es representado, es necesario asignar un time-bucket pero no
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El sistema M.R.P.
se sabe exactamente cundo durante el periodo en cuestin. Una de las siguientes convenciones
puede ser usada a la hora de asignar una fecha al evento, dentro de un periodo determinado.
Primer da del periodo.
Punto medio del periodo.
Ultimo da del periodo.
En cualquier momento del periodo pero no ms tarde del ltimo da.
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El sistema M.R.P.

Los requerimientos brutos son iguales a la demanda de un item, mientras que los requerimientos
netos se calculan restando de los requerimientos brutos las cantidades en stock y en rdenes.
Los requerimientos brutos para un item resultan del M.P.S. y/o de la previsin. Son las cantidades
que es necesario emitir para soportar esas demandas.
Dado que un componente puede tener ambos tipos de demanda como ya ha sido visto, es
necesario calcular la demanda independiente del item y sumarla con las demandas dependientes
provinientes de items de nivel superior en el M.P.S. y en los periodos adecuados.
El resultado se llama plan de requerimientos brutos.
La lgica del clculo de los requerimientos netos es sencilla:
Req. brutos - Recepciones previstas31 - Stock disponible32 = Req. netos.
Se asume que si la cantidad resultante en esta expresin es negativa, los requerimientos netos
son cero.
La tabla 5 muestra un ejemplo de clculo de requerimientos netos.
31 Se refieren a entradas futuras esperadas por existir rdenes o pedidos en curso (caso de componentes comprados).
32 En ocasiones se considera la cantidad de stock fsico disponible descontadas las cantidades reservadas.
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El sistema M.R.P.
Periodo
Requerimientos
Brutos
Ordenes en
Curso
Stock
Disponible
Balance
Requerimientos
Netos
23
-23
20
23
-3
30
-33
25
33
-8
-8
15
12
12
12
Totales
72
30
19
Tabla 5. Ejemplo de clculo de requerimientos netos.5
Sin embargo existe una forma de representacin ms grfica y comprensible que consiste en
proyectar el stock disponible en lugar de los requerimientos netos. Esta otra manera de mostrar los
datos se encuentra en la tabla 6.
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El sistema M.R.P.
Periodo
Stock al princio
del periodo
Requerimientos
brutos
Ordenes en
curso
Stock al final
del periodo
23
23
23
20
30
33
33
25
15
-7
-7
12
-19
-19
-19
Tabla 6. Alternativa al clculo de requerimientos.6
En este caso la lgica del clculo es:

Stock inicial - Requerimientos brutos + Ordenes en curso = Stock final del periodo.

Las cantidades y fechas de los requerimientos netos pueden entenderse como una falta de
cobertura en cierto sentido. Asumiendo un adecuado horizonte de planificacin, el M.R.P. detecta
tales faltas con suficiente anticipacin para poder cubrir estas necesidades mediante la planificacin
de rdenes.
pgina 56
El sistema M.R.P.
Un sistema M.R.P. detecta potenciales faltas de cobertura en el futuro y planifica las rdenes
necesarias para que estas faltas no ocurran en la realidad.
Cuando los requerimientos netos de un item son conocidos, el M.R.P. desarrolla rdenes
planificadas de acuerdo con la poltica de dimensionamiento de tamaos de lote y las regla de
ordenacin. El M.R.P. automticamente establece la prioridad de las rdenes mediante el reclculo de
fechas.
Las rdenes planificadas que cuya fecha de inicio se acerca a la fecha actual son listadas en un
informe de acciones que indica al planificador que dicha orden debe ser lanzada ya que su fecha de
inicio est prxima.
Para generar una orden planificada correctamente, el sistema debe determinar lo siguiente:
La fecha de terminacin de la orden.
La fecha de inicio de la orden.
La cantidad de la orden.
La fecha de terminacin deriva de la fecha en que aparece el requerimiento. Como los

requerimientos se representan usualmente en cuadrculas o time-buckets, es necesario utilizar las
convenciones anteriormente apuntadas a la hora de situar los requerimientos y por tanto las fechas
de terminacin de las rdenes se podrn situar al princio del periodo o en el punto medio del mismo,
segn convenio.
El hecho de disponer de potentes ordenadores, como los que existen en la actualidad, permite
realizar el clculo da por da con lo que las fechas estn perfectamente identificadas tanto para los
pgina 57
El sistema M.R.P.
requerimientos como para las rdenes. Otra cosa es la representacin de los datos donde se podr
optar por periodos mayores de tiempo cuales son semanas y meses, por ejemplo, pero conservando
la ventaja de un clculo mucho ms fino.

Como ya se ha mencionado anteriormente, las fechas de las rdenes se calculan aplicando el
lead-time,es decir, restando de la fecha de terminacin el lead-time para obtener la fecha de inicio.
Por ejemplo:
Fecha de terminacin
semana 6
Lead-time (semanas)
-2
Liberacin de la orden
semana 4
En este ejemplo se muestra cmo el lead-time debe ser definido en la unidad de tiempo en que
estn establecidos los periodos.
El lead-time se compone generalmente de un nmero de elementos que son, en orden
descendente de importancia:
Tiempo de Cola33.
Tiempo de proceso.
Tiempo de cambio34.
Espera para transporte.
Control de calidad.
33 Es el tiempo que espera una orden liberada para entrar en proceso.

34 incluye tiempos de cambio de formato, preparacin y limpieza del equipo y pruebas de puesta en marcha. En ingls se
denomina Setup.
pgina 58
El sistema M.R.P.
Manipulacin.
Otros.
Para establecer los lead-times de planificacin es posible calcular estos elementos mediante
tcnicas ms o menos complejas basadas en diferentes factores. En un entorno de taller existe una
aproximacin que, para propsitos de planificacin, toma la forma de una ecuacin lineal tal como:
L=2N+6
Donde L es el lead-time en das de trabajo de proceso y N el nmero de operaciones.
La fecha de liberacin de la orden, determinar la de los requerimientos brutos asociados al nivel
inferior, ya que, para esa fecha, deberan estar todos los componentes o intermedios del nivel inferior
disponibles para su procesado.
Entradas previstas
El proceso de convertir una orden planificada35 en una orden en firme se llama lanzamiento de la
orden. Estas rdenes pueden quedar retenidas o bien pueden ser liberadas, en cuyo caso sern
enviadas a fbrica para su procesado segn programa. Previo a la liberacin deber existir un
proceso de chequeo para garantizar que la orden es viable desde el punto de vista de materiales,
utillaje y otros recursos. Una vez la orden en proceso se dice que es una orden abierta o una orden en
curso.
Las rdenes en curso se catalogan en el M.R.P. como recepciones previstas o entradas previstas y
aparecern en el diagrama del M.R.P. en el periodo correspondiente a su fecha de terminacin. Estas
rdenes no demandan ningn requerimiento ya que las cantidades demandadas ya han sido
descontadas del stock previamente, para poder iniciar el procesado de la orden.
Proceso de clculo
35 Se consideran tanto rdenes de produccin, como rdenes de compra.
pgina 59
El sistema M.R.P.
La clave del proceso de clculo del M.R.P. estriba en la unin entre registros padre e hijo.
Slo hayn una unin lgica entre la relacin padre-hijo cual es la relacin entre rdenes
planificadas y requerimientos brutos.
El proceso comienza a partir de las rdenes planificadas36 existentes en el M.P.S. que determinan
los requerimientos brutos del primer nivel en el M.R.P. Dichos requerimientos son comparados con el
stock disponible y las entradas futuras o cantidades en ordenes y se obtienen los requerimientos
netos para cada periodo. Estos requerimientos sern cubiertos por rdenes planificadas con unas
cantidades calculadas segn las tcnicas de clculo del tamao de lote. Segn el lead-time se
calcular la fecha de inicio de estas rdenes lo que llevar a obtener los requerimientos brutos del
siguiente nivel, y as, sucesivamente hasta el nivel ms bajo que corresponder a items comprados.
El proceso se efecta nivel por nivel no bajando al nivel siguiente hasta haber calculado todos los
items del nivel en cuestin.
Por todo ello es necesario haber calculado previamente los niveles correspondientes a cada item
debido a que han podido realizarse modificaciones en el B.O.M. que pueden afectar directamente a
estos clculos.
la figura 13 muestra el desarrollo clsico de la hoja de datos para el M.R.P. de un item.
Lote (EOQ)
Lead-time
Reserva
275 Uds.
0,01 Ptas.
Coste
unidad
2 meses
Coste
fijo
50.000 Ptas.
0 Uds.
Tasa
mant.
inventa
Anterior Jun-95 Jul-95 Ago-95
22% anual
Sep-95
Oct-95
Nov-95
Total 6 m.
125
125
300
500
150
1.200
Ordenes en curso
375
250
250
-50
-550
-700
-700
Stock disponible
500
36 A efectos de requerimientos brutos tambin se considerarn aquellas rdenes que tengan sus demandas pendientes, por no
haber sido descontadas del stock, las cantidades correspondientes a los items de nivel inferior, es decir, rdenes lanzadas
(retenidas o liberadas).
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El sistema M.R.P.
Liberacin O.Planificadas
275
275
275
275
275
275
825
825
Figura 13. Diagrama del M.R.P. de un item13
La figura muestra todos los clculos a realizar para obtener las rdenes necesarias para cubrir los
requerimientos como ya se ha comentado anteriormente. En este caso la proyeccin del stock no
tiene en cuenta las entradas a futuro por rdenes planificadas. Las cantidades negativas del stock
proyectado coinciden con los requerimientos netos acumulados segn se avanza por los periodos.
Existen otras formas de representacin del M.R.P. a parte de la figura 13. Cada organizacin
deber escoger la que ms convenga a los propsitos de planificacin.
Los datos mostrados en la figura 13 tienen un formato resumido. Para propsitos de planificacin,
puede ser muy conveniente el poder desglosar la procedencia de los requerimientos brutos, segn las
rdenes planificadas del nivel anterior que los generan. Un ejemplo se muestra en la tabla 7.
Tamao
Lead
Stock
Cdigo Descrip
cin
Um
Lote
Time
A000700 Item A
Ud
1.000
20
Coste
01/06/95 Unidad
4.000
10
Criterio
Calculo
cantidad fija
Datos
del
M.R.P.
Datos
asociad
os al
Fechas Saldo
01/06/95
4.000
Orden
sit
Cantidad
Desglos
e
demand
orden sit Cantidad Cdigo
40580
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Producto
2.000 P00100 Producto 1
El sistema M.R.P.
compon
ente
02/06/95
2.000
03/06/95
04/06/95
05/06/95
as items
padre
11100
1.000
11200
1.000
06/06/95
1.000
11300
1.000
07/06/95
2.000
08/06/95
500
09/06/95
500
10/06/95
500
11/06/95
500
12/06/95
500
13/06/95
500
14/06/95
500
15/06/95
500
16/06/95
500
11400
1.000
17/06/95
1.500
11500
1.000
18/06/95
2.500
19/06/95
2.500
40900
3.000 P00200 Producto 2
41728
1.500 P00300 Producto 3
60100
2.000 P00100 Producto 1
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El sistema M.R.P.
20/06/95
500
21/06/95
500
22/06/95
500
23/06/95
500
24/06/95
500
25/06/95
500
26/06/95
1.500
27/06/95
28/06/95
11700
1.000
29/06/95
1.000
11800
1.000
30/06/95
2.000
Total
11600
1.000
60200
1.500 P00300 Producto 3
60300
2.000 P00100 Producto 1
8.000
12.000
Tabla 7. Diagrama del M.R.P. desglosado7.

Sit = F indica que las rdenes son en firme; P planificadas. Las rdenes del componente son
pedidos de compra, siendo sit = F propiamente pedidos ya cursados y sit = P sugerencias de compra
sin confirmar.
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El sistema M.R.P.
VII. CONCLUSIONES
A lo largo de estos captulos se ha pretendido mostrar una visin general de lo que es el sistema
M.R.P., sin embargo, el estudio del sistema M.R.P. requiere mucho mayor nfasis y nivel de detalle en
todos los temas tratados as como un mayor contenido prctico a la hora de poder evaluar las
muchas y muy diversas alternativas de aplicacin de estas tcnicas de gestin.
Sin embargo conviene destacar algunos aspectos prcticos que de alguna forma pueden ayudar
en los planteamientos iniciales del diseo y posterior control de un sistema de estas caractersticas.
Estos son:

Si tenemos en cuenta que el establecimiento de una previsin de ventas es el punto del que parte
el M.P.S. y por ende el M.R.P. y otros sistemas de control y planificacin, es necesario resaltar
aspectos que normalmente en las compaas no son atendidos con el cuidado y la importancia que
merecen a fin de conseguir que los planes sean exitosos.
La previsin deber recoger los siguientes conceptos a la hora de determinar las cifras:
Ventas.
Muestras.
Bonificaciones.
Consumo interno.
Otros conceptos que generan salidas de inventario.
En el modelo de clculo podr tomarse como base cualquiera de los ya apuntados en captulos
precedentes, pero las cifras debern ser analizadas y corregidas por el departamento de marketing en
base a la experiencia y proyectos de futuro como puedan ser promociones, acciones especiales,
fuerza de ventas, etc.
Por otra parte deber existir una coordinacin y colaboracin muy estrecha entre las partes
implicadas como son los jefes de producto y los planificadores. En este sentido es muy conveniente
mantener reuniones peridicas entre ellos a fin de discutir las cifras obtenidas antes de incluirlas en
los ficheros del sistema y esto ltimo deber realizarse una vez exista un comn acuerdo de las
partes.
Para poder llevar a cabo todo lo anterior es imprescindible disponer de la informacin actualizada
necesaria para poder evaluar la bondad de la previsin. para ello debern disearse informes de
seguimiento de la previsin como son estadsticas, anlisis de desviaciones, etc. Estos informes
pgina 64
El sistema M.R.P.
podrn obtenerse por rango de la desviacin37, mostrada por periodos o acumulada e incluso
comparada con el presupuesto.

A la hora de establecer la previsin de demanda para la planta de fabricacin, es decir, el input del
M.P.S., es necesario tener en cuenta ciertas restricciones que por la propia operatividad de la fbrica,
obligan a realizar ciertos ajustes en la previsin de ventas original a fin de situar, lo ms
automticamente posible, los requerimientos en las fechas correctas.
Esto significa que si, por ejemplo, la fbrica para por vacaciones el mes de agosto, es necesario
preproducir lo que se prevee vender en agosto, durante los meses anteriores.
Por tanto, estamos considerando dos planos de previsin: previsin de ventas y previsin de
demanda.
Otros factores que pueden recomendar un traslado de la previsin son:
Paradas por periodos de mantenimiento.
Preproducciones por campaas para tipos de producto homogneos.
Agrupacin de producciones debido a estacionalidades.
Otras.
Con estos fines se puede establecer un procedimiento en el ordenador que permita trasladar estas
previsiones a los meses deseados, bien aplicando porcentajes de traslado, bien trasladando
directamente entre meses. Estos traslados podran hacerse individualmente, por grupos de
productos, o para todos.
El objetivo conseguido mendiante este procedimiento es evitar el tener que realizar innumerables
ajustes en las fechas de las rdenes durante la revisin del M.P.S.
El coste de desarrollo e implementacin de un sistema M.R.P. depende del grado de complejidad y
especializacin que se requiera. Cuanto ms complejo, mayor coste, por tanto, ser necesario
evaluar el coste del proyecto comparado con el ahorro que se obtendr por su implementacin 38.
37 Clasificaciones de los items en base a la importancia de la desviacin como por ejemplo, desviacin menor del 5%, entre el
5% y el 10%, entre el 10% y el 15%, entre el 15% y el 20% y mayor del 20% u otras clasificaciones que se consideren ms
pertinentes.
38 Los tipos de ahorro pueden ser muy diversos: personal administrativo, costes de parada debido a falta de materiales no
controlada, optimizacin de las series de fabricacin, disminucin del nivel de inventarios y por tanto almacenes ms pequeos,
mejora en la calidad del servicio en general, etc.
pgina 65
El sistema M.R.P.
A primera vista pueden incorporarse algunas mejoras en el clculo del M.P.S. que permitirn un
proceso ms enfocado a los ahorros esperados. Algunas de estas son:

El concepto de stock de seguridad variable39 tiene por objetivo optimizar el nivel de inventario por
este concepto debido a las variaciones de la demanda. Esta funcin est relacionada con la previsin
de ventas a fin de anticiparse a los posibles problemas que puedan surgir en el mercado.
El stock de seguridad se establece de esta forma en das de cobertura y la base de clculo es por
tanto diaria. La figura 14 muestra un ejemplo de este caso.
Evolucin stock (S.Seguridad variable)

1.200
1.000
Unidades
800
600
Stock
400
S.Seguridad = 7 das
200
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
0
Fechas Junio-95
Figura 14. Ejemplo de stock de seguridad variable.14
Como se puede comprobar en la figura, en los periodos donde la demanda decrece, el inventario
por stock de seguridad se minimiza, mientras que en los periodos de mayor demanda existe una
mayor cobertura por este concepto, permitiendo una anticipacin a los posibles problemas que
previsiblemente podrn existir en estos periodos de mayor demanda.
Lanzamientos conjuntos.
Existen casos, como en la industria farmacutica, en los que un lote de un determinado producto
comprende varias presentaciones que se empaquetan a partir del mismo lote de intermedio. Esto
39 El stock de seguridad puede definirse como una funcin temporal considerando intervalos discretos de 1 da en el clculo, es
decir, SS = F(t).
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El sistema M.R.P.
significa que en un M.R.P. clsico, se planificaran tantos lotes de intermedios como necesidad de
empaquetado surgiese en el primer nivel, para cada presentacin, basado todo ello en los tamaos de
lote estndar definidos para cada presentacin, en unidades equivalentes al tamao de lote de la fase
intermedia. La realidad es que, de esta forma, el inventario adicional sera mucho mayor debido al
tratamiento por separado de cada presentacin y el problema se acenta mucho ms cuando alguna
de las presentaciones tiene una demanda muy pequea.
Si se proporciona una rutina especial de clculo al sistema M.R.P. que realice un tratamiento
especial de este problema, los resultados son mucho mejores de lo que seran normalmente. Tal
rutina es la de los lanzamientos conjuntos.
Esta rutina consiste en asociar las diferentes presentaciones que consumen el mismo intermedio,
mediante un ndice de relacin, calculando a continuacin las cantidades a ordenar, para cada
presentacin, repartiendo el lote de intermedio entre ellas de tal forma que las coberturas40 sean
iguales. Esto permite, con el mismo lote de intermedio, fabricar todas las presentaciones, sin
necesidad de planificar un lote para cada una de ellas.
La aplicacin de esta tcnica permite adems un importante ahorro de tiempo en la revisin del
M.P.S. ya que los ajustes por este concepto son mnimos.
40 La cobertura se calcula en das de trabajo, descontando del stock ( ms las cantidades en rdenes abiertas a ingresar en el
periodo considerado), las salidas de inventario, consideradas en periodos discretos de un da, hasta que el valor se haga
negativo. El nmero de das calculado es igual a la cobertura.
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El sistema M.R.P.
APENDICE A
LISTA DE ILUSTRACIONES
Pg.
I.
..................................................................................................................................................
INTRODUCCION
..................................................................................................................................................
10
II.
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
12
Figura SEC [3]\c1
..................................................................................................................................................
13
......................................................................................................................................
14
Tabla SEC [4] \c1
..................................................................................................................................................
15
Figura SEC [3] \c2
..................................................................................................................................................
16
Figura SEC [3] \c3
..................................................................................................................................................
17
Figura SEC [3] \c4
..................................................................................................................................................
17
III.
..................................................................................................................................................
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El sistema M.R.P.
..................................................................................................................................................
19
......................................................................................................................................
22
......................................................................................................................................
22
......................................................................................................................................
22
Control de compras
......................................................................................................................................
23
Figura SEC [3] \c5
..................................................................................................................................................
24
IV.
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
25
......................................................................................................................................
25
El ordenador
......................................................................................................................................
25
......................................................................................................................................
26
......................................................................................................................................
26
V.
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
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Figura SEC [3] \c6
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El sistema M.R.P.
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28
......................................................................................................................................
28
Medias mviles
........................................................................................................................................
30
Figura SEC [3] \c7
..................................................................................................................................................
30
Tabla SEC [4] \c2
..................................................................................................................................................
32
Alisado exponencial
........................................................................................................................................
32
Anlisis de regresin
........................................................................................................................................
32
Box-Jenkins
........................................................................................................................................
33
........................................................................................................................................
33
......................................................................................................................................
33
Tabla SEC [4] \c3
..................................................................................................................................................
34
......................................................................................................................................
35
......................................................................................................................................
35
........................................................................................................................................
36
Figura SEC [3] \c8
..................................................................................................................................................
36
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El sistema M.R.P.
........................................................................................................................................
37
........................................................................................................................................
38
Tabla SEC [4] \c4
..................................................................................................................................................
38
Figura SEC [3] \c9
..................................................................................................................................................
39
........................................................................................................................................
39
R.C.P.
........................................................................................................................................
40
Figura SEC [3] \c10
..................................................................................................................................................
40
VI.
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
41
......................................................................................................................................
41
........................................................................................................................................
41
Figura SEC [3] \c11
..................................................................................................................................................
42
........................................................................................................................................
43
..........................................................................................................................................
44
Lote econmico
..........................................................................................................................................
44
Ordenacin discreta
..........................................................................................................................................
45
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El sistema M.R.P.

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45
..........................................................................................................................................
45
..........................................................................................................................................
46
..........................................................................................................................................
46
..........................................................................................................................................
46
Lead - time
........................................................................................................................................
47
........................................................................................................................................
48
........................................................................................................................................
48
Items multinivel
........................................................................................................................................
49
......................................................................................................................................
50
........................................................................................................................................
50
........................................................................................................................................
50
Figura SEC [3] \c12
..................................................................................................................................................
52
......................................................................................................................................
54
........................................................................................................................................
54
........................................................................................................................................
54
Tabla SEC [4] \c5
..................................................................................................................................................
55
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El sistema M.R.P.
Tabla SEC [4] \c6

..................................................................................................................................................
56
......................................................................................................................................
56
........................................................................................................................................
57
........................................................................................................................................
58
Entradas previstas
........................................................................................................................................
59
Proceso de clculo
......................................................................................................................................
59
Figura SEC [3] \c13
..................................................................................................................................................
61
Tabla SEC [4] \c7
..................................................................................................................................................
63
VII.
..................................................................................................................................................
CONCLUSIONES
..................................................................................................................................................
64
......................................................................................................................................
64
......................................................................................................................................
65
......................................................................................................................................
65
........................................................................................................................................
66
Figura SEC [3] \c14
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El sistema M.R.P.
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66
........................................................................................................................................
66
..................................................................................................................................................
68
BIBLIOGRAFIA
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81
I.
..................................................................................................................................................
INTRODUCCION
..................................................................................................................................................
10
II.
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
12
Figura SEC [3]\c1
..................................................................................................................................................
13
......................................................................................................................................
14
Tabla SEC [4] \c1
..................................................................................................................................................
15
Figura SEC [3] \c2
..................................................................................................................................................
16
Figura SEC [3] \c3
..................................................................................................................................................
17
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El sistema M.R.P.
Figura SEC [3] \c4

..................................................................................................................................................
17
III.
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
19
......................................................................................................................................
22
......................................................................................................................................
22
......................................................................................................................................
22
Control de compras
......................................................................................................................................
23
Figura SEC [3] \c5
..................................................................................................................................................
24
IV.
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
25
......................................................................................................................................
25
El ordenador
......................................................................................................................................
25
......................................................................................................................................
26
......................................................................................................................................
26
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El sistema M.R.P.
V.
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
27
Figura SEC [3] \c6
..................................................................................................................................................
28
......................................................................................................................................
28
Medias mviles
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30
Figura SEC [3] \c7
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30
Tabla SEC [4] \c2
..................................................................................................................................................
32
Alisado exponencial
........................................................................................................................................
32
Anlisis de regresin
........................................................................................................................................
32
Box-Jenkins
........................................................................................................................................
33
........................................................................................................................................
33
......................................................................................................................................
33
Tabla SEC [4] \c3
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35
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El sistema M.R.P.
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35
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Figura SEC [3] \c8
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36
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37
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Tabla SEC [4] \c4
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38
Figura SEC [3] \c9
..................................................................................................................................................
39
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39
R.C.P.
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40
Figura SEC [3] \c10
..................................................................................................................................................
40
VI.
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
41
......................................................................................................................................
41
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41
Figura SEC [3] \c11
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42
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El sistema M.R.P.

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43
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44
Lote econmico
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44
Ordenacin discreta
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..........................................................................................................................................
46
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46
Lead - time
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Items multinivel
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Figura SEC [3] \c12
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Tabla SEC [4] \c6
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......................................................................................................................................
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58
Entradas previstas
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59
Proceso de clculo
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Figura SEC [3] \c13
..................................................................................................................................................
61
Tabla SEC [4] \c7
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VII.
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CONCLUSIONES
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Figura SEC [3] \c14
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68
BIBLIOGRAFIA
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81
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El sistema M.R.P.
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McGraw - Hill., 1975.
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South - Wenstern Publishing Co., 1983.
LAS COMPRAS Y LA GESTION DE MATERIALES.

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Hispano Europea S.A., 1986.
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Ediciones Daz De Santos, 1991.
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A.P.I.C.S. Bucks - Mont Chapter.
American Production & Inventory Control Society, 1975.
FORECASTING METHODS FOR MANAGEMENT.

Steven C. Wheelwright - Spiros Markridakis.
American Production & Inventory Control Society. New York, 1980.
pgina 81
El sistema M.R.P.
pgina 82

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Control y planificacin de inventarios

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Lote econmico por periodo

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Miguel Angel Muoz Luque

de Requerimientos de Materiales en castellano, es probablemente el desarrollo ms significativo en

Clculo de demandas dependientes de componentes (contra una previsin).

Clculo de rdenes planificadas y sus fechas esperadas de inicio y terminacin.

Recomendaciones sobre acciones a tomar con las rdenes (lanzamiento de rdenes

Miguel Angel Muoz Luque

Miguel Angel Muoz Luque

PUNTO DE PEDIDO VERSUS M.R.P.

Miguel Angel Muoz Luque

Figura 1. Evolucin del stock en un sistema de reaprovisionamiento por Punto de Pedido.1

Miguel Angel Muoz Luque

Miguel Angel Muoz Luque

Tabla 1. Probabilidades de disponibilidad simultnea.1

Miguel Angel Muoz Luque

Evolucin stock Producto Acabado

Figura 2. Evolucin del stock para el nivel de producto terminado.2

Miguel Angel Muoz Luque

Evolucin stock producto intermedio

Evolucin stock componente

La aproximacin mediante el sistema M.R.P. no est basada en la previsin de la demanda de un

Miguel Angel Muoz Luque

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OBJETIVOS DEL SISTEMA M.R.P.

Identidad del item.

Fecha de inicio de la orden.

Fecha de terminacin de la orden.

Las acciones sobre rdenes de compra tienen lugar en dos pasos:

Emisin de una orden planificada o propuesta de compra.

Emisin de la orden de compra o pedido para un proveedor seleccionado por el

Incrementar la cantidad de la orden.

Decrementar la cantidad de la orden.

Cancelar una orden.

Anticipacin de la fecha prevista.

Retraso de la fecha prevista.

Retraso indefinido de la orden.

Miguel Angel Muoz Luque

El sistema M.R.P. como ya se ha comentado, encuentra su objetivo en la conversin de

Miguel Angel Muoz Luque

Inversiones en inventarios pueden mantenerse al mnimo.

Es un sistema sensible a los cambios y reactivo a los mismos.

Proporciona una visin de futuro considerando cada item por separado.

Las cantidades de las rdenes estn relacionadas con los requerimientos.

Sin embargo el output de un sistema M.R.P. no es necesariamente siempre realista en trminos de

3 Plazo de entrega. Puede referirse a rdenes de compra o de produccin.

Miguel Angel Muoz Luque

Control y planificacin de inventarios.

Plan de requerimientos de capacidad.

Sern necesarias horas extras?.

Ser necesario transferir mano de obra de un departamento a otro?.

Ser necesario transferir trabajo de un centro a otro?.

Ser necesario subcontratar parte del trabajo?.

Ser necesario aadir algn turno?.