Clculos bsicos en la industria azucarera y

Proceso para obtencin de azcar blanco directo

Molienda, procesos, energa e insumos. Nomenclatura La base de los clculos se refieren siempre a 100 de caa de molienda o 100 partes de peso de caa... Brix o grados brix se refiere a % slidos totales aparentes, Pol 0_Polarizacin = sacarosa aparente % TS _ Slidos totales ( sacarosa + otros slidos ) IG _ Grado intermedio se refiere a masa cocida, melaza o azcar. LG_ Grado bajo HG _ Grado alto MC _ Masa cocida psig _ libras por pulg cuadra absoluta psig _ Libras por pulg cuadrada manomtrica t/h _ tonelada por hora. Evaporador - La planta de evaporacin completa que consiste en uno o ms cuerpos de efecto nico o evaporador de mltiple efecto. Captulo 1 Extraccin de jugo. Balance de materiales para la capacidad de molienda de 100 ton de caa, para establecer el clculo del proceso en % caa.:
Ton molienda Imbibic. % caa Imbibic %fibra Jugo Mixto % cana Jugo % caa Bagazo % caa Fibra % Bagazo Sacarosa % bagazo Agua % Bagazo

100

25(30)

200

100

75

25(30)

12,5(15) 0,75(0.9) 11,75(14)

Fibra % Bagazo/caa 50 Sacarosa% Bagazo/caa 3 Agua% Bagazo/caa 47

Proceso de molienda: Fig. 1

100 ton de caa Molinos/hora. 25 agua imbibicin o (30) 200% fibra

25 ton de bagazo o (30) % caa

75 Jugo Nominal (70) % caa 100 jugo mixto % caa

12.5 fibra (15)

0.75 ton sacarosa (0.9) 47% bagazo ( humedad)

11.75 ton agua (14) 47% bagazo

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Nota importante: a) Las cifras sin parntesis representan las condiciones en promedio y las cifras en parntesis representan las cifras para propsitos de comparacin. b) El trmino fibra significa verdadera fibra ms otros slidos, excepto sacarosa c) Una prdida de sacarosa 3 % b , es alta como puede representar una prdida del 6 % o ms de sacarosa presente en la caa. Sistema de carga y molienda de caa. Es importante considerar los siguientes parmetros para obtener alto rendimiento en la molienda conservando la pureza de caa cosechada en el campo: -La caa en campo debe ser cosechada sin quemar para asegurar ausencia de deterioro del tallo de caa debido a la destruccin de la cera protectora y por lo tanto entrada de hongos y bacterias, las cuales aceleran la fermentacin de la sacarosa transformndola en reductores no cristalizables. -Debido a las normas de control ambiental la zafra no deber intervenir la costumbre de quema porque destruye qumicamente el terreno y los insectos beneficiarios de la agricultura. -La caa sin quemar sin cogollo, antes de ingresar al canal de los corta caas ser sometida a una limpieza en seco con el objeto de separar las impurezas slidas: tierra, paja y slidos extraos como piedras y residuos metlicos. -Se evitar el uso de agua para limpieza de la caa en razn de la contaminacin que se produce por la disolucin de azcar y otras materias solubles, las cuales inciden para la carencia de oxgeno en la vida animal de los ros y luego adicionalmente en el agua contaminada se presentan dificultades en el proceso para retirar los slidos tierra, y paja. -La molienda de caa debe ser realizada inmediatamente, cada da representa un 10 % menor en rendimiento debido al proceso de fermentacin que se produce. -La limpieza de molinos ser constante cada 8 horas con bioxidas y vapor. -La maquinaria para la molienda comprender el sistema de control automtico mediante clulas fotoelctricas para la dosificacin de caa para asegurar una altura de colchn constante. - La preparacin de caa constar de dos corta caas, desfibrador y cinco molinos por lo menos instalada la quinta masa para asegurar alta extraccin de sacarosa. -La imbibicin ser compuesta en relacin al Brix inverso hacia el primer molino. El agua pura ser puesta en el ltimo molino para asegurar alta extraccin de tal manera que el Brix del ltimo molino no ser mayor a 5 dependiendo del valor del Brix de jugo primario y mixto. Conclusiones: De 100 ton de caa, 100 ton de jugo mixto es obtenido si la imbibicin corresponde a 200% fibra Una reduccin de la tasa de imbibicin a 180% (150 % f) reduce el jugo mixto en el 3%. Por lo tanto una reduccin drstica de la imbibicin dar un pequeo alivio al trabajo de los Trabajo realizado por: Ing. Jos Caicedo C. Ecuador. Trabajo facilitado para: Ing. Jorge Medina 2 www.ingenieriaquimica.org

evaporadores pero se incrementar la prdida de sacarosa en bagazo, traducido a prdidas indeterminadas.

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Captulo II Jugo sulfitado en el proceso de azcar blanco directo. El jugo mixto en los molinos es pre encalado con lechada de cal en una unidad superior al jugo primario y adems se aadir al menos 30 ppm de fosfato cido de sodio para mejorar la clarificacin del jugo... Luego el jugo mixto pre encajado, antes de continuar con el proceso de clarificacin, se filtrar en una o dos etapas, en un filtro inoxidable DSM (Door-Oliver) de 1 0.5 mm de abertura entre barras cnicas convexo auto limpiante para separar el bagacillo con la corriente de jugo

mixto. -El filtrado de jugo mixto pre encalado pasa por un intercambiador de calor alterno hasta alcanzar los 60 oC. El jugo encalado en caliente se sulfita a temperaturas no superiores a 60 oC. hasta un nivel de PH en una unidad superior del jugo mixto pre encajado. Trabajo realizado por: Ing. Jos Caicedo C. Ecuador. Trabajo facilitado para: Ing. Jorge Medina 4 www.ingenieriaquimica.org

El consumo de azufre estar entonces alrededor de una libra de azufre por ton de caa molida. Jugo encalado en proceso: Este proceso est bajo control automtico, mediante la variable de PH para regular la cantidad de Leche de cal o regular el flujo de jugo mixto para obtener un PH determinado por el setting. El consumo de CaO, de acuerdo a la calidad % estara entre, 1 libras a 2.2 libras /ton de caa molida o sea por hora para el ejemplo del proceso, corresponde a 0,05 y 0,1 ton por 100 ton de caa molida Para preparar leche de cal de 10 oBe (1,074 gr. espec.), el agua requerida es aproximadamente 10 veces el peso del CaO o al mximo 1 % caa .volumen del encalado de jugo es insignificante que el jugo mixto... Para obtener una mejor dosificacin de lechada de cal se deber preparar la lechada no mayor al 8 % Be. El PH final se deber mantenerse alrededor de 6.6. a 6.9 bajo observacin del color amarillo naranja y aspecto brillante en el jugo claro del clarificador.

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Captulo III Jugo clarificado y meladura. La cantidad de jugo claro es algo ms grande que la cantidad de jugo mixto, considerando la cantidad de agua introducida en el filtro al vaco y la eliminacin de impurezas. Asumimos para el propsito de los clculos sea 110 ton por 100 de jugo mixto. Tambin asumimos que el jugo claro contiene 12,5 % de slidos totales, pero deseamos obtener de los evaporadores meladura de 65 % de slidos totales. La cantidad de meladura sera: 110 x 0,125 /0,65 = 21/ton/hora Por lo tanto la cantidad de agua a evaporarse ser 110-21 = 89 ton/hora Sulfitacin y clarificacin de la meladura La meladura proveniente del cuarto cuerpo de evaporacin pasa al clarificador de meladura donde se inyecta fosfato trisdico y luego al clarificador donde se adiciona aire y floculante y en la fase de calentamiento, nueva inyeccin de aire para provocar la clarificacin por flotacin. Se obtendr un jarabe claro y transparente. Estas condiciones generan un producto de azcar blanco y con alto rendimiento. En el Proceso del Clarificador de Meladura, se incluye la inyeccin de soluciones de fosfato, detergente y cido fosfrico y de acuerdo a las pruebas de clarificacin se aconseja inyectar cido graso vegetal. El tanque clarificador tiene equipamiento de un motor con eje y paletas colectoras de espuma del resultado del proceso de flotacin. La temperatura de la meladura vara de acuerdo al brix presente desde 80 oC. para 60 brix hasta
Inyeccin F.D.A. Aire Meladura cruda

Vapor

Regulacin de altura de meladura por reboso

Inyeccin de floculante y cido fosfrico

Paletas de espuma Vapor

Espuma

Agitador

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85 oC. Para meladuras sobre el 65 Brix.. La espuma regresa al proceso de jugo pesado antes de la inyeccin de preencajado.. El proceso comprender: 1.- Adicin de solucin (FDA) fosfato, detergente y cido fosforito. 2. Aeracin 1 3.-Calentamiento 4.-Aeracin 2 5.-Calentamiento y adicin de floculante aninico.

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Captulo IV Clculos para la cantidad de azcar comercial y melaza final. Los slidos como sacarosa e impurezas (ceniza, azcares reducidos, agua, etc.) contenidos en el jugo claro, se mantendr durante todo el proceso, aumentando las prdidas indeterminadas de sacarosa .Finalmente aparecer dos productos: azcar comercial y melaza final ( LG) Los slidos totales % corresponden a 110 x 12,5/100 = 13,75 TS en jugo claro. Si nosotros asumimos que la pureza del jugo es Pt ( pureza real) 86 Pa ( pureza aparente) 83 (jugo de alta pureza), la distribucin aparece como sigue: Proceso: Fig. 2
13.75 Slidos totales en jugo claro Pt 86

2.2 otros slidos 11.82 sacarosa

agua
11.25 0.05 11.35 Azcar comercial blanco 99.12 Pol 0.05 slido s

agua

0.57

2.15

0.5

3.22 Melaza
30 % pureza.

Nota Importante: a) Esta es una aproximacin ideal no considerando las prdidas indeterminadas y otros factores b) El azcar blanco directo es aproximadamente 99,2 de pol, c) La composicin de LG melazas no es correctamente representada, el contenido de sacarosa es mayor al 30, generalmente flucta hasta el 40 1.-Consideraciones: Este ejemplo de como el rendimiento de molienda de 100 ton de caa se obtendran 11,35 ton de azcar y 3.22 ton de melazas 2.- Consideraciones en el jugo de alta pureza de 86, se obtiene ms azcar y menos melaza. Con jugo de 80 % de pureza, el rendimiento bajar a 11 % y la produccin de melaza aumentara a 3,35 toneladas.

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Captulo V Clculos bsicos para el sistema de cocimientos. Se practica una gran variedad sistemas de cocimientos de masas en tachos, como ejemplo presentaremos el sistema de cocimientos con dos masas y con tres masas. Se aplicar en los dos casos el sistema moderno consiste en que ningn material del proceso intermedio recircular para evitar prdidas indeterminadas y bajar la capacidad de la Planta. 1.- Sistema de dos cocimientos para 13,75 de slidos totales y 80 % de pureza en jugo claro Fig. 3
13.75 Ton ( 80 % pureza) en jarabe St /100 ton de caa molida

Cocimiento A

Pie AB

Cocimiento B

10.9 Ton de azcar Comercial 99.2 Pol

5.57 ton de Miel A 2.85 ton para Pie de azcar comercial 2.85 Melaza

Almacen azcar

Se obtiene 16.6 ton de masas cocidas, se obtiene 10,9 ton de azcar comercial y 5,7 ton de miel A. Pureza del jugo mixto 80%. Esta miel A produce 5,7 ton de masa cocida B la misma que produce 2,85 azcar LG para pie de azcar comercial y 2,85 ton de melaza final. Este es un sistema de dos masas cocidas de alto rendimiento y capacidad no es posible por los altos rendimientos exigidos (cadas de purezas muy altas) especialmente en las masas cocidas A de produccin. Trataremos con dos simples casos y servirn de base para la distribucin de los slidos totales en jugo claro. No se pondr atencin a la distribucin de sacarosa y no sacarosa. As como tambin la distribucin de purezas en los productos intermedios -Como se mencion considerando jugos de alta pureza, el sistema de dos cocimientos son impracticables :-Para el sistema de dos cocimientos todo el azcar comercial es derivado de masas cocidas de alta pureza, en el sistema de tres masas cocidas, el cristal para azcar comercial es derivado de Trabajo realizado por: Ing. Jos Caicedo C. Ecuador. Trabajo facilitado para: Ing. Jorge Medina 9 www.ingenieriaquimica.org

masas cocidas A para azcar comercial y B para produccin de azcar para pie y produccin de melaza. -Las cantidades de masas cocidas pueden ser acordadas como tpicas en el proceso aunque variarn considerablemente segn la pureza del jugo mixto, sin embargo cualquier recirculacin de los materiales sern incrementadas la cantidad de masas cocidas. 2.- Sistema de tres cocimientos para jugos de alta pureza. Fig. 4
13.75 St en Jarabe 86 % de pureza

Masa Cocida A 13.75 ton

Miel A

Masa Cocida B 6.0 ton

Pie BC

Miel B

Masa Cocida C 4.9 Ton

7.75 ton Azcar comercial

3.15 ton de azcar comercial

4.9 ton para pie BC 2.85 Melaza

10.9 ton azcar comercial

Conclusiones: a).- La cantidad de masas cocidas en base a slidos, ser, para 100 ton de molienda de caa: Sistema de dos cocimientos: A 16.6 + B 5.7 = 22.3 ton de material Sistema de tres cocimientos A13.75 + B 6.0 + C4,9 = 24.65 ton de material Se puede concluir que en el sistema de tres masas cocidas alrededor del 10 % de masas cocidas ser mayor, lo cual implica mayor cantidad de lquidos y por consiguiente mayor cantidad de consumo de vapor. b).-Si asumimos por simplicidad, si todas las masas cocidas son concentradas a un valor de 10% de agua encontraremos que el rendimiento de cristales de las masas cocidas sern aproximadamente: A Masa cocida A Pureza ------- 60 % Rendimiento B Masa cocida A Pureza 51 % Intermedia Pureza 47 % Bajo Pureza 45 % Bajo Pureza 38%

c).- En vista que el sistema de dos masas cocidas exige altos rendimientos los cuales pueden obtenerse mediante un trabajo cuidadoso y sistema por control de sobresaturacin electrnico en tachos y en cristalizadores. Con el propsito de obtener el rendimiento alto de cristales en las masas cocidas, es necesario incrementar el cocimiento de masas mediante el proceso de curado por sistema de lubricacin. Este sistema ahorra energa vapor, aumenta la capacidad de la Planta y sobre todo aumenta el rendimiento o sea recuperacin de sacarosa a niveles superiores al 11 % sobre caa molida. Trabajo realizado por: Ing. Jos Caicedo C. Ing. Jorge Medina 10 Ecuador. Trabajo facilitado para: www.ingenieriaquimica.org

Alrededor de 1/3 a de miel de la masa A o B segn el cocimiento que debe tratarse debe ser aadida, junto con la cantidad de agua para su des-sobresaturacin, es gradualmente aadida a la masa cocida en el cristalizador, el rendimiento de la masa cocida como es curada puede reducir del 40 al 45 %, lo cual se fcilmente manejable. d).- El lquido lubricante tiene que ser aadido a todas las masas lubricantes pero algunas ve3ces el agua de dilucin tiene que ser introducida dentro de la masa cocida en adicin al lquido lubricante. e).- Este criterio para las masas cocidas de baja pureza es muy importante como sigue: Si las melazas de baja pureza contienen 15 % de agua y el azcar de baja pureza contiene 1% de agua, esta cantidad de agua sera (2.85/0.85-2.85) + ( 2.85/0.95-2.85) = 0,53 Si la masa cocida es hervida hasta un contenido del 5% de agua , el agua contenida en la masa cocida intermedia ser 5.7/0.95-5.7 = 0.3 As la masa cocida no contiene la suficiente agua en el cristalizador mediante la adicin de agua sea separadamente o junto con el lubricante madre. As 0.4 ton o 9 GAL de agua tiene que ser aadida por cada ton de masa cocida. d).- Considerando la cantidad de masas cocidas, encontraremos que de entre nuestros ejemplos, nosotros tenemos que operar en tachos al vaco, de 60% a 80 % ms slidos que los introducidos con jarabe. Estas cantidades se incrementarn cuando los materiales sean recirculados debido a fallas en el proceso.

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Captulo VI Requerimientos de consumo de vapor para procesos -Importantes cantidades de vapor son usadas para el calentamiento de jugos, para concentracin de jugos y para cocimientos de masas cocidas. Relativamente pequeas cantidades de vapor son usadas como vapor de escoba en los tachos, dilucin y calentamiento de mieles y otros propsitos auxiliares. El vapor de baja presin (aproximado 1.5 Bares), usado para propsitos de calentamiento el cual es obtenido del escape de las mquinas de vapor mediante reduccin de presin y temperatura del vapor vivo de los calderos hacia la Planta.. -Diseo y condiciones para el atemperador de vapor hacia Planta: Para una planta provista de cudruplo efecto, requerimientos de vapor seran los siguientes:
Presin Psig Vapor de escape 1er. vapor Vacuum in. Hg.

para 100 ton de molienda de caa, los

Temp. oF 245 230 212 179 114

Calor latente BTU/lb

2do. vapor
3er. vapor Vapor a condensadores

12 6 0 ---

------15 27

950 958 970 990 1026

A: Calentamiento para jugo: El calor especfico del jugo es 0,96 UTU/Lbr./ oF de vapor, teniendo 960 BTU de calor latente, es capaz de elevar en 1 oF, 1000 lb de jugo o 100lb de jugo en 10 oF. Es conveniente para nuestros propsitos expresar esto en la siguiente forma: 1 ton de vapor (de 12 Lbr. de presin) calentar 100 ton de jugo en 10 oF. El calentamiento se realiza desde los 80 oF ( 26.6 oC.) hasta la temperatura de clarificacin 220 oF ( 104 oC.) , se tendr que elevar la temperatura del jugo en 140 oF (77 oC) , se requiere 14 ton de vapor. El jugo clarificado llegar a la estacin de los evaporadores con una temperatura cercana a los 200 oF (93 oC.) y calentar el jugo a la temperatura de ebullicin de 230 oF ( 110 oC.), bajo 6 psig en el primer cuerpo para iniciar la evaporacin. Este precalentamiento de 30 oF (16.7 oC.) requiere 3,3 ton de vapor para 110 ton de jugo, puede ser realizado en el evaporador o en un precalentador de jugo.

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B Concentracin de jugo. Se puede juzgar que una libra de vapor de escape puede dar lugar condensados con 950 BTU lo cual no es suficiente para producir una Lbr. de vapor con 958 BTU. En forma similar, en cada cuerpo de evaporacin 1 Lbr. de vapor aparece evaporar un poco menos que un lb de agua. Sin embargo, nosotros tomamos en consideracin el flash de evaporacin del jugo al pasar de un cuerpo al siguiente ( desde una alta a una baja temperatura), asumimos que en cada cuerpo de evaporacin, una lb de vapor ( si el flash de vapor desde el condensado es propiamente utilizado), el evaporador producir realmente un ms que Lb por lb) Desde nuestras consideraciones nosotros concluimos 1 ton de vapor evaporar 1 ton de agua. Si nosotros operamos el cudruple efecto sin extracciones cada cuerpo de evaporacin tendr ton por ton de evaporacin sea el sistema tendr el consumo de del vapor total requerido: 89/4 0 22,25 ton de vapor de escape por 100 ton de caa molida. El consumo de vapor ser sin embargo un poco diferente cuando se disea con extracciones como se demostrar ms adelante. Cocimiento de masas cocidas: Consideramos los requerimientos de vapor para un sistema de tres masas cocidas: La cantidad de masas cocidas sobre la base slidos es de 24.65. ton Si asumimos que todas las masas cocidas son hervidas a un contenido de 10 % de agua nosotros tendremos 27,4 ton de real masa cocida. Se sume que la meladura llegar a los tachos con 65 Brix ( 35 % agua) . Tambin asumimos que la dilucin de mieles ser tambin a 65 brix. Los slidos totales sern 24.65/,65 = 38 ton de lquidos y tendremos que evaporar 38-27.4 = 10.6 ton de agua La evaporacin en los tachos es realizada al bajo vaco con calentamiento con vapor de presin de 12 psig que es alta en relacin a 27 pulg de vaco apara considerar ton por ton de vapor a evaporar agua. Si consideramos la adicin de 10 % de agua tendremos que el vapor requerido en los tachos es 11.7 ton D consumo de vapor en procesos: Cantidad de vapor requerido es calculado como sigue: -Calentamiento de jugo encalado antes de clarificacin -Calentamiento de jugo claro antes de evaporacin -Concentracin de jugos en evaporadores -Cocimiento de masas cocidas - Total de consumo de vapor 14,0 ton. 3,3 22,3 11,7 51.3 ton de vapor

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Fig. 5 Evaporadores de Cudruplo efecto con extraccin de vapor desde el pre-evaporador:

11.7 tachos 14 Evaporadores 4 efectos 15.8 calderos 44.8 14 41.5 15.8 15.8 15.8

3.3

41.5

jugo 100 t del jugo mixto 110 t del clarificador Total evaporado: 41.5 + 15.8 + 15.8 + 15.8 = 88.9

Este consumo de vapor puede ser reducido considerablemente mediante extracciones de vapor. En el caso de extracciones de vapor del Pre-evaporador solamente para uso en cocimientos en tachos y para calentamiento de jugo antes de clarificacin, se reducira el consumo de vapor a 44,8 ton /hora como se indica en el esquema de extracciones indicado anteriormente Fig. 5 Como se observa, que el consumo de vapor con extracciones del pre-evaporador se reduce a 44.8 en lugar de 51.3 ton en el caso de no extracciones, se reduce en 12.7 ton de vapor. Si consideramos en la Fig. 6 donde el calentamiento de jugo se considera en dos etapas, en el primer calentador usaremos el vapor segundo del primer cuerpo y en la segunda etapa usando el vapor del pre-evaporador para llegar a la temperatura de floculacin 100 oC, antes del clarificador.

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Fig. 6 Evaporadores de cudruplo efecto con dos extracciones de vapor primario y secundario:
11.7Tachos 13.3 4 23.3 13.3 42.3 Caldero 10 39 23.3 13.3

3.3

39

jugo 100 t del jugo mixto 110 t del clarificador Total evaporado: 39 + 23.3 + 13.3 + 13.3 = 88.9

Con la aplicacin de segunda extraccin desde el primer cuerpo de evaporacin es posible reducir el consumo de vapor hasta 42,8 ton, esto representa el 17.5% menor a 51.3 ton de vapor requeridas sin extraccin de vapor. Para el justificativo de la Fig. 6 : El agua evaporada del jugo en efecto singular sera 1 * (4 + 11.7) = 15.7 El agua evaporada del jugo en doble efecto sera 2 * 10 = 20 Esto deja 89-(15.7 + 20) = 53.3 ton a ser evaporadas en cudruplo efecto, 53.3/4 = 13.3 ton en cada cuerpo. As el primer cuerpo tiene que evaporar 4 + 11.7 + 13.3 = 39 El segundo cuerpo 10 + 13.3 = 23.3 El tercer y cuarto cuerpo 13.3 cada uno Total evaporado 39 + 23.3 + 13.3 + 13.3 = 88.9, lo cual concuerda con los 89 tonelas requeridas a evaporar para obtener el jarabe de 60 ST (Brix). Como resumen las necesidades de vapor de acuerdo a las diferentes condiciones de extracciones: Sin extracciones 51.3 ton/hora Con extraccin del primer vapor (pre-evaporador) 44.8 Con extracciones del primer y segundo vapor (Pre y primer cuerpo) 42.3 Trabajo realizado por: Ing. Jos Caicedo C. Ing. Jorge Medina 15 Ecuador. Trabajo facilitado para: www.ingenieriaquimica.org

Si aadimos las prdidas de vapor en tuberas y prdidas por requerimientos de procesos, evitando la recirculacin de materiales, se puede concluir que las necesidades de vapor estaran alrededor de 47 a 51 % caa molida.

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Captulo VII Requerimientos de Potencia elctrica y vapor. En Plantas azucareras la potencia requerida para accionar la maquinaria y para alumbrado es normalmente obtenido como un subproducto del proceso de generacin de vapor, mediante el uso de vapor de alta presin y temperatura, lo cuales no consumen vapor, pero extraen energa del vapor que reciben y pasan todo el vapor como extraccin para utilizacin en el proceso. Esto es un mtodo altamente eficiente comparado con las plantas de generacin de vapor donde los consumidores de vapor de escape van a los condensadores, de tal manera que el por de escape no est disponible. Asumimos que en la Planta de azcar donde se muelen 100 ton. de caa por hora, en el cual la planta de molienda incluye accionado de turbinas o motores reciprocan ts o pueden ser accionados por accionadores secundarios de una central elctrica con motores elctricos para corta-caas y desfibradoras Todos los accionadores primarios son de tipo de contrapresin de escape, cuyos accionadores con generalmente turbinas de vapor. Se asume que la planta de molienda necesitan para su normal operacin alrededor de 1.500 HP y que la central de energa elctrica suministrar alrededor de 800 KW, lo cual es equivalente a 800/.9 x 0,746 = 1.200 HP, as la potencia total requerida es 2.700 HP. Asumimos que los accionadores primarios son suministrados con vapor de 180 Lbr. y 500 Of. ( 268 oC), descargan contrapresin de 15 psig .Desde el diagrama de entropa y calor total podemos encontrar que bajo estas condiciones 160 BTU/Lb es disponible para la conversin en energa mecnica en el accionador primario quedando la energa restante 1270 BT /Lb .Sin embargo, ningn accionador primario tiene la eficiencia de 100% por lo tanto solo convertir una fraccin de la energa disponible de la energa calrica en energa mecnica, quedando la energa calrica remanente en el vapor de escape ( excepto para las prdidas exteriores . Ahora una buena mquina reciprocante tiene una eficiencia tan alta como 8) %, una turbina de multietapa tiene una eficiencia de 7= % y una turbina tiene una eficiencia tan baja como 40 % ( calculado en eficiencia total) tiene el significado de la combinacin de eficiencia mecnica con la eficiencia trmica. Asumimos que la contrapresin de los accionadores tiene un promedio total de eficiencia del 50 %. Por lo tanto nuestro accionador primario tendr una eficiencia mecnica del 50 %.Nuestros accionadores por lo tanto convertirn el 5= % de la energa calrica disponible la cual es 160 BTU/lb de vapor en energa mecnica por ejemplo 80 BTU. Como el calor equivalente de 1 HP (un HP por hora) es 2545 BTU, nuestro accionador primario requerir 2545/80 = 31,5 lb de vapor por hora por cada HP entregado en el eje. As nuestro accionador primario, cuando trabaja con una carga de 2.700 HP, requerir 2.700x 31.5 = 85000 lb.= 38 t de vapor por hora. Hemos demostrado en el proceso que se requiere con extracciones alrededor de 42 t/hora de vapor de 12-15 psig y por lo tanto la cantidad de vapor de escape, bajo condiciones normales, no es Trabajo realizado por: Ing. Jos Caicedo C. Ecuador. Trabajo facilitado para: Ing. Jorge Medina 17 www.ingenieriaquimica.org

suficiente para el proceso.. La deficiencia tiene que ser compensada con vapor vivo mediante la vlvula reductora de presin desde la presin del generador de vapor. Si el margen requerido de cantidad de vapor para el proceso requerida y la cantidad de vapor de escape es demasiado pequea hay siempre el peligro de irregularidades del proceso, alguna cantidad de vapor tiene que ser escapada a la atmsfera con la consecuente prdida de combustible, por lo tanto es deseable que los accionadores primarios y al menos en la Planta de generacin debe ser de alta eficiencia ms que el 50 % como asumimos arriba.. Generadores de vapor: En operacin, el agua de alimentacin del caldero ser condensada y el combustible el bagazo del ltimo molino. En la suposicin que el condensado 42.3 t de condensado est disponible de las calandrias que tomaron vapor de 12-15 lbs .Como nosotros hemos producido en el caldero al manos 47 t de vapor, tendremos exceso de condensado del vapor de escape por condensado del primer vapor, del cual est disponible 39 t, muy lejos de las necesidades ( todos los condensados juntos suman: 42.3 +39+23,3+= 117,9 t , ms que dos veces las necesidades de alimentacin del caldero. Aunque los condensados de escape tienen una temperatura de 245 oF y desde el primer cuerpo alrededor de 230 oF , nosotros sumimos que la temperatura del agua de alimentacin del caldero llegar a 212 oF. Con esta agua alimentada al caldero generamos vapor a 180 psig y 500 oF, el calor total de 1.270 BTU es desde 32 oF. Por cada lb de agua alimentada en el caldero a 212 oF 1270- (212-32) = 1090 BTU requerido para evaporacin y sobrecalentado a 500 oF. El valor calrico del bagazo en las condiciones que sale desde el ltimo molino puede ser tomado como promedio como 4.500 BTU/lb. Por lo tanto el calor obtenible desde la combustin de una lb de bagazo en el caldero producir 4500/1.090= 4.1 lb de vapor, si la combustin y calor de transmisin en el caldero pudiera llevarse a 100 % de eficiencia. Sin embargo los calderos usualmente con hornos de bagazo sin economizadores y sin precalentadores de aire, tienen una eficiencia de 60-65%, por lo tanto una libra de bagazo producir 2.5 a 2.7 lb de vapor, bajo las condiciones asumidas previamente. As, si nosotros generamos 50 ton de vapor, nosotros hemos combustionado 50/2,5 = 20 ton de bagazo. Como se ha supuesto 100t de caa con 12,5 % de fibra nos dar 25 t de bagazo, muy lejos del requerido para operacin normal y adems permitiendo algn escape de vapor durante los perodos irregulares de operacin. ( esto no sera posible si ninguna extraccin de vapor es practicada). En comparacin con bagazo, el valor calrico el cual es 4.500 BTU/lb, con el del fuel oil es alrededor de 19.000 BTU, por lo tanto si alguna ocasin se quema petrleo en nuestros caldero nosotros esperamos obtener 10-11 lb de vapor por cada lb petrleo quemado). Trabajo realizado por: Ing. Jos Caicedo C. Ecuador. Trabajo facilitado para: Ing. Jorge Medina 18 www.ingenieriaquimica.org

Captulo VIII CALENTAMIENTO DE SUPERFICIES A.- Calderos de vapor. El diseo de calderos, en fbricas azucareras, a la fecha responde a ciertos estndares internacionales, son de tubos de agua, de varios tipos, todos los cuales corresponden el mejor diseo de economa en combustibles y facilidad de mantenimiento y control operacional. Normalmente incluirn en el diseo los supercalentadores de vapor, pero no incluirn los economizadores o precalentadores de aire, pero necesariamente estarn provistos de hornos para quemar bagazo equipados son ventiladores para mejorar la combustin. Los quemadores son de tipo parrillas viajeras o fijas . Los hornos son tipo membranas o sea las paredes de tubos de agua unidas por platinas o solapas. NO hay paredes de ladrillo sino posterior a las membranas tendrn aislamiento de lana de cermica y cubierta metlica, presentan ms duracin y mejor eficiencia El diseo de calderos propone construccin vertical hacia arriba desde el domo inferior hasta el superior. Normalmente poseen el horno, las paredes de agua tipo membranas, los colectores, laterales, el block de tubos del caldero con la nariz donde aloja el sistema de sobrecalentador de vapor, el tiro forzado para aire de combustin, el ventilador para repartir el bagazo y el tiro inducido para establecer la circulacin de gas caliente, los ciclones separadores de ceniza y la chimenea. La extraccin de cenizas del horno se realiza mediante parrillas basculantes y luego por medio de corriente agua se extrae la ceniza al drenaje de la Planta, no cumple con los requerimientos del control ambiental, tambin mediante parrillas basculantes y luego tornillo sin fin con enfriador para sacar la ceniza para luego extraerla con transportador de cinta y uso posterior , adems se disea con parrillas fijas provistas de pinhole para soplado de cenizas cada cierto tiempo y luego extraer las cenizas con agua o con tornillo sin fin. Adems en el diseo puede ser previsto los economizadores para precalentamiento de agua y posterior entrada de agua l caldero en un solo circuito y el precalentador de aire mediante tubera intercambiador fija entre el gas de salida y el aire de entrada, proveniente del tiro forzado. Se ha considerado a la Planta una molienda de 100t /h puede requerir alrededor de 50 Ton de vapor. Si nosotros tomamos en cuenta que la tasa de evaporacin de los calderos es de 7,5 lb/sq.ft.h, necesitamos calderos con una superficie de calentamiento de 50 x 2.240/7,5 = 15.000 sq.ft. Esta superficie de calentamiento ser suficiente con un factor de holgura para la superficie de calentamiento. B.-Calentamiento de jugos: Los modernos calentadores de jugo sean horizontales o verticales, son de multiplepaso, en los cuales aseguran que el jugo pasar a travs del calentamiento de tubos a ms o menos alta Trabajo realizado por: Ing. Jos Caicedo C. Ecuador. Trabajo facilitado para: Ing. Jorge Medina 19 www.ingenieriaquimica.org

velocidad. Este es un factor esencial para asegurar una buena transmisin de calor. Otro factor esencial es que la superficie de calentamiento debe mantenerse complemente limpio, lo cual se facilita con la alta velocidad de pase del jugo. Otros factores esenciales son buena distribucin de vapor alrededor de los tubos y efectiva remocin de los condensados y gases incondensables. -Calculo de superficies de calentamiento mediante monogrficos grficos y suministro de factores de transmisin de calor en las variadas condiciones de una Planta azucarera. C- Evaporadores: Las condiciones de transmisin de calor en las calandrias de los evaporadores son diferentes a las que prevalecen en los calentadores de jugo. Si los cuatro cuerpos de evaporacin se ha diseado para evaporar 22.5 t/h como es prctica comn que la superficie de calentamiento en los cuatro cuerpos sean iguales y si el coeficiente de transmisin sean similares entonces la cada de temperatura sean iguales ( 245-114= 131 oF sera igual dividido por cuatro pasos de 33 oF. Sin embargo ya asumimos que la cada de temperatura sea 245-230 = 15, ( 230-212 ) = 18, 212-179) = 33 y ( 179-114 = 65 oF (36 oC.). Estas cadas de temperatura desde un cuerpo a otro, en realidad no son predeterminadas, pero sern ajustadas automticamente de acuerdo al valor de coeficiente de transmisin de calor, preexistente en cada cuerpo. Los coeficientes aplicados al ltimo cuerpo en el cual el jugo est altamente concentrado y el cual la formacin de incrustacin es alta. Medidas han demostrado que el C1, puede ser 6 a 8 veces tan alta como el C4, cuando alguna incrustacin tiene lugar en todos los cuerpos y la ms alta incrustacin en el ltimo cuerpo. En efecto la proporcin entre los coeficientes variarn sin prediccin y las temperaturas y presiones se ajustarn a la realidad. Nosotros podemos sin embargo controlar la evaporacin mediante el control de presin de vapor en la primera calandria. Temperatura media dif. DeltaM = t2-t1/ Log e T-t1/ T-t2 La capacidad de evaporacin puede ser simplemente expresada en libras por pie cuadrado por hora( lb/sq.h) y la experiencia ha demostrado que para cudruplo efecto operado con extraccin de vapor de 10-12 psig y vaco de 26-27 in de Hg. , alrededor de 7 lb/sq.ft.h puede ser con seguridad expresada. As el ltimo cuerpo tendr una superficie de calentamiento de 22.25 x 2240/7 = 7.150 sq.ft y hemos escogido hacer todos los cuatro cuerpos semejantes, la superficie total de calentamiento del cudruplo efecto de evaporacin estar alrededor de 29.000 sq.ft (2.695 M2) Si podemos fcilmente indicar que el sistema de evaporacin puede tener mayor capacidad si se practica extracciones de vapor del primero y segundo cuerpo. Consideremos el ltimo cuerpo de evaporacin. Este tiene solamente 13.3 t/h y si asumimos anteriormente que 7 lb/sq.ft, la superficie de calentamiento ser 13.3 x 2240/7 = 4200 sq.ft. Trabajo realizado por: Ing. Jos Caicedo C. Ecuador. Trabajo facilitado para: Ing. Jorge Medina 20 www.ingenieriaquimica.org

Como el tercer cuerpo tiene que evaporar la misma cantidad como el 4to. Cuerpo, se disear tambin para 4.200 sq.ft aunque parezca que se menor en requerimiento. Para el 2do y primer cuerpo asumimos alta tasa de evaporacin y de acuerdo a la experiencia el sistema est bien diseado para 9-10 lb/sq respectivamente. Con estos datos encontramos que las superficies de calentamiento del 2do y 1er cuerpo ser 23.3 x 2240/9 = 6.100 sq.ft y 39 x 2240/10 = 8.700 sq.ft respectivamente. As el total de superficie de calentamiento para una buena operacin ser : 8.700 + 6.100 + 4.200 + 4.200 = 23.200 sq.ft. Esto es el 20 % menos superficie de calentamiento necesario para el diseo de un evaporador sin extracciones. Se establece que sistemticamente que la extraccin de vapor no solamente mejora enormemente la demanda de vapor, pero tambin hace posible la economa del tamao de la Planta. Con el propsito de operar el sistema con extraccin de condensados, es necesario el control de la presin del vapor en el primer cuerpo, digamos 6 psig para los usuarios del vapor del primer cuerpo tengan la misma presin todo el tiempo, esto puede hacerse mediante el control automtico de una vlvula de reduccin, lo cual mantiene la presin de escape del primer cuerpo cuando la presin tienda a caer o la vlvula de alivio deja escapar a la atmsfera cuando la presin tiende a elevarse Este diseo hace que la Planta sea flexible y se adapte a las grande variaciones de condiciones. Aun si el primer cuerpo fuera diseado muy pequeo para satisfacer los requerimientos de todos los usuarios nunca carecern del vapor del primer vapor. Los principales factores para mantener una planta muy flexible con las condiciones muy variables a pesar del sistema automtico de control, pueden influenciar son las incrustaciones y la contrapresin de escape de vapor de los accionadores ( se asume que la tasa de evaporacin es de 10lb/sq.ft.h para el primer cuerpo y definitivamente se presupone que el jugo entrando al primer cuerpo debe ser calentado en un precalentador a una temperatura de un pocos grado sobre el punto de ebullicin del jugo en el primer cuerpo. Para analizar los coeficientes de transmisin consideramos las siguientes tasas de evaporacin 10,9,7, y 7 lb.sq.ft.h y la temperatura de cada de 15,18,33 y 65 of para los cuatro cuerpos respectivamente. Tomemos ahora de las tablas de vapor los valores del calor latente de evaporacin para encontrar sin considerar la elevacin de los puntos de ebullicin), los siguientes coeficientes de transmisin: 1er cuerpo . 10 x 958/15 = 640 BTU/sq.ft.h. oF 2do cuerpo 9 x 970/18 = 485 BTU/sq.ft.h.oF 3er cuerpo 7 x 990/33 = 210 BTU/sq.ft.h.oF 4to. cuerpo 7 x 1026/65 =110 BTU/sq.ft.h.oF Estos datos de coeficientes son buenos medidos en operacin

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CONDENSADORES Los condensadores normalmente usados en la industria azucarera son condensadores mixtos, lo cual significa que el agua de enfriamiento y el vapor a ser condensados deben ser mezclados as que el agua caliente resultante es removido a travs de una pierna baromtrica, este diseo es diferente a los condensadores de superficie el cual el agua de enfriamiento es mantenida separada del vapor a ser condensado y los condensados son usualmente removida por medio de una bomba. Para la molienda de 100t /h de caa, el evaporador tiene que tratar con 13,3t/h y el condensador de los tachos con 10.6t/h de vapor y en total tenemos que condensar 23,9 t/h de vapor a 27 pulg de Hg. de vaco y teniendo el calor latente de BTU/lb y la temperatura de 114 oF, la temperatura del agua caliente que deja el condensador. .En la prctica el agua de refrigeracin alcance 104 oF ( 10 oF menor que la temperatura del vapor). En este caso cada lb de vapor aadir 1026 BTU +( 114-104 1036 BTU al calor latente del agua de enfriamiento. Si el agua de enfriamiento tiene una temperatura de 80 oF, cada lb de agua tomar 104-80 = 24 BTU. As 1036/24 = 43 lb de agua de enfriamiento que tiene ser introducida dentro del condensador por cada lb de vapor. Por lo tanto para las 23,9 t/h de vapor, tenemos que usar 43 x 23,9 = 1030 t/h (3850 GAL/mn) de inyeccin de agua a 80 oF. Si el agua de enfriamiento disponible es de 90 oF(32 oC.) y necesitamos mantener el vaco de 27 pulg de Hg., entonces cada lb de agua podra tomar solamente 14 BTU y la cantidad de agua de inyeccin requerida ser 24/14,1,7 veces o 70 % mayor que antes. Si la cantidad de agua no est disponible, el vaco se caer. Con un control automtico podra ser posible operar los condensadores con una diferencia de temperatura entre el agua y el vapor de 10 oF para ahorro de agua, para tener el alto vaco.

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Captulo IX COMENTARIOS A LOS CALCULOS: 1.- Vapor y bagazo: Con fibra del 12,5 % en caa, obtenemos 25t de bagazo, lo cual es suficiente para generar 60 ton vapor, considerando una adecuada extraccin de vapor del primer y segundo cuerpo de evaporacin y un mejoramiento de la eficiencia del caldero aadiendo economizador y precalentador de aire. Tambin se considera un error producir ms vapor de lo necesario para botar el vapor a travs de la ineficiencia de la Planta. La adicin de economizador y precalentador de aire se justifica siempre para cumplir con el control ambiental para tener mejor combustin y menos consumo de bagazo. 2.- Vapor y Potencia: De acuerdo con las condiciones del vapor, los accionadores primarios constituyen el 50% de la eficiencia total requerida 31,5 hplb de vapor por hora. Este efecto no es comprensible a varias presiones de vapor y temperaturas de sobre calentamiento. Anteriormente hemos escogido presiones de vapor a 180 psig y 500 oF con sobrecalentamiento del vapor para tener mejor calidad de vapor y menor mantenimiento de los accionadores de turbinas. Las turbinas tendrn mayor mantenimiento en la operacin con vapor saturado. Se tomar en cuenta que se reducir la cantidad de vapor de escape reduciendo la contrapresin de escape, se ha escogido la contrapresin de 15 psig para hacer posible que el primer cuerpo de evaporacin puede tener una tasa de evaporacin de 10 lb/sq.ft.h y as reducir el tamao del cuerpo de evaporacin . 3.-Utilizacin del flash de evaporacin: Los condensados del vapor de escape estn disponibles a la temperatura de 245 oF y en el primer vapor se encuentra a 230 oF, los condensados alimentan a los calderos a 212 oF. Para llegar a estos valores, acumulamos condensados en recipientes cerrados venteados al segundo cuerpo principalmente. La presin en el 2do cuerpo es 0 psig el vapor se expandir a esta presin para ser utilizado en el segundo cuerpo. Con 43.3t de condensados a 245 oF y 39 ton a 230 oF, la cantidad de vapor resultante de la expansin ser considerada como calor latente del vapor a 0 psig es 970 BTU/lb : As: 245-212/970 x 42.3 + 230-212/970 x 39 = 2,2 Esta cantidad de vapor es considerable y su utilizacin reducir el consumo de vapor calculado. El vapor de expansin, del jugo al pasar desde el 1er cuerpo, tenemos 110-29= 81t de jugo despus del 1er cuerpo con una temperatura de 230 oF. A la entrada del segundo cuerpo la Trabajo realizado por: Ing. Jos Caicedo C. Ecuador. Trabajo facilitado para: Ing. Jorge Medina 23 www.ingenieriaquimica.org

temperatura se cae a 212 oF y cuando sucede es 230-212/970 x 81 = 1,5t de vapor del segundo cuerpo ser expandido a vapor.( el calor especfico del jugo es solamente alrededor de 0,94). Este vapor de expansin es suficiente para justificar la lb x lb de evaporacin asumida. 4.- Evaporacin Las tasas de evaporacin asumidas para el clculo de superficies caloricas de los cuerpos de evaporacin son altas. Comparadas con las Plantas antiguas sin extraccin de condensados, con precalentamiento de jugo y alta contrapresin y las diseadas con extraccin de condensados, precalentamiento de jugo antes del primer cuerpo y contrapresin de escape tan bajos como 5 psig. En nuestros clculos se basan en 110 t de jugo por 100 t de caa molida y concentracin de meladura a 65 oBrix, con el efecto de expansin de condensados son evidentes. Especialmente el ltimo cuerpo o los dos ltimos cuerpos pueden ser diseados sobredimensionados para soportar las severas incrustaciones antes que la limpieza sea necesaria. Tambin existe un peligro de falla de diseo si el agua de enfriamiento es superior a 80 oF (26 oC) con la consecuente dificultad para mantener el vaco a 27 pulg de Hg, Una superficie calrica sobredimensionada para el ltimo cuerpo ser beneficiosa porque compensar la cada de temperatura. Aparte de la incrustacin severa y del inadecuado suministro de vapor, la causa nica para un buen diseo del evaporador es la falla del operador quien abre o cierra las vlvulas indiscriminadamente. El buen operador debe facilitar que el flujo de jugo sea continuo. La admisin de vapor para el primer cuerpo ser estable con variaciones muy ocasionales. La automatizacin completa de los controles de los cuerpos de evaporacin es de gran importancia, incluido el mantenimiento de los equipos de proceso. Un simple control de medida es el control de nivel del jugo en cada uno de los cuerpos de evaporacin para conseguir un brix constante de la meladura y en condiciones para iniciar el proceso de clarificacin antes de tachos. 5.- Proceso del vapor sobrecalentado. Es conocido que el vapor sobrecalentado no permite altos coeficientes de transmisin de calor y que tiene que sufrir el enfriamiento o des sobrecalentado antes de la admisin en los intercambiadores de calor tales como los calentadores de jugo o en las calandrias de los evaporadores porque el vapor sobrecalentado se comporta como gas caliente y como consecuencia se manifiestan los bajos coeficientes de transmisin de calor. El calor de sobrecalentamiento es muy pequeo en relacin con el calor latente en el proceso del vapor. Vapor de 12psig con 50 oF sw sobrecalentamiento (temperatura total de 295 oF) tiene un calor total (desde 12 oF) de 1185 BTU/lb del cual solamente 22 BTU/lb es el calor de sobrecalentado y Trabajo realizado por: Ing. Jos Caicedo C. Ecuador. Trabajo facilitado para: Ing. Jorge Medina 24 www.ingenieriaquimica.org

950 BTU/lb es el calor latente. As el calor de sobrecalentado es solamente el 2 % del calor que va a ser transmitido y el cual es inmediatamente absorbido cuando el vapor entra en contacto con los tubos de la calandria del primer cuerpo mediante la condensacin del vapor lo cual permite altos coeficientes de transmisin de calor. 6.- Sistemas de cocimiento: El sistema de cocimiento ideal es por supuesto el Sistema de un solo cocimiento con el cual se suministra cocimiento de masa cocida desde la meladura con alto rendimiento de cristales de azcar y bajo rendimiento de las melazas en un solo paso, esto es prctico. El mejor sistema por lo tanto es de dos masas cocidas es prctico y tambin requiere el mximo control en el proceso de la Planta. Requiere un cambio de control en el proceso de cristalizacin en los tachos y el agotamiento de mieles en los recipientes de cristalizadores. Especialmente en masas LG. La esencia del sistema de dos masas cocidas es formar y obtener alto rendimiento en azcar tanto como sea posible. Para obtener este objetivo es necesario el cocimiento de la masa cocida a un alto Brix o densidad sin la formacin de grano falso y en el enfriamiento en los cristalizadores de tal manera que el grano formado al vaco en los tachos, debe crecer sin la formacin de granos falsos, hasta que la pureza del licor madre o melaza tenga una cada de pureza recomendable para masas de LG., aproximadamente de 35 % de pureza. Esto requiere un buen vaco constante para los tachos y para los cristalizadores amplia capacidad y operadores competentes o automatizacin de los cocimientos. Es necesario que los operadores comprendan el mecanismo de crecimiento de los cristales a partir de los licores sobresaturados, deben ser observadas las siguientes recomendaciones. A) La masa cocida para {produccin) de azcar blanco directo debe ser cocida a partir de una buena semilla (de alta pureza y con cristales bien formados, sin polvo, sin conglomerados y sin twines), cual puede ser formada en el tacho mediante el uso de pies de templa preparadas fuera del tacho. B) La masa cocida ser descargada en los cristalizadores, los cuales no deben contener residuo de antiguas masas cocidas.

C) Los cristalizadores cuando reciban las masas cocidas deben contener agua caliente o vacos para evitar rpido enfriamiento y luego la formacin de grano falso al subir la sobresaturacin. D) Cuando el tacho ha sido descargado, la vlvula de descarga se cerrar y el agua de lavado no debe ser descargada en la masa cocida para evitar dilucin de grano o sobresaturacin.

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E) El agitador del cristalizador estar en operacin sin agua de enfriamiento, para evitar rpido enfriamiento. F) El enfriamiento con agua fra deber iniciar muy despacio e incrementar el flujo de agua poco a poco mediante el control entre la temperatura del agua de entrada y la de salida.

G) Como la Masa cocida se enfra llegar a ser menos fluida y ms viscosa tanto como crece el contenido de cristales y baja la pureza de la melaza. Es necesario mantener la fluidez mediante la adicin de lubricante (miel diluida correspondiente ms agua diluida a 65 Brix. H) Si la operacin de enfriamiento en el cristalizador ha sido llevado con juicio y con la apropiada cantidad de lubricante, el proceso posterior consiste en la separacin de los cristales y mieles en las centrfugas de canasta previo al control de la fluidez de la masa cocida para facilitar esta operacin previa tambin al calentamiento para mantener una relativa sobresaturacin.

El sistema moderno de tres masas cocidas es recomendable cuando los jugos de molinos presentan alta pureza como 86-90 y deber tomar las siguientes recomendaciones: -Evitar que los materiales de pureza alta sean mezclados con materiales de baja pureza, -Evitar la recirculacin de materiales lo cual significa mayor consumo de energa y manejo de mayor cantidad de materiales. -Evitar malos cocimientos en los tachos mediante el control de alto vaco, y constante presin del vapor a suministrarse. -Recomendar el proceso para controlar alta pureza de los materiales en los clarificadores -Cristalizar los pies de templa en materiales de alta pureza (jarabe) y con la menor cantidad de impurezas. -Mantener pies de templa para cocimientos de produccin con granos bien formados y definidos. -Cumplir con el control ambiental mediante la descontaminacin de contaminantes producidos en la Planta. - Mantener limpieza y orden en todas las operaciones. -Practicar el mantenimiento cientfico de equipos con procedimientos que aseguren un control permanente de la contaminacin. - Cumplir con todas las prcticas necesarias para el control ambiental tratamiento de aguas negras, tratamiento de aguas residuales, uso de procesos que minimicen la contaminacin del Trabajo realizado por: Ing. Jos Caicedo C. Ecuador. Trabajo facilitado para: Ing. Jorge Medina 26 www.ingenieriaquimica.org

agua, clasificacin de residuos y su eliminacin. Diseo eficiente de la ingeniera de reciclaje de residuos como medio para generar trabajo a menor costo.

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