Antologia de Procesos de Fabricacion

ANTOLOGIA
PROCESOS DE FABRICACIN
Jurados: Presidente: Ing.mary Asesor: Ing. Alvino Asesor: Q.F.B. Martin

Carlos Eduardo Manilla Alfonso ITSZ ANTOLOGIA
INDICE
1. PROCESO DE OBTENCIN DEL HIERRO Y DEL ACERO. .................................................................... 3 1.1 Proceso Tecnolgico de la obtencin del hierro 1 funcin. ........................................................ 4 1.2 Funcionamiento y productos obtenidos. ...................................................................................... 8 1.2.1 Lingotes y colada continua. ........................................................................................................ 8 1.2.2 Colada contina.......................................................................................................................... 8 1.3 Afino del acero ............................................................................................................................ 11 1.4 Procesos Tecnolgicos para la obtencin del acero BOF, Horno .............................................. 13 1.4.1 Hornos Bessemer ..................................................................................................................... 15 1.4.2 Horno bsico de oxgeno (BOF) ................................................................................................ 16 1.4.3 Horno de arco elctrico ............................................................................................................ 17 1.4.4 Proceso por soplado, Bessemer cido y Thomas bsico. ......................................................... 18 1.5 Clasificacin y aplicacin del acero ............................................................................................. 18 2 TRATAMIENTO TRMICO DEL ACERO ............................................................................................ 23 2.1 Generalidades ............................................................................................................................. 23 2.1.1 Diagrama hierro-hierro-carbono .............................................................................................. 23 2.1.2 Tamao de grano. .................................................................................................................... 28 2.1.3 Diagramas de transformacin isotrmica. ............................................................................... 30 2.2 Clasificacin de los tratamientos trmicos ................................................................................. 31 2.3 Temple......................................................................................................................................... 32 2.4 Revenido...................................................................................................................................... 33 2.4.1 Austemplado ............................................................................................................................ 35 2.4.2 Martemplado ........................................................................................................................... 36 2.5 RECOCIDO.................................................................................................................................... 36 2.6 Normalizacin ............................................................................................................................. 38 3 PROCESOS DE CAMBIO DE FORMA ................................................................................................ 40 3.1 Fundicin y colado (Al alto vaco, Centrifuga, Precisin) ............................................................ 40 3.1.1 Fundicin centrfuga ................................................................................................................ 41 3.1.1.1 Fundicin centrfuga real ...................................................................................................... 41 3.1.1.3 Centrifugado.......................................................................................................................... 42 3.2 Formado Mecnico (Prensado, Estirado, Cizallado, Doblado) .................................................... 42 3.2.1 Embutido profundo y prensado ............................................................................................... 43 3.2.2 Laminado .................................................................................................................................. 43 3.2.3 Forjado ..................................................................................................................................... 44 3.2.4 Estirado .................................................................................................................................... 45 3.2.5 Extrusin................................................................................................................................... 45 3.2.6 Estirado de alambre ................................................................................................................. 46 3.2.7 Cizallado ................................................................................................................................... 47 3.2.8 Doblado y formado .................................................................................................................. 48 3.3 Maquinado (Tradicionales y Automatizados) ............................................................................. 49 3.3.1 Maquinado tradicional ............................................................................................................. 49 3.3.2 Taladro ..................................................................................................................................... 49 3.4 Torneado. .................................................................................................................................... 54 3.5 Fresado. ....................................................................................................................................... 61 ITSZ | PROCESO DE OBTENCIN DEL HIERRO Y DEL ACERO. 2
3.6 Maquinado automatizado ........................................................................................................... 64 4 PROCESO DE ENSAMBLE. ............................................................................................................... 65 4.1 No permanentes.......................................................................................................................... 65 4.4 Ensamble Mecnico .................................................................................................................... 72 4.5 Diseo para ensamble automatizado ......................................................................................... 75 4.6 Dispositivos de Montaje .............................................................................................................. 75 5 OTROS PROCESOS INDUSTRIALES PLSTICOS, TRMICOS PLSTICOS COMPUESTOS TERMOFRAGUANTES..................................................................................................................... 77 5.1 Generalidades. ............................................................................................................................ 77 5.1.1 Ventajas y limitaciones de los Materiales plsticos ................................................................. 77 5.2 Tipos de plsticos ........................................................................................................................ 77 5.2.1 Termofraguantes ...................................................................................................................... 77 5.2.2 Termoplsticos ......................................................................................................................... 79 5.3 Material primas ........................................................................................................................... 80 5.5 Maquinados con chorro de agua. ............................................................................................... 81
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UNIDAD 1 PROCESO DE OBTENCIN DEL HIERRO Y DEL ACERO.
El hierro se descubri en algn momento de la edad de bronce es probable que se all encontrado entre las cenizas de las fogatas hechas cerca de depsitos de mineral de hierro.la edad de hierro data de alrededor de 1200 a.C., aunque se han encontrado artefactos hechos de hierro en la gran pirmide de Gizeh, en Egipto, que data de 2900 a.C. En Israel, calderas para fundir hierro que remontan a 1300 a.C. En la antigua Asiria (norte de Irak) se fabricaban carros, espadas y herramientas de hierro alrededor del ao 1000 a.C. Durante la edad media, en Europa, la invencin del can creo la primera demanda real de hierro. El primero de ellos se elaboro en Ghent, Blgica, en el ao de 1313, y de entre todas las personas posibles lo hizo un monje. En el siglo XIX, industrias tales como la ferroviaria, naviera, construccin, maquinaria y militar generaron un crecimiento impresionante de la demanda de hierro y acero en Europa y el continente americano. Aunque podan producirse cantidades grandes de arrabio (crudo) por medio de altos hornos, el proceso subsecuente para producir hierro forjado y acero era lento. La necesidad de mejorar la productividad de estos metales vitales fue la madre de la invencin. En Inglaterra, Henry Bessemer invento el proceso de soplar aire atravz del hierro fundido, lo que condujo al convertidor Bessemer (patentado en 1856). En Francia, Pierre y Emile Martin construyeron el primer horno de hogar abierto, en 1864. Estos mtodos permitieron producir hasta 15 toneladas en un solo lote. Cuando se dispuso de electricidad en abundancia, hacia finales del siglo XIX, esta fuente de energa se utilizo para fabricar acero. El primer horno elctrico para producir acero funciono en Francia en 1899. Hacia 1920 era el proceso principal para producir aceros aleados. Justo antes de iniciar la segunda guerra mundial comenz el uso de oxigeno puro para fabricar acero en varios pases europeos y en E.U.A. despus de la guerra trabajos realizados en Austria culminaron en la creacin del horno de oxigeno bsico (BOF) esta se convirti en la tecnologa moderna para fabricar acero y alrededor de 1970 sobrepaso al mtodo de hogar abierto. El convertidor Bessemer haba sido superado por el mtodo de corazn abierto hacia 1920 y apartir de 1971 dejo de ser un proceso comercial para producir acero. En la imagen 1.1 se muestra el proceso actual para la obtencin del acero.
Imagen 1.1 Proceso para la obtencin del acero.
El hierro, como producto comercial se encuentra disponible con varios grados de pureza. El hierro electroltico es el mas puro, con cerca del 99.9%, se usa en investigacin y otros propsitos que se requiere al material puro. El hierro de lingote contiene alrededor de 0.1% de impurezas inclusive cerca de 0.01% de carbono) y se usa en aplicaciones en las que se necesitan ductilidad o resistencia a la corrosin elevadas. El hierro forjado contiene un 3% de escoria pero muy poco carbono, y se le da forma con facilidad en operaciones de formado en caliente, como la forja. El acero se define como una aleacin de hierro-carbono que contiene entre 0.02% y 2.1% de carbono. A continuacin en la tabla 1.1 se muestran los datos bsicos del hierro.
Tabla 1.1 pg 96 pmm------------------------------------------------------------------------------
1.1 Proceso Tecnolgico de la obtencin del hierro 1 funcin.

La produccin del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros materiales requeridos (mena = mineral metalfero, principalmente el de hierro, tal como se extrae del yacimiento y antes de limpiarlo).
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La mena principal usada en la produccin de hierro y acero es la hematita ( ). Otras menas incluyen la magnetita ( ), la siderita ( ) y la limonita ( ) .Las menas de hierro contienen de un 50% a un 70% de hierro, dependiendo de su concentracin; la hematita contiene casi 70% de hierro. Adems, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la fabricacin de hierro y acero. Las otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro de sus menas, son el coque y la piedra caliza. El coque es un combustible de alto carbono, producido por el calentamiento de carbn bituminoso en una atmsfera con bajo contenido de oxgeno durante varias horas, seguido de una aspersin de agua en torres especiales de enfriamiento. La coquificacin del carbn mineral deja, como subproducto, gas de alto poder calorfico, que es utilizado como combustible en los diversos procesos subsiguientes. El coque desempea dos funciones en el proceso de reduccin: 1) Es un combustible que proporciona calor para la reaccin qumica y 2) produce monxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro. La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio ( ). Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona con las impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como escoria. La produccin del hierro. Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno una carga con capas alternadas de coque, piedra caliza y mineral de menas de hierro figura 1.2. Un alto horno es virtualmente una planta qumica que reduce continuamente el hierro del mineral. Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Est formado por un recipiente cilndrico de acero forrado con un material no metlico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El dimetro del recipiente cilndrico de 9 a 15 m (30 a 50 pies) disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total de 40 m (125 pies.) La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno. Desde la parte baja de la cmara se inyecta por toberas una corriente de gases y aire precalentados a 900 C a gran velocidad para realizar la combustin y la reduccin del hierro efectundose la combustin completa del coque que adquiere temperaturas mximas entre 1700 a 1800 C. Los gases calientes ( y los combustibles) realizan la combustin del coque conforme pasan hacia arriba, a travs de la carga de materiales. El monxido de carbono se suministra como un gas caliente, pero tambin se forma adicionalmente por la
combustin del coque. El gas CO tiene un efecto reductor sobre las menas de hierro; la reaccin simplificada se describe a continuacin (usando la hematita como la mena original): . (1)
El bixido de carbono CO2 reacciona con el coque para formar ms monxido de carbono: . (2) El cual realiza la reduccin final de . (3) a hierro:
Imagen 1.2 Seccin transversal de un alto horno para fabricar hierro en la que se muestran los componentes principales.
El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulndose en la base del alto horno. El hierro fundido de primera fusin, o arrabio se vaca peridicamente en carros cuchara o carros torpedo con los cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras calientes donde se almacenan y se mezclan con otras fundiciones para curarse posteriormente en algn proceso de obtencin del acero (refinacin de arrabio). Los lingotes se someten a una operacin de enfriamiento para convertirse mediante procesos metalrgicos posteriores, en: hierro fundido de segunda fusin, hierro dulce, hierro maleable o bien acero.
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos como se muestra en el proceso siderrgico en la imagen 1.3. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al da. El papel que juega la piedra caliza se resume en la siguiente ecuacin. Primero se reduce a cal ( ) por calentamiento (): . (4) La piedra caliza se combina con la slice ( ), presente en el mineral (la slice no se funde a la temperatura del horno) para formar silicato de calcio ( ), de menor punto de fusin. Si no se agregara la caliza, entonces se formara silicato de hierro ( ), con lo que se perdera el hierro metlico, all esta la importancia de la piedra caliza. La cal se combina con impurezas tales como slice ( ), azufre ( ) y aluminio ( ) para formar silicatos de calcio y de aluminio, en reacciones que producen una escoria fundida que flota encima del hierro. El arrabio o hierro de primera fusin no se puede utilizar directamente en la industria por ser muy quebradizo debido a sus impurezas y poca resistencia contiene excesivo carbn, de 2.2% a 4.5%, adems de cantidades de silicio, magnesio, fsforo cuyos contenidos son muy variables.
Imagen 1.3 Proceso siderrgico
Altos hornos de Mxico (AHMSA) tiene dos hornos uno de 400 y otro de 1000 toneladas. Es interesante hacer notar que se requieren aproximadamente siete toneladas de materia prima para producir una tonelada de hierro.
En la dcada de los sesenta del siglo pasado se introdujo un importante avance en la tecnologa de altos hornos: la presurizacin de los hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presin del interior del horno hasta 1,7 atmsferas o ms. La tcnica de presurizacin permite una mejor combustin del coque y una mayor produccin de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la produccin de un 25%. En instalaciones experimentales tambin se ha demostrado que la produccin se incrementa enriqueciendo el aire con oxgeno.
1.2 Funcionamiento y productos obtenidos. 1.2.1 Lingotes y colada continua.

Para fabricar los diferentes objetos tiles en la industria metal metlica, es necesario que el hierro se presente en barras, lminas, alambres, placas, tubos o perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma determinada, para que al aplicar presin el material metlico adquiera la forma que se necesita. El material metlico que se alimenta a los rodillos debe tener una forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que ser procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones rectangulares, cuadradas o redondas como se ilustra en la imagen 1.4. Los lingotes (cilindros con un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamao con secciones rectangulares) pueden tener desde 25 Kg. hasta varias toneladas, todo depender de para qu se van a utilizar y con qu tipo de rodillos se van a procesar.
Fig. 1.4 Molde de lingote comun de fondo amplio del tipo que se utiliza para fabricar acero
1.2.2 Colada contina.

Cuando se requiere un material de seccin constante y en grandes cantidades se puede utilizar el mtodo de la colada continua, el cual consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una vlvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que est enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por el molde fro se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y lminas o placas de varios calibres y longitudes. La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricacin de varios tipos de materiales de uso comercial.
Fig. 1.5 Fundicion continua.
1.2.3 Metalurgia de polvos:

Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos metlicos. En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este debe mantenerse debajo de la temperatura de fusin de los metales a trabajar. Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le conoce como sinterizado, este proceso genera la unin de partculas finas con lo que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus propiedades. Las piezas metlicas producto de los procesos de la
metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se complementan en sus caractersticas. As se pueden obtener metales con cobalto, tungsteno o grafito segn para qu va a ser utilizado el material que se fabrica. El metal en forma de polvo es ms caro que en forma slida y el proceso es slo recomendable para la produccin en masa de los productos, en general el costo de produccin de piezas producto de polvo metlico es ms alto que el de la fundicin, sin embargo es justificable y rentable por las propiedades excepcionales que se obtienen con este procedimiento. Existen productos que no pueden ser fabricados y otros no compiten por las tolerancias que se logran con este mtodo de fabricacin. El proceso de manera general consiste en: 1.2.3.4.5.Produccin de polvo de los metales que sern utilizados en la pieza. Mezclado de los metales participantes. Conformado de las piezas por medio de prensas. Sinterizado de las piezas. Tratamientos trmicos.
1.2.4 Produccin y caracterizacin de polvos.

El tamao, forma y distribucin de los polvos afectan las caractersticas de las piezas a producir, por lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la que se producen los polvos. Las principales caractersticas de los polvos a considerar son: 1.2.3.4.5.6.7.8.Forma La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta puede ser esfrica, quebrada, dendrtica. Plana o angular. Finura La finura se refiere al tamao de la partcula, se mide por medio de mallas normalizadas, las que consisten en Cribas normalizadas, las que se encuentran entre las 36 y 850 micras. Distribucin de los tamaos de partculas Forma Finura Distribucin Capacidad para fluir Propiedades qumicas Compresibilidad Densidad Propiedades de sinterizacin.
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Se refiere a las cantidades de los tamaos de las partculas que participan en la composicin de una pieza de polvo, esta distribucin de tamaos tiene gran influencia en la fluidez y densidad de las partculas y en la porosidad final del producto. Fluidez Es la propiedad que le permite fluir fcilmente de una parte a otra o a la cavidad del molde. Se mide por una tasa de flujo a travs de un orificio normalizado. Propiedades qumicas Son caractersticas de reaccin ante diferentes elementos. Tambin se relacionan con la pureza del polvo utilizado. Compresibilidad Es la relacin que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen final de la pieza comprimida. Esta propiedad vara considerablemente en funcin del tamao de las partculas de polvo y afecta directamente a resistencia de las piezas. Densidad aparente Se expresa en kilogramos por metro cbico. Esta debe ser constante siempre, para que la pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo.
1.2.5 Ventajas y limitaciones de la sinterizacin.

La sinterizacin es la unin de las partculas por medio del calor. Depender del tipo de polvo que se est utilizando, por lo que existen tantas temperaturas de sinterizacin como materiales utilizados. Ventajas: La produccin de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetlicos de capas moldeadas, slo se puede producir por medio de este proceso. Porosidad controlada. Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad. Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener tambin piezas de alta pureza. No hay prdidas de material No se requieren operarios con alta capacitacin.
Limitaciones: Los polvos son caros y difciles de almacenar. El costo del equipo para la produccin de los polvos es alto. Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos ms econmicos.
Es difcil hacer productos con diseos complicados. Existen algunas dificultades trmicas en el proceso de sinterizado, especialmente con los materiales de bajo punto de fusin. Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosin, como aluminio, magnesio, zirconio y titanio.
1.2.6 Productos fabricados por sinterizacin: Filtros metlicos Carburos cementados Engranes y rotores para bombas Escobillas para motores Cojinetes porosos Magnetos Contactos elctricos
1.3 Afino del acero

Cualquiera que sea el proceso de obtencin del acero, siempre trae consigo la presencia de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen necesario la implementacin de procesos de refinacin posterior, comnmente conocidos como afino del acero. Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se obtienen a partir de arrabio producido en altos hornos, hay otros mtodos de refinado del hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado mtodo directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinacin rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 C. El coque caliente desprende monxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los xidos del mineral a hierro metlico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren un alto horno, y el horno de calcinacin produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio. Tambin puede producirse hierro prcticamente puro mediante electrlisis, haciendo pasar una corriente elctrica a travs de una disolucin de cloruro de hierro. Ni el proceso directo ni el electroltico tienen importancia comercial significativa. Finalmente, las tcnicas y procedimientos de refinacin del acero, no se encuentran fcilmente en la literatura tcnica, por cuanto constituyen secretos industriales, que son la base de la competitividad. Los modernos mtodos de produccin del acero utilizan el arrabio como materia prima. El afino se efecta por los siguientes mtodos: convertidor (hogar abierto), proceso de inyeccin por oxgeno (soplado) y con horno elctrico.
En el primer mtodo el afino del arrabio se efecta dentro de un gran recipiente revestido de una materia refractaria y con el fondo perforado. La colada a una temperatura de 1300 C se agrega al convertidor que se mantiene en posicin horizontal que evita que el lquido alcance los orificios. El convertidor se endereza y comienza el soplado de aire una vez terminada la carga. Con esto se logra una temperatura de 1600C. El proceso con el convertidor es muy rpido y dura alrededor de 20 minutos. Una desventaja de este mtodo es que no permite un control muy exacto del producto. Aqu se emplean tres tipos de procesos: hierro fundido-chatarra, hierro fundido-mineral y slo con hierro fundido. El mtodo de soplado consiste en introducir un tubo al recipiente justo en la superficie del arrabio, insuflando oxgeno a gran presin, que permite una reduccin rpida de los componentes logrndose as un afino en un corto tiempo y con buenos resultados de calidad del acero. Recientemente ha alcanzado gran difusin el proceso de horno elctrico, ya sea de arco o de induccin. Con este proceso se obtienen productos de alta calidad. El horno elctrico est constituido por un horno recubierto de una bveda, es con frecuencia basculante para facilitar el vaciado y la colada. Se emplean hornos de, arco independientes, hornos de arco directo con solera conductora o sin ella, hornos de resistencia, hornos de induccin. Los hornos elctricos alcanzan fcilmente las 80 toneladas de arrabio y algunos las 200 toneladas, y permiten la utilizacin de acero homogneo y bien desoxidado. Otra ventaja que presentan es la de fcil control de temperatura; as mismo alcanzan rpidamente temperaturas elevadas. Tambin existe otro proceso para el afino que es el Dplex, consistente en un primer afinado en el convertidor y luego se completa en el horno elctrico. Refinacin Del Arrabio En el alto horno, el oxgeno fue removido del mineral por la accin del (monxido de carbono) gaseoso, el cual se combin con los tomos de oxgeno en el mineral para terminar como gaseoso (dixido de carbono). Ahora, el oxgeno se emplear para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta temperatura, los tomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se combinan con el oxgeno para producir monxido de carbono gaseoso y de este modo remover el carbono mediante el proceso de oxidacin. En forma simplificada la reaccin es: Carbono + Oxgeno MONOXIDO DE CARBONO GASEOSO
1.4
Procesos Tecnolgicos para la obtencin del acero BOF, Horno

Elctrico, Convertidores Bessemer, Thomas.
Proceso tecnolgico para la obtencin del acero Bof Horno elctrico convertidores Bessesmer Thomas desde el punto de vista qumicometalrgico, todos los procesos de fabricacin de acero se pueden clasificar en cidos y bsicos (segn el refractario y composicin de la escoria utilizada), y cada proceso tiene funciones especficas segn el tipo de afino que puede efectuar. Los procesos cidos utilizan refractarios de slice, y por las condiciones de trabajo del proceso hay que poder formar escorias que se saturen de slice. Los procesos cidos pueden utilizarse para eliminar carbono, manganeso y silicio; no son aptos para disminuir el contenido en fsforo y azufre, y por esto requieren el consumo de primeras materias seleccionadas, cuyo contenido en fsforo y azufre cumple las especificaciones del acero final que se desea obtener. Los procesos bsicos utilizan refractarios de magnesita y doloma en las partes del horno que estn en contacto con la escoria fundida y el metal. La escoria que se forma es de bajo contenido de slice compensada con la cantidad necesaria de cal. El proceso bsico elimina, de manera tan eficaz como el proceso cido, el carbono, manganeso y silicio, pero adems eliminan el fsforo y apreciables contenidos de azufre. De aqu las grandes ventajas del proceso bsico, por su gran flexibilidad par consumir diversas materias primas que contengan fsforo y azufre, y por los tipos y calidades de acero que con l se pueden obtener. Desde el punto de vista tecnolgico existen tres tipos fundamentales de procesos: 1) Por soplado, en el cual todo el calor procede del calor inicial de los materiales de carga, principalmente en estado de fusin. 2) Con horno de solera abierta, en el cual la mayor parte del calor proviene de la combustin del gas o aceite pesado utilizado como combustible; el xito de este proceso se basa en los recuperadores de calor para calentar el aire y as alcanzar las altas temperaturas eficaces para la fusin de la carga del horno. 3) Elctrico, en el cual la fuente de calor ms importante procede de la energa elctrica (arco, resistencia o ambos); este calor puede obtenerse en presencia o ausencia de oxgeno; por ello los hornos elctricos pueden trabajar en atmsferas no oxidantes o neutras y tambin en vaco, condicin preferida cuando se utilizan aleaciones que contienen proporciones importantes de elementos oxidables. En la fabricacin de acero existen las fases hierro, escoria y gases. Este sistema heterogneo tiende a un estado de equilibrio si se adicionan unos elementos reaccionantes o vara la temperatura o la presin. Al fabricar un acero se pretende eliminar de la fase hierro los elementos perjudiciales en acceso y aadir los que faltan para conseguir el anlisis final previsto. Por las reacciones reversibles entre las tres fases (hierro, escoria y gases) se consigue, al producirse un desequilibrio, la segregacin o paso de elementos, eliminar del hierro la escoria, o viceversa. Es necesario un profundo
conocimiento de estas reacciones para fabricar un acero con buen resultado. Todo el proceso de obtencin de acero consta de un primer perodo oxidante o de afino, en el que se elimina el Carbono en fase gaseosa; el silicio y el manganeso se oxidan formando compuestos complejos con la escoria, que puede eliminarse; si la escoria es adems bsica, se elimina el fsforo. El segundo perodo es reductor y debe eliminar el exceso de xido de hierro disuelto en el bao del hierro durante el perodo oxidante, a fin de poder eliminar despus el azufre; o puede tambin recuperar el manganeso oxidado que pas a la escoria. Finalmente, hay un perodo de desoxidacin o refino por accin de las ferroaleaciones de manganeso y silicio, que se adicionan en el bao a la cuchara, y de aluminio metlico, en la lingotera. Estos perodos pueden tener mayor o menor duracin e importancia y realizarse netamente separados o entrelazados, y a mayor o menor velocidad en unos procesos que en otros. El des escoriado puede ser total o parcial en cada perodo, o transformar las primeras escorias oxidantes en reductoras. Todo ello depender del horno o proceso utilizado, de las condiciones de las materias primas, de los elementos que interesa que pasen a la escoria y no retornen de sta al bao de hierro, etc. Lnea de produccin y tipos de hornos Diferentes procesos de produccin de hierro y acero. Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja (fig. 1.6) es necesario refinar al hierro para que se transforme en material til para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero comercial.
Fig. 1.6 Diagrama esquematico de un proceso de reduccion directa, para producir hierro esponja de mena de hierro.
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A continuacin se presentan los principales procesos de fabricacin de los hierros y aceros comerciales (fig. 1.7).
Fig. 1.7 Procesos principales empleados para fundir o refinar el arrabio.
Analizaremos el Convertidos Bessemer, Hornos BOF y Hornos elctricos
1.4.1 Hornos Bessemer

Es un horno en forma de pera que est forrado con material refractario de lnea cida o bsica. El convertidor Bessemer se carga con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF, el que a continuacin se describe. Produccin de acero Bessemer.
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Fig. 1.8 horno Bessemer
1.4.2 Horno bsico de oxgeno (BOF)

Horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henry Bessemer a mediados de 1800, slo que como en esa poca la produccin del oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire., el que ya fue descrito. Horno bsico de oxgeno.
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Fig. 1.9 Posiciones del caldero en la produccin de acero por el proceso de horno de oxigeno bsico (HOB)
1.4.3 Horno de arco elctrico

Se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la produccin de aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con ladrillos refractarios de la lnea bsica. Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza. Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos operan a 40v y la corriente elctrica es de 12,000 A. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una gra viajera. Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo, en donde la produccin del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.
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1.4.4 Proceso por soplado, Bessemer cido y Thomas bsico.

El proceso Bessemer cido ha sido el primero utilizado y el ms sencillo. Desde su inicio permite obtener en una sola operacin, partiendo de hierro lquido, coladas de 1025 tm al ritmo de 1 tm/ min. Por ser cido, no desfosfora ni desulfura y debe utilizar hierro lquido de anlisis adecuado. La gran abundancia de mineral de hierro rico en fsforo, que al ser tratado en horno alto pasan gran parte al hierro lquido, provoca el desarrollo de procesos que pueden desfosforar, y ha sido causa de que los procesos bsicos se empleen en Europa mucho ms que el Bessemer cido, limitado ste a utilizar hierro bajo en fsforo, mucho ms escaso. La operacin se realiza en el convertidor, cuba de acero revestida de refractario, con toberas en su fondo y abierta en su parte superior, montada sobre apoyo con mecanismo basculante. La carga de hierro lquido se realiza con el convertidor en posicin horizontal, lo que deja abiertas las toberas. Se insufla el aire necesario a travs de uno de los soportes huecos a la caja de viento, que lo distribuye a travs de las toberas a una presin de 2 kg / cm2. Se inicia el soplado al mismo tiempo que se pone el convertidor vertical; el aire a presin pasa a travs del hierro lquido, introducindose as el oxgeno necesario para el afino. El silicio contenido en el hierro lquido es el factor termoqumico ms importante para regular y obtener la temperatura necesaria. La llama expulsada por la boca del convertidor cambia de color y luminosidad, lo que permite juzgar el desarrollo del afino e interrumpir el soplado en el momento final adecuado; entonces se hace bascular el convertidor y se cuela el acero lquido en una cuchara de transporte. El revestimiento cido de este tipo de convertidores proporciona el exceso de slice indispensable para formar escoria, adems del silicio que contiene el
hierro lquido. En el caso del convertidor bsico, llamado proceso Thomas, el revestimiento es de magnesita o doloma calcinada y alquitrn. Por la accin fuertemente oxidante del soplado se elimina primero el carbono y despus se oxida el fsforo, que acta de importante elemento termgeno. La cal necesaria se aade con la carga; se funde durante el soplado y se combina con el fsforo oxidado, formando la escoria Thomas, utilizada como fertilizante. Este proceso ha sido un factor muy importante del desarrollo industrial alcanzado en Europa a fines del siglo pasado. Se controla como el Bessemer por el aspecto de la llama. El tiempo necesario del soplado es slo de 15 min, por lo que el xito del proceso depende de la pericia del operario. Tan corto tiempo no permite efectuar control por anlisis de muestras.
1.5 Clasificacin y aplicacin del acero
1.5.1 Metales ferrosos

Las tres clases generales de metales ferrosos son el acero, el hierro fundido y el hierro forjado. Los metales ferrosos estn constituidos principalmente por hierro, que es magntico. El acero es el metal ferroso ms importante que se utiliza en el trabajo del taller mecnico.
1.5.1.1 Tipos de acero.

Acero al bajo carbono Comnmente llamado acero de mquina, contiene de .10% a .30% de carbono. Este acero, que se forja, se suelda y se maquina con facilidad, se emplea para hacer cosas como cadenas, remaches, pernos y tornillos, rboles o flechas, etc. Acero de mediano carbono Contiene de .30% a .60% de carbono y se utiliza para forja pesada, ejes de vagones, rieles, etc. Acero al alto carbono Por lo comn llamado acero de herramientas, contiene de .60% a 1.7% de carbono y puede endurecerse y templarse. Los martillos, las barretas, etc., se hacen de acero con .75% de carbono. Las herramientas de corte, como las brocas, machuelos, escariadores, etc., se fabrican con acero que contiene de .90% a 1.0% de carbono. Aceros de aleacin.
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Son aquellos que tienen ciertos metales (como el cromo, el nquel, el tungsteno, el vanadio) agregados para darles determinadas caractersticas nuevas. Mediante la adicin de diversas aleaciones, el acero puede hacerse resistente al herrumbre, la corrosin, el calor, la abrasin, el choque y la fatiga. Aceros de alta velocidad Contiene varias cantidades y combinaciones de tungsteno, cromo, vanadio, cobalto y molibdeno. Las herramientas hechas con estos aceros se utilizan para maquinar materiales duros a altas velocidades y para realizar cortes profundos. Se notan las herramientas de corte de acero de alta velocidad por mantener una arista de corte a temperaturas a las que la mayor parte de los aceros se rompera. Aceros de alta resistencia y baja aleacin Contiene un mximo de carbono de .28% y cantidades pequeas de vanadio, columbio, cobre y otros elementos de aleacin. Tienen una resistencia ms alta que la de los aceros de mediano carbono y son menos caros que otros aceros de aleacin. Estos aceros desarrollan una pelcula protectora al exponerse a la atmsfera y como consecuencia no requieren pintarse.
1.5.1.2 Elementos qumicos que se encuentran en el acero.

El carbono El acero puede variar del .01% al 1.7%. la cantidad de carbono determinar la fragilidad, dureza y resistencia del acero. El manganeso En el acero al bajo carbono hace que el metal sea dctil y que tenga buenas cualidades para ser doblado. En el acero alta velocidad lo hace ms tenaz y eleva su temperatura crtica. Normalmente el contenido de manganeso vara de .39% al .80%, pero puede ser mayor en algunos aceros especiales. El fsforo. Es un elemento indeseable que vuelve frgil al acero y reduce su ductilidad. En los aceros satisfactorios, el contenido de fsforo no debe ser mayor al .05%. El silicio. Se agrega silicio al acero para eliminar los gases y los xidos, evitando as que el acero se vuelva poroso y se oxide. Asimismo vuelve al acero ms duro y ms tenaz. El acero al bajo carbono contiene alrededor del .20% de silicio. El azufre.
Es un elemento indeseable, provoca la cristalizacin del acero (fragilidad en caliente) al calentar el metal hasta llevarlo a un color rojo. Un acero de buena calidad no debe contener ms del .04% de azufre.
1.5.2 Metales no ferrosos

Son los que contienen poco o nada de hierro. Son resistentes a la corrosin y no magnticos. En el trabajo del taller mecnico, los metales no ferrosos se utilizan en aquellos casos en los que ferrosos, ms comunes son el aluminio, cobre, plomo, nquel, estao y zinc. Aluminio Se obtiene a partir de un mineral conocido como bauxita. Es un metal blanco y suave que se emplea cuando se necesita uno que sea ligero y no corrosivo. Normalmente el aluminio se alea con otros metales para incrementar su resistencia y rigidez. Se emplea mucho en la fabricacin de aviones debido a que pesa menos de un tercio de lo que pesara el acero. Cobre Es un metal suave, dctil, maleable, muy tenaz y fuerte. Y tiene un color rojizo y ocupa el segundo lugar, despus de la plata, como conductor elctrico. El cobre constituye la base de los latones y el bronce. Plomo Es un metal suave, maleable y pesado que tiene un punto de fusin de 327C aproximadamente. Es resistente a la corrosin y se emplea para recubrir tinas y tanques, as como para envolturas de cable. Nquel Es un metal muy duro y resistente a la corrosin. Se usa para chapear el acero y el latn y se agrega al acero para incrementar su resistencia y tenacidad. Estao Es un metal suave y blanco que tiene un punto se fusin de 232C. Es muy maleable y resistente a la corrosin. Se emplea en la fabricacin de la hoja de lata. Zinc Es un elemento blanco azuloso. Bastante duro y frgil. Tiene un punto de fusin de alrededor de 420C y se emplea para galvanizar el hierro y el acero.
1.5.3 Clasificacin de los aceros.
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Con el fin de estandarizar la composicin de los diferentes tipos de aceros que hay en el mercado la Society of Automotive Engineers (SAE) y el American Iron and Steel Institute (AISI) han establecido mtodos para identificar los diferentes tipos de acero que se fabrican. Ambos sistemas son similares para la clasificacin. En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dgitos para designar al tipo de acero. En el sistema AISI tambin se indica el proceso de produccin con una letra antes del nmero. Primer dgito. Es un nmero con el que se indica el elemento predominante de aleacin. 1= carbn, 2= nquel, 3= nquel cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo vanadio, 8= triple aleacin, 9 =silicio magnesio. Segundo dgito. Es un nmero que indica el porcentaje aproximado en peso del elemento de aleacin, sealado en el primer dgito. Por ejemplo un acero 2540, indica que tiene aleacin de nquel y que esta es del 5%. Los dgitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centsimas, as en el ejemplo anterior se tendra que un acero 2540 es un acero con 5% de nquel y 4% de carbn. Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el proceso que se utiliz para elaborar el acero, siendo los prefijo los siguientes: A = Acero bsico de hogar abierto B = Acero cido de Bessemer al carbono C= Acero bsico de convertidos de oxgeno D = Acero cido al carbono de hogar abierto E = Acero de horno elctrico A10XXX A= Proceso de fabricacin 10 = Tipo de acero X = % de la aleacin del tipo de acero X X= % de contenido de carbono en centsimas. S.A.E 1040 significa un acero al carbono con .40% de carbono. S.A.E 2317 significa un acero al nquel del 3% aproximado de nquel y .17% de carbono. S.A.E 2340 significa un acero al nquel del 3% aproximado de nquel y .40% de carbono. Sistema SAE, AISI y UNS para clasificar aceros.
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Tabla 1.2 Designaciones AISI-SAE de los aceros.
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UNIDAD 2 TRATAMIENTO TRMICO DEL ACERO 2.1 Generalidades
Tratamiento trmico es la operacin de calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado solido para cambiar sus propiedades fsicas. De acuerdo al procedimiento usado, el acero puede hacerse tan duro que resista los efectos del corte y abrasin o puede ser tan suave que permita maquinado posterior. Con el tratamiento trmico adecuado se pueden reducir esfuerzos internos, reducir el tamao de grano incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dctil. A principios de este siglo se usaron hornos para recalentar el metal antes de laminarlo para darle forma, como se ve en la fig. 2.1 en este caso la hoja de acero deber normalizarse seguida por una operacin de enderezado.
Fig. 2.1 Horno continuo para normalizacion de lamina de acero, 1928.
La siguiente descripcin se aplica principalmente al tratamiento trmico de aceros comerciales ordinarios, conocidos como aceros al carbono. Con este proceso la velocidad de enfriamiento es el factor a controlar; un enfriamiento rpido arriba de la zona crtica da por resultado una estructura dura, mientras que un enfriamiento muy lento produce el efecto contrario.
2.1.1 Diagrama hierro-hierro-carbono

Bajo condiciones de equilibrio, el conocimiento de acero y su estructura se resume mejor en el diagrama parcial hierro-hierro-carbono que se muestra en la fig. 2.2. Si una pieza de
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acero con .20% de carbono se calienta lenta y uniformemente y su temperatura se registra a intervalos definidos de tiempo, se obtiene una curva como la mostrada en la fig. 2.3. A esta curva se le llama curva de relacin inversa. La abscisa es la variacin de calentamiento o el tiempo requerido para calentar o enfriar el acero 10 . La lnea es una lnea vertical, excepto en aquellos puntos donde la razn de variacin de calentamiento o enfriamiento muestren cambios muy marcados. Es evidente que en res temperaturas hay un cambio definido en la variacin del calentamiento. De una manera similar, estos mismos tres puntos muestran nuevamente enfriamiento, pero ocurre a temperaturas ligeramente menores. Cuando ocurren cambios originales, estos puntos se conocen como puntos crticos y se designan por los smbolos La letra c es la inicial de la palabra francesa chauffage, que significa calentar. Los puntos en la curva de enfriamiento se designan por La r se toma de la palabra refroidissement, que significa enfriar.
Fig. 2.2 Diagrama parcial de fase hierro-hierro-carbono.
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Fig. 2.3 Curva de relacin inversa para acero SAE 1020.
Ciertos cambios que tienen lugar en estos puntos crticos son llamados cambios alotrpicos. Aunque la composicin qumica del acero, permanece igual, sus propiedades cambian. Entre estos cambios, los principales son la resistencia elctrica, la estructura atmica y la perdida del magnetismo. Por definicin un cambio alotrpico es un cambio reversible en la estructura atmica del metal con un correspondiente cambio en las propiedades del acero. Estos puntos crticos, deben conocerse, ya que la mayora de los procesos de tratamiento trmico requieren un calentamiento del acero a una temperatura arriba de este grado. El acero no puede endurecerse, a menos que se caliente a una temperatura mayor que la zona critica inferior y en ciertos casos, mayor que la crtica superior. Si se hace una serie de curvas de calentamiento tiempo-temperatura, para aceros de contenido de carbono diferente y los puntos crticos correspondientes se representan en una curva temperatura-porcentajes de carbono, se obtiene un diagrama similar al de la fig. 2.2. Este diagrama, que se aplica solo en condiciones de enfriamiento lento, se conoce como diagrama parcial hierro-hierro-carbono. Las temperaturas apropiadas para temple de cualquier acero al carbono se pueden observar en este diagrama. Considere una pieza de acero con .20% de carbono que se ha calentado hasta una temperatura alrededor de 870 . Arriba del punto , este acero es una solucin solida
de carbono en hierro gamma y se le llama austenita. Los tomos de hierro estn situados en una malla FCC (cubica de cara centrada). Al enfriar este acero, los tomos de hierro inician la formacin de una malla BCC (cubica centrada en el cuerpo), abajo del punto , esta nueva estructura en formacin se llama ferrita o hierro alfa y es una solucin solida de carbono en hierro alfa. La solubilidad del carbono en el hierro alfa es mucho menor que en el hierro gama. En el punto el acero se vuelve magntico y, segn se enfra hasta la lnea , se forma ferrita adicional. En la lnea la austenita remanente se transforma en una nueva estructura llamada perlita. Este componente es laminar en apariencia bajo una gran amplificacin. La lmina es alternativamente ferrita y carburo de hierro. Llamada perlita debido a su apariencia de madre perla, con gran amplificacin, se muestra en la fig. 2.4.
Fig. 2.4 Estructura del acero SAE 1095, enfriado en el horno desde 843 , ataque quimico en 5% picral. se muestran las laminas de cementita y ferrita en perlita . amplificacion x 1200.
Cuando el contenido de carbono del acero aumenta a mas del 0.20%, la temperatura a la cual la ferrita es inicialmente rechazada de la austenita decrece; aproximadamente a 0.80% de carbono, ninguna ferrita libre es rechazada de la austenita. Este acero es llamado acero eutectoide y es 100% perlita en su composicin estructural. El punto eutectoide en cualquier metal es la temperatura mnima a la cual ocurren cambios en una solucin solida. Indica la ms baja temperatura para la descomposicin en equilibrio de austenita a ferrita y cementita. Si el contenido de carbono del acero es mayor que el eutectoide, se observa una nueva lnea en el diagrama hierro-hierro-carbono sealada con Acm. La lnea indica la temperatura a la cual el carburo de hierro es rechazado inicialmente de la austenita en lugar de la ferrita. Al carburo de hierro ( ) se le conoce como cementita y es extremadamente duro y frgil los aceros que contienen
menos carbono que el eutectoide se conocen como aceros hipoeuectoides y aquellos con mayor contenido de carbono se les llama hipereutectoides. Esos aceros, en estructura se muestran en una serie de fotomicrografas en la fig. 2.5. La primera figura muestra hierro puro o ferrita. Segn se incrementa el contenido de carbono hasta 0.80%, las reas oscuras de la perlita se forman e incrementan en cantidad, mientras el rea, del fondo blanco de la ferrita disminuye y la muestra es casi toda perlita. En la muestra que contiene 1.41% de carbono, el rea perltica es menor y el rea del fondo blanco es ahora cementita y ferrita. La mxima cantidad de cementita a 1.41% de carbono seria aproximadamente 11% todas estas aleaciones hierro-carbono se han enfriado lentamente para producir los componentes descritos.
Fig. 2.5 Fotomicrografas de aleaciones hierro-carbono que muestran el efecto de cantidades crecientes de carbono en la estructura del material. A, hierro de alta pureza; B, 0.12% de carbono; C, 0.40% de carbono; D, 0.62% de carbono; E, 0.79% de carbono; F, 1.41% de carbono.
El limite de contenido del carbono en el acero es de 2.0% si el diagrama se extiende hasta incluir los hierros fundidos con contenido de carbono hasta 6.67%, aparecer como en la fig. 2.6. Ya no se muestra ms all de ese punto, ya que 6.67% es el contenido de carbono
de la cementita. En realidad, la mayor parte de los hierros fundidos comerciales tienen un contenido de carbono de 2.25 a 4.50%.
Fig. 2.6 Diagrama hierro-hierro-carbono.
2.1.2 Tamao de grano.

El acero fundido, una vez enfriado, empieza a solidificarse en muchos pequeos centros o ncleos. Los tomos en cada grupo tienden a colocarse en forma similar. Los limites irregulares de granos, vistos por el microscopio despus del pulido y ataque qumico, son los contornos de cada grupo de celdas atmicas que tienen la misma orientacin general.
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El tamao de este grano depende de cierto nmero de factores, siendo el principal el tratamiento en horno que ha recibido. Los aceros de grano grueso son ms tenaces y tienen mayor tendencia a la distorsin que aquellos que tienen grano fino; sin embargo tienen mayor maquinabilidad y mayor facilidad para el endurecimiento profundo. Los aceros de grano fino, adems de ser tenaces, son ms dctiles y tienden menos a agrietarse o deformarse durante un tratamiento trmico. El control del tamao de grano es posible a travs de la regulacin de la composicin en el proceso de manufactura inicial, pero despus de fabricado el acero, el control se hace con un tratamiento trmico adecuado. Cuando se calienta una pieza de acero de bajo carbono, no hay cambio del tamao de grano hasta el punto Conforme se incrementa la temperatura en la zona crtica, la ferrita y la perlita se transforman gradualmente en austenita y, en el punto crtico superior el tamao de grano promedio es mnimo. Un calentamiento adicional del acero produce un incremento en el tamao de los granos austenticos, los cuales a su ves, rigen el tamao final de los granos cuando se enfran. Un enfriamiento rpido desde el punto dara por resultado una estructura fina, mientras que un enfriamiento lento o enfriamiento rpido desde una temperatura ms alta, producira una estructura ms gruesa. El tamao de grano final depende en un alto grado del tamao previo de un grano austentico en el acero al momento del temple. No todos los aceros inician el crecimiento de los cristales grandes inmediatamente despus de que se han calentado arriba de la zona critica superior; algunos aceros pueden calentarse a una temperatura mas alta con solo un pequeo cambio en su estructura. Finalmente se alcanza una temperatura de crecimiento y el crecimiento del grano se vuelve rpido esta es una caracterstica de los aceros de medio carbono, de muchas aleaciones de acero y aceros que se han desoxidado con aluminio. La temperatura de crecimiento no es una temperatura fija y puede cambiarse por trabajo previo en caliente o en frio y por tratamiento trmico. El trabajo en caliente en el acero se inicia a temperatura muy arriba de la zona crtica, con el acero en un estado plstico. Refina la estructura granular y elimina cualquier efecto de crecimiento debido a la temperatura. La forja en caliente o laminacin no deber continuar debajo de la temperatura critica. El mtodo principal para determinar el tamao de grano es por examen al microscopio, aunque puede estimarse aproximadamente por el examen de una fractura. Para la determinacin al microscopio los lmites de granos deben definirse claramente por algn componente. Los aceros de bajo carbono tienen ferrita precipitada de la austenita una ves enfriados lentamente y los contornos de estos granos se revelan claramente con el pulido y el ataque qumico. Ya que un enfriamiento muy lento puede producir demasiada ferrita primaria, que permita la evaluacin del tamao previo del grano austentico deber emplearse una velocidad de enfriamiento de tal forma que los componentes proeutectoides se reduzcan solamente a delimitar las regiones perliticas. Igualmente, para
aceros de medio carbono el tamao previo de grano austentico se representara de modo general por el rea perltica ms la mitad de la ferrita circunvecina. Los aceros hipereuteuctoides tendrn los lmites de los granos definidos por la cementita que se precipita. En la fotografa de la fig. 2.7 se muestra un ejemplo de un acero con granos grandes. Esta muestra ha sido calentada a una temperatura excesivamente alta, dando por resultado un gran crecimiento y alguna separacin cristalina. El acero que ha sido quemado muestra esta separacin debido a la oxidacin en los lmites del grano y esto no puede remediarse por tratamiento trmico. Este acero puede volverse til para uso comercial solo volviendo a fundirlo.
Fig. 2.7 separacion cristalina y tamao excesivo de grano. amplificacion x 300.
2.1.3 Diagramas de transformacin isotrmica.

El diagrama de fase hierro-hierro-carbono de la fig. 2.2 es til para seleccionar las temperaturas de partes que deben calentarse para diferentes operaciones de tratamiento y tambin indica el tipo de estructura esperada en aceros enfriados lentamente. Aunque es muy til en todas las operaciones de tratamiento trmico, no da mucha informacin en relacin con los efectos de la velocidad de enfriamiento, tiempo, estructura del grano o estructura asequibles cuando se interrumpe el temple a ciertas temperaturas elevadas. Los diagramas de transformacin isotrmica, tambin conocidos como diagramas de transformacin tiempo-temperatura o curva S se han realizado para proporcionar esa informacin segn se indica segn se indica en la fig. 2.8. Este diagrama indica la forma de los cambios en los aceros austenitizados, si se mantienen a una temperatura constante. Conociendo esa temperatura, las veces en las cuales la transformacin principia y termina
pueden determinarse: la estructura resultante se indica en el diagrama. Para obtener una estructura martenstica, el acero debe enfriarse con suficiente rapidez de tal forma, que la curva de enfriamiento no intersecte la nariz de la curva de transformacin. Esto se indica en la fig. 2.8 la que muestra que la curva de enfriamiento pasa atraves de las lneas y (principio y fin de la transformacin de austenita y martensita). La forma general de una curva de transformacin tiempo-temperatura difiere para cada acero dependiendo del contenido de carbono, de la presencia de aleaciones y el tamao de grano austentico. La mayor parte de los aceros de aleacin en el acero desplazan las curvas hacia la derecha permitiendo as mas tiempo para endurecer el acero completamente, sin tocar la nariz de la curva. Este incremento en templabilidad del acero y permite el endurecimiento de secciones de mayor espesor de las que serian posibles en otra forma. En aceros al carbn que reducen su contenido al carbono, la curva se desplaza hacia la izquierda y tambin ascienden las lneas de temperatura y . Esto hace muy difcil producir martensita mediante el temple de un acero hipoeutectoide. El acero al carbn que tiene una composicin eutectoide responde bien a los tratamientos de endurecimiento. Los aceros que tienen un tamao de grano fino austentico desplazan la curva hacia la izquierda, haciendo as mas difcil el endurecimiento de un arco de grano fino que de uno de grano grueso. Sin embargo, los aceros de grano grueso son mas propensos a agrietarse o deformarse durante el temple, de tal forma que su templabilidad ascendente tiene poca ventaja.
Fig. 2.8 Diagrama de transformacin ilustrando la formacin de martensita revenida.
2.2 Clasificacin de los tratamientos trmicos
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RECOCIDO
TEMPLADO SIN CAMBIOS DE COMPOSICION REVENIDO
TRATAMIENTOS TERMICOS
NORMALIZADO
NITRRACIN CON CAMBIOS DE COMPOSICION
CEMENTACION
CIANURACION
2.3 Temple
El temple es un proceso de calentamiento de una pieza de acero a una temperatura dentro o arriba de su zona critica, procediendo luego a un enfriamiento rpido. Si se conoce el contenido del carbono del acero, se puede obtener la temperatura adecuada a la cual el acero debe calentarse, refirindose a la figura 2.2, o sea, el diagrama de fase hierro-hierro-carbono. Sin embargo, si la composicin del acero se desconoce, puede ser necesaria una experimentacin preliminar para determinar el rango. Un buen procedimiento a seguir es calentar y enfriar un numero pequeo de muestras del acero, a diferentes temperaturas y observar los resultados, ya sea, probando la dureza o por examen al microscopio. Cuando se obtiene la temperatura correcta, habr un cambio marcado en la dureza y otras propiedades. En cualquier operacin de tratamiento trmico, es importante la velocidad de calentamiento. El calor fluye del exterior al interior del acero a una velocidad determinada. Si el acero se calienta demasiado rpido, el exterior se vuelve tan caliente como el interior y no se puede obtener una estructura uniforme. Si una pieza es irregular en su forma, lo ms esencial es una velocidad lenta para eliminar alabeo o agrietamiento. Mientras mayor es la seccin, mayor deber ser el tiempo de calentamiento para lograr resultados uniformes. Aun despus de que se ha alcanzado la temperatura correcta, la pieza deber mantenerse a esa temperatura por un periodo de tiempo suficiente para permitir que su seccin ms gruesa obtenga una temperatura uniforme. La dureza obtenida de un tratamiento dado depende de la velocidad del temple, del contenido de carbono y del tamao de la pieza. En los aceros aleados, la clase y cantidad
del elemento de aleacin influye solo en la templabilidad del acero y no afecta la dureza excepto en caros sin templar o parcialmente templados. Refirindose al diagrama de transformacin isotrmica 2.8, indica que es muy necesario un enfriamiento muy rpido para evitar la interseccin con la nariz de la curva y obtener una estructura martenstica. Para aceros de medio y bajo carbono, el temple en un bao de agua es un mtodo de enfriamiento rpido que comnmente se usa. Para aceros de alto carbono y aleados se usa generalmente aceite como medio para el temple, debido a que su accin no es tan severa como la del agua. Algunos aceites comerciales, tales como el aceite mineral, tienen diferentes velocidades de enfriamiento y consecuentemente, imparten diferente dureza al acero al templarse. Para enfriamiento extremo, lo ms efectivo es usar salmuera o roco de agua. Ciertas aleaciones pueden endurecerse por enfriamiento al aire pero, para ceros ordinarios, la velocidad de enfriamiento que se obtiene es demasiado lenta para dar un efecto de endurecimiento apreciable. Las piezas grandes generalmente se templan en un bao de aceite, lo que tiene como ventaja el enfriarlas el enfriarlas rpidamente debajo de la temperatura ambiente, siendo as no demasiado severo. Para lograr resultados semejantes, la temperatura del medio para el temple debe mantenerse uniforme. Cualquier bao para el temple utilizado en trabajos de produccin deber tener medios para el enfriamiento.
2.3.1 Temperaturas recomendadas para el templado

Estas temperaturas estars de acuerdo con la cantidad de carbono que contenga el acero y con relacin a esto, mientras ms pobre es el material en carbono, mayor debe ser el calentamiento.
TIPO DE ACERO SUAVE SEMIDURO DURO Tabla 2.1
TEMPERATURA
TIPO DE ENFRIAMIENTO AGUA AGUA AGUA
2.4 Revenido
El acero que se ha endurecido por temple rpido es frgil y no es adecuado para muchos usos. Mediante el revestido, la dureza y fragilidad pueden reducirse hasta un punto deseado para condiciones de servicio. Segn se reducen estas propiedades, hay tambin una reduccin de la resistencia a la tencin y un aumento en la ductilidad y en la tenacidad del acero. La operacin, como se describe en la fig. 2.9 consiste en u recalentamiento del acero endurecido por temple a una temperatura debajo de la zona critica, seguido de un enfriamiento a cualquier velocidad. Aun que este proceso suaviza el acero, difiere considerablemente del reconocido en que el revenido permite por si mismo un estrecho control de las propiedades fsicas y en la mayora de los casos no suaviza el
acero al grado que lo hace el recocido. La estructura final que se obtiene al revenir un acero completamente endurecido es llamada martensita revenida. El revenido es posible debido a la estabilidad de la martensita, el componente principal del acero templado. Los revenidos a baja temperatura, de 150 a 250 , no originan un gran decremento en la dureza y se usan principalmente para liberar de esfuerzos internos. Segn se incrementan las temperaturas de revenido la descomposicin de la martensita tiene lugar a una velocidad mayor y a cerca de 315 , el cambio a una estructura llamada martensita revenida es muy rpido. La operacin de revenido puede describirse como una precipitacin y aglomeracin o coalescencia de la cementita. Una precipitacin considerable de la cementita comienza a 315 , la que produce una reduccin en la dureza. El aumento de la temperatura origina coalescencia de los carburos, con una reduccin continua de la dureza. La fig. 2.9 muestra un tpico juego de curvas de propiedades del acero AISI 1050, que da la resistencia a la tencin, dureza, porcentaje de alargamiento y porcentaje de reduccin de rea para diferentes temperaturas de revenido. La influencia del revenido sobre las propiedades fsicas del acero se muestra claramente en estas curvas. Hay dos procesos especiales utilizando temple interrumpido los que son una forma de revenido en ambos casos, el acero endurecido se enfra en un bao de sales manteniendo a una temperatura elegida mas baja, antes de permitir su enfriamiento. Estos procesos son conocidos como austemplado y martemplado, dan por resultado productos que tienen ciertas propiedades fsicas convenientes.
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Fig. 2.13 Diagrama d propiedades fisicas (valores promedio) del acero AISI, grano fino, templado al agua.
2.4.1 Austemplado
El proceso de temple interrumpido, mostrado en la fig. 2.10A, se conoce como austemplado. Es una transformacin isotrmica que convierte la austenita a una estructura llamada bainita. Las piezas que se van a tratar deben templarse rpidamente a la temperatura correcta, de tal forma que la curva de enfriamiento no se le permita intersectar la nariz del diagrama de transformacin. El acero se mantiene a una temperatura arriba de la lnea , pero debajo de 430 . Cuando se mantiene a una temperatura constante por tiempo suficiente para terminar la transformacin, se obtiene una estructura llamada bainita. Al microscopio esta estructura se asemeja a la martensita. Aunque esta microestructura presenta aproximadamente la mismas dureza, es
relativamente ms tenaz que la condicin templada y revenida. El proceso se limita a piezas pequeas con buena templabilidad de tal manera que no se forme perlita durante el temple inicial.
Fig. 2.10 Diagramas de transformacion que ilustran los procesos de temple interrumpido para el austemplado. A, Austemplado. B, Martemplado.
2.4.2 Martemplado
En el proceso conocido como martemplado el acero es templado rpidamente desde la regin austentica hasta una temperatura justo arriba de la lnea (vase fig. 2.10B). Aqu el acero se mantiene lo suficiente para permitir que la superficie que la superficie y el ncleo de la pieza por tratar alcancen la misma temperatura. Cuando esto ocurre, la pieza se enfra comnmente al aire a temperatura ambiente, formando as la martensita. El acero se recalienta a una temperatura que varia con los contenidos de carbn y aleacin aunque para aceros el carbono que contienen alrededor del 0.40% de carbono. La temperatura es de 370 . El propsito principal del martemplado es el de reducir a un mnimo la distorsin, agrietamiento y los esfuerzos internos que resultan del templado en aceite y agua. Aunque el producto restante es similar a la martensita revenida, generalmente se realiza una operacin posterior de revenido.
2.5 RECOCIDO
El propsito principal del recocido es suavizar el acero duro de tal forma que se pueda maquinar o trabajar en frio. Esto se lleva acabo de ordinario, calentado el acero a una temperatura ligeramente de la crtica , mantenindola as hasta que la temperatura de la pieza sea completamente uniforme, enfrindose despus a una velocidad lenta y controlada de tal forma, que las temperaturas de la superficie y el ncleo de la pieza sean las mismas. Este proceso, ilustrado en la fig. 2.11 se conoce como recocido completo debido a que borra toda traza de la estructura previa, refina la estructura cristalina y
suaviza el metal. El recocido tambin libera los esfuerzos previamente desarrollados en el metal. La temperatura a la cual el acero dado deber calentarse en l recocido depende de su composicin, y para aceros al carbono puede obtenerse fcilmente del diagrama parcial de equilibrio hierro-hierro-carbono mostrado en la fig. 2.2 la velocidad de calentamiento deber ser consecuente con el tamao y uniformidad de las secciones de tal forma que toda la pieza se lleve hasta la temperatura tan uniformemente como sea posible. Cuando se ha alcanzado la temperatura de recocido, el acero deber mantenerse asi hasta que sea completamente uniforme, esto toma generalmente unos 45 minutos por cada 25 mm de espesor de la seccin mayor. Para mxima suavidad y ductilidad, la velocidad de enfriamiento deber ser muy lenta, de tal forma que permita a las piezas enfriarse con el horno. Mientras mayor es el contenido de carbono, menor deber ser esta velocidad.
Fig. 2.11 Curva de transformacin para recocido completo.
Recocido isotrmico
El recocido isotrmico, como se ilustra en la fig. 2.12, proporciona un ciclo corto de recocido. El acero es templado rpidamente a temperatura a la cual la austenita se transforma en un agregado relativamente suave de carburo ferrico en el tiempo mas corto posible. Se mantiene entonces por un tiempo necesario para trasformar completamente la austenita en perlita. Despus que se completa la transformacin, la pieza puede enfriarse de cualquier manera. El recosido isotrmico da una estructura mas uniforme en
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la perlita que la que se obtiene por otros procesos de recocido. La finura depende de la temperatura de transformacin utilizada.
Recocido entre pasos

El recocido entre pasos, practicado en las industrias de la lamina y el alambre entre operacionde de trabajo en frio, conciste en el calentamiento de acero a una temperatura ligeramente debajo de la zona critica y luego un enfriamiento lento. Este proceso da por resultado una estructura perlitica comn. Es similar al proceso de revenido pero no da tanta suavidad ni ductilidad como un recocido total. Tambin a temperaturas de calentamiento mas bajas hay menos tendencia de acero a oxidarse o descarburizarse.
2.6 Normalizacin
El proceso de normalizacin consiste en calentar el acero de 10 a 40 arriba de la zona crtica superior y enfriar en aire suave a la temperatura ambiente. Este proceso se usa principalmente en aceros de bajo y medio carbono, as como en aceros aleados para lograr una estructura gradual mas uniforme; para liberar esfuerzos o lograr los resultados deseados, respecto a las propiedades fsicas. La mayora de los aceros comerciales estn normalizados despus de laminados o fundidos.
Cementacin
El mtodo ms antiguo y conocido de producir una superficie dura es el temple superficial o cementacin. Este proceso, en resumen, consiste en calentar el hierro o el acero arriba de mientras esta en contacto con un material carbonoso, el que puede ser solido, lquido o gas. El hierro, a temperaturas cercanas y mayores que su temperatura critica, tiene una afinidad por el carbono. El carbono es absorbido por el metal para formar una solucin solida con el hierro y convertir la superficie exterior en acero de alto carbono. Como la operacin continua, el carbono se difunde gradualmente con el hierro de la pieza. La profundidad de la capa depende del tiempo y la temperatura del tratamiento.
Cianurado
El cianurado o carbonitrurado liquido como se le llama algunas veces, es un proceso que combina la absorcin del carbono y nitrgeno para obtener dureza superficial en aceros de bajo carbono que no reaccionan al tratamiento trmico ordinario. La pieza por endurecer se sumerge en un bao de sales fundidas de cianuro de sodio a una temperatura ligeramente superior a la zona , dependiendo el tiempo de inmersin en la profundidad de la capa. Despus, la pieza se templa en agua o aceite para obtener una superficie dura. Con este proceso pueden obtenerse fcilmente profundidades de capa de 0.10 a 0.40 mm. El cianurado se usa principalmente para el tratamiento de partes pequeas.
Nitruado
El nitrurado es algo similar a la cementacin ordinaria, pero utiliza material y tratamiento diferentes para lograr los componentes de la superficie dura. En este proceso, el metal se calienta a una temperatura de alrededor de 510 y se mantiene asi por un periodo de tiempo, en contacto con gas de amoniaco. El nitrgeno del gas se introduce en el acero formando nitruros muy duros los que se dispersan finamente por toda la superficie del metal. Se ha notado que el nitrgeno tiene mayor capacidad de endurecimiento con ciertos elementos que con otros; de aqu que se hayan desarrollado aleaciones de acero especiales de nitrurado.
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UNIDAD 3 PROCESOS DE CAMBIO DE FORMA 3.1 Fundicin y colado (Al alto vaco, Centrifuga, Precisin) Hierro colado o fundicin. La principal diferencia entre acero y hierro colado, es que el primero es plstico y forjable, mientras que el segundo no es lo suficientemente plstico para forjarlo a cualquier temperatura. El hierro colado o fundicin, fundamentalmente es una aleacin a base de: hierro, silicio y carbono. El contenido de carbono es ms elevado que en los aceros que varan desde 2.5 a 4.0%. Existen dos tipos de hierro colado o fundicin: la fundicin gris y la fundicin blanca, cuyo nombre lo recibe por el color caracterstico en la fractura de una pieza colada. Fundicin gris Es excelente para obtener piezas complicadas de maquinaria, pues es muy fluido cuando se halla fundido y llega con bastante facilidad a todas las partes de un molde, adems de ser maquinable es duro y frgil. Fundicin blanca Es ms frgil que la fundicin gris se emplea principalmente para obtener el hierro maleable, el cual se obtiene recociendo la fundicin blanca y convertirla en un hierro ms dctil y tenaz. El hierro maleable, se emplea principalmente en piezas automotrices, arados, tractores, debido a su tenacidad y resistencia al choque. El acero y la fundicin gris, son los dos materiales a los que se les exige el mayor nmero de propiedades. El herrero exige propiedades excelentes de forja y soldadura, el mecnico necesita un acero fcil de trabajar, el ajustador de herramientas exige un
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acero que temple bien y que tenga una gran resistencia de corte, por ltimo el fundidor exige una fundicin gris que pueda moldear con facilidad. 3.1.1 Fundicin centrfuga La fundicin centrfuga es un mtodo en el que aprovecha la fuerza centrfuga que se puede general al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundicin centrfuga: Fundicin centrfuga real Fundicin semicentrfuga Centrifugado 3.1.1.1 Fundicin centrfuga real
Fig.3.1 maquina de fundicin centrifuga para fundicin de acero
Es el procedimiento utilizado para la fabricacin de tubos sin costura, camisas y objetos simtricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de rotacin.
3.1.1.2 Fundicin semicentrfuga

Es un mtodo en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por la fuerza centrfuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del material fundido, con buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundicin es maquinado posteriormente.
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Fig. 3.2 Mtodo de fundicin centrifuga real para cilindros
3.1.1.3 Centrifugado Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de piezas colocadas simtricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza centrfuga la que es utilizada para aumentar la
Fig. 3.3 Moldeo centrifugo
uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes. 3.2 Formado Mecnico (Prensado, Estirado, Cizallado, Doblado)
La deformacin es nicamente uno de los diversos procesos que pueden usarse para obtener formas intermedias o finales en el metal.
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El estudio de la plasticidad est comprometido con la relacin entre el flujo del metal y el esfuerzo aplicado. Si sta puede determinarse, entonces las formas ms requeridas pueden realizarse por la aplicacin de fuerzas calculadas en direcciones especficas y a velocidades controladas. Las maquinas, aparatos, herramientas y diversos artculos mecnicos estn formados por muchas piezas unidas, tales como: pernos, armazones, ruedas, engranajes, tornillos, etc. Todas estas piezas obtienen su forma mediante diferentes procesos mecnicos (Procesos de conformado), fundicin, forja, estirado, laminado, corte de barras y planchas, y por sobre todo mediante arranque de virutas.
3.2.1 Embutido profundo y prensado

El embutido profundo es una extensin del prensado en la que a un tejo de metal, se le da una tercera dimensin considerable despus de fluir a travs de un dado. El prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzn y una matriz, as como al indentar un blanco y dar al producto una medida rgida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos ms comunes.
Fig. 3.4 Embutido
Este proceso puede llevarse a cabo nicamente en fro. Cualquier intento de estirado en caliente, produce en el metal un cuello y la ruptura. El anillo de presin en la Fig. 12 evita que el blanco se levante de la superficie del dado, dando arrugas radiales o pliegues que tienden a formarse en el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del orificio del dado.
3.2.2 Laminado
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Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasndolo entre un par de rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilndricos y producen productos planos tales como lminas o cintas. Tambin pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, as como estampar patrones en relieve. Este proceso
Fig. 3.5 Laminado
de deformacin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro. El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en forma rpida y barata. El laminado en fro se lleva a cabo por razones especiales, tales como la produccin de buenas superficies de acabado o propiedades mecnicas especiales. Se lamina ms metal que el total tratado por todos los otros procesos.
3.2.3 Forjado
En el caso ms simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma final se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para produccin en masa y el formado de secciones grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia mecnica, hidrulica o vapor. Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosin en la cabeza de un cilindro sobre un pistn mvil. Los dados que han sustituido al martillo y al yunque pueden variar desde un par de herramientas de cara plana, hasta ejemplares que tiene cavidades apareadas capaces de ser usadas para producir las formas ms complejas.
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Fig. 3.6 Forjado
Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o fro, el elevado gasto de potencia y desgaste en los dados, as como la relativamente pequea amplitud de deformacin posible, limita las aplicaciones del forjado en fro. Un ejemplo es el acuado, donde los metales superficiales son impartidos a una pieza de metal por forjado en fro. El forjado en caliente se est utilizando cada vez ms como un medio para eliminar uniones y por las estructuras particularmente apropiadas u propiedades que pueden ser conferidas al producto final. Es el mtodo de formado de metal ms antiguo y hay muchos ejemplos que se remontan hasta 1000 aos A. C.
3.2.4 Estirado
Este es esencialmente un proceso para la produccin de formas en hojas de metal. Las hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman plsticamente hasta asumir los perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en fro y es generalmente el menos usado de todos los procesos de trabajo.
Fig. 3.7 Estirado
3.2.5 Extrusin
En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a travs de un orificio por medio de un mbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una seccin transversal, igual a la del orificio del dado. Hay dos tipos de extrusin, extrusin directa y extrusin indirecta o invertida. En el primer caso, el mbolo y el dado estn en los extremos opuestos del cilindro y el material es empujado contra y a travs del dado. En la extrusin indirecta el dado es sujetado en el extremo de un mbolo hueco y es forzado contra el cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrs, a travs del dado.
Fig. 3.8 Extrusin
La extrusin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro, pero es predominantemente un proceso de trabajo en caliente. La nica excepcin a esto es la extrusin por impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son extruidos por un rpido golpe para obtener productos como los tubos de pasta de dientes. En todos los procesos de extrusin hay una relacin crtica entre las dimensiones del cilindro y las de la cavidad del contenedor, especialmente en la seccin transversal. El proceso se efecta a una temperatura de 450 a 500 C con el fin de garantizar la extrusin. El diseo de la matriz se hace de acuerdo con las necesidades del mercado o del cliente particular. La extrusin nos permite obtener secciones transversales slidas o tubulares que en otros metales sera imposible obtener sin recurrir al ensamble de varias piezas.
3.2.6 Estirado de alambre
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Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego es estirada a travs del orificio cnico de un dado. La varilla que entra al dado tiene un dimetro mayor y sale con un dimetro menor. En los primeros ejemplos de este proceso, fueron estiradas longitudes cortas manualmente a travs de una serie de agujeros de tamao decreciente en una "placa de estirado" de hierro colado o de acero forjado. En las instalaciones modernas, grandes longitudes son estiradas continuamente a travs de una serie de dados usando un nmero de poleas mecnicamente guiadas, que pueden producir muy grandes cantidades de alambre, de grandes longitudes a alta velocidad, usando muy poca fuerza humana. Usando la forma de orificio apropiada, es posible estirar una variedad de formas tales como valos, cuadrados, hexgonos, etc., mediante este proceso.
3.2.7 Cizallado
El corte del metal implica su sostenimiento a un esfuerzo de corte, superior a su resistencia lmite, entre filos cortantes adyacentes como se muestra en la figura 22. Conforme el punzn desciende sobre el metal, la presin produce una deformacin plstica que tiene lugar como en B en la figura. El metal se somete a un esfuerzo muy alto entre los filos de la matriz y el punzn, y las fracturas se inician en ambos lados de la lmina a medida que contina la deformacin. Cuando se alcanza el lmite de resistencia del material la fractura progresa; si el juego es correcto, y ambos filos tienen el mismo aguzado, las fracturas se encuentran en el centro de la lmina como se muestra en C. el valor del juego, que desempea un papel importante en el diseo de matrices depende de la dureza del material. Para el acero deber ser del 5 al 8 % del espesor del material por lado. Si se usa un juego inadecuado, las fracturas no coinciden, y en cambio, deben atravesar todo el espesor de la lmina, consumiendo ms potencia.
a) Punzn en contacto con la lmina. b) Deformacin plstica. c) Fractura completa.
a)
b)
C)
Fig. 3.9 Proceso de cizallado de metal con punzn y matriz.
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Cizallas de escuadrar
Esta mquina se usa exclusivamente para cizallar lminas de acero y se fabrica tanto `para operacin manual como la operada con motor. Se puede colocar lmina con un ancho mayor de 3m. Estn provistas de pisadores hidrulicos cada 300mm para prevenir cualquier movimiento de la lmina durante el corte. En la operacin, la lmina avanza sobre la bancada de manera que la lnea de corte se encuentre bajo la cuchilla. Cuando se acciona el pedal, los pisadores descienden y las cuchillas cortan progresivamente a lo largo de la lmina.
3.2.8 Doblado y formado

Se puede efectuar con el mismo equipo que se usa para corte, esto es, prensas operadas con manivela, excntrico y leva. En donde est considerado el doblado, el metal se somete a esfuerzos tanto en tensin como de compresin con valores inferiores a la resistencia lmite del material, sin un cambio apreciable del espesor. Tal como en una prensa dobladora, el doblado simple implica un doblez recto a lo largo de la lmina de metal. Para disear una seccin rectangular a doblar, uno debe determinar cunto metal se debe dejar para el doblez, pues las fibras exteriores se alargan y las interiores se cortan. Durante la operacin, el eje neutro de la seccin se mueve hacia el lado de la compresin, lo cual arroja ms fibras en tensin. Todo el espesor disminuye ligeramente, el ancho aumenta en el lado de la compresin y se acorta en el otro. Aunque las longitudes correctas para los dobleces se pueden determinar por frmulas empricas, estn considerablemente influidas por las propiedades fsicas del metal. El metal que se ha doblado, retiene algo de su elasticidad original y hay alguna recuperacin de elasticidad despus de retirar el punzn, a esto se le llama recuperacin elstica.
Fig. 3.10 Recuperacin elstica en operaciones de doblado.
Prensa dobladora
Se usan para doblar, formar, rebordear, repujar, desbarbar y punzonar lmina metlica de bajo calibre. Tales prensas pueden tener espacio para lmina de 6 m de ancho y 16 mm de espesor. La capacidad de presin requerida de una prensa dobladora para un material dado, se determina por la longitud de la pieza, el espesor del metal y el radio del doblez. El radio mnimo interior de doblez se limita usualmente a un valor igual al espesor del material. Para las operaciones de doblado, la presin requerida vara en proporcin a la resistencia a la tensin del material. Las prensas dobladoras tienen carreras cortas, y estn equipadas generalmente con un mecanismo impulsor excntrico.
1Fig. 3.11 Dobladora
3.3 Maquinado (Tradicionales y Automatizados) 3.3.1 Maquinado tradicional

Proceso mediante el cual se remueve metal para dar forma o acabado a una pieza. Se utilizan mtodos tradicionales como el torneado, el taladrado, el corte, y el amolado, o mtodos menos tradicionales que usan como agentes la electricidad o el ultrasonido.
3.3.2 Taladro
La mquina perforadora o taladros de prensa son esenciales en cualquier taller metalmecnico. Un taladro consta de un eje (que hace girar la broca y puede avanzar hacia la pieza de trabajo, ya sea automtica o manualmente) y una mesa de trabajo (que sostiene rgidamente la pieza de trabajo en posicin cuando se hace la perforacin). Un taladro se utiliza principalmente para hace perforaciones en metales; sin embargo, tambin pueden llevarse a cabo operaciones como roscado, rimado, contrataladro, abocardado, mandrinado y refrentado.
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3.12 Taladro de banco
3.3.2.1 Operaciones estndar Taladrado.

Puede definirse como la operacin de producir una perforacin cuando se elimina metal de una masa slida utilizando una herramienta de corte llamada broca espiral o helicoidal.
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Fig. 3.13 Taladro
Avellanado
Es la operacin de producir un ensanchamiento en forma de uso o cono en el extremo de una operacin.
Fig. 3.14 Avellanado.
Rimado
Es la operacin de dimensionar y producir una perforacin redonda y lisa a partir de una perforacin taladrada o mandrinada previamente, utilizando una herramienta de corte con varios bordes de corte.
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Fig. 3.15 Rimado
Mandrinado o torneado interior

Es la operacin de emparejar y ensanchar una perforacin por medio de una herramienta de corte de un solo filo, generalmente sostenida por una barra de mandrinado.
Fig. 3.16 Mandrinado
El careado para tuercas o refrentado.

Es la operacin de alisar y escuadrar la superficie alrededor de una peroracin para proporcionar asentamiento para un tornillo de cabeza o una tuerca.
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Fig. 3.17 Refrentado
Roscado Es la operacin de cortar roscas internas en una perforacin, con una herramienta de corte llamada machuelo. Se utilizan machuelos especiales de maquina o pistola, junto con aditamentos de roscado, cuando esta operacin se realiza mecnicamente con una mquina.
Fig. 3.18 Roscado
Contrataladro o caja.
Es la operacin de agrandar la parte superior de una perforacin taladrada previamente hasta una profundidad particular, para producir una caja con hombro cuadrado para la cabeza de un perno o de un tornillo.
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Fig. 3.19 Caja
3.3.2.2 Accesorios para el taladro
Fig. 3.20 Mandril de brocas con llave.
Fig. 3.21 Prensa
3.4 Torneado.
Proceso de maquinado que se utiliza para crear piezas cilndricas. El torneado se suele realizar en un torno.
Torno
Es la mquina herramienta ms antigua y por lo tanto la ms importante, sin el torno no habra sido posible el gran avance industrial. En las mquinas de tornear, se forman o trabajan piezas, mediante arranque de viruta. El modo de trabajar en cada paso de torneado, se rige por la forma, tamao y nmero de piezas que han de elaborarse, as como por la calidad superficial exigida en las mismas.
3.4.1 Clasificacin de los tornos.
a) b) c) d) e) f)
Torno paralelo. Torno vertical Torno al aire Torno semiautomtico Torno automtico Torno copiador
Fig. 3.22 Torno convencional
3.4.2 Nomenclatura de las partes de un torno.
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Fig. 3.23 Partes del torno paralelo o de piso.
Principales componentes de un torno paralelo o de piso.
1. Botones de mando 2. Selector de avance 3. Cabezal 4. Engrane 5. Husillo del cabezal 6. Engranes reductores 7. Visor del lubricante 8. Cojinete del husillo 9. Chuck universal 10. Volante de carro trnsversal 11. Carro transversal 12. Luneta mvil (viajera).
13. Porta-herramientas simple 14. Base graduada 15. Carro longitudinal 16. Carro auxiliar 17. Indicador de cartula para roscado 18. Gua pusmtica y bancada del carro principal 19. Luneta Fay 20. Cubierta exterior 21. Contar punto 22. Volante del contrapunto 23. Nivel de aceite 24. Tablero selector de avances y roscados 25. Motor 26. Palancas de embrague 27. Palanca 28. Volante del carro longitudinal 29. Palanca de avance automtico transversal 30. Palanca de la tuerca dividida 31. Tablero 32. Barra para cilindrado 33. Tornillo principal 34. Colector de rebaba y aceite 35. Bomba de lubricacin 36. Soporte de las barras
Torno paralelo
Es el ms utilizado debido principalmente a las diversas operaciones que pueden ejecutarse en l mismo, tales como:
1. 2. 3. 4. 5.
Cilindrado o desbastado Refrentado o careado Cilindro cnico Roscado Taladrado.
Dentro de los tornos paralelos, se encuentran los tornos de banco (estn montados sobre un banco) y los tornos de piso.
Capacidad del torno
Queda determinada por el volteo y distancia entre puntos.
1. Volteo.- es el dimetro mximo que puede tornearse. 2. La distancia entre puntos.- es la distancia entre el punto colocado en el orificio del cabezal fijo y punto colocado en el orificio del cabezal mvil.
3.4.3 Accesorios para torno.

Los accesorios de torno pueden dividirse en dos categoras: 1. Dispositivos de sujecin, apoyo y propulsin de la pieza de trabajo.
1. Dispositivos de sujecin, apoyo y propulsin de la pieza de trabajo.
Puntos de torno o de centrar Mandriles Platos Husillos Lunetas fijas Lunetas mviles Perros Placas de propulsin
2. Dispositivos de sujecin de la herramienta de corte.
Portaherramientas rectos y angulares Portaherramientas para roscado Barras mandrinado o torneado interior Postes de herramienta de tipo torreta Ensamble de poste de herramientas de cambio rpido.
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Fig.3.24 Accesorios para el torno
3.4.4 Cuchillas de corte

El xito de las operaciones en el maquinado de los metales depende en gran parte del afilado de las herramientas de corte. Las herramientas con poco filo y las incorrectamente afiladas, son causa de que se produzca un esfuerzo muy grande en el mecanismo de avance que se traduce en flexin de la pieza, superficies speras, etc. En las herramientas de corte (buriles), para trabajos en torno, hay tres ngulos que son importantes.
a) ngulo libre o de incidencia (= 8 a 10) b) ngulo de salida o desprendimiento (= 8 a 30) c) ngulo de filo (= 45 a 80), dependiendo del material por maquinar.
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Fig. 2.25 ngulos de las herramientas de corte.
3.4.4.1 Cuchillas para tornear
Fig. 3.26 Tipo de cuchillas para tornear
1. 2. 3. 4. 5. 6.
Para cilindrar o desbastar por la derecha Para cilindrar o desbastar por la izquierda Para roscas de 60 Para hacer ranuras o gargantas y para rosca cuadrada, llamada tambin de listn. Punta redonda Para rosca ACME de 29 o tornillo SINFN.
Posicin de las herramientas y del carro transversal para la ejecucin de diferentes trabajos.
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Fig. 3.27 Posicin de las herramientas y el carro transversal
3.5 Fresado.
El fresado consiste en maquinar circularmente todas las superficies de formas variadas; planas, convexas, cncavas, etc. Este trabajo se efecta con la ayuda de herramientas especiales llamadas fresas. Las fresas pueden considerarse como herramientas de cortes mltiples que tienen sus ngulos particulares.
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La combinacin de dos movimientos: giro de la fresa y avance de la mesa de la velocidad de corte. Las mquinas para fresar reciben el nombre de fresadoras, en las cuales tambin pueden efectuarse trabajos de divisin, tallado de engranes, cueros y en general todo tipo de fresado.
3.5.1 Clasificacin de las fresadoras:

La orientacin del rbol principal, respecto a la superficie de la mesa, determinan el tipo de fresadora. Las principales fresadoras son: Fresadora horizontal.- recibe este nombre debido a que el eje del rbol principal es paralelo a la superficie de la mesa.
Fig. 3.28 Fresadora horizontal
Fresadora vertical.- en la cual el eje del rbol principal est en posicin perpendicular a la superficie de la mesa.
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Fig. 3.29 Fresadora vertical
Fresadoras universales.- reciben dicho nombre debido a que el rbol portafresa, pueden inclinarse a cualquier ngulo con respecto a la superficie de la mesa, adems puede adaptarse de de horizontal a vertical y viceversa, por otra parte el carro transversal, est montado sobre una base graduada en grados geomtricos, lo que permite orientar y fijar al ngulo requerido.
Fig. 3.30 Fresadora universal
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3.6 Maquinado automatizado
Conjunto de procesos qumicos, trmicos y elctricos para el maquinado de piezas de metal. El trmino automatizacin tambin se ha utilizado para describir sistemas no destinados a la fabricacin en los que dispositivos programados o automticos pueden funcionar de forma independiente o semiindependiente del control humano.
3.6.1 Centro de torneado CNC

A mediados de los aos 60 se hicieron amplios estudios que demostraron que aproximadamente el 40 % de todas las operaciones de corte de metales se llevan a cabo en tornos. Hasta entonces, la mayor parte del trabajo se llevaba a cabo en tornos convencionales o revlver, mismos que no eran muy eficientes de acuerdo a los estndares actuales. Una intensa investigacin llev al desarrollo de centros de torneado controlados numricamente. En aos recientes, stos han sido actualizados a unidades ms poderosas controladas por computadora capaces de mayor precisin y de ritmos ms elevados de produccin.
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UNIDAD 4 PROCESO DE ENSAMBLE.
A mediados de los aos 60 se hicieron amplios estudios que demostraron que aproximadamente el 40 % de todas las operaciones de corte de metales se llevan a cabo en tornos. Hasta entonces, la mayor parte del trabajo se llevaba a cabo en tornos convencionales o revlver, mismos que no eran muy eficientes de acuerdo a los estndares actuales. Una intensa investigacin llev al desarrollo de centros de torneado controlados numricamente. En aos recientes, stos han sido actualizados a unidades ms poderosas controladas por computadora capaces de mayor precisin y de ritmos ms elevados de produccin.
4.1 No permanentes.
Las efectuadas con otros sujetadores mecnicos no son permanentes los mecnicos son ms costosos y requiere capacidad en la preparacin de partes por unir.
4.2 Semipermanentes.
Las operaciones de ensamble mecnico aseguran dos o ms piezas en una unin que puede desarmarse fcilmente. Sujecin mecnica se puede lograr por medio de tornillos, remaches, roblones, pasadores, cuas y uniones por ajuste a presin estos ltimos se consideran sempiternamente, tambin se usan el remachado, ajustes a presin y encajes de expansin tornillos tuercas y pernos. Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay una diferencia tcnica entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde el su uso popular. Un tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en un orificio roscado ciego. Un perno es un sujetador con rosca externa que se inserta a travs de orificios en las partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.
4.3 Permanentes.
Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura elctrica o de gas, soldadura blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efecta con el uso de calor, de presin o ambos. El calor producir cierto efecto sobre las partes unidas para satisfacer la amplia variedad de necesidades en la manufactura, se han desarrollado y estn en uso.
4.3.1 Soldadura.
ITSZ | PROCESO DE ENSAMBLE. 68
La soldadura es un proceso de unin de materiales en la cual se funden las superficies de contacto de dos (o ms) partes mediante la aplicacin conveniente de calor o presin. La soldadura es un proceso relativamente nuevo, su importancia comercial y tecnolgica se deriva de los siguientes: 1. La soldadura proporciona unin permanente 2. La unin soldada puede ser ms fuerte que los materiales originales. 3. En general, la soldadura es una forma ms econmica de unir componentes, en trminos de uso de materiales y costos de fabricacin. 4. La soldadura no se limita al ambiente de fbrica. Puede realizarse en el campo.
4.3.1.1 Tipos de Soldadura.
Fig. 4.1 juntas bsicas de soldadura
ITSZ | PROCESO DE ENSAMBLE.
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Fig. 4.2 Soldadura de filete y ranura
Soldadura por fusin

Estos procesos usan el calor para fundir los materiales base. En muchas operaciones de soldadura por fusin, se aade un metal de aporte a la combinacin fundida para facilitar el proceso y aportar volumen y resistencia a la unin soldada.
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4.3 Soldadura por fusin
Soldadura de estado slido

Este proceso se refiere a los procesos de unin en los cuales la fusin proviene de la aplicacin de presin solamente o una combinacin de calor y presin. Algunos procesos representativos de este proceso son: Soldadura por difusin. Las partes se colocan juntas bajo presin a una temperatura elevada. Soldadura por friccin. Es un proceso similar al de difusin, solo que la temperatura se obtiene al friccionar las partes a unir. Soldadura ultrasnica. Se realiza aplicando una presin moderada entre las dos partes y un movimiento oscilatorio a frecuencias ultrasnicas en una direccin paralela a las superficies de contacto. La combinacin de las fuerzas normales y vibratorias produce intensas tensiones que remueven las pelculas superficiales y obtienen la unin atmica de las partes. Existe otros tipos de soldadura como:
1. 2. 3. 4. 5.
Soldadura metlica con arco protegido Soldadura metlica con arco elctrico y gas Soldadura con ncleo fundente Soldadura electro gaseosa Soldadura con arco sumergido
71
La soldadura por resistencia es principalmente un tipo de soldadura por fusin donde el calor se obtiene mediante la generacin de una gran resistencia elctrica dirigida hacia el flujo de corriente en la unin que se va a soldar.
Fig. 4.4 Tipos de soldadura
4.3.1.2 La Unin por Soladura.

La soldadura produce una conexin slida entre dos partes denominada unin por soldadura, as es como se denomina a este contacto de los bordes o superficies de las partes que han sido unidas. Tipos de uniones
a) Unin empalmada. En esta unin, las partes se encuentran en el mismo plano y unen sus bordes. b) Unin de esquina. Las partes en una unin de esquina forman un ngulo recto y se unen en la esquina del ngulo. c) Unin superpuesta. Esta unin consiste de dos partes que se sobreponen d) Unin T. Una parte es perpendicular a la otra cuando se unen
72
e) Unin de bordes. Las partes en una unin de bordes estn paralelas con al menos uno de sus bordes en comn y la unin se hace en el borde comn.
Fig. 4.5 Tipos de uniones
4.3.1.3 Uniones adhesivas

El uso de adhesivos data de pocas antiguas, y el pegado fue probablemente el primero de los mtodos de unin permanente utilizada. Los adhesivos tienen un alto rango de aplicaciones de unin y sellado, para integrar materiales similares y diferentes, como metales, plsticos, cermica, madera, papel y cartn entre otros. La unin con adhesivos es un proceso en el cual se usa un material ajeno a los materiales que se desea unir para la fijacin de ambas superficies. Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se hacen con soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos principios: 1. Se debe maximizar el rea de contacto de la unin 2. Los pegados son ms fuertes en cizalla y en tensin, y las uniones deben disearse para que se apliquen tensiones de esos tipos. 3. Los pegados son ms dbiles en hendiduras o desprendimientos, y deben disearse para evitar este tipo de tensiones.
73
Fig. 4.6 Tipos de tensiones.
a) Transversal b) De cizalla c) De hendidura d) De desprendimiento
Fig. 4.7 Uniones empalmadas.
Fig. 4.8 Uniones en T.
Fig. 4.9 Uniones de esquina.
4.3.1.4 Tipos de Adhesivos

Existe una gran cantidad de adhesivos comerciales, pero todos estos pueden clasificarse dentro de 4 categoras: 1) naturales, 2) inorgnicos y 3) sintticos. Los adhesivos naturales son materiales derivados de fuentes como plantas y animales, e incluyen las gomas, el almidn, la dextrina, el flor de soya y el colgeno. Este tipo de adhesivos se limita aplicaciones de bajo tensin. Lo adhesivos inorgnicos se basan principalmente en el silicio de sodio y el oxicloruro de magnesio, aunque el costo de estos es relativamente bajo, su resistencia es similar a los naturales. Los adhesivos sintticos constituyen la categora ms importante en la manufactura; incluyen diversos polmeros termoplsticos y duroplsticos.
Mtodos de aplicacin de adhesivos

1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) Aplicacin con brocha Rodillos manuales Serigrafa Por flujo Por aspersin o atomizacin Con aplicadores automticos Recubrimiento mediante rodillo
4.4 Ensamble Mecnico Tornillos, Tuercas y Pernos

Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay una diferencia tcnica entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde el su uso popular. Un tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en un orificio roscado ciego. Un perno es un sujetador con rosca externa que se inserta a travs de orificios en las partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.
Fig. 4.10 Ensambles tpicos.
75
Existen distintos tipos de cabezas para los tronillos y los pernos, entre estos destacan los de la siguiente figura:
Fig. 4.11 Estilos de cabeza disponibles en pernos y tornillos.
Remaches y ojillos
Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una unin permanente en forma mecnica. Estos remaches son una punta con cabeza y sin rosca que se usa para unir dos(o ms) partes, la punta pasa a travs de orificios en las partes y despus forma una segunda cabeza en la punta del lado opuesto.
Fig. 4.12 Remaches y ojillos.
Los ojetes u ojillos son sujetadores tubulares de paredes delgadas con un reborde en un extremo. Se usan para producir una unin empalmada permanente entre dos (o ms) partes planas.
Diseo para ensambles En aos recientes el diseo de ensambles ha recibido mucha atencin, pero sus operaciones tienen un enorme costo de mano de obra, y para que el diseo sea exitoso se plantean dos puntos sencillos: 1) disear el producto con la menor cantidad de partes posibles 2) disear las partes restantes para que se ensamblen con facilidad.
Fig. 4.13 Diseo de ensambles.
Se siguen algunos principios para dicho diseo.
77
Usar la menor cantidad de partes posible para reducir la cantidad de ensambles requeridos: a) b) c) d) Reducir la cantidad de sujetadores roscados requeridos Estandarizar los sujetadores Reducir dificultades de orientaciones de las partes Evitar las partes que se enredan.
4.5 Diseo para ensamble automatizado

Adems de los mtodos de ensamble manual, hay diversos sistemas automatizados para realizar operaciones de ensamble mecnico, entre ellos estn: 1) mquinas de propsito especial y 2) sistemas programables. Las mquinas de propsito especial generalmente consisten en una serie de estaciones de trabajo, en las cuales se aaden partes y/o se ejecutan operaciones de unin. Los sistemas de ensamble programables se utilizan para producir una variedad limitada de ensambles distintos. Con frecuencia se emplean robots industriales, ya sea como estaciones de trabajo bajo mltiples o como un robot nico en una estacin. Para facilitar el ensamble automatizado se siguen estos puntos: a) b) c) d) e) Usar la modularidad en el diseo de productos Reducir la necesidad de que se manejen varios componentes a la vez Limitar las direcciones requeridas de acceso Componentes de alta calidad Usar ajustes de agarre automtico
4.6 Dispositivos de Montaje

El trmino dispositivo se utiliza como sinnimo de aparato, es algo que establece una disposicin. El robot es uno de los principales dispositivos de montaje o ensamble y otros dispositivos como las gras, poleas, pinzas transportadoras, estas son muy comunes en la industria automotriz, podemos apreciarlas en las siguientes imgenes. Estos dispositivos se consideran entre las operaciones ms sencillas o directas de realizar, en donde el objetivo primario es mover una pieza de una posicin a otra.
Existen otras aplicaciones de manejos de material en las que el robot se utiliza para servir a una mquina de produccin transfiriendo piezas a/o desde las mquinas. Existen tres casos que caen dentro de sta categora de aplicacin: Carga/Descarga de Mquinas. El robot carga una pieza de trabajo en bruto en el proceso y descarga una pieza acabada. Una operacin de mecanizado es un ejemplo de este caso. Carga de mquinas. El robot debe de cargar la pieza de trabajo en bruto a los materiales en las mquinas, pero la pieza se extrae mediante algn otro medio. En una operacin de prensado, el robot se puede programar para cargar lminas de metal en la prensa, pero las piezas acabadas se permite que caigan fuera de la prensa por gravedad. Descarga de mquinas. La mquina produce piezas acabadas a partir de materiales en bruto que se cargan directamente en la mquina sin la ayuda de robots. El robot descarga la pieza de la mquina. Ejemplos de sta categora incluyen aplicaciones de fundicin de troquel y moldeado plstico. La aplicacin se tipifica mejor mediante una clula de trabajo con el robot en el centro que consta de la mquina de produccin, el robot y alguna forma de entrega de piezas.
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UNIDAD 5 OTROS PROCESOS INDUSTRIALES PLSTICOS, TRMICOS PLSTICOS COMPUESTOS TERMOFRAGUANTES. 5.1 Generalidades.
La fabricacin de productos plsticos en gran escala, data de una fecha comparativamente reciente. El descubrimiento de la ebonita o hule duro por Charles Goodyear en 1839 y el descubrimiento del celuloide por J. W. Hyatt en 1869 marcaron el comienzo de esta industria. No fue, sin embargo, sino hasta 1909 cuando uno de los materiales ms importantes, la resina de fenolformaldehdo, fue desarrollada por el Dr. L.H. Baekeland y sus colegas. Desde entonces la investigacin ha agregado numerosos materiales sintticos que varan ampliamente en propiedades fsicas. En general el trmino plstico se aplica a todos los materiales capaces de ser moldeados o modelados. El uso moderno de sta palabra ha cambiado su significado hasta incluir un extenso grupo de materiales orgnicos sintticos que se hacen plsticos por la aplicacin del calor y son capaces de formarse bajo presin. Sustituyen a materiales tales como el vidrio, madera y metales en la construccin y se hacen muchos artculos tiles, incluyendo revestimientos y filamentos para tejidos.
5.1.1 Ventajas y limitaciones de los Materiales plsticos

Los productos hechos de materiales plsticos pueden producirse rpidamente con tolerancias dimensionales exactas y excelentes acabados en las superficies. Con frecuencia has sustituido a loa metales en los casos en que han de ser cualidades esenciales, la ligereza de peso, la resistencia a la corrosin y la resistencia dielctrica son factores para ser considerados. Estos materiales pueden hacerse ya sea transparentes o en colores, tienden a absorber vibracin y sonido y a menudo son ms fciles de fabricar que los metales. Existen diferentes clases de plsticos en produccin comercial, que ofrecen hoy en da una amplia variedad de propiedades fsicas. El uso de los plsticos queda limitado por su comparativamente baja fuerza, por su poca resistencia al calor y en algunos casos por el alto costo de los materiales y poca estabilidad dimensional. Comparados con los metales, stos son ms suaves, menos dctiles y ms susceptibles a deformaciones a deformaciones bajo carga y quebradizos a baja temperatura. Algunos plsticos son flamables y pueden deteriorarse a la luz del sol.
5.2 Tipos de plsticos

Los materiales plsticos se pueden clasificar en termofraguantes y termoplsticos.
5.2.1 Termofraguantes
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Son formados mediante calor y con o sin presin, resultando un producto que es permanentemente duro. El calor ablanda primero al material, pero al aadirle ms calor o sustancias qumicas especiales, se endurecen por un cambio qumico conocido como polimerizacin y no puede ser reblandecido. La polimerizacin es un proceso qumico que da como resultado la formacin de un nuevo compuesto cuyo peso molecular es un mltiplo del de la sustancia original. Los procesos utilizados para plsticos termofraguantes, incluyen compresin o moldeo de transferencia, colado, laminado o impregnado.
5.2.1.1 Fenlicas
Es uno de los principales plsticos termofraguantes que se usan en la actualidad en la industria. Dicha resina sinttica se elabora mediante la reaccin del fenol con el formaldehdo, forma un material duro, de alta resistencia, durable, capaz de ser moldeado bajo una amplia variedad de condiciones. Este material tiene alta resistencia al calor y al agua y puede producirse en una gran variedad en colores. Se usa en la fabricacin de materiales de revestimiento, productos laminados, ruedas de esmeril y agentes aglutinantes para metal y vidrio, pudiendo moldearse en muchas formas tiles, tales como cajas moldeadas, clavijas elctricas, tapones de botella, perillas, cartulas, mangos para cuchillos, gabinetes para radio y otras numerosas partes elctricas. Los compuestos fenlicos son moldeados por compresin o moldeo de transferencia.
5.2.1.2 Resinas amnicas.

Las resinas ms importantes son formaldehdo de urea y formaldehdo de melanina. Este componente plstico, tambin termofraguante, se puede obtener en forma de polvo para moldear o en solucin para usarse como liga y adhesivo. A la vez se combina con una variedad de relleno, mejora las propiedades mecnicas y elctricas. Las buenas caractersticas de flujo de la resina de melanina hacen un modelo de transferencia, conveniente para tales artculos como vajillas, piezas de encendido, perillas y estuches para rasuradoras.
5.2.1.3 Resinas furnicas

Las resinas furnicas de obtienen procesando productos agrcolas de desecho, tales como olotes, cascaras de arroz y de semillas de algodn, con ciertos cidos. La resina termofraguante que se obtiene es de color obscuro resistente al agua y tiene excelentes cualidades elctricas. Estas resinas tambin son usadas como aglutinantes para arena de
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corazones de fundicin, como aditivos endurecedores para enyesar, tambin como agentes adhesivos en compuestos de piso y en productos de grafito.
5.2.2 Termoplsticos
Son procesados principalmente por inyeccin o moldeo soplado, extrusin, termoformado y satinado.
5.2.2.1 Celulosas
Las celulosas son termoplsticos preparados de varios tratamientos con fibras de algodn y madera. Son muy tenaces y se producen en una amplia variedad de colores. Acetato de celulosa. Es un compuesto ms estable que tiene una resistencia mecnica considerable y fcil de ser fabricado en lminas o ser moldeado por inyeccin, compresin y extrusin. Con este compuesto de fabrican envases de exhibicin, juguetes, perillas, cuerpos de lmparas elctricas, revestimientos de cerdas para brochas de pinturas, etc. Acetato-butirato de celulosa. Es un compuesto para moldeos, es similar al acetato de celulosa y ambos se producen en todos loso colores por los mismos procesos, en general se reconoce por su baja absorcin de humedad, por su fuerza, estabilidad dimensional bajo diversas condiciones atmosfricas y por su capacidad para ser extruido continuamente. Es utilizado para fabricar los siguientes productos: cascos para futbol, armazones para anteojos, charolas, cinturones, etc.
5.2.2.2 Poliestirenos
Es un material adaptado especialmente para moldeo por inyeccin y extrusin. Algunas de sus caractersticas ms notables son. Su bajo peso especfico (1.07), es fcil de obtener en colores claros a opaco, resistentes al agua y a la mayor parte de loa gentes qumicos, estabilidad dimensional y buenas caractersticas de aislamiento.
5.2.2.3 Polietilenos
Los productos de polietileno son flexibles tanto temperatura ambiente normal como a bajas temperaturas, son a prueba de agua, no los afecta la mayora de los agentes qumicos; son capaces de sellar por calor y pueden producirse en muchos colores. El
polietileno es uno de los plsticos ms ligeros, pudiendo flotar en el agua, tiene una densidad de .91 a .96. es uno de los plsticos ms econmicos y sus caractersticas de resistencia a la humedad favorecen para envolver y para hacer bolsas. Otros productos son: charolas para cubos de hielo, charolas para revelado, telas, material de envoltura, biberones, mangueras para jardn, cables coaxiales y partes aislantes para aplicaciones de alta frecuencia. Estos productos se pueden fabricar en moldeo por inyeccin, moldeo soplado o extruirse en lminas, pelculas, etc.
5.2.2.4 Polipropileno
Puede ser procesado por todas las tcnicas termoplsticas. Tiene excelentes propiedades elctricas, alta resistencia al impacto y a la tensin, con buena resistencia a los productos qumicos y al calor. Los monofilamentos de polipropileno se usan para hacer sogas, redes y telas, tambin se fabrican artculos para hospital y laboratorio, juguetes, muebles, etc.
5.3 Material primas

Las materias primas para los compuestos plsticos, son diversos productos agrcolas y muchos otros materiales minerales y orgnicos, incluyendo carbn, gas, petrleo, piedra caliza, slice y azufre. En el proceso de fabricacin se agregan otros ingredientes tales como polvos colorantes, solventes, lubricantes, plastificantes y materiales de relleno. El aserrn, la harina, algodn, fibras de trapo, asbesto, metales pulverizados, grafito, vidrio, arcilla y tierra diatomcea son los materiales ms importantes usados como relleno. Tale productos como asientos para sillas a la intemperie, telas plsticas, recipientes para basura, fundas para mquinas, artculos para equipaje, cascos de seguridad, caas para pescar y partes para instrumentos, son ejemplos de los productos que utilizan este relleno. Su empleo reduce los costos de fabricacin, disminuye el encogimiento, mejora la resistencia al calor, suministran resistencia al impacto o le imparten al producto otras propiedades deseables.
5.4 Procesos especiales. 5.4.1 Maquinados con chorro abrasivo.

Este maquinado es un proceso mecnico para el corte de materiales duros y quebradizos. Esto es similar a una rfaga de arena, utilizando pequeas partculas de abrasivo muy finas y control de cierre a baja velocidad. Por medio el aire se llevan partculas abrasivas que chocan en la pieza a velocidades alrededor de 900 a 18000 m/min. Se utilizan para el
corte, polvos de xido de aluminio o carburo de silicio mientras que los polvos ligeros como la dolomita o bicarbonato de sodio se usan para limpieza, grabado o pulido. Los polvos no son recirculados a causa de posible contaminacin lo cual es apto a la obstruccin del sistema. Este maquinado, corta materiales frgiles sin daarlos. Otros usos incluyen vidrio escarchado, remocin de xidos en superficies metlicas, rebabeado, grabado de modelos, taladrado y corte de secciones finas de metal, corte y moldeo de materiales cristalinos. Este no es adecuado para el corte de materiales blandos porque las partculas abrasivas tienden a embutirse. Comparado con procesos convencionales, la relacin de remocin de material es lenta.
5.5 Maquinados con chorro de agua.

El maquinado con chorro de agua o fluido es un proceso que utiliza una corriente de agua de alta velocidad como agente de corte. Estos chorros tienen aproximadamente un dimetro de .25 mm y operan a velocidades de 36000 a 54000 m/min. A tales velocidades, los chorros pueden cortar madera, plsticos, telas y en algunos casos cermica. Una desventaja de este proceso es la falta de equipo de bombeo adecuado.
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ANTOLOGIA

Jurados: Presidente: Ing.mary Asesor: Ing. Alvino Asesor: Q.F.B. Martin

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Imagen 1.1 Proceso para la obtencin del acero.

Tabla 1.1 pg 96 pmm------------------------------------------------------------------------------

1.1 Proceso Tecnolgico de la obtencin del hierro 1 funcin.

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Imagen 1.3 Proceso siderrgico

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1.2 Funcionamiento y productos obtenidos. 1.2.1 Lingotes y colada continua.

1.2.2 Colada contina.

Fig. 1.5 Fundicion continua.

1.2.3 Metalurgia de polvos:

1.2.4 Produccin y caracterizacin de polvos.

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1.2.5 Ventajas y limitaciones de la sinterizacin.

1.3 Afino del acero

Procesos Tecnolgicos para la obtencin del acero BOF, Horno

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Fig. 1.7 Procesos principales empleados para fundir o refinar el arrabio.

Analizaremos el Convertidos Bessemer, Hornos BOF y Hornos elctricos

1.4.1 Hornos Bessemer

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Fig. 1.8 horno Bessemer

1.4.2 Horno bsico de oxgeno (BOF)

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1.4.3 Horno de arco elctrico

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1.4.4 Proceso por soplado, Bessemer cido y Thomas bsico.

1.5 Clasificacin y aplicacin del acero

1.5.1 Metales ferrosos

1.5.1.1 Tipos de acero.

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1.5.1.2 Elementos qumicos que se encuentran en el acero.

1.5.2 Metales no ferrosos

1.5.3 Clasificacin de los aceros.

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Tabla 1.2 Designaciones AISI-SAE de los aceros.

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Fig. 2.1 Horno continuo para normalizacion de lamina de acero, 1928.

2.1.1 Diagrama hierro-hierro-carbono

Fig. 2.2 Diagrama parcial de fase hierro-hierro-carbono.

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Fig. 2.3 Curva de relacin inversa para acero SAE 1020.

Fig. 2.6 Diagrama hierro-hierro-carbono.

2.1.2 Tamao de grano.

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Fig. 2.7 separacion cristalina y tamao excesivo de grano. amplificacion x 300.

2.1.3 Diagramas de transformacin isotrmica.

Fig. 2.8 Diagrama de transformacin ilustrando la formacin de martensita revenida.

2.2 Clasificacin de los tratamientos trmicos

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TEMPLADO SIN CAMBIOS DE COMPOSICION REVENIDO

NITRRACIN CON CAMBIOS DE COMPOSICION

2.3.1 Temperaturas recomendadas para el templado

TIPO DE ACERO SUAVE SEMIDURO DURO Tabla 2.1

TIPO DE ENFRIAMIENTO AGUA AGUA AGUA

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Fig. 2.11 Curva de transformacin para recocido completo.

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Recocido entre pasos