Professional Documents
Culture Documents
UNIDAD III
PLANEACION Y DISEO DE INSTALACIONES
Introduccin
Las actividades industriales se rigen cada vez ms por condicionantes de un mercado exigente y selectivo, en el que la eficiencia en el desempeo de todas las facetas del proceso productivo se hace condicin necesaria para la subsistencia de la empresa. El xito depender de la optimizacin de los costos de produccin y una flexibilizacin de los procesos que permita hacer frente a un entorno cambiante. Por ello la distribucin de las diferentes actividades del proceso productivo en la planta cobra ms importancia. El beneficio no solo es econmico. Una distribucin ajustada contempla entre sus criterios el bienestar, las condiciones laborales y la salud de los trabajadores. Adems la disminucin de los costos productivos suele deberse a un menor consumo de energa en procesos de manutencin y acopio de materiales, lo que supone un menor costo medioambiental. En general, la minimizacin de la distancia a recorrer por el flujo de materiales entre actividades se considera como criterio fundamental. Otra de las condiciones es que el rea asignada a las actividades observe determinadas restricciones, es decir, que el tamao de dicha rea sea suficiente, y que la geometra de la misma permita su normal desempeo. De este modo plantearemos un estudio analtico de la distribucin de planta, sus objetivos y principios, los tipos de distribucin ms frecuentes y la forma de disearlos as como los factores que pueden afectar una buena distribucin.
CONCEPTOS BASICOS
LA DISTRIBUCIN DE PLANTA es un concepto relacionado con la
disposicin de las mquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las reas de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalacin productiva propuesta o ya existente. La finalidad fundamental de la distribucin en planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e informacin a travs del sistema productivo.
Principio de la Integracin de conjunto. La mejor distribucin es la que integra las actividades auxiliares, as como cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas las partes. Principio de la mnima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribucin que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea ms corta. Principio de la circulacin o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribucin o proceso que este en el mismo orden a secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales. Principio de espacio cbico. La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal. Principio de la satisfaccin y de la seguridad. A igual de condiciones, ser siempre ms efectiva la distribucin que haga el trabajo ms satisfactorio y seguro para los productores. Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones, siempre ser ms efectiva la distribucin que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
que va a ser organizada, este no es necesariamente un problema de nuevo fsico. Muy comnmente es uno de los determinados, si la nueva organizacin o reorganizacin es en el mismo lugar que est ahora, en un rea de almacenamiento actual, en un edificio adquirido recientemente o un rea potencialmente disponible. Paso 2 es donde se PLANEA LA ORGANIZACIN GENERAL COMPLETA.- Esta establece el patrn o patrones bsicos de flujo para el rea de que va a ser organizada. Esto tambin indica el tamao, relacin y configuracin de cada actividad mayor, departamento o rea. Paso 3 es la PREPARACIN EN DETALLE del plan de organizacin e incluye planear donde va a ser localizada cada pieza de maquinaria o equipo. Paso 4 es LA INSTALACIN.- Esto envuelve ambas partes, planear la instalacin y hacer fsicamente los movimientos necesarios. Indica los detalles de la distribucin y se realizan los ajustes necesarios conforme se van colocando los equipos.
Distribucin por posicin fija. Ensamble de un avin Airbus A340/600 en la planta de Airbus en Tolouse (Francia)
Distribucin por proceso, por funciones, por secciones o por talleres Este tipo de distribucin se escoge habitualmente cuando la produccin se organiza por lotes. Ejemplo de esto seran la fabricacin de muebles, la reparacin de vehculos, la fabricacin de hilados o los talleres de mantenimiento. En esta distribucin las operaciones de un mismo proceso o tipo de proceso estn agrupadas en una misma rea junto con los operarios que las desempean. Esta agrupacin da lugar a talleres en los que se realiza determinado tipo de operaciones sobre los materiales, que van recorriendo los diferentes talleres en funcin de la secuencia de operaciones necesaria.
Distribucin por producto, en cadena o en serie Cuando toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricacin de un determinado producto se agrupan en una misma zona, siguiendo la secuencia de las operaciones que deben realizarse sobre el material, se adopta una distribucin por producto. El producto recorre la lnea de produccin de una estacin a otra sometido a las operaciones necesarias. Este tipo de distribucin es la adecuada para la fabricacin de grandes cantidades de productos muy normalizados.
Ventajas
Ventajas de distribucin por posicin fija Se logra una mejor utilizacin de la maquinaria Se adapta a gran variedad de productos Se adapta fcilmente a una demanda intermitente Presenta un mejor incentivo al trabajador Se mantiene ms fcil la continuidad en la produccin Ventajas de distribucin por proceso Reduce el manejo del material Disminuye la cantidad del material en proceso Se da un uso ms efectivo de la mano de obra Existe mayor facilidad de control Reduce la congestin y el rea de suelo ocupado.
Ventajas de la distribucin por reduccin en cadena Reduce el manejo de la pieza mayor Permite operarios altamente capacitados Permite cambios frecuentes en el producto Se adapta a una gran variedad de productos Es ms flexible
El diseo de instalaciones, consiste en planificar la manera en que el recurso humano y tecnolgico, as como la ubicacin de los insumos y el producto terminado han de arreglarse. Este arreglo debe obedecer a las limitaciones de disponibilidad de terreno y del propio sistema productivo a fin de optimizar las operaciones de las empresas.
Como todo problema de diseo, es posible su resolucin mediante un proceso sistmico y creativo. El autor Gonzlez Cruz plantea resolver mediante una metodologa:
ANALISIS
ESPECIFICACIONES
Algunos autores, presentan una metodologa de proceso de diseo ms detallado y reflejado en 10 pasos; que posee un marcado carcter sistmico:
ETAPA 1: Estudio del proceso: actividades, piezas y recorridos de stas. ETAPA 2: Determinacin de la secuencia de operaciones ETAPA 3: Determinacin de las cargas mensuales. ETAPA 4: Bsqueda del Diagrama esquemtico ideal. Mtodo se basa slo al principio de circulacin ETAPA 5: Desarrollo del diagrama esquemtico ideal en o flujo de materiales. un Diagrama de bloques: relaciones interdepartamentales. ETAPA 6: Desarrollo del layout en detalle. En ste mtodo se basa slo en el criterio del el flujo de materiales entre las actividades.
el flujo de materiales entre departamentos Construir el diagrama de relaciones entre actividades Construir el diagrama de relaciones Determinar necesidades de espacio Construir el diagrama de relaciones de espacios Construir layouts alternativos
ANALISIS P-Q:
Se determina el tipo de distribucin adecuado para proceso.
a) Cuando se produce una nica unidad de un nico producto, la distribucin es posicin fija b) Pocos productos ocupan la mayor parte de la produccin; la distribucin es orientada al producto o distribucin en cadena. c) Se recomienda una distribucin de mayor flexibilidad orientada al proceso. d) Se recomienda distribuciones mixtas, se busca la mxima flexibilidad y eficiencia.
movimientos de los productos por las diferentes operaciones. Se elaboran grficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales, que pueden ser: 1. Diagrama de recorrido: para muy pocos productos, en cantidades pequeas. 2. Diagramas Multiproducto: cuando se producen pocos productos, se indica la secuencia de operaciones a la que se somete cada pieza o producto. 3.Tablas matriciales: produccin de gran cantidad de productos.
: flujo en S serpentina
: flujo en U
Flujos horizontales
Flujos verticales
: demora
Diagrama de hilos
hace necesario determinar la forma en la que se medir la distancia entre ellas una vez ubicadas, y la forma de las reas asignadas a cada actividad. La mayor parte de los criterios empleados para la evaluacin de la calidad de una solucin determinada, utiliza la distancia entre las diferentes actividades de una forma u otra.
Por ejemplo, es muy habitual emplear el sumatorio
del flujo entre cada par de actividades multiplicado por la distancia entre ellas. Por otra parte, para poder establecer cualquier tipo de restriccin geomtrica al rea asignada a cada actividad es necesario poseer una manera de medir dicha forma.
Mtricas de Distancia
Aunque
hay otras posibilidades, las mtricas ms frecuentemente empleadas miden la distancia entre los centroides de las reas asignadas a las actividades. sta es una simplificacin debida a que la localizacin de los puntos de recepcin y expedicin de materiales en cada actividad, son desconocidas hasta que no se determine el layout detallado y escogidos los sistemas de transporte de materiales. As pues, el centroide representa en estos modelos tanto el punto de recepcin como el de expedicin del flujo de materiales interdepartamental. de las actividades como origen y final de las mediciones, es que hace necesario el empleo de mecanismos que eviten disposiciones en diana o excesivamente esbeltas de las actividades que, aunque minimizan la distancia entre los centroides, no son operativas en la prctica.
Medicin de la Forma
El establecimiento de restricciones de tipo geomtrico a las
actividades en los problemas multirea, requiere definir maneras de evaluar la calidad de la forma de los departamentos a los que son asignadas. En la bibliografa es posible encontrar diferentes formas de medir la calidad formal de las soluciones, que en general se basan en la premisa de que es deseable que la forma de los departamentos sea lo ms rectangular posible.
La mayor parte de los indicadores de calidad formal localizados
en la bibliografa estn dirigidos a un planteamiento discreto del problema, en el que las reas de las actividades pueden adoptar formas ms complejas e incluso desagregadas (separadas en reas inconexas) que en los modelos continuos, en los que las reas son, de alguna manera general, rectangulares.
los puestos de trabajo, de sus componentes materiales y a la ubicacin de las instalaciones para la atencin y servicios tanto para el personal, como para los clientes.
El estudio de la distribucin de espacio busca contribuir al
incremento de la eficiencia de las actividades que realizan las unidades que conforman una organizacin; as como tambin proporcionar a los directivos y empleados el espacio suficiente, adecuado y necesario para desarrollar sus funciones de manera eficiente y eficaz, y al mismo tiempo permitir a los clientes de la organizacin obtener los servicios y productos que demandan bajo la mejores condiciones; y procurar que el arreglo del espacio facilite la circulacin de las personas, la realizacin, supervisin y flujo racional del trabajo y adems, el uso adecuado del elementos materiales y de ese modo reducir tiempo y costos para llevarlos a cabo.
CAD
Otra de las tcnicas que podemos utilizar es el
diseo asistido por computadoras, el cual, simplifica y agiliza la tarea de distribucin del espacio en las reas de trabajo, permitiendo el manejo del ambiente laboral a travs de pantallas graficas.
Esta herramienta se consigue en forma de paquete
para facilitar su uso; el contenido de este paquete incluye conceptos fundamentales, requerimientos de hardware, definicin general del ambiente de trabajo, utileras bsicas, instrumentos de dibujo y edicin, manejo de pantallas y vistas, bloques y multilneas, organizacin del dibujo por niveles, elaboracin de texto y edicin, acotamiento e impresin del dibujo e, importacin y exportacin.