Herramientas de la Manufactura Esbelta

Equipo #2 Sistemas Avanzados de Manufactura Marzo del 2011

Shibu lijack

Que es manufactura esbelta?

La mayora de los autores la define como una filosofa
enfocada a la reduccin de desperdicios. El concepto surge principalmente del Sistema de Produccin de Toyota. Lean es un conjunto de Herramientas que ayudan a la identificacin y eliminacin o combinacin de desperdicios (muda), a la mejora en la calidad y a la reduccin del tiempo y del costo de produccin.

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Que es manufactura esbelta?

Algunas de estas herramientas son la mejora continua
(kaizen), mtodos de solucin de problemas como 5 porqus y son sistemas a prueba de errores (poka yokes). En un segundo enfoque, se considera el flujo de Produccin (mura) a travs del sistema y no hacia la reduccin de desperdicios. Algunas tcnicas para mejorar el flujo son la produccin nivelada (reduccin de muri), kanban o la tabla de heijunka.

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LEAN MANUFACTURING
Kanban SMED

TPM

Heijunka

Kaizen

Manufactura Celular

5 Ss

JIT Jidoka

Poka Yoke

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LEAN MANUFACTURING

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SMED

SMED significa Cambio de modelo en minutos de un solo dgito. Realizan las operaciones de cambio de modelo en menos de 10 minutos.
Algunas ocasiones no es posible alcanzar el rango de menos de 10 minutos, pero el SMED reduce drsticamente los tiempos.

Ante la creciente necesidad de reducir los tiempos de preparacin en la industria se estudio la posibilidad de implementar alguna tcnica de reduccin de tiempos que contribuyera a lograr este nuevo objetivo
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SMED
Tiempo de Preparacin
ltima Pieza Buena Primera Pieza Buena

OBJETIVOS DEL SMED

Facilitar los pequeos lotes de

Lnea Parada Ajuste y Arranque De la Lnea

Estabilizacin De la Produccin

Tiempo de Preparacin

produccin. Rechazar la frmula de lote econmico. Correr cada parte cada da. Alcanzar el tamao de lote a 1. Hacer la primera vez bien cada vez. Cambio de modelo en menos de 10 min. Aproximacin en 3 pasos.

TIPOS DE AJUSTES DEL SMED Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a mquina parada. Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la mquina en marcha.
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Etapas del SMED

1. Analizar las preparaciones internas y externas. 2. Separacin de las preparaciones internas y externas.

3. Transformacin de preparaciones internas EN externas.

4. Racionalizacin de todos los aspectos de la operacin de las
preparaciones.

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SMED
Relacin entre tiempo de preparacin y tamao del lote
Tiempo de preparacin Lote Operacin principal por pieza Tiempo de operacin Ratio (%) Ratio (%)

4 horas

100

1 min.

1 min+ (4x60)/100 = 3.4 min

100

4 horas

1,000

1 min.

1 min+(4x60)/1,000 =1.24 min

36

100

4 horas

10,000

1 min.

1 min+(4x60)/10,000 = 1.024 min.

30

83

SITUACIN ORIGINAL

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SMED
Relacin entre tiempo de preparacin y tamao del lote
Tiempo de preparacin Lote Operacin principal por pieza Tiempo de operacin Ratio (%) Ratio (%)

20 min

100

1 min.

1 min+ 20/100 = 1.20 min

100

20 min

1,000

1 min.

1 min+20/1,000 =1.020 min

85

100

20 min

10,000

1 min.

1 min+20/10,000 = 1.002 min.

83.5

98.2

DESPUS DEL SMED

Qu diferencia puede implicar fabricar una pieza en 1.2 minutos en 1.002 minutos?
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Ventajas del SMED

El SMED cambia el supuesto de que los cambios de tiles / preparaciones requieren mucho tiempo. Es por ellos que las empresas pueden producir en pequeos lotes, lo que tiene muchas ventajas:

Flexibilidad: Las empresas pueden satisfacer cambiantes

demandas de clientes sin necesidad de mantener gran stock. Entregas rpidas: La produccin en pequeos lotes significa plazos de fabricacin ms cortos y menos tiempo de espera para los clientes. Productividad ms elevada: Tiempos de preparacin y cambios de tiles ms cortos reducen los tiempos de parada de los equipos, lo que eleva las tasas de productividad.
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5 Ss
Es un prerrequisito para la implantacin de cualquier otro mtodo de mejora, adems de que provee un punto de inicio para eliminar el desperdicio. Un punto importante es que otorga control sobre el espacio de trabajo a los trabajadores.

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5 Ss

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BENEFICIOS DE LAS 5 Ss

Cero despilfarro: menores costos y capacidad ms elevada. Cero daos: mejora de la seguridad Cero averas: mejor mantenimiento Cero defectos: calidad ms elevada Cero cambios de tiles: facilitando la diversificacin de la produccin. Cero retrasos: Confiabilidad en las entregas Cero quejas: aumenta fiabilidad y confianza Cero nmeros rojos: crecimiento corporativo

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CLAVES PARA EL XITO DE LAS 5 Ss

Debemos mantener un sistema para mantener las mejoras, como asegurar un equipo de promocin 5Ss. Las claves son:

Conseguir implicar a todos Obtener autorizacin de la compaa La responsabilidad final descansa en el presidente Hacer que todos lo entiendan Recorrer todo el camino El presidente debe inspeccionar la fbrica personalmente No se quede a medio camino en el establecimiento de las 5 Ss Las 5 Ss son un puente hacia otras mejoras
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Jidoka: Automatizacin con toque humano

Si existe una anomala en el proceso, mediante el Jidoka ste se detendr impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el proceso. Ventajas de implementacin de Jidoka:

El proceso tiene su propio autocontrol de calidad.

Ayuda a expandir el conocimiento sobre el proceso y sitema de

produccin.

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Jidoka: Automatizacin con toque humano

OBJETIVO: Mejorar la calidad en el proceso slo produciendo piezas con cero defectos.

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4 PASOS PARA LA BUENA EJECUCIN DE JIDOKA

Las anormalidades se detectan en mquinas y en personas. En el primero se construyen mecanismos dentro de las mquinas que detectan anomalas y automticamente paran la mquina. En el segundo se le da la autoridad a la gente para que opriman botones o tiren de cuerdas llamadas cuerdas andon que pueden parar una lnea entera de produccin. Las lneas de produccin se pueden dividir en secciones y stas a su ve en estaciones de trabajo, as cuando una de ellas avisa su problema tirando de una cuerda andon, la lnea sigue produciendo, teniendo un tiempo de ciclo para resolver el problema hasta que la seccin de la lnea entra en parada. De encontrar solucin ser inevitable parar la lnea de produccin.

Detectar la anormalidad

Detener la produccin

Fijar o corregir la condicin anormal

Para volver al ritmo de la produccin, se puede: Implementar un sistema Kanban Poner una unidad en estacin de re-trabajo Parar la produccin hasta que una herramienta rota sea arreglada.

Investigar la causa raz e instalar las contramedidas

Para investigar la causa se baja al nivel del usuario del proceso. Un mtodo puede ser el de los cinco por qu encontrar la raz del problema.

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EJEMPLO DE JIDOKA
En el sector automotriz , los trabajadores caminan junto a la lnea de montaje, dicha lnea es mvil teniendo un tiempo limitado para que el operario acabe de realizar su trabajo. Si el operario camina ms all de la distancia establecida, pisar una alfombrilla la cual activa un mecanismo que parar la lnea de montaje.

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EJEMPLO DE JIDOKA
Que el trabajador pise la alfombrilla significa que ha encontrado un problema durante el montaje, lo que hizo que tardara un poco ms en realizar sus tareas. Su tiempo de ciclo ha superado el TAKT TIME de la fbrica. Cuando el mecanismo se activa y la lnea se detiene, el jefe de seccin junto con el trabajador tendrn un tiempo de buffer para solucionar este problema y poner nuevamente la lnea en funcionamiento.

En este ejemplo se ve como el JIDOKA est ligado al TAKT TIME de la fbrica, ayudando a mantener los ndices de calidad alos y conectar el ritmo del mercado con la produccin de la empresa. Lo cual es vital para una empresa Lean.
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KAIZEN
Es una filosofa de mejora continua que enfatiza la participacin de los empleados, en la cual cada proceso es evaluado continuamente y mejorando en trminos de tiempo, recursos, calidad u otros aspectos relevantes del proceso.

KAIZEN = MEJORA CONTINUA

Dos elementos forman Kaizen:

KAI
CHANGE

ZEN
GOOD

MEJORA

CONTINUA
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KAIZEN
Comunmente se confunde KAIZEN con EVENTOS KAIZEN. NO SON LO MISMO Con Kaizen se busca que se incorpore como un enfoque normal del da a da para la mejora del flujo de valor completo. Los eventos Kaizen son grupos especiales configurados para abordar ciertas reas o materias aplicando los principios Kaizen. Generalmente son asuntos de 1 sola vez.
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CMO REALIZAR UN EVENTO KAIZEN?

Seleccionar un tema para evento Seleccionar y ensamblar el equipo
El equipo presenta su plan de accin a la Administracin

Asignar los recursos para la accin

Rastrear las actividades y resultados usando Administracin Visual

Afirmar el compromiso de la Administracin

Presentar un roadmap

Implementar los cambios

Entrenar al equipo
Realizar un anlisis del estado presente Se genera la propuesta del siguiente paso

Medir la mejora y reportar los resultados Decir Gracias

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POKA YOKE
Es una tcnica desarrollada por el ingeniero japons Shigeo Shingo en los aos 1960s , que significa A PRUEBA DE ERRORES. La finalidad del Poka Yoke es el eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.

Los sistemas Poka Yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspeccin, as como, retroalimentacin y accin inmediata cuando los defectos o errores ocurren.

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EJEMPLOS DE POKA YOKE

La esquina redondeada del diskette y su forma rectangular evitan que se meta de forma incorrecta a la PC.

El cable solo logra entrar al enchufe en esa posicin, si se trata de insertar de cualquier otra manera este no entra.
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FUNCIONES DEL POKA YOKE

Existen dos funciones reguladoras para desarrollar sistemas Poka Yoke: Funciones de Control: Existen mtodos que cuando ocurren anormalidades apagan las mquinas. No en todos los casos que se utilizan mtodos de control, cuando son defectos aislados (no en serie) que se pueden corregir despus, evitando as tener que detener por completo la mquina y continuar con el proceso. Funciones de advertencia: Advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas, llamando su atencin mediante la activacin de una luz o sonido. Este tipo de mtodo tiene una funcin reguladora menos poderosa que la de mtodos de control.
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MTODOS POKA YOKE

Los mtodos se clasifican en:

Mtodo de contacto: Donde un dispositivo sensitivo detecta las anormalidades en el acabado o las dimensiones de la pieza, donde puede o no haber contacto entre el dispositivo y el producto. Mtodo del valor fijo: Las anormalidades son detectadas por medio de la inspeccin de un nmero especfico de movimientos. Mtodo del paso-movimiento: Las anormalidades son detectadas inspeccionando los errores en movimientos estndares donde las operaciones son realizadas con movimientos predeterminados.

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MEDIDORES POKA YOKE

Los tipos de medidores pueden dividirse en tres grupos: Medidores de contacto: Interruptor en lmites, microinterruptores, Interruptores de tacto. Medidores sin contacto: Sensores de proximidad, sensores de luces (transmisores y reflectores). Medidores de presin: Temperatura, corriente elctrica, vibracin, nmero de ciclos, conteo y transmisin de informacin.

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KANBAN
Es una seal de trabajo que nos comunica:

Qu se va a producir. En qu cantidad. Mediante qu medios. Cmo se va a transportar.

Y tiene dos funciones principales:

Control de la produccin Mejora de procesos

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KANBAN
OBJETIVOS DEL KANBAN PRODUCCIN: Dar instrucciones basadas en las condiciones actuales del rea de trabajo. Prevenir que se agregue trabajo innecesario. FLUJO DE MATERIALES: Prioridad en la produccin. Comunicacin ms fluida.

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TIPOS DE KANBAN
KANBAN DE PRODUCCIN: Se usa para indicar las instrucciones de operacin en procesos especficos. Se divide en:

Kanban de produccin: usado entre procesos que no requieren preparaciones. Kanban de seal: se usa para las prensas y otros procesos que requieren preparaciones.

KANBAN DE TRANSPORTE: Se emplea para indicar las piezas a mover en la lnea de produccin. Se divide en:

Kanban de retiro: se emplea entre procesos de la fbrica. Kanban de proveedor: se enva como pedido a los proveedores.
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BENEFICIOS DEL KANBAN

Eliminacin de sobreproduccin Reduccin de desperdicios y basura Reduccin inventarios Provee flexibilidad en la produccin Recorta tiempos muertos Reduccin de inventario en procesos Reduccin del costo total

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Heijunka
Nivelacin de Carga

Es una tcnica que adapta la produccin a la demanda fluctuante del cliente.

Una produccin nivelada evita sobrepasar la capacidad del sistema, mayores probabilidades de defectos, tiempos muertos o de trabajo excesivo. Una de las herramientas: Producir lotes pequeos de muchos modelos en cortos periodos de tiempo en vez de utilizar grandes lotes.
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LA CAJA HEIJUNKA
Tambin llamada Caja de Nivelacin es un dispositivo fsico que se usa para administrar la nivelacin del volumen y variedad de la produccin sobre un periodo especfico de tiempo. Las tarjetas kanban son colocadas en el espacio de la caja segn corresponda el incremento del pitch en los productos que deben elaborarse para embarcarse y rellenarse subsecuentemente.
Un rengln por Cada tipo de producto

Una columna Por pitch

Kanban

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EJEMPLO DE PRODUCCIN NIVELADA

Semana Total 1 2 3 4 5 6 7 8 4878 3672 4536 4230 3618 4788 4464 3996 16866 / 4 = 4217 17316 / 4 = 4329 Semana Total 1 2 3 4 5 6 4329 4329 4329 4329 4217 4217

7
8 9 10 11 12

4217
4217 4082 4082 4082 4082
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9
10 11 12

3546
4356 4536 3888 16362 / 4 = 4082

HEIJUNKA
Es la clave para establecer un VERDADERO SISTEMA PULL en la empresa. Usa retiros constantes en base al pitch , pero se divide en unidades basndose en el volumen y variedad de los productos que sern manufacturados. EJEMPLO HEIJUNKA Se hacen 4 productos En paquetes de 30 (30 por contenedor)

Entonces

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EJEMPLO HEIJUNKA
Producto Requerimiento diario Cantidad por paquete Nmero de kanbans A 600 30 20 B 480 30 16 C 360 30 12 D 120 30 4 Total 1560 120 52

Nmero de kanbans = Requerimiento diario Cantidad por paquete

TIEMPO DE PRODUCCIN DISPONIBLE Horas Minutos Segundos Horas de Trabajo 8 480 Descanso 0,16666667 10 Comida 0,5 30 Nmero de turnos 2 Tiempo de Produccin 14,6666667 disponible = 880 52800

Takt Time= Tiempo de produccin disponible Cantidad total requerida diaria

TAKT TIME Takt time = 33,85 segundos

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EJEMPLO HEIJUNKA
PITCH Unidades por contenedor Pitch Pitch 30 1015,38 16,92 segundos minutos

Pitch= Takt time * Unidades por contenedor

Entonces: Cada 16.92 minutos, 30 unidades deben estar listas para embarcarse.

En el transcurso del da, el proceso debe producir:

20 contenedores de A 16 contenedores de B 12 contenedores de C 4 contenedores de D La distribucin de nivelacin de produccin es administrada a travs de La distribucin de los kanbans usando la caja heijunka.
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TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Tiene como finalidad asegurar que cada mquina en el piso de produccin est siempre disponible para ser utilizada segn el programa de produccin, lo cual provoca que sta nunca se detenga. Es considerada una estrategia adoptada por quienes estan involucrados directamente con la produccin para lograr: Cero accidentes, cero defectos y cero interrupciones. Pretende mantener los equipos trabajando como si fueran nuevos: sin fallas y a su capacidad nominal.

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METAS DEL TPM

Maximizar la eficiencia global del equipo Brindar un sistema de mantenimiento acorde al ciclo de vida
del equipo

Involucrar a los departamentos en el plan, diseo, uso y

mantenimiento del equipo.

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ACTIVIDADES DEL TPM

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EFICIENCIA GLOBAL DEL EQUIPO

EGE = A * PE * Q
A: Disponibilidad de la mquina.
Es la proporcin de tiempo que la mquina est actualmente disponible fuera del tiempo que debera estar disponible.

A = ( MTBF MTTR ) / MTBF

MTBF : Tiempo medio entre fallas = (Tiempo total de corrida) Nmero de fallas MTTR: Tiempo medio de reparacin.
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EFICIENCIA GLOBAL DEL EQUIPO

EGE = A * PE * Q
PE : Eficiencia de Desempeo
PE = RE * SE

RE ( Tasa de eficiencia) : Tiempo de ciclo promedio actual es ms lento que el tiempo de ciclo designado, debido a jams, etc. La salida se reduce debido a los jams. SE ( Velocidad de eficiencia): Tiempo de ciclo actual es ms lento que el tiempo designado, la salidad se reduce porque se est corriendo a una velocidad reducida.
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EFICIENCIA GLOBAL DEL EQUIPO

EGE = A * PE * Q
Q: Tasa de calidad
La tasa de calidad es el porcentaje de partes buenas del total de producidas.

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PILARES DEL TPM

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MANUFACTURA CELULAR
Es un enfoque de manufactura en el cual el equipo y las estaciones de trabajo estn arregladas en un rea delimitada para facilitar los lotes pequeos y la produccin de flujo continua.

Todas las operaciones de la celda necesarias para producir un componente se realizan muy cercanamente. Los tiempos de transferencia de operacin a operacin son cercanas a cero. Cuando los defectos surgen, la rpida retroalimentacin entre los operadores mejora la calidad En una celda de manufactura los operadores son hbiles para desempear las tareas que necesitan.
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JUST IN TIME
Es una filosofa enfocada a reducir o eliminar desperdicios en las actividades de compra, fabricacin y distribucin. Con ello se busca el producir el mnimo nmero de unidades en el ltimo momento posible cumpliendo con los requisitos del cliente. Es el principal constituyente de los sistemas PULL (nada se realiza hasta que sea requerido por el siguiente departamento).
Just In Time significa producir el artculo indicado en el momento requerido y en la cantidad exacta

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JUST IN TIME
Reglas del Just In Time

No producir nada a menos que el cliente lo haya ordenado Nivelar la demanda para que el trabajo fluya a travs de la
planta Mediante herramientas visuales se ligan los procesos a la demanda del cliente.

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CMO INTRODUCIR JIT?

Segn Hirano

Adoptar el pensamiento del Justo a Tiempo Aplicar las 5 Ss Aplicar Flujo Continuo para cambiar la produccin en lotes en produccin pieza a pieza Nivelar la produccin: fabricar productos en cantidades niveladas. Estandarizacin de las operaciones: estandarizar el trabajo para mantener el flujo entre procesos. Justo a tiempo: producir el artculo indicado en el momento requerido y en la cantidad exacta.

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JUST IN TIME

Beneficios: Disminuye costos de almacenaje reduciendo inventarios Disminuye riesgos de daos y obsolescencia Reduce el tiempo de produccin Aumenta la productividad Se exponen problemas ocultos
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Dudas o comentarios?
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