EMPRESA: HUTCHINSON TRANSFERENCIA DE FLUIDOS LOCACION:

PARQUE INDUSTRIAL REYNOSA, CD. REYNOSA TAMPS.

GIRO: AUTOMOTRIZ PROYECTO:

TABLEROS DE SMED ING. ABRAHAM GARCIA RODRIGUEZ

FACILITADOR:

FECHA: 7/JULIO/09

INDICE
PAGINA INTRODUCCION...1 JUSTIFICACION....1 OBJETIVO GENERAL.. 2 OBJETIVO ESPECIFICO..2

CARACTERIZACION DEL AREA..3, 4, 5, 6

PROBLEMAS A RESOLVER...7, 8, 9 ALCANCES Y LIMITACIONES..10 MARCO TEORICO...11, 12, 13, 14

INTRODUCCION
MSD GENTEC (GENERAL ELECTRIC) 5 AOS ATRS VENDIO EL NEGOCIO DE ECM, 39G, 29Z POR MOTIVOS ADMINISTRATIVOS DE LA CADENA DE SUMINISTROS A ELCORPORATIVO REGAL BELOIT. CABE COMENTAR QUE EL COMPORTAMIENTO DE LA DEMANDA ERAN POCOS MODELOS Y GRANDES ORDENES DE PRODUCCION Y CONSTANTE ATRAVEZ DEL AO. SIN EMBARGO CON EL FENOMENO DE LA CRISIS ECONOMICA DE LOS E.U.A. EL CORPORATIVO REGAL DECIDE TRANSFERIR LA PLANTA ENSAMBLADORA DE MOTORES FASCO(ELDON MISSOURI) Y LA PLANTA ENSAMBLADORA DE ESTATORES FASCO (PIEDRAS NEGRAS, COAHUILA) E INSTALARLA EN EL ESPACIO DE LA RECIENTE ADQUISICION. LA TRANSFERENCIA DE NUEVOS PROYECTOS A REYNOSA ADEMAS DE SER UNA GRAN LABOR FUE UN CAMBIO RADICAL YA QUE SE MANEJAN PEQUEOS LOTES(MENORES A 300 PIEZAS) Y UNA VARIEDAD DE 2600 MODELOS QUE TIENEN UN COMPORTAMIENTO DE DEMANDA POCO COMUN, SIN CONTAR QUE LOS NUEVOS CLIENTES REQUERIAN UN MAYOR NUMERO DE CARACTERISTICAS DE CALIDAD DE ALTO NIVEL. POR LO TANTO EL PERSONAL NO SE ENCONTRABA PREPARADO PARA UN NUEVO SISTEMA DE PRODUCCION EN EL CUAL LOS FACTORES MAS IMPORTANTES SERIAN LOS CAMBIOS DE MODELO Y MEDICION DE CALIDAD DENTRO DEL PROCESO.

JUSTIFICACION
COMO PRINCIPAL PRIORIDAD EN COMUN EN TODA INDUSTRIA ES MANTENER Y GANAR CLIENTES OFRECIENDOLES BUENA CALIDAD A BAJO COSTO, SERVICIO DE ENTREGA Y FLEXIBILIDAD AL CAMBIO DE SUS NECESIDADES. A PESAR DE LOS RETRASOS DE ENTREGA Y LOS RECHAZOS DE CLIENTE, PRODUCCION NO PUEDE DETERNERSE Y LA IMPLEMENTACION DE LOS SISTEMAS LEAN SIX SIGMA TARDARIA HASTA MAS DE 1 AO SIN OBTENER UNA RESPUESTA INMEDIATA, POR LO TANTO LA DECISIN TOMADA FUE ESTABLECER UNA MEDIDA EFICIENTE DE CONTENCION LA CUAL EVITARA RECHAZOS DE CLIENTE SIGUIENDO EL RITMO DE PRODUCCION, DE ESTA MANERA UNA VEZ ESTABLECIDA LA ACCION DE CONTENCION SE PODRA COMENZAR A TRABAJAR EN EL REDISEO DEL PROCESO. TAL REDISEO ESTA BASADO EN EL SISTEMA DE PRODUCCION DE TOYOTA Y LAS HERRAMIENTAS DE SIX SIGMA.

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OBJETIVO
*GENERAL
EVITAR RECHAZOS DE CLIENTE DE 100% Y MANTENER EL SERVICIO DE ENTREGA

*ESPECIFICO
ESTABLECER UN PROCEDIMIENTO DE ACCION DE CONTENCION DE DEFECTOS QUE TRABAJE DE MANERA SINCRONIZADA CON EL RITMO DE PRODUCCION DANDO RESULTADOS DE INMEDIATO. UNA VEZ ESTABLECIDA LA ACCION DE CONTENCION EN CADA CAMBIO DE MODELO. SE COMIENZA A IMPLEMENTAR LEAN SIX SIGMA EN TODA LA CADENA DE SUMINSTRO TRAYENDO COMO CONSECUENCIA UNA MEJOR CALIDAD A BAJO COSTO.

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TENDENCIAS DE DEFECTOS DEL 15/JUNIO/2009 AL 7/AGOSTO/2009

FRECUENCIA

SEMANA

1 Operador certificador en cada lnea de ensamble, sin agregar valor al producto.

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CARACTERIZACION DEL AREA

*ORGANIGRAMA DE DEPARTAMENTOS INVOLUCRADOS
GERENTE GENERAL

GERENTE MANUFACTURA / MANTENIMIENTO

ING. DE MANUFACTURA ESBELTA

GERENTE OPERACIONES

GERENTE CALIDAD

SUPERVISOR MANTENIMIENTO

LIDER DE MANUFACTURA

LIDER DE PRODUCTO

GERENTE DE PRODUCCION (ENSAMBLE)

GERENTE DE PRODUCCION (ROTORES)

GERENTE DE PRODUCCION (ESTATORES)

CUSTOMER SERVICE DE PRODUCCION

12 TECNICOS DE MANTENIMIENTO TECNICO DE MANUFACTURA ESBELTA

SUPERVISOR DE PRODUCCION (HORNO)

1 LIDERES DE LINEA ING. DE MANUFACTURA (ESTATORES) ING. SENIOR DE MANUFACTURA (ENSAMBLE / ROTORES / TAPAS)

SUPERVISOR DE PRODUCCION (LINEA 1,2,3)

SUPERVISOR DE PRODUCCION (LINEA, 4,5,6,7 )

ASISTENTE DE MANTENIMIENTO

ING. JUNIOR DE MANUFACTURA 3 LIDERES DE LINEA 4 LIDERES DE LINEA

SUPERVISOR DE PRODUCCION (LINEA 1,2,3)

SUPERVISOR DE PRODUCCION (LINEA 4, 5, 6, 7)

3 LIDERES DE LINEA

4 LIDERES DE LINEA

ING. SENIOR DE CALIBRACION

ING. SENIOR DE DESVIACIONES

ING. SENIOR DE MUESTRAS

ING. SENIOR DE CALIDAD PROVEEDORES / PROCESOS

ING. SENIOR DE DOCUMENTACION

ING. SENIOR DE CALIDAD DE CLIENTES

2 TECNICOS DE CALIBRACION

ING. JUNIOR DE CALIDAD DE ETIQUETAS

ING. JUNIOR DE MUESTRAS

OPERADOR DE ETIQUETAS ING. SENIOR DE CALIDAD PROCESOS (ENSAMBLE) ING. SENIOR DE CALIDAD PROCESOS (ROTORES, TAPAS)

AUDITOR SCAT

ING. DE PROYECTOS (SERVIDOR)

2 AUDITORES DE CALIDAD DE PROCESOS

AUDITOR EXTERNO

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MAPEO DE RECIENTE TRANSFERENCIA

MOTORES FASCO DE ELDON IOWA, E.U.A. *2600 modelos ESTATORES DE PIEDRAS NEGRAS COAHUILA, MEXICO. *2600 modelos

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PROBLEMAS A RESOLVER (reas de oportunidad)

*MANUFACTURA
-Dibujos de Ingeniera en ingles y no estandarizados -Rutas de Proceso en ingles y no estandarizados -Procedimientos Estndar de Mantenimiento en ingles y sin orden respecto a proceso -Procesos de manufactura no definidos -Procedimiento de cambios de modelo no definidos -Material, herramienta, fixtrures y equipo sin punto de uso definido

*CALIDAD -Mapa de Necesidades del cliente no definido, CTQs (Caractersticas criticas de

calidad) -Diagramas de Flujo no definidos, por consecuencia: PFMEA, Control Plan y SPC no desarrollados -Inspecciones finales de cliente SCAT (Simulacin Customer Aceptance Test) sin procedimiento de muestreo analizado estadsticamente. -Instrucciones de trabajo existentes no estn validadas x el departamento de calidad

*MATERIALES / PLANEACION -Sistema MRP push (Planeacin de Requerimientos de Material con sistema de
empuje) - Puntos de reorden no definidos -Ordenes de produccin con lotes menores a 300 piezas -Retraso en entrega a clientes

*PRODUCCION / ENTRENAMIENTO -Operadores no capacitados

-Exceso de Personal de produccin -No existen mtricos, ni organizacin de produccin x turno

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LINEA DE ENSAMBLE 1 DE MOTOR 48 FR

Tipo de suministro de energa(presion de aire, electricidad, etc.) no flexibles al cambio

Exceso de espacio entre estaciones

Lnea con contenido de trabajo no balanceado

No existe administracin visual alguna

Flujo ineficiente de material

Exceso de inventario entre cada estacin de trabajo.

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DIAGRAMA DE GANTT GENERAL

DIAGRAMA DE GANT DE ETAPA 1 (PROYECTO CHECKLIST)

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ALCANCES
La implementacin de inspecciones de cambios de modelo traer una como consecuencia una disminucin de rechazos de 100% en la auditoria de SCAT (Simulation Customer Aceptance Test) esto mejorara el flujo del material adems de ahorrar tiempo-mano de obra en re trabajos y utilizando menos recursos de los que se utilizan actualmente. Una vez implementada la accin de contencin sigue la segunda etapa del proyecto: Implementacin de lean manufacturing en las lneas de ensamble final hasta el inicio de la cadena de valor.

El primer paso de la segunda etapa es clasificar los modelos por cliente, posteriormente por proceso hasta llegar a las familias de esta manera comenzar a realizar diagramas de flujo y redisear las lneas de ensamble con conceptos lean tales como : material y equipo al punto de uso, SMED, one piece flow, administracin visual y condiciones flexibles para mejora continua.

LIMITACIONES
*La planta no cuenta con un taller especializado en kaizen de lneas. *El material con el cual estn construidas las lneas no son de un material flexible al cambio adems del tipo de bajadas neumticas, elctricas. *El equipo lder de produccin no esta capacitado para trabajar de manera sincronizada con las herramientas lean. *El equipo tal como hornos de barnizado trabajan con grandes lotes y largo tiempo de ciclo lo cual trae como consecuencia tener inventario y una re-inspeccin al salir de los hornos. *No se cuenta con un mtrico establecido de 5s en el rea de produccin.

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MARCO TEORICO
*LEAN MANUFACTURING
Manufactura esbelta es una filosofa de gestin enfocada a la reduccin de los 7 tipos de "desperdicios" (sobreproduccin, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de produccin y el costo, se reducen. Las herramientas "lean" (en ingls, "sin grasa" o "gil") incluyen procesos continuos de anlisis (kaizen) produccin "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke). Un aspecto crucial es que la mayora de los costes se calculan en la etapa de diseo de un producto. A menudo un ingeniero especificar materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste segn el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificacin para validar el diseo del producto. Los principios clave del lean manufacturing son: Calidad perfecta a la primera - bsqueda de cero defectos, deteccin y solucin de los problemas en su origen Minimizacin del despilfarro eliminacin de todas las actividades que no son de valor aadido y redes de seguridad, optimizacin del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio) Mejora continua reduccin de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la informacin

Procesos "pull": los productos son jalados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la produccin Flexibilidad producir rpidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volmenes menores de produccin Construccin y mantenimiento de una relacin a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la informacin
Lean es bsicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, siendo flexible y estando abierto al cambio.
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ESTRUCTURA DE LEAN MANUFACTURING

FAMILIA DE PRODUCTOS
MAPEAR EL ESTADO ACTUAL

ANALISIS
MAPEAR EL ESTADO FUTURO PLAN DE TRABAJO
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IDENTIFICANDO LOS DESPERDICIOS

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OBJETIVO DE SIX SIGMA

Seis Sigma es una metodologa de mejora de procesos, centrada en la reduccin de la variabilidad de los mismos, consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallas en la entrega de un producto o servicio al cliente. La meta de 6 Sigma es llegar a un mximo de 3,4 defectos por milln de eventos u oportunidades (DPMO)entendindose como defecto cualquier evento en que un producto o servicio no logra cumplir los requerimientos del cliente. Seis sigma utiliza herramientas estadsticas para la caracterizacin y el estudio de los procesos, de ah el nombre de la herramienta, ya que sigma representa tradicionalmente la variabilidad en un proceso y el objetivo de la metodologa seis sigma es reducir sta de modo que mi proceso se encuentre siempre dentro de los lmites establecidos por los requerimientos del cliente. Obtener 3,4 defectos en un milln de oportunidades es una meta bastante ambiciosa pero lograble. Se puede clasificar la eficiencia de un proceso en base a su nivel de sigma: 1 sigma = 690.000 DPMO = 68.27% de eficiencia 2 sigma = 308.000 DPMO = 95.45% de eficiencia 3 sigma = 66.800 DPMO = 99.73% de eficiencia 4 sigma = 6.210 DPMO = 99.994% de eficiencia 5 sigma = 230 DPMO = 99.99994% de eficiencia 6 sigma = 3,4 DPMO = 99.999966% de eficiencia Por ejemplo, si tengo un proceso para fabricar ejes que tienen que tener un dimetro de 15 +/-1 mm para que sean buenos para mi cliente, si mi proceso tiene una eficiencia de 3 sigma, de cada milln de ejes que fabrique, 66800 tendrn un dimetro inferior a 14 o superior a 16mm, mientras que si mi proceso tiene una eficiencia de 6 sigma, por cada milln de ejes que fabrique, tan solo 3,4 tendrn un dimetro inferior a 14 o superior a 16mm. Dentro de los beneficios que se obtienen del Seis Sigma estn: mejora de la rentabilidad y la productividad. Una diferencia importante con relacin a otras metodologas es la orientacin al cliente.

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ACTIVIDADES REALIZADAS
ETAPA 1 Realizar un diagnostico de FASCO Disear proceso de inspeccin de cambios de modelo Pruebas piloto de inspeccin de cambios de modelo Retroalimentacin y mejora de proceso de inspeccin de cambios de modelo Elaboracin de manual de interpretacin de dibujos de ingeniera Elaboracin de diccionario tcnico de ingles-espaol Seleccin y entrenamiento de 3 operadores-certificadores Diseo de base de datos para rastreo y control Control de junta de calidad de procesos cada cambio de turno Soporte a inspectores de cambios de modelo ETAPA 2

Evaluacin de inspectores Clasificacin de modelos de cliente Gast Elaboracin de diagramas de flujo x familias Clasificacin del herramental utilizado en los modelos Elaboracin de ayudas visuales e instrucciones de trabajo para aspectos crticos Diseo CAD de layout Pruebas piloto y mejoras de proceso AMEF y Control Plan de proceso

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RESULTADOS

FRECUENCIA

SEMANA

3 operadores reubicados en otras reas

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CONCLUSIONES
Antes de comenzar a implementar la inspeccin de cambios de modelo fue necesario realizar el trabajo de auditor uno mismo durante un mes, esto con la intencin de conocer mas rpido el proceso as como la gran variedad de modelos (2600). Esto fue de gran ayuda para el xito del proyecto, por consiguiente la parte mas importante adems de difcil es la comunicacin y el buen trabajo en equipo entre los distintos departamentos involucrados. En la segunda etapa( Implementacin de manufactura esbelta) uno de los factores mas importantes que incluso podran detener la mejora es la falta de disciplina por parte del equipo de produccin por ello es de gran importancia incluir la opinin y retroalimentacin constantemente. Sin embargo esta segunda etapa aun no se encuentra documentada ya que para demostrar un resultado como tal, la manufactura esbelta es un sistema que funciona en conjunto de mas subsistemas que trabajan sincronizadamente por lo tanto finalizar por completo la segunda etapa podra tomar mas de un ao. En la siguiente pagina se muestra el diagrama de Gantt que describe alguna de las actividades desarrolladas en la segunda etapa.

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DIAGRAMA DE GANTT DE LINEA DE ENSAMBLE DEL CLIENTE GAST

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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
*LEAN MANUFACTURING COURSE (PENTAIR WATER Co. 2007) By Rick Harris, Chris Harris, and Earl Wilson Foreword by Jim Womack, Dan Jones, John Shook, and Jose Ferro The Lean Enterprise Institute. Cambridge, MA, USA Version 1.0 september 2003

*LEAN SIX SIGMA GREENBELT COURSE Black & Decker DEWALT BUSINES 2009

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