En el presente se analizaran los elementos que integran la cadena de suministro y el equilibrio que debe existir en la integracin de estos, para

el ptimo aprovechamiento de los recursos, que derive en un sano desarrollo y en la consecuente Competitividad de las acciones comerciales de cualquier ente econmico.

Una cadena de suministro es una red de instalaciones y medios de distribucin que tiene por funcin la obtencin de materiales, transformacin de dichos materiales en productos intermedios y productos terminados y distribucin de estos productos terminados a los consumidores.*Una cadena de suministro consta de tres partes: el suministro, la fabricacin y la distribucin.

 CADENA DE SUMINISTROS ESTRATEGICA: consiste en decidir acerca de la tecnologa de la produccin, el tamao de la planta, la seleccin del producto, la colaboracin del producto, la colocacin del producto en la planta y en la seccin del proveedor para las materias CADENA DE SUMINISTROS TACTICA: Esta cadena de suministros esta dada y se encarga de decidir la utilizacin de los recursos especficamente: los proveedores, los centros de depsitos y ventas, a travs de un horizonte de planificacin

Una cadena de suministro consta de tres partes: el suministro, la fabricacin y la distribucin.

OBJEIVOS *Al mejoramiento significativo de la productividad del sistema logstico operacional *Al incremento de los niveles de servicio a los clientes *A la implementacin de acciones que conlleven a una mejor administracin de las operaciones y a un desarrollo

Suministro

Fabricacin

Distribucin

Actividad econmica encaminada a cubrir las necesidades de consumo de una unidad econmica en tiempo y forma y calidad

Describe la Transformacin de materias primas en productos terminados para su venta. Tambin involucra procesos de elaboracin de productos semimanufacturados

Funcin comercial que consiste en poner los productos en el mercado para que puedan ser adquiridos por los consumidores

Planificacin Aprovisionamiento Pedidos por emergencia Cumplimientos de pedido Traslado y Despacho Procesos de anlisis de existencias Seguimientos de fallas en componentes Recepcin y administracin de inventarios Facturacin y emisin de recibos Administracin de garantas Procesamiento de pagos

OBJETIVO

RENTABILIDAD O SUPERVIT

Maximizar generado.

el

valor

Diferencia entre el ingreso del cliente y los costos de produccin. Administracin eficaz de la Cadena de Suministros = Maximizacin del supervit.

Todos los flujos de informacin, producto o fondos generan costos dentro de la cadena.

La administracin de la cadena de suministro (ACS) es el proceso de planificacin, puesta en ejecucin y control de las operaciones de la cadena de suministro con el propsito de satisfacer los requisitos del cliente con tanta eficacia como sea posible. La gerencia de la cadena de suministro atraviesa todo el movimiento y almacenaje de materias primas, el correspondiente inventario que resulta del proceso, y las mercancas acabadas desde el punto de origen al punto de consumo. La correcta administracin de la cadena de suministro debe considerar todos los acontecimientos y factores posibles que puedan causar una interrupcin.

INVENTARIO
PAPEL EN LA CADENA DE SUMINISTROS PAPEL EN LA ESTRATEGIA COMPETITIVA

Aumentar la demanda que se puede satisfacer cuando el cliente lo requiera. Economas escala. de

Capacidad respuesta. Incremento eficiencia. de

de

la

TRANSPORTE
PAPEL EN LA CADENA DE SUMINISTROS PAPEL EN LA ESTRATEGIA COMPETITIVA

Capacidad respuesta. Impacto sobre eficiencia.

de

Servicio al cliente Capacidad respuesta de

la

Impacto negativo en la fijacin de precios

INFORMACIN
PAPEL EN LA CADENA DE SUMINISTROS

PAPEL EN LA ESTRATEGIA COMPETITIVA

Como conexin entre las etapas de la cadena de suministros. Como parte importante para la operacin de la cadena.

Reduce costos y mejora la eficiencia. Importancia capacidad respuesta. en la de

FIJACIN DE PRECIOS
PAPEL EN LA CADENA DE SUMINISTROS
PAPEL EN LA ESTRATEGIA COMPETITIVA

Afecta a la porcin de clientes que se espera satisfacer. Impacto directo sobre los ingresos de la cadena (demanda de la cadena).

Atributo significativo para la estrategia competitiva. Se busca captar la mayor cantidad de clientes posible.

Ad Hoc Las nuevas empresas y las que se ponen en marcha estn, por lo general, en la etapa ad hoc de madurez de la cadena de suministro, donde las prcticas de gestin no tienen estructura y los procesos de medicin no estn en su lugar. Definido En la etapa de definir, los procesos de gestin de la cadena de suministro son ms estructurados y documentados. El rendimiento es ms predecible, lo que hace que la planificacin sea un poco ms fcil. Los costos de gestin siguen siendo altos porque la integracin sigue siendo pobre Vinculado A medida que las empresas maduran y establecen relaciones ms slidas con sus socios de la cadena, hay ms cooperacin, y los "silos funcionales" de las etapas ms tempranas comienzan a descomponerse. La etapa vinculada, segn McCormack y Lockamy, representa el nivel de avance de una empresa. La gestin de la cadena de suministro es estratgica, con estructuras y roles claros.
Integrado La cadena de suministro est integrada en la etapa integrada. Los procedimientos estn bien definidos en la cadena de suministro. Los sistemas de medicin y gestin son ms completos, incluyendo la previsin avanzada y la planificacin de la produccin. Los objetivos de desempeo y las metas de mejora de procesos se establecen y logran, reduciendo los costos de administracin de la cadena de suministro y mejorando la satisfaccin del cliente.

Extendido La etapa extendida implica a mltiples empresas de cadenas de suministro que compiten entre s. Por ejemplo, los minoristas Wal-Mart y Sears estn en el centro de las cadenas de suministro extendidas, con mltiples empresas que trabajan juntas de una manera centrada en el cliente

DAR UN MEJOR SERVICIO TENER MENOS INVENTARIO EN EL SISTEMA SIEMPRE TENER LOS QUE EL MERCADO FINAL QUIERE NO PERDER NINGUNA VENTA

UNA CADENA EXITOSA DE SUMINISTROS ENTREGA AL CLIENTE FINAL EL PRODUCTO APROPIADO, EN EL LUGAR CORRECTO Y EN EL TIEMPO EXACTO, AL PRECIO REQUERIDO Y CON EL MENOR COSTO POSIBLE

LA CADENA DE SUMINISTROS AGRUPA LOS PROCESOS DE NEGOCIOS DE MULTIPLES COMPAIAS, ASI COMO A LAS DIFERENTES DIVISIONES Y DEPARTAMENTOS DE LA EMPRESA.

La cadena de suministros de la empresa tiene un sistema de distribucin ; es decir su producto pasa primero por una pequea bodega en la planta despues por una de varias bodegas regionales y finalmente es entregado a las bodegas regionales y finalmente es entregado a las bodegas de las tiendas que hacen la venta al consumidor final

Niveles de decisin en una cadena de suministro

Las decisiones que se habrn de tomar en una cadena de suministro se dividen en tres categoras o niveles
Estrategia o diseo de la cadena de suministro Planeacin de la cadena de suministro Operacin de la cadena de suministro

Visin de empuje/tirn: Los procesos de dividen en dos categoras dependiendo de si son ejecutados en respuesta de un pedido del cliente o en anticipacin a ste
Los procesos de empuje se llevan a cabo de manera anticipada a la demanda del cliente. En el momento de ejecucin de un proceso de empuje la demanda no se conoce y se debe pronosticar. Los procesos de empuje se pueden llamar procesos especulativos porque responden a la demanda especulada o pronosticada en lugar de la demanda real

Los procesos de tirn se llevan a cabo cuando es visible la demanda real del cliente. Los procesos de tirn se pueden llamar procesos reactivos ya que responden a la demanda real

Visin de ciclo
Los procesos se dividen en series de ciclos, cada uno realizado en la interfase de dos etapas sucesivas. Cada ciclo ocurre entre dos etapas sucesivas de una cadena de suministro. No todas las cadenas de suministro cuentan con los mismos ciclos (Por ejemplo, algunos fabricantes que venden mediante comercio electrnico, no tienen el ciclo de reabastecimiento de producto terminado en su cadena de suministro).

Visin de ciclo
Algunos ejemplos de estos ciclos son: Ciclo de pedido del cliente. Ciclo de reabastecimiento. Ciclo de fabricacin. Ciclo de abasto.

Los gerentes y personal de otras reas funcionales deben comprender el concepto para que jueguen el rol de apoyo adecuado a las actividades de la cadena de suministro y sus procesos. Ingeniera: apoyo en la evaluacin de capacidades tcnicas de proveedores Mercadotecnia: pronsticos de demanda exactos y oportunos; compartir conocimiento de los requisitos del cliente Finanzas: validar reducciones de costo de la SCM; evaluar su impacto en el ROI, RONA, inventarios y capital de trabajo Contabilidad: proporcionar datos exactos para los anlisis de costos internos y externos Tecnologas de informacin: soportar el sistema de informacin de la cadena incluyendo el sistema de medicin del desempeo Recursos humanos: reclutamiento de recursos humanos para los puestos en la cadena de suministro; proporcionar capacitacin y educacin en relacin con la SCM. Legal: Revisin de contratos efectiva y oportuna

LAYOUT Layout: voz inglesa que define la posicin en el espacio (y su presentacin grfica) de los componentes de un sistema. La disposicin o layout consiste en la ubicacin de los distintos sectores o departamentos en una fbrica o instalacin de servicios, as como de los equipos dentro de ellos. El propsito perseguido es una asignacin ptima del espacio de la planta a los elementos que componen el sistema de produccin. Objetivos de la decisin de Layout: Minimizar el costo del manejo de materiales. Utilizar el menor espacio posible. Minimizar la inversin inicial en planta. Facilitar el proceso productivo, agilizando la circulacin y evitando congestionamientos. Minimizar el tiempo del ciclo total del proceso. Evitar la monotona, haciendo ms interesante el trabajo. Facilitar la rotacin de los inventarios. Minimizar los riesgos del deterioro del material. Facilitar la supervisin y seguimiento de la produccin. Posibilitar ampliaciones y modificaciones ulteriores. Coadyuvar a que el diseo del proceso de produccin sirva de apoyo logstico a la venta. Posibilitar el cumplimiento de las normas de seguridad, salubridad y control interno. Respetar las restricciones financieras de la organizacin y optimizar el resultado. Cundo hacer un diseo de planta? Instalacin de una nueva planta. Creacin/eliminacin de lneas de productos. Modificacin de diseos (cambios en secuencias de operaciones). Cambios en los volmenes de demanda. Cambios administrativos.

El tipo de Layout depende del tipo de proceso del sistema de produccin: 1) Layout en lnea o por producto: (flow- shop layout) se utiliza en la produccin continua. Consiste en ordenar secuencialmente en una lnea de produccin todo el equipo necesario para fabricar un producto o pieza. Sus ventajas son: - Minimizacin del costo de manejo de materiales. - Mayor coordinacin del proceso productivo. - El tiempo del ciclo total de la produccin se reduce al evitarse las demoras entre procesos. - Menores inventarios en proceso. - Flujo lgico y suave. - Precisa menor manejo de materiales. - No precisa operarios especializados. Sus desventajas son: - La rotura de un mquina implica la parada de la lnea. - Para lograr un cambio en el producto hay que realizar grandes alteraciones. - Supervisin no especializada. - Mayores inversiones en maquinaria. - El ciclo de produccin est determinado por el cuello de botella. Requisitos para aplicar este tipo de layout: - Productos estandarizados. - Volumen de produccin suficientemente grande, que la justifique econmicamente. - Adecuado balanceo de lneas. - Continuidad en la produccin. - Equipamiento de propsitos especficos.

2) Layout funcional o por proceso: (job- shop layout) caracterstico de la produccin intermitente. Implica reunir en un mismo departamento o sector toda la maquinaria afn, es decir, aquella que efecta un determinado proceso. El producto ir pasando de un departamento a otro segn las operaciones a que deba ser sometido. Sus ventajas son: - Menores inversiones, debido a que se evitan duplicaciones de equipos. - Mayor flexibilidad en las tareas. - Las fallas de un equipo no detienen la produccin, salvo casos extremos. - Mayor posibilidad de la estructura a cambios en el mercado. - Permite la supervisin especializada. Sus desventajas son: - Manejo de materiales ms caro. - Planificacin de la produccin y sistemas de control complejos. - Tiempos de produccin mayores. - Precisa operarios especializados. Las condiciones caractersticas de este tipo de layout son las siguientes: - Gran variedad de productos, sean bienes o servicios. - Poca estandarizacin de partes o componentes. - Reducido volumen de cada orden, aunque el total producido sea grande. - Equipamiento de propsitos generales.

3) Layout celular o de tecnologa de grupos: (group technology layout) se utiliza en la produccin por montaje. Se aplica para la elaboracin de familias de productos o piezas, pero definindose estas familias en trminos de produccin, no de mercado. La configuracin de clulas de produccin en U busca que todo se halle al alcance de la mano del operario, tratando de facilitar tanto su labor como la fluidez del proceso. Sus ventajas son: - Se adecua la produccin a la demanda. - Permite la implementacin del just in time. - Reduce costos porque elimina las existencias innecesarias. - Impide el aislamiento entre operarios. - Se reducen o eliminan las colas tpicas de la produccin intermitente. Sus desventajas son: - Requiere supervisin general. - Mayores niveles de especializacin de operarios.

4) Layout por proyecto o de posicin fija: (fixed- position layout) caracterstico de la produccin por proyecto. Implica una distribucin de las instalaciones tal que los recursos necesarios para la produccin converjan hacia el bien producido o servicio prestado. El producto permanece fijo y las mquinas se acercan a l, ya que el producto es grande y pesado y permanece en una sola localizacin durante la mayora de tiempo de su fabricacin. Esta disposicin generalmente se configure como crculos concntricos alrededor del producto o de la obra. Sus ventajas son: - Mnimo movimientos de materiales. - Muy alta flexibilidad. - Centros de produccin independientes. Sus desventajas son: - Gran movimiento de equipos y personal. - Duplicacin de equipos. - Supervisin general. - Slo se debe emplear cuando sea estrictamente necesario. Las condiciones para aplicar este tipo de layout son las siguientes: - Produccin de un bien o prestacin de un servicio cada vez, producto nico. - Obras de gran magnitud e importancia que requieren una programacin especfica. - Lo habitual es que los materiales y recursos se contraten u obtengan en el momento en que se los necesita. - Equipamiento de propsitos generales. Grfico de Relaciones: se trata de determinar cul es la mejor distribucin de los distintos departamentos. La proximidad de los departamentos se clasifica en: - Absolutamente necesaria. - Muy necesaria. - Necesaria. - Indiferente. - Poco conveniente. - Muy conveniente. Que un departamento deba estar cerca o lejos de otro depende de: La secuencia de fabricacin. Las temperaturas elevadas o muy bajas. reas de fuertes vibraciones. reas sucias. reas peligrosas por escape de gas o explosivos. Disponibilidad cercana de materias primas, herramental, etc. Aprovechamiento de la gravedad, en las plantas de muchos pisos.

Una de las prcticas ms actualizadas y fiel a la velocidad de los procesos logsticos es el Cross Docking. Este es un sistema de distribucin donde las unidades logsticas son recibidas en una plataforma de alistamiento y no son almacenadas sino preparadas para ser enviadas de la manera ms inmediata.

El modelo del Cross Docking es la consistencia en un proceso de consolidacin de productos y desconsolidacin de pedidos numerosos.
El transporte de las unidades desde y hacia la plataforma de alistamiento puede darse mediante sistemas de multi-recogida, multi-entrega o no. En sentido estricto el cross-docking se hace sin ningn tipo de almacenaje intermedio. Evitar las operaciones de almacenamiento permite reducir el plazo necesario a las operaciones logsticas.

Su intencin es tambin acordar con los proveedores una preparacin de la mercanca para reducir costes de recepcin, almacenaje y preparacin. As, una otra ventaja de este sistema reside en la reduccin del coste de almacenamiento y de posesin del stock. Para este sistema, se estn implantando ltimamente mquinas clasificadoras, que por medio de cintas transportadoras, y un sistema de clasificacin, son capaces de distribuir automticamente la mercanca por bocas de salida marcando el ritmo al operario, con el fin de abaratar costes.

AUMENTA LA VELOCIDAD Y LA PRODUCCIN DEL INVENTARIO Se considera al cross-docking cada vez ms como una va indispensable para elevar la velocidad y produccin de los inventarios en industrias en las que se requiere realizar movimientos rpidos como lo son las de bienes de consumo, alimentos, minoristas, de medicamentos y abarrotes, por mencionar algunas. Por qu? Se debe a que elimina el proceso de retirado. Las capacidades para cross-docking de Infor hacen posible que todo tipo de operaciones de almacenamiento movilicen su inventario al asegurarse de que las cargas entrantes pasen rpidamente a ser salientes, con lo que se mejora el servicio al cliente y se tiene un efecto positivo en las finanzas relacionadas con los fletes. VENTAJAS Evitar costos innecesarios de almacenamiento Mejorar la disponibilidad de los productos Combinar y consolidar los fletes Elevar la satisfaccin del cliente Cualquiera que sea el negocio, Cross-Docking ofrece un grado alto de flexibilidad. Se puede utilizar Flow-thru para desconsolidar las recepciones con base en las distribuciones de tiendas departamentales o consolidarlos con productos que se hayan seleccionado con anterioridad en el carril de montaje para que cada tienda obtenga el inventario y las cantidades que necesita en un mismo envo. Las capacidades de trasbordo permiten que las compaas que cuentan con tarimas pre empacadas y pre envueltas las descarguen junto con paquetes para colocarlos en carriles de montaje con el fin de cargar rpidamente los camiones salientes. Las capacidades variables permiten que las compaas revisen los pedidos salientes, vean donde estn y muevan el producto directamente al carril de montaje saliente para cerrar la brecha. Como resultado, el flete se puede combinar y consolidar con rapidez garantizando que cada entrega saliente cumpla con los requisitos del cliente y de nivel de servicio.

Propuesta de la tcnica Cross Docking a la logstica de la empresa DIA SA DE CV PROBLEMA: El problema que se aborda en este tema ser acerca de logistica y la cadena de suministros. Para abordar este tema se ha realizado la investigacion que nos lleva a dar distintas alternativas de solucion eligiendo la mejor : FALTA DE OPORTUNIDAD EN LA ENTREGA DE PEDIDOS ALOS CLIENTES

OPERADORA DIA SA DE CV. OPERADORA DIA SA DE CV, ES UNA EMPRESA DEDICADA A LA TRANSPORTACIN DE ALIMENTOS Y SUMINISTROS PARA RESTAURANTE, CON EXPERIENCIA EN EL MERCADO POR MAS DE 20 AOS EN EL MERCADO.

EN PROBLEMA SE REFLEJA A LA INEFICIENTE ESTRUCTURA CON LA QUE SE EMPLEA LA LOGISTICA EN ESTA EMPRESA PARA EL TRASLADO DE LOS PEDIDOS A LOS CLIENTES, EL PROBLEMA SE ENFOCA REALMENTE AL A DISTRIBUCION DE LOS MISMOS Y POR CONSIGUIENTE A LA LLEGADA DE LA MATERIA PRIMA LA CUAL EN ALGUNOS CASOS SON ALIMENTOS DE IMPORTACION DE ESTADOS UNIDOS, LO CUAL LOS PEDIDOS SALEN CON DEMORA Y LOS COSTOS SON ALTOS , CUANDO LLEGA LA MATERIA PRIMA AL PUERTO EMPIEZA A SER FUNCION OPERADORA DIA SA. PARA LLEVAR HASTA SUS CEDIS DICHOS PRODUCTOS, POR LO TANTO SE DEBE TENER UNA RUTA DE TRANSPORTE SEA TERRESTRE O AEREA.

EN EL PUERTO SE TIENE QUE EMBODEGAR LA MATERIA PRIMA, HASTA QUE EL MEDIO DE TRANSPORTE LLEGUE, ESTO PUEDE TARDAR VARIAS HORAS LO CUAL GENERA UN COSTO ALTO DEL MANEJO DE MERCANCIAS YA QUE PUEDE QUE ALGUNOS ALIMENTOS SE CONVIERTAN EN DESPERDICIO Y AFECTE LA RENTABILIDAD DEL NEGOCIO.

LO MISMO SUCEDE CUANDO SE TRANSPORTAN LOS PRODUCTOS DESDE LA EMPRESA HASTA EL PUERTO Y DEL PUERTO HASTA OTRO PAS QUE EN SU CASO SERIA MEXICO. AL SUMAR EL COSTO TOTAL QUE GENERA EL AMACENAMIENTO Y DISTRIBUCION DE LOS PRODUCTOS Y MATERIA PRIMA SE EXCEDE DEL PRESUPUESTO PROYECTADOY SUS TIEMPOS DE ENTRAGA Y LLEGADA.

LOS PROBLEMAS QUE ESTAN SUCEDIENDO EN ESTE CASO SON GRANDES Y ABARCA DISTINTAS SITUACIONES ES DECIR QUE ES COMPLEJO DEBIDO A QUE SU CADENA DE ABASTECIMIENTO NO ESTA OPERANDO DE MANERA ADECUADA ADEMAS SU PLANEACION ES INEFICAZ.

OBJETIVOS ESPECFICOS: Tener una mejor planeacin, manejo de la mercanca. Mejorar el nivel del servicio. Reducir los costos mediante la propuesta de un sistema de distribucin Cross Docking. Aumentar la rotacin de los inventarios que permitir tener productos de mayor frescura en el punto de venta. Metas: Alcanzar un nivel mnimo del 75% en rotacin. Obtener informacin contable, nica y oportuna de ventas e inventarios. Metas: Tener la informacin contable exacta cada trimestre.

RENTABILIDAD = MARGEN x ROTACION

MARGEN = $ VENTA x 100 COSTO ROTACION= VENTAS x 100 INVENTARIO

DETERMINAR SOLICITUD DE PEDIDOS CON 48 HRS DE ANTICIPACION REDISTRIBUIR LAS AREAS DE PRODUCTO MEJORAR EL TIEMPO PARA EVITAR COSTOS MEJORAMIENTO DE EQUIPO DE REPARTO Y/O MAYOR TRASPORTE

PARA MEJORAR EL PROCESO DE LOGISTICA DE LA EMPRESA LO IDEAL ES ANTICIPARSE CON 48 HRS LAS ORDENES DE COMPRA, EN ESTE PERIODO SE OBTIENE UN BUEN RANGO PARA ARREGLAR TODOS LOS PROCESOS Y DOCUMENTO LEGALES A LOS CUALES SE SOMETE LA IMPORTACION Y EXPORTACION DE MERCANCIAS , Y ESTABLECER LAS RUTAS MAS IDONEAS PARA AHORRAR TIEMPO Y COSTO EN TRASLADO, ASI COMO ELEGIR EL TIPO DE TRASPORTE ADECUADO PARA SU DISTRIBUCIN, AL LLEGAR AL PUERTO O ZONA DE ARRIVO DE MERCANCIAS, TENER EL EQUIPO SUFICIENTE Y NECESARIO PARA SU RAPIDA CARGA Y DESPLAZAMIENTO, SIN DEJAR A UN LADO LA PLANEACION PREVIA DE LAS ENTREGAS DEL PRODUCTO O SUMINISTROS SOLICITADOS, ADEMAS DE CONTAR CON EL RESPALDO SUFICIENTE DE EQUIPOS ADICIONALES PARA POSIBLES FALLAS EN EL TRASLADO U OTRA SITUACION DE RIESGO EN LA ENTREGA, ASI COMO CONTAR CON TRANSPORTISTAS DE GRAN EXPERIENCIA PARA SU REPARTO Y LA DISTRIBUCION DE MERCANCIAS.

Aunque no se cumpli el 100% de lo planeado los resultados son favorables para una propuesta real.. -Las especificaciones que da el proveedor en ocasiones no son tan exactas, pero sirven como punto de referencia para llevar un control sobre la entrega oportuna de los pedidos. - Se evidencio que estableciendo procesos y organizando el sistema logstico hay ahorro significativo en el costo de bodegaje aumentando as el margen de rentabilidad de la empresa OPERADORA DIA SA. - Se evidencio que la mejor solucin para la empresa OPERADORA DIA SA. es que implemente la tcnica de cross docking ya que se ve que hay un ahorro en costos, hay un flujo continuo de los procesos, hay un gran soporte hacia el cliente y se presta un servicio ideal de transporte muy rpido a un bajo costo.

VIDEO DE CROSS DOCKING: http://www.youtube.com/watch?v=wevJ7GkAHqQ

LINKS DE CONSULTA
http://www.gestiopolis.com/marketing/cadena-de-suministro-para-la-gestion-logistica.htm http://www.slideshare.net/DARTH_NITROX/tipos-de-cadenas-de-suministros-9548242 http://trabajosdelsenaamy.blogspot.mx/2010/08/proyectar-las-necesidades-y.html http://www.emeraldinsight.com/journals.htm/journals.htm?issn=14635771&volume=16&issue=6&articleid=1819274&show=html http://ao2unitec.blogspot.mx/2010/09/cadena-de-suministros-clave-de-exito-de.html http://managersmagazine.com/wp-content/uploads/2011/02/supply-chain-managementadministracion-cadena-suministro.pdf http://www.slideshare.net/jigidavel/logistica-distribucion http://www.slideshare.net/fa_mangione/planificacion-colaborativa-logistica-inversa http://www.slideshare.net/jcfdezmx3/los-reyes-de-la-logistica