Presentado por: Carlos Alberto Rojas Trejos Luis Felipe Saavedra Arango

Definicin del Problema

Desarrollo del Modelo

Adquisicin Datos de Entrada

Desarrollo de la Solucin

Prueba de la Solucin

Anlisis de los Resultados

Enfoque del Anlisis Cuantitativo.

Conclusiones y Recomendacin

MPS

Bill of Materials

Fichero Registro de Inventarios

MRP

Asignacin de trabajos a las mquinas o a los centros de trabajo.

Determinacin de la secuencia de realizacin de las actividades

Programacin de las fechas de comienzo y finalizacin de las operaciones.

Industrias de Alimentos Concentrados

Atendiendo al orden de las etapas propias del proceso productivo, las fbricas de alimentos balanceados se pueden agrupar fundamentalmente en dos tipos:

PREMEZCLA

Mezclado MP

Molienda

PREMOLIENDA

Molienda

Mezclado

Un Problema bien formulado aporta aproximadamente al 60% de la Solucin.

En un mundo tan competitivo resulta indispensable cumplir con los tiempos de entrega a clientes, por ello, debe existir una buena planificacin de la produccin, lo cual exige un adecuado abastecimiento de las materias primas necesarias para cumplir con las rdenes de produccin planificadas.

 El abastecimiento de materias primas a las tolvas de molienda, almacenamiento y dosificadoras, no tiene una programacin definida y se hace segn la experiencia del encargado del rea.
Retrasos en el abastecimiento que generalmente representan el 23% del total de las horas programadas. Sobre inventarios, que en algunas materias primas superan el 50% del requerimiento real, pues el encargado decide llenar las tolvas para evitar que le falte alguna materia prima.

 Baja utilizacin de la capacidad en algunas tolvas y aumento de la mano de obra ya que se hace necesario trabajar horas extras para lograr en ocasiones suplir y adelantarse segn la experiencia a las necesidades requeridas de materia prima. Algunas materias primas permanecen en las tolvas por largos periodos de tiempo, lo que genera infestaciones por gorgojo y palomilla o problemas de atascamiento en tornillos que a su vez han generado en ocasiones paros en la dosificacin.

 Estas empresas no cuentan con una configuracin especial para el ingreso de las materias primas al proceso productivo.
Para cumplir con los programas de produccin se debe contar en cada momento con las cantidades requeridas de material dentro del proceso de dosificacin.

 No contar con dichas cantidades implica parar el proceso dosificacin.

Generacin de esperas en tolvas para obtener las cantidades requeridas.

Para el abastecimiento de materias primas en el proceso productivo se requiere entonces de gran cantidad de operaciones que lleven los materiales a las tolvas de almacenamiento, tolvas de molienda y tolvas de dosificado.

Cmo se deben programar las operaciones de llenado de tolvas de molienda, almacenamiento y dosificado en una planta de alimentos concentrados que opera bajo el Sistema de Produccin Premolienda, de tal forma que se cuente con las cantidades necesarias de materia prima para la produccin?

PREGUNTA DE INVESTIGACIN

Tomado: Pelcula Quin quiere ser Millonario? 2008.

Albert Einsten.

Caracterizacin del Sistema de Produccin: Tipo Premolienda

Zona Almacenamiento Materias Primas PLANTA DE PRODUCCIN

Tolvas de Molienda Molienda

Recibo de Materias Primas

Tolvas de Almacenamiento Tolvas de Dosificado Mezclado

Peletizado

Molienda Fina

Extruido

Almacenamiento de Producto Terminado

Caracterizacin del Sistema de Produccin:

Nmero de Tolva 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Elevador 1 Elevador 2 X X Elevador 3 Elevador 4

Tipo de Tolva

Almacenamiento

Molienda

X X X X X

X X X

X X X X

Dosificado

X X X X X

X X X X X

X X X X X

Definicin del Mtodo de Solucin:

Se emple un marco referencial donde se plantean los diversos mtodos o algoritmos de solucin orientados a resolver los problemas de Planeacin de Requerimientos de Materiales, Scheduling (Programacin de operaciones) y los que conciernen a la integracin de las decisiones propias del MRP y la Programacin de Operaciones.

Definicin del Mtodo de Solucin:

Caracterstica Sistema Produccin

Scheduling MRP Integracin MRP & Scheduling

Modelo Programacin Lineal Entera Mixta

Formulacin del Modelo:

Fase 1: Minimizar el Inventario Inicial en las Tolvas.

Fase 2: Minimizar el Costo Total de Alistamiento y Mantenimiento del Inventario.

Modelo de Programacin Lineal Entera Mixta (MPLEM)

Ximt Silos

Elevador 3
Tolva de Molienda 4

TM MP
Czimt Czimt Bodegas de Materia Prima
Elevador 3 Elevador 2
Tolvas de Almacenamiento 1, 2

TP

Elevador 1

cpmim
Elevador 2
Tolvas de Molienda 1, 2, 3

Elevador 4

Ljimt

Ezjmt

Elevador 3

cpajm

Kikmt

EL
Fzkmt

Fzkmt

TA

Tolvas de Almacenamiento 3, 4

cpdkm

Elevador 2

Tolvas de Dosificado 6, 7, 8, 9, 10

Tolvas de Dosificado 1, 2, 3, 4, 5

TD
Requerimientos de Materia Prima (req mt)

Supuestos Modelo Fase 1

El programa de produccin y las dietas nutricionales necesarias para desagregar los productos en requerimientos de material por periodo de tiempo son conocidos. La demanda de las materias primas es conocida, se maneja en kilogramos y se debe cumplir por completo, es decir que no se permiten retrasos o faltantes. La velocidad de llenado, la capacidad de cada tipo de tolva y los tiempos de alistamiento dependientes de la secuencia son conocidos.

Los elevadores y las tolvas solo pueden recibir una materia prima a la vez.

Supuestos Modelo Fase 1

El inventario en tolvas no puede superar la capacidad disponible para cada materia prima. En las bodegas de materia prima y en los silos siempre se encuentran disponibles los materiales requeridos para el proceso de abastecimiento de materias primas.

Formulacin del Modelo Fase 1:

Funcin Objetivo: Minimizar el Inventario Inicial de materias primas en Tolvas de Molienda, Almacenamiento y Dosificado:

Inv. Inicial en Tolvas Molienda

Inv. Inicial en Tolvas Almacenamiento

Inv. Inicial en Tolvas Dosificado

Formulacin del Modelo:

1) Balance de Materia Prima en Tolvas de Molienda (1, 2,3) en el instante de tiempo t >1

Formulacin del Modelo:

1) Balance de Materia Prima en Tolvas de Molienda (1, 2,3) en el instante de tiempo t>1
Inv. Inicial Inv. Final

Iimt-1

Kikmt T. Dosificado T. Almacenamiento Ljimt Iimt

Formulacin del Modelo:

2) Balance de Materia Prima en Tolva de Molienda (4) en el instante de tiempo t >1

Inv. Inicial Inv. Final

Iimt-1

Kikmt T. Dosificado

Iimt

Formulacin del Modelo:

3) Balance de Materias Primas en Tolvas de Almacenamiento (1, 2,3,4) en el instante de tiempo t > 1
Inv. Inicial Inv. Final

Gjmt-1

Ljimt T. Molienda

Gjmt

Formulacin del Modelo:

4) Balance de Materias Primas en Tolvas de Dosificado para m<4 en el instante de tiempo t>1
Inv. Inicial Inv. Final

Qkmt-1

reqmt
Requerimientos MP

Qkmt

Formulacin del Modelo:

5) Balance de Materias Primas en Tolvas de Dosificado para m >= 4 en el instante de tiempo t>1
Inv. Inicial Inv. Final

Qkmt-1

reqmt
Requerimientos MP

Qkmt

Formulacin del Modelo:

6) Demanda de Materia Prima en cada instante de Tiempo t

Inv. MP en Tolvas de Dosificado Tiempo t

Requerimiento MP (Instante Tiempo t+1)

Formulacin del Modelo:

7) Capacidad Tolvas de Molienda en cada instante de tiempo t:

Inventario MP T. Molienda t

<=

Capacidad Tolva Molienda MP

Formulacin del Modelo:

8) Capacidad Tolvas de Almacenamiento en cada instante de tiempo t:

Inventario MP T. Almacenamiento t

<=

Capacidad Tolva Almacenamiento MP

Formulacin del Modelo:

9) Capacidad Tolvas de Dosificado en cada instante de tiempo t:

Inventario MP T. Dosificado t

<=

Capacidad Tolva Dosificado MP


Materia Prima MP2

Formulacin del Modelo:

Materia Prima MP3

Materia Prima MP1

10) Restriccin de Asignacin: Elevadores 1 y 2

Formulacin del Modelo:

13) Restricciones Funcionales Tiempo de Alistamiento:

Formulacin del Modelo:

13) Restricciones Funcionales Tiempo de Alistamiento:

Materia Prima MP1 t=1

Materia Prima MP2 t=2

Formulacin del Modelo:

14) Restriccin Asignacin materia prima en tolvas de molienda para cada instante de tiempo t:

Formulacin del Modelo:

14) Restriccin Asignacin materia prima en tolvas de molienda para cada instante de tiempo t:

Materia Prima MP2

Materia Prima MP3

Inventario MP T. Molienda t

Materia Prima MP1

Formulacin del Modelo:

17) Restriccin Asignacin materia prima en tolvas de dosificado para cada instante de tiempo t:

Materia Prima MP2

Materia Prima MP3

Inventario MP T. Dosificado t

Materia Prima MP1

Formulacin del Modelo:

Materia Prima MP2

18) Restriccin Asignacin depsito materia prima por tipo de tolva para cada instante de tiempo t:

Inventario MP Tipo Tolva t

No negatividad:

Formulacin del Modelo:

Supuestos adicionales Modelo Fase 2

Se asume que los costos de mantenimiento de inventario y alistamiento son conocidos y diferentes para cada materia prima, y constantes en cada instante de tiempo.

Formulacin del Modelo Fase 2:

Funcin Objetivo: Minimizar el Costo total de alistamiento y mantenimiento del inventario de materia prima en las tolvas de molienda, almacenamiento dosificado.

 =
[ ] [ ] [ ]

1 2

+ +

3 4
=4

Costos de Alistamiento

+ +

6 +

+ +

 =
[ ] [ ] [ ]

1 2

+ +

3 4
=4
Costos de Mtto Inventario en Tolvas

+ +

6 +

+ +

Resultados:

El modelo se program y ejecut en el lenguaje de programacin AMPL (A Modeling Programming Language) con el solucionador Gurobi del NEOS Server for Optimization (http://www.neosserver.org/neos/). El modelo considera elementos tales como: 4 tolvas de molienda, 4 tolvas de almacenamiento, 10 tolvas de dosificado, 8 materias primas, generando 4814 variables (4429 de ellas binarias) y 6400 restricciones. Los tiempos de solucin obtenidos en la Fase 1 son 46,0508 minutos y en la Fase 2 de 37,1368 minutos.

Resultados:

Porcentaje MP #Nmero de la Inventario Porcentaje del Requerimiento segn el Materia Prima Materia Prima Inicial segn el Requerimiento por MP (Kg) Requerimiento en el Modelo Modelo (Kg) por MP Total 1 Maz Amarillo 110345 36,47% 22649 20,53% 2 Soya Torta 48% 67545 22,33% 8247 12,21% 3 Soya Plus 22455 7,42% 18522 82,48% 4 Arroz Harina 35214 11,64% 9565 27,16% 5 Trigo Salvado 25648 8,48% 7429 28,97% Carbohidrato 6 Precocido 16569 5,48% 9849 59,44% Preparaciones 7 Forrajeras 12900 4,26% 3779 29,29% 8 Maz Gluten 11875 3,92% 2569 21,63% Total 302551 100,00% 82609 27,30%

Concepto
Costo Total Alistamiento Costo Total Mantenimiento del Inventario TOTAL

Valor Costo
$ 16.654,84 $ 549.751,46 $ 566.406,30

Participacin
2,94% 97,06% 100,00%

Validacin:

Variacin en las Dietas.

Porcentajes de Requerimientos en MP segn las Dietas MP Kg 1 110345 Dieta Inicial % 36,5% Kg 172138 Dieta 1 % 57,3% Kg 55173 Dieta 2 % 18,3% Kg 55173 Dieta 3 % 18,2%

2
3 4 5 6 7 8 Total

67545
22455 35214 25648 16569 12900 11875 302551

22,3%
7,4% 11,6% 8,5% 5,5% 4,3% 3,9% 100,0%

81054
26946 7043 5130 3314 2580 2375 300579

27,0%
9,0% 2,3% 1,7% 1,1% 0,9% 0,8% 100,0%

102668
40419 35214 19236 16569 14190 17813 301281

34,1%
13,4% 11,7% 6,4% 5,5% 4,7% 5,9% 100,0%

67545
22455 35214 71814 19883 19350 11875 303309

22,3%
7,4% 11,6% 23,7% 6,6% 6,4% 3,9% 100,0%

Validacin:

Variacin en las Dietas.

70.0% 60.0% % Materia Prima 50.0% 40.0% 30.0% 20.0% 10.0% 0.0% 1 2 3 4 5 6 7 8 Dieta Inicial Dieta 1 Dieta 2 Dieta 3

Escenario Dieta Inicial Esc. Dieta 1 Esc. Dieta 2

Inventario Inicial Mnimo (Kg)

Costo mnimo

Observaciones

82609 103432 38562,5 97960,2

$ $ $ $

566.406,30 666.680,10 618.081,30 604.099,40

Corresponde al modelo inicial.

Esc. Dieta 3

Validacin:

Variacin en las Dietas.

120000 Inventario mnimo (Kg) 100000 80000 60000 40000 20000 0 Dieta Inicial Esc. Dieta 1 Esc. Dieta 2 Esc. Dieta 3

$680,000.00 $660,000.00 Costo Mnimo ($) $640,000.00 $620,000.00 $600,000.00 $580,000.00 $560,000.00 $540,000.00 $520,000.00 $500,000.00 Dieta Inicial Esc. Dieta 1 Esc. Dieta 2 Esc. Dieta 3

 Se proponen abordar el problema de programacin de operaciones para el llenado de tolvas de una empresa de alimentos concentrados que opera bajo un Sistema de produccin tipo premolienda mediante un modelo de programacin lineal entera mixta.
Dentro del marco conceptual se observ que existen pocos estudios que tratan esta problemtica, lo cual indica que esta propuesta haciendo uso de la programacin lineal es bastante relevante y tiene un gran aporte dentro de los estudios de programacin de operaciones realizados. El modelo de solucin fue estructurado en dos fases, donde la primera tena como funcin de desempeo la minimizacin del inventario de materia prima en las tolvas y el resultado de sta fase sirvi como elemento de entrada para la ejecucin del modelo de la segunda fase cuyo objetivo es la minimizacin del costo total de alistamiento y mantenimiento del inventario.

 En el anlisis de resultados y presentacin de escenarios se pudo observar que el costo ms representativo fue el referente al costo de mantenimiento del inventario, siendo ste un factor crtico en la empresas pertenecientes a ste sector.

El sistema modelado permite realizar la programacin de las necesidades de materias primas que deben ser molidas y almacenadas de acuerdo a su tamao granulomtrico.

 La variacin en las dietas de los alimentos balanceados puede variar de manera significativa los inventarios iniciales y los costos de alistamiento y mantenimiento de inventario. Datos recopilados de la industria en la cual se realiz el presente trabajo, registran que estos cambios en las dietas se presentan de manera constante y se realizan por parte de los nutricionistas con el fin de bajar el costo por kilogramo de la formulacin sin tener en cuenta en que se afectan los costos de operacin de llenado y alistamiento de las materias primas.

 Como investigaciones futuras se propone validar el modelo propuesto frente a elementos estocsticos como la variacin en los tiempos de alistamiento de cada materia prima y su repercusin en el costo de molienda y minimizacin del costo total de operaciones de llenado de tolvas de dosificado.
Es tambin importante que para futuras investigaciones sean evaluados los costos de alistamiento en las bodegas de almacenamiento y los costos de transporte desde las bodegas hasta las zonas de recibo donde inicia el abastecimiento al sistema de tolvas, considerando aspectos tales como la cantidad y capacidad asociada a cada modo de transporte. Por otra parte, es conveniente para futuros trabajos desarrollar un aplicativo de software como herramienta de apoyo a las tomas de decisiones en abastecimiento de materias primas para empresas del sector perteneciente a la industria de concentrados u otras relacionadas como el caso de la industria harinera.