Aula Fmeamecanica

UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN
Campus Ponta Grossa
Gesto da Manuteno
Estudo das Falhas Sistema de Tratamento de Falhas (FMEA)
Prof Ana Maria Bueno
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Introduo as falhas
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Entendendo como ocorrem as falhas nos equipamentos
DEFINIO DE FALHA o Segundo a Norma NBR 5462-1994, a falha o trmino da capacidade de um item de desempenhar a funo requerida. a diminuio total ou parcial da capacidade de uma pea, componente ou mquina de desempenhar a sua funo durante um perodo de tempo, quando o item dever ser reparado ou substitudo. A falha leva o item a um estado de indisponibilidade.
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DEFINIO DE FALHA o Existem duas condies extremas possveis para um equipamento:

o Em perfeitas condies de funcionamento; o Completamente quebrado.
o Entretanto o equipamento pode estar funcionando numa velocidade menor do que quando era novo ou estar produzindo produtos defeituosos.
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POR QUE AS FALHAS OCORREM? o Existem muitas causas possveis para as falhas nos equipamentos. De forma simples existem trs grandes categorias:
o Falta de resistncia; o Uso inadequado; o Manuteno inadequada.
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POR QUE AS FALHAS OCORREM? o A falta de resistncia uma caracterstica do prprio equipamento e resulta de deficincias de projeto, erros na especificao de materiais, deficincias nos processos de fabricao e montagem. o Neste caso, as falhas resultaro da aplicao de esforos normais que os equipamentos no foram projetados para suportar.
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POR QUE AS FALHAS OCORREM? o O uso inadequado significa a aplicao de esforos que esto fora da capacidade do equipamento e pode resultar de erros durante sua operao. o A manuteno inadequada significa que as aes preventivas para evitar a deteriorao dos equipamentos so insuficientes ou no esto sendo corretamente tomadas.
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POR QUE AS FALHAS OCORREM? o Assim que entram em operao, todos os equipamentos esto sujeitos a um grande nmero de esforos que provocam sua deteriorao.
o Ao longo do tempo, esta deteriorao diminui a resistncia do equipamento.

o Uma falha ocorrer sempre que a resistncia cair abaixo dos esforos a que o equipamento estiver submetido.
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A relao entre Esforo e Resistncia

O projeto do equipamento est correto. No ocorrem falhas, pois o maior esforo menor que a resistncia mais baixa.
Falha por projeto deficiente do equipamento, pois a resistncia e o esforo foram incorretamente avaliados
As reas hachuradas indicam que o esforo (E) ultrapassou a resistncia (R), resultando em falha no equipamento.
Falha por operao incorreta do equipamento, causando aumento do esforo.
Falha por manuteno deficiente do equipamento, causando a diminuio de sua resistncia.

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o OS MODELOS DE FALHA o A frequncia de ocorrncia de falhas para um equipamento pode variar de trs maneiras diferentes. Pode ser constante, crescente ou decrescente. o Frequncia constante: a caracterstica do equipamento cujas falhas so causadas por eventos aleatrios, resultando na aplicao de esforos que excedem a resistncia intrnseca do equipamento.
o Ex: esforos excessivos devido a sobrecargas acidentais, erros de manuteno e operao ocorrem numa razo mais ou menos constante, ou seja a probabilidade de tais ocorrncias no tende a variar a medida que o equipamento envelhece.
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o OS MODELOS DE FALHA
o Probabilidade de ocorrncia crescente: tpica de situaes de fadiga de materiais, corroso ou desgaste. A probabilidade de falha aumenta medida que o equipamento envelhece. Ocorrem principalmente com as partes dos equipamentos que se deterioram com o tempo, que esto sujeitas a esforos cclicos e repetitivos ou que entram em contato direto com a matria prima.
o Probabilidade de ocorrncia decrescente: caracterstica de equipamentos cuja confiabilidade intrnseca aumenta com o tempo, como no caso da introduo de melhorias nos equipamentos, implicando a substituio dos componentes e peas por outros mais confiveis.
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o O efeito combinado destes trs modelos de falha d origem a um modelo tpico de falhas conhecido como a curva da banheira.
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o Colocando em prtica o mtodo de preveno de manuteno, possvel reduzir a frequncia de ocorrncia de falhas no incio da operao dos novos equipamentos.
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o Na prtica essas ocorrncias de inicio de operao so causadas por problemas de projeto, fabricao, instalao e manuteno. Algumas medidas podem reduzir ou at mesmo eliminar esse tipo de ocorrncia:
o Melhorar continuamente o projeto dos equipamentos eliminando na origem as causas fundamentais das falhas; o Melhorar a qualidade da fabricao e instalao dos equipamentos, por meio da implantao de sistemas de garantia da qualidade;
o Iniciar o treinamento dos operadores e tcnicos de manuteno com antecedncia para evitar erros de operao e manuteno no perodo inicial de funcionamento do equipamento.
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o AS CAUSAS FUNDAMENTAIS DAS FALHAS o As falhas nos equipamentos raramente possuem uma nica causa fundamental geralmente so causadas pela interveno de vrias causas fundamentais menores.
o Muitas falhas no esto relacionadas com aspectos materiais e podem ser encontradas em atitudes e habilidades das pessoas quando no so cumpridos os procedimentos padro de manuteno e operao. Resultando em falhas induzidas pelas pessoas.
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o AS CAUSAS FUNDAMENTAIS DAS FALHAS o Confiabilidade humana este termo utilizado em situaes em que as pessoas afetam a segurana e confiabilidade dos equipamentos; o Os aspectos humanos devem ser levados em conta no projeto de novos equipamentos, tentando prever as falhas induzidas pelas pessoas; o Os erros humanos podem ser difceis de quantificar, mas a sua probabilidade de ocorrncia pode ser afetada por vrios fatores, principalmente o treinamento, a superviso e o moral.
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o AS CAUSAS FUNDAMENTAIS DAS FALHAS o Algumas categorias de causas fundamentais de falhas que so encontradas num grande nmero de empresas:
o Lubrificao inadequada; o Operao incorreta; o Sujeira, objetos estranhos e condies ambientais desfavorveis; o Folgas;
o Todas as pessoas que trabalham com manuteno devem desenvolver sua capacidade de investigar as causas em vrias dimenses. (observao no local e um melhor conhecimento dos mecanismos por trs das falhas)
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o CONCEITO DE FALHA POTENCIAL o Muitas falhas no ocorrem repentinamente, mas se desenvolvem ao longo do tempo, so identificados dois perodos de tempo:
o Entre uma condio normal at o aparecimento de um sinal da falha; o Outro perodo desde o aparecimento do sinal da falha at sua ocorrncia.
o Essas tcnicas variam desde simples inspees visuais at inspees com o uso de aparelhos mais sensveis e sofisticados.
o Exemplo: ocorrncia de uma trinca pode no comprometer o funcionamento do equipamento durante um tempo mas no caso de vazamento de combustvel pode provocar um incndio.
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Sistema de tratamento de falhas
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o No dia a dia dos departamentos de manuteno em vrias empresas, muito do trabalho ainda tem girado em torno da ocorrncia de falhas nos equipamentos; o Como consequncia, muitos departamentos de manuteno se tornaram especialistas em correr atrs dos problemas depois que eles ocorrem; o Pode-se dizer que estes departamentos de manuteno se aprisionaram em um crculo vicioso de falhas e se sentem incapazes de encontrar uma sada.
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o Toda falha sempre um acontecimento indesejvel e deve ser considerado uma situao anormal, que precisa de tratamento adequado para que no volte a ocorrer; o O princpio bsico para a eliminao definitiva de qualquer falha nos equipamentos a identificao precisa das suas causas fundamentais, o que permite tomar todas as contramedidas necessrias para bloquear estas causas e evitar a reincidncia da falha. o Quando esse princpio no plenamente entendido fecha-se o crculo vicioso das falhas.
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Sistema de tratamento de falhas O crculo vicioso das falhas
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o Tradicionalmente a atuao de muitos departamentos de manuteno tem se limitado somente eliminao dos sintomas da falha, com o nico objetivo de retornar o equipamento s condies de operao o mais rapidamente possvel. o Neste contexto, remover o sintoma significa tomar somente uma AO CORRETIVA.
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O que fazer diante da falha? o Quando o equipamento falha e a produo interrompida, existem dois tipos de ao que devem ser tomadas:
o Ao corretiva: reparo imediato do equipamento, o mais rpido possvel visa simplesmente a remoo do sintoma.
Ao de bloqueio da causa fundamental: em seguida preciso tomar contramedidas para bloquear as causas fundamentais da falha, para evitar sua reincidncia.
o Ao planejada e deve ser viabilizada por meio do 5W1H.
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o ROMPENDO O CRCULO VICIOSO DAS FALHAS o Para romper o crculo vicioso das falhas nos equipamentos preciso colocar em prtica um mtodo de tratamento de falhas nos equipamentos;
o Um sistema de tratamento de falhas uma estrutura de gerenciamento de informaes sobre falhas e das aes subsequentes; o Cada empresa deve elaborar os procedimentos operacionais padro, detalhando o 5W1H (O que, por que, quando, onde, quando e como) para cada uma das seguintes etapas do macrofluxograma do sistema de tratamento de falhas.
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o Macrofluxograma do Sistema de Tratamento de Falhas
Busca das causas fundamentais
A identificao das causas fundamentais deve ser seguida do estabelecimento das contramedidas
Plano de ao 5W1H
Ciclo PDCA para melhorias

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Deteco e relato das falhas o o Relatar falha algo muito tarde; O operador deve ser treinado para detectar e relatar principalmente os sinais das falhas devem manter ligados seus sentidos (viso, audio, olfato e tato). Quando operador detecta uma anomalia ou uma falha, a etapa seguinte contatar a equipe de manuteno e solicitar o reparo do equipamento o mais rpido possvel.
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Como tomar aes corretivas confiveis o fundamental que as aes corretivas sejam confiveis, pois reparos mal realizados ou incompletos podem comprometer todo esforo de buscar e bloquear a causa fundamental das falhas; Uma das maneiras de avaliar as aes corretivas medir o tempo gasto para reparar os equipamentos . Este tempo o decorrido entre a falha e o trmino do reparo.
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Como buscar as causas fundamentais das falhas o o Conhecer os fatores que levam a ocorrncia de falhas significa romper o crculo vicioso das falhas; A investigao inicial das causas fundamentais feita pelo operador da produo, o que contribui para a reduo do tempo de reparo. Em seguida as equipes de manuteno do continuidade a investigao.
Neste processo de investigao das causas fundamentais, as ferramentas mais importantes so o conhecimento tcnico e a observao direta.
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Como buscar as causas fundamentais das falhas o Esta observao feita utilizando o Princpio dos 3 Gen: que significa ir ao local da ocorrncia (Genba), observar o equipamento (Genbutsu) e o fenmeno (Gensho).
Os principais aspectos a serem observados na busca das causas fundamentais so:

o o Padronizao da Manuteno (Existem padres de inspeo? A periodicidade e os critrios de inspeo esto definidos?....) Cumprimento dos padres de manuteno (As inspees, as regulagens e trocas esto sendo feitas de acordo com os critrios estabelecidos?...)
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o o o o
Condies de Operao dos equipamentos (Existem procedimentos padro para operar os equipamentos manual de operaes?) Ambiente de operao dos equipamentos (O ambiente de operao dos equipamentos favorvel?) Evidncias das peas danificadas (As especificaes dos equipamentos esto disponveis?) Outros (erro na compra de peas de reposio? As condies de manuseio e armazenamento das peas de reposio so favorveis?...)
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Estabelecendo Contramedidas o Para estabelecer contramedidas corretas e eficazes, preciso identificar corretamente as causas fundamentais das falhas;
o
o
As contramedidas devem ser elaboradas de modo a eliminar as causas fundamentais de maneira definitiva.
Para garantir a implementao das contramedidas, necessrio elaborar um plano de ao e verificar seu correto cumprimento, dentro dos prazos determinados. (reunies de acompanhamento)
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Introduzindo melhorias o A atuao de muitas equipes de manuteno tem se limitado somente a eliminao dos sintomas de falha, visando apenas o retorno do equipamento as condies de operao sem demora com mnimos prejuzos com as paradas de produo. Esta prtica ainda comum em algumas empresas. importante que as equipes de manuteno se habituem a introduzir melhorias nos equipamentos como resultado da ocorrncia de falhas, tornando melhores do que antes. Este o princpio da melhoria contnua, ou kaizen dos equipamentos.
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Introduzindo melhorias Colocar figura 4.8
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Como fazer o Registro das falhas o Para romper o crculo vicioso das falhas, preciso reverter todas as informaes existentes sobre as falhas a analislas cuidadosamente.
No existe um padro para o registro de falha que possa ser usado para qualquer tipo de empresa em qualquer situao. Cada empresa deve elaborar o seu prprio formulrio, de acordo com as suas necessidades. Tendo em vista a facilidade de coleta e as informaes realmente necessrias.
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Como fazer o Registro das falhas

o o Os relatrios de falha devem ser preenchidos pelos tcnicos de manuteno; Logo aps a abertura de um Relatrio de falha pelos tcnicos de manuteno, necessria a reviso pelos supervisores e gerentes do departamento de manuteno no menor prazo possvel; Dependendo da gravidade o mesmo encaminhado para os supervisores e gerentes de acordo com a gravidade da influncia da falha na produo. Pode se definir filtros para reviso dos relatrios (exemplo: todas as interrupes abaixo de quinze minutos sero tratadas no nvel tcnico de manuteno e no precisam ser relatadas para os nveis superiores).
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Analisando os Dados de Falhas

o o o A anlise dos dados de falhas feita utilizando os registros de falhas acumulados ao longo do tempo. A periodicidade da anlise depende da frequncia de ocorrncia das falhas; Devem ser traados grficos de Pareto para a visualizao da frequncia de reincidncia das falhas nos diversos equipamentos sob os seguintes aspectos:
o
o
Nmero de ocorrncias (quantidade de relatrios emitidos) por equipamento e tipo de falha

Tempo de parada por equipamento e tipo de falha
Os dados para esta anlise so extrados dos relatrios de falha.
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Identificando os Problemas Crnicos e Prioritrios

o o Quais falhas devem ser prioridade para o Giro PDCA de Soluo de Problemas? Existem duas alternativas: observando os grficos de pareto, podemos optar pelas falhas que resultaram em maior nmero de ocorrncias ou naquelas que resultam em um maior tempo de interrupo da produo. Esta anlise depende do ponto de vista sob a qual as falhas so analisadas.
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Figura 4. 13
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Atividade Proposta APS 1 : Sistema de Tratamento de Falhas Parte I Seleo e descrio do processo produtivo. Identificao e Anlise de falha. Elaborao do Relatrio de falha: descrio da falha; aes corretivas; investigao das causas fundamentais (observao e mtodos dos pqs); aes de bloqueio (5W1H);
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FMEA
Failure Mode and Effects Analysis (Anlise dos Modos e Efeitos de Falha)
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FMEA
Anlise de Modo e Efeitos de Falha um processo sistemtico para avaliao dos modos de falhas e causas associadas ao processo ou projeto de um produto ou sistema. FMEA pode ser resumida nos seguintes tpicos: 1 Identificao das falhas potenciais. 2 Determinao dos efeitos potenciais. 3 Determinao das causas potenciais. 4 Implantao de ao corretiva.
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FMEA
Tcnica utilizada para definir, identificar e eliminar falhas, problemas ou erros potenciais ou conhecidos do sistema, projeto, processo e/ou servio antes que eles cheguem ao usurio.
Um FMEA propriamente conduzido fornece informaes auxiliares na reduo do risco operacional de sistemas e para evitar que falhas/erros cheguem ao usurio.
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FMEA - Mtodo sistemtico p/ analisar todas as maneiras em que falhas podem ocorrer
Falhas analisadas quanto a: efeito, gravidade, ocorrncia (frequncia) e facilidade de deteco. FMEA identifica aes corretivas que previnam a ocorrncia de falhas.
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Tipos de FMEA
Existem dois tipos de FMEA: FMEA de projeto uma metodologia disciplinada para analisar e documentar o processo de desenvolvimento de produto, realizada pela equipe de desenvolvimento do projeto. FMEA de processo o foco do processo de desenvolvimento na eliminao de causas de variao para obter consistncia na execuo do processo.
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Quando iniciar o FMEA

Assim que informaes sobre o sistema, processo, etc., estiverem disponveis (atravs, p.ex., de QFD ou pesquisa de mercado) Mais especificamente: Quando do desenho de novos projetos, produtos, etc. Quando da modificao de proj/prod j existentes. Quando da melhoria de proj/prod j existentes.
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Quem conduz o FMEA?

Equipe: especfica para cada projeto multidisciplinar Conduo do FMEA por um nico indivduo pode levar a informaes incompletas e avaliaes tendenciosas.
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Tabela da FMEA
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Quem conduz o FMEA
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Interpretao da FMEA
O objetivo do FMEA identificar e prevenir problemas potenciais e/ou conhecidos antes que eles cheguem aos usurios Problemas tm diferentes prioridades Em sua essncia, o FMEA consiste na determinao das prioridades
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Componentes que definem a prioridade de uma falha

Ocorrncia (O) a frequncia de incidncia da falha. Severidade (S) gravidade (em termos de efeito) da falha. Deteco (D) capacidade de detectar a falha antes que ela chegue ao usurio. Componentes avaliados usando escalas quantitativas
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Objetivos da FMEA
A FMEA consiste de um procedimento indutivo e que tem como principais objetivos: A priorizao dos riscos envolvidos; A identificao das falhas em potencial ou formas de mal funcionamento de cada componente da funo, produto ou processo, como objeto de anlise; A determinao de suas consequncias, efeitos ou riscos envolvidos;
A avaliao de aes corretivas que eliminem as causas ou reduzam os efeitos dessas falhas ou formas de mal funcionamento;
A documentao do processo de anlise.
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Exemplo de FMEA
Espessura inadequada da camada de proteo
CAUSA DA FALHA
Oxidado
MODO DA FALHA
Aparncia degradada
EFEITOS DA FALHA
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Fluxo de execuo da FMEA

1. Define Produto
2. Identifica Modo de Falha 3. Avalia Efeitos 4. Determina Severidade
5. Identifica Causa
6. Estima Ocorrncia
7. Identifica Mtodo de Controle
8. Determina Deteco
9. Calcula NPR Prioriza
10. Toma Aes Corretivas
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Etapas para aplicao da FMEA

1. Definir processo:
funes e caractersticas do produto/processo
Descrever o produto e seu projeto ou o processo e suas operaes.
Identificar o propsito ou funo de cada componente ou operao.

Usar diagramas funcionais (blocos), desenhos de projetos, fluxogramas e outras tcnicas grficas. Incluir cada elemento significante que provvel de falhar.
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2. Identificar Modos de Falhas em Potencial Fase em que o grupo de trabalho discute e preenche o formulrio FMEA de acordo com os passos abaixo: 1. tipos de falhas potenciais para cada funo. 2. efeitos do tipo de falha.
3. causas possveis da falha.

4. controles atuais.
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2.1 Tipos de falhas potenciais para cada funo O modo de falha uma demonstrao de nodesempenho ou no-conformidade com a especificao de projeto/processo. Questes a serem respondidas so: Como o processo pode falhar em alcanar as especificaes. Estando fora das especificaes, o que o cliente poderia encontrar que seria sujeito a objees.
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Modo de Falha
2.3 Determinar a severidade (S)
Uma avaliao da gravidade do efeito do modo de falha para o cliente.

Estimado em uma escala de 1 a 10.
Avaliado quanto a:
segurana; extenso do dano, ou
quantia de perda econmica.

Reduo: somente atravs de alterao de projeto/processo.
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Efeito
Critrio: Severidade do Efeito Esta classificao o resultado de quando um modo de falha potencial resulta em um defeito no cliente final e/ou na planta de manufatura/montagem. O cliente final deveria ser sempre consultado.
Critrio: Severidade do Efeito Esta classificao o resultado de quando um modo de falha potencial resulta em um defeito no cliente final e/ou na planta de manufatura/montagem. O cliente final deveria ser sempre consultado.
ndice de Severi dade
Perigoso sem aviso prvio
ndice de severidade muito alto quando o modo de falha potencial afeta a segurana na operao Ou pode pr em perigo o operador (mquina ou do veculo e/ou envolve no-conformidade com a montagem) sem aviso prvio. legislao governamental sem aviso prvio. ndice de severidade muito alto quando o modo de falha potencial afeta a segurana na operao Ou pode pr em perigo o operador (mquina ou do veculo e/ou envolve no-conformidade com a montagem) com aviso prvio. legislao governamental com aviso prvio. Ou 100% dos produtos podem ter que ser sucateados, ou o veculo/item reparado no departamento de reparo com um tempo de reparo maior que uma hora.
10
ndice de Severidade do Efeito
Perigoso com aviso prvio
Veculo/Item inopervel (perda das funes Muito alto primrias).
Ou os produtos podem ter que ser selecionados e Veculo/Item opervel, mas com nveis de uma parte (menor que 100%) sucateada, ou o Alto desempenho reduzido. Cliente muito insatisfeito. veculo/item reparado no departamento de reparo com um tempo de reparo entre 0,5 hora e 1 hora. Ou uma parte (menor que 100%) dos produtos Veculo/item opervel, mas item(s) de podem ter que ser sucateados sem seleo, ou o Moderado Conforto/Convenincia inopervel(is). Cliente veculo/item reparado no departamento de reparo insatisfeito. com um tempo de reparo menor que 0,5 hora. Baixo Muito baixo Menor Muito menor Veculo/item opervel, mas item(s) de Conforto/Convenincia opervel(is) com nveis de desempenho reduzidos. Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho no-conformes. Defeito notado pela maioria dos clientes (mais que 75%). Itens de ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho no-conformes. Defeito evidenciado por 50% dos clientes. Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho no-conformes. Defeito evidenciado por clientes acurados (menos que 25%). Ou 100% dos produtos podem ter que ser retrabalhados, ou veculo/item reparado fora da linha mas no vai para o departamento de reparo. Ou os produtos podem ter que ser selecionados, sem sucateamento, e uma parte (menor que 100%) ser retrabalhada. Ou uma parte (menor que 100%) dos produtos podem ter que ser retrabalhados, sem sucateamento, na linha mas fora da estao. Ou uma parte (menor que 100%) dos produtos podem ter que ser retrabalhados, sem sucateamento, na linha e dentro da estao. Ou pequena inconvenincia no operador ou na operao, ou sem efeito.
2 1
Nenhum Sem efeito identificado. Fonte: QS-9000 FMEA - AIAG
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ndice de Severidade
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2.4 Identificar as causas possveis da falha
Identificar como a falha pode ocorrer Colocar em termos de algo que possa ser corrigido. Tentar estabelecer uma lista exaustiva.
Anlises adicionais podem ser necessrias para isolar a causa.
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Causa Potencial da Falha

Forma pela qual a falha poderia ocorrer, descrita em termos de algo que possa ser corrigido ou controlado, cuja consequncia o modo de falha. Exemplos de possveis causas: Torque indevido - alto, baixo Solda incorreta - tipo, tempo, presso Falta de exatido dos meios de medio
Fechamento / ventilao inadequados

Lubrificao inadequada Pea faltante ou montada incorretamente Tolerncia inadequada
Erro de operao
Fadiga Peas defeituosas de fornecedor Induzida pela manuteno
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3. Estimar a probabilidade de ocorrncia (O)
Ocorrncia refere-se probabilidade com que uma causa ou modo de falha venha a ocorrer.
Estimado em uma escala de 1 a 10.
Anlises estatsticas podem ser utilizadas se dados histricos estiverem disponveis.

Anlises estimadas subjetivamente.
Reduo: prevenindo/controlando causas do modo de falha, atravs de alterao de projeto ou processo.
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ndice de Ocorrncia da Falha/Causa Potencial
Probabilidade de Falha Muito Alta: Falhas Persistentes Alta: Falhas freqentes Moderada: Falhas ocasionais
Taxas de falha possveis 100 por mil peas 50 por mil peas 20 por mil peas 10 por mil peas 5 por mil peas 2 por mil peas 1 por mil peas 0,5 por mil peas 0,1 por mil peas 0,01 por mil peas
Baixa: Relativamente poucas falhas Remota: Falha improvvel

Fonte: QS-9000 FMEA - AIAG
ndice de Ocorrncia 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
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ndice de Ocorrncia
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4. Identificar os mtodos de controle Preveno: deve prevenir a ocorrncia da causa/ modo de falha ou reduzir sua ocorrncia Deteco: deve detectar a causa/modo de falha por mtodos analticos ou fsicos, antes do item ser liberado para produo. Exemplos: testes, testes de prottipos, etc.
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5. Determinar a deteco de um defeito (D)
A probabilidade que os controles correntes do processo iro detectar o modo de falha antes que uma pea ou componente deixe o processo.
Assume que a falha ocorreu, e ento avalia a probabilidade que o produto continue defeituoso no prximo estgio. Ordenar na escala de 1 (quase certamente detectvel) a 10 (no h maneira de detectar a falha). Reduo: melhorando o planejamento do controle de projeto (atividades de validao/verificao).
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Tipos de Inspeo A B C
Deteco Quase impossvel Muito remota
Critrio
Faixas Sugeridas dos Mtodos de Deteco No pode detectar ou no verificado. Controle alcanado somente com verificao aleatria ou indireta. Controle alcanado somente com inspeo visual. Controle alcanado somente com dupla inspeo visual. Controle alcanado com mtodos grficos, tais como CEP (Controle Estatstico do Processo). Controle baseado em medies por variveis depois que as peas deixam a estao, ou em medies do tipo passa/nopassa feitas em 100% das peas depois que deixam a estao. Deteco de erros em operaes subseqentes, OU medies feitas na preparao de mquina e na verificao da primeira pea (somente para casos de preparao de mquina). Deteco de erros na estao, ou em operaes subseqentes por mltiplos nveis de aceitao: fornecer, selecionar, instalar, verificar. No pode aceitar pea discrepante. Deteco de erros na estao (medio automtica com dispositivo de parada automtica). No pode passar pea discrepante. Peas discrepantes no podem ser feitas porque o item foi feito a prova de erros pelo projeto do processo/produto.
ndice de Deteco 10 9 8 7 6
ndice de Deteco Causa/Falha potencial
Certeza absoluta da no deteco. Controles provavelmente no iro detectar. Controles tm pouca Remota chance de deteco. Controles tm pouca Muito Baixa chance de deteco. Baixa Controles podem detectar.
x x x x x x
Moderada
Controles podem detectar.
Tipos de Inspeo: A. Prova de Erro B. Medio C. Inspeo Manual
Moderadam Controles tm boas ente alta chances para detectar.
x x
Alta
Controles tm boas chances para detectar.
x x
Muito alta
Controles quase certamente detectaro.
x x x
Quase Controles certamente certamente detectaro.
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ndice de Deteco
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6. Calcular o nmero de prioridade de risco (NPR) o produto de Severidade (S), Probabilidade de Ocorrncia (O) e Deteco de um defeito (D). NPR= O x S x D
A amplitude de 1 a 1000 com o maior nmero sendo o modo de falha mais crtico.
Ordenar o NPR do maior para o menor.
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NPR: Nmero de Prioridade de Risco

NPR = ndice de severidade * ndice de ocorrncia * ndice de deteco
Falhas devem ser analisadas sempre que tiverem NPR > 50. Lgica de determinao do ponto de corte: deseja-se atuar sobre 95% das falhas apontadas no FMEA; O valor mximo de RPN (10 x10 x10) = 1000; 95% de 1000 950. 1000 -950 = 50. Assim, 50 o ponto de corte para anlise.
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Aes Recomendadas
Quando a severidade for 9 ou 10, desconsidera-se o NPR e assegura-se que o risco seja abordado atravs dos controles de projeto ou aes corretivas/preventivas. S ento deve-se abordar outros modos de falha, com a inteno de reduzir a severidade, a ocorrncia e a deteco, nesta ordem. Podem reduzir os ndices de: Severidade => reviso do projeto. Ocorrncia => remoo ou controle de uma ou mais causas/mecanismos do modo de falha, atravs de reviso de projeto. Deteco => aumento no nmero de aes de validao/verificao do projeto (ao indesejvel, pois no aborda severidade e ocorrncia).
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Fluxograma do FMEA
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Preenchimento da tabela do FMEA
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Exemplo de FMEA de Projeto - Projeto de um ventilador p/ automveis.
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Exemplo
Funo do processo
Requisitos
Modo de Falha Potencial
Efeito(s) Potencial(is) da Falha(s)
S e v
Causa(s) e O Mecanismo(s) c Potencial(is) o da Falha(s) r Espessura da cera especificada insuficiente
Controles Atuais do Processo
D e t
N P R
Aes Recom.
Respons. e Prazo
Resultado das Aes S D Aes O e e Tomadas c v t
N P R
Vida deteriorada da porta Cobertura de principalmente cera por: Aparncia insuficiente insatisfatria 4 sobre a de ferrugem superfcie com o passar especificada do tempo; Funo da porta prejudicada.
Certificao do 1 fornecedor Setup 4
16
80
Cera especificada inapropriada
Setup de 5 peas, no processo, fim 2 da execuo do estudo
40
Filtro para montagem com B44
Entrada de ar previne entrada 6 de cera pelas extremidades.
Teste de spray padro antes e depois dos 5 perodos inativos
Adicionar avaliao da equipe utilizando 180 equipamento de spray e cera especificada 48
Operaes de engenharia e montagem 26/10/2006
Corroso no interior da porta
Camada de xido imprpria.
6 Cabea do spray entupida: viscosidade muito alta, 4 temperatura muito baixa, presso muito baixa.
Auditoria para certificao
Teste de laboratrio usando "pior caso" para cera 3 e tamanho do buraco de aplicao. Ajuda na 4
Adicionar Laboratrio teste A1 acelerado de 28/10/2006 corroso em 72 Conduzir um DOE para Engenharia Espessura da 25/10/2006 cera
140 Procedimento Engenharia
DOE mostra 25% da variao na 6 espessura especificada aceitvel
24
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Atividade Proposta
Com base no Trabalho que vcs esto elaborando do Sistema de Tratamento de Falhas, elaborar um FMEA para o processo escolhido.

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Entendendo como ocorrem as falhas nos equipamentos

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Entendendo como ocorrem as falhas nos equipamentos

DEFINIO DE FALHA o Existem duas condies extremas possveis para um equipamento:

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Entendendo como ocorrem as falhas nos equipamentos

o Ao longo do tempo, esta deteriorao diminui a resistncia do equipamento.

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Entendendo como ocorrem as falhas nos equipamentos

A relao entre Esforo e Resistncia

Falha por operao incorreta do equipamento, causando aumento do esforo.

Falha por manuteno deficiente do equipamento, causando a diminuio de sua resistncia.

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