PRINCÍPIOS DE

TPE
VIBRAÇÕES
MECÂNICAS

PRINCÍPIOS DE
VIBRAÇÕES
MECÂNICAS
 INTRODUÇÃO
 
Atualmente  os  gerentes  de  fábricas  têm  enfrentado  problemas  gerais,  tais  como:  redução  de  custos,  maior 
disponibilidade  de  máquinas,  redução  de  mão-de-obra  e  problemas  diversos  inerentes  a  qualquer  unidade 
produtiva.
Com  isto  a  busca  de  ferramentas  que  possibilitem  esses  fatos  tornou-se  intensa,  uma  destas  alternativas  é  o 
acompanhamento preditivo, também conhecido por Manutenção por Condição ou Manutenção Preditiva.
A  manutenção  por  condição  diferencia-se  da  corretiva  pelo  fato  de  que  somente  será  intervido  em  um 
equipamento a partir do momento em que este apresentar os sinais de falha e na corretiva faz-se a manutenção 
quando  a  máquina  quebra,  caracterizando  para  equipamentos  importantes  um  custo  bastante  elevado  de 
manutenção (horas de parada, mão-de-obra, falta de reposição, etc.).
A  manutenção  preventiva  baseada  na  vida  média  caracteriza-se  por  intervenções  em  intervalos  fixos  em 
equipamentos,  que  normalmente  gera  dois  tipos  de  custo:  o  custo  das  peças  que  são  trocadas  ainda  em 
condições  de  uso  e  o  custo  da  quebra  deste  equipamento  por  um  defeito  inserido  em  uma  manutenção 
desnecessária. A característica da preventiva é o fato principal de incorrer paradas desnecessárias, reduzindo o 
percentual de disponibilidade do equipamento, porém em número bastante superior que a corretiva.
A  manutenção  por  condição  sendo  ela  por  análise  de  vibrações,  termografia,  ferrografia,  análise  de  óleo, 
ensaios  de  ultra-som,  etc.,  os  quais  fornecem  dados  seguros  para  ser  prevista  a  manutenção  das  máquinas, 
garantindo que até a próxima parada a máquina esteja isenta de quebras inesperadas.
A análise de vibrações dentre as ferramentas do controle preditivo, é a que apresenta o melhor custo/ benefício. 
Ela fornece dados para que possamos prolongar a vida do equipamento com informações obtidas durante a vida 
do mesmo, eliminando desvios "Dia 1" e problemas de montagem que reduzem significativamente a vida útil dos 
equipamentos.
 A VIBRAÇÃO

Um corpo é dito estar vibrando, quando ele descreve um movimento de oscilação em torno de uma 
posição de referência. O número de vezes de movimentos completos (ciclos), tomados durante o 
período  de  um  segundo,  é  chamado  de  freqüência  e  é  medido  em  Hertz  (Hz  =  ciclos/segundo). 
Vibrações  mecânicas  podem  ser  geradas  intencionalmente  para  produzir  um  trabalho  útil,  como 
em  alimentadores  vibratórios,  britadores  de  impacto,  compactadores,  vibradores  para  concreto, 
etc; porém, a vibração normalmente é considerada indesejável, e sua presença em equipamentos 
rotativos  acelera  consideravelmente  o  desgaste  provocando  quebras  e  por  conseguinte  paradas 
inoportunas, elevando os custos da produção.
Neste  curso,  nos  dedicamos  à  eliminação  da  vibração  não  desejada,  identificando  a  sua  origem 
pelo estudo de seu comportamento, registrado por instrumentos de medição, de modo a promover 
um  diagnóstico  exato,  que  permita  uma  correção  definitiva,  pois  acreditamos  ser  o  entendimento 
do  problema,  um  precioso  passo  no  caminho  da  solução.  Na  prática,  a  vibração  existe  devido  à 
efeitos  dinâmicos,  tolerâncias  de  fabricação,  folgas,  atrito  entre  partes  em  contato,  forças 
desequilibradas em elementos rotativos e recíprocos.
O  aumento  do  nível  de  vibração,  está  relacionado  com  alterações  ocorridas  em  um  ou  mais 
elementos da máquina, influenciando também outros componentes por estarem interligados. Uma 
pequena  vibração  pode  excitar  freqüências  de  ressonância  de  outras  partes  estruturais  e  ser 
amplificada  para  um  nível  maior  de  vibração,  que  geralmente  será  percebido  na  estrutura  e  não 
diretamente na fonte de vibração.
A  vibração  de  um  componente  simples,  como  de  uma  lâmina  fina,  excitada  numa  determinada 
freqüência, é facilmente identificada.
 
 CONTROLE PREDITIVO POR ANÁLISE DE VIBRAÇÕES

Existe um universo de caminhos para a implantação de um controle preditivo via análise de vibrações e também 
um universo de parâmetros a serem estabelecidos como padrão para o sistema.
Tais  parâmetros  normalmente  são  os  seguintes:  intervalo  entre  medições,  parâmetros  de  vibração  que  serão 
coletados a cada ponto, a definição dos pontos de medição, a codificação dos mesmos para que se estabeleça 
o histórico com relação ao ponto e a máquina, níveis iniciais e de acompanhamento e alarme, organização de 
rotas  de  medição,  definição  de  equipamentos  a  serem  acompanhados  e  de  que  maneira  eles  serão 
acompanhados, etc.
Todos os parâmetros descritos acima variam para cada tipo de equipamento a ser contemplado com o controle 
preditivo.
 
a. Escolha de equipamentos: Normalmente, no início de um programa preditivo sugere-se que sejam escolhidos 
aqueles equipamentos ditos "Classe A", vitais para o processo produtivo, e que em caso de parada por quebra 
ou para intervenção provoquem paradas prolongadas quer pelo seu porte, ou pela falta de peças de reposição, 
ou  por  outros  motivos  característicos  a  cada  empresa.  Com  o  decorrer  do  controle  preditivo  e  a  evolução  do 
pessoal  de  campo  em  análise  de  vibrações  serão  incorporados  gradativamente  equipamentos  de  classes 
inferiores e outros que sejam justificados sua necessidade pelo melhor desempenho do sistema.
 
b.  Pontos  de  medição:  A  vibração  da  máquina  normalmente  tem  origem  em  suas  partes  rotativas,  porém  é 
sentida  na  sua  parte  estática,  portanto  é  transmitida  através  dos  mancais  dos  equipamentos,  pois  neles  são 
sentidas as vibrações provenientes dos componentes internos à máquina.
 
Na  ilustração,  o  transdutor  A  faz  uma  medição  melhor  que  o  transdutor  B, 
assim como o transdutor C está numa posição mais direta que o transdutor D.
 

Na  monitoração  de  equipamentos,  a  escolha  da  direção  da  medição  deve 
incluir medição na direção axial (z), e em uma das direções radiais (horizontal-
x  ou  vertical-y),  normalmente  na  direção  radial  que  apresentar  menor  rigidez 
(maior nível de vibração).
 
c.  Nomenclatura/Codificação:  O  estabelecimento  de  uma  codificação  dos  pontos  de  medição  e  dos 
equipamentos  envolvidos  deve  ser  construída  de  forma  simples  e  clara  para  facilitar  o  acompanhamento  e  a 
criação das máquinas e pontos de medição para o software, o que facilitará sobremaneira a comunicação entre 
os usuários do sistema.
 
d. Rotas: As rotas são roteiros de equipamentos a serem medidos. São estabelecidas de maneira racional para 
que  todos  os  equipamentos  cobertos  pela  coleta  de  sinal  de  vibração  sejam  medidos  no  intervalo  de  tempo 
especificado e que não se fique andando de um lado para outro dentro da fábrica.
 
e.  Como  medir:  Existem  diversas  formas  de  avaliarmos  uma  vibração:  através  do  nível  global  de  vibração  ou 
espectros em freqüência, o qual pode ser auxiliado através de medições especiais, tais como: cepstrum, detetor 
de envoltória (envelope), zoom, scan, fase, etc.
 
f. Intervalo entre medições: O estabelecimento do intervalo dependerá basicamente das medições iniciais e que 
poderá ser alterado ao longo do monitoramento podendo em alguns casos ser desde diário até semestral. Este 
parâmetro é definido para cada equipamento dependendo de suas características mecânicas e de evolução do 
nível de vibrações.
"VOCÊ  ESTARÁ  MEDINDO  MÁQUINAS  EM  FUNCIONAMENTO,  PORTANTO  EXTREMO  CUIDADO 
PARA NÃO ENCOSTAR A MÃO OU PARTES DO APARELHO EM PARTES MÓVEIS, POIS UM GRAVE 
ACIDENTE PODE OCORRER".
CAUSAS DE VIBRAÇÃO EM MÁQUINAS

Desbalanceamento de massa
Desalinhamento de eixos
Folgas generalizadas
Dentes de engrenagens
Rolamentos
 TÉCNICAS PREDITIVAS
-  A nálise de vibrações de banda larga.
-  A nálise de bandas oitavas.
-  A nálise de largura de banda constante.
-  A nálise de banda com  largura percentual constante.
-  A nálise em  tem po real.
-  A nálise da form a de onda no tem po.
-  A nálise de tem po síncrono m édio.
-  A nálise de freqüência.
-  C epstrum .
-  D em odulação de am plitude.
-  A nálise do valor de pico.
-  S pike E nergy (Espigão de energia).
-  A nálise de proxim idade.
-  M onitoração por pulso de choque.
-  A nálise U ltra-sônica.
-  C urtose.
-  E m issão acústica.
-  Ferrografia
-  Ferrografia analítica.
-  Ferrografia de leitura direta (D R F).
-  C ontador de partículas escurecim ento
de tela (D iferencial de pressão).
-  Técnicas de bloqueio de poros (R edução do fluxo).
-  C ontador de partícula de extinção de luz.
-  C ontador de partícula de luz difusa.
-  S ensor ferrom agnético em  tem po real.
-  S ensores de partículas de m etal em  geral.
-  Filtragem  graduada.
-  D etecção m agnética de lascas.
-  Teste do borrão.
-  Teste da m ancha.
-  S edim ento (AS TM  D -1968).
-  D etecção de luz e enquadram ento (D LE ).
-  E spectrocospia de em issão atôm ica (E A ). -  Radiografias de  raio-x.
-  E A – Eletrodo de disco rotativo.
-  Espectrometria de  raio-x de energia dispersiva.
-  Força d ielétrica (ASTM D-877 e D-1816).
-  Tensão interfacial (ASTM D-971).
-  DLEAD (DLE por absorção diferencial).
-  Espectróscopio infravermelho de transformada
de fourier (FT-IR).
-  Espectroscopia infravermelha.
-  Cromatrografia de gás.
-  Espectroscopia ultravioleta e absorção visível.
-  Ativação de camada fina.
-  Microscópio analisador eletrônico.
-  Espectroscopia de  Scanning de elétrons de Auger. -  Scanners infravermelho.
-  Monitoração de corrosão  eletroquímica.
-  Analisadores de emissão de descarga (Análise
dos quatro gases).
-  Titulação com indicador de coloração (ASTM D-974).
-  Titulação p otenciométrica TAN/TBN (ASTM D-664).
-  Titulação p otenciométrica TBN (ASTM D-2896).
-  Fator de potência (ASTM D-924).
-  Teste de titulação  Karl Fischer (ASTM D-1744).
-  Monitor de umidade (Cintilação de vapor induzido). -  M egôhmetro e outros geradores de
-  Teste do estalo (Sentidos humanos).
-  Teste do estalo (Detetor de áudio).
-  Teste de brilho e luz.
-  Líquidos penetrantes de coloração.
-  Líquido penetrante fluorescente eletrostático.
-  Inspeção de partícula magnética.
-  Filme magnético.
-  Ultra-som  - Técnica de eco pulso.
-  Ultra-som  - Técnica de transmissão.
-  Ultra-som  - Técnica de ressonância.
-  Ultra-som  - Freqüência modulada.
-  Teste da plaqueta metálica.
-  Teste da corrente contrária.
-  Endoscopia de dispositivo profundo.
-  Fibroscópios de visão total.
-  Fractografia eletrônica.
-  Coloração (ASTM D-1524).
-  Aparência do óleo.
-  Odor do óleo.
-  Extensômetros.
-  M onitoração da viscosidade.
-  Comparador bola caindo.
-  Viscosidade cinemática (ASMT D-445).
-  Arranjos de planos focais (FPA).
-  Termometria de Loop de fibra.
-  Pigmento indicativo de temperatura.
-  Resistência de polarização linear (
Corrator).
-  Resistência elétrica (
Corrosím etro).
-  M onitoração de potencial.
-  Teste de fator de potência.
 
voltagens.
-  Teste de tempo de desligam ento.
-  Teste de resistência dos contatos dos disjuntore
-  Análise de circuito de motor (M CA).
-  Comparação de  sobretensão elétrica.
-  Análise da característica da corrente do m otor.
-  Análise de característica de potência.
-  Descarga parcial.
-  Teste de alta potência.
-  Análise do fluxo m agnético.
A vibração é uma oscilação em torno de uma
posição de referência e é freqüentemente um
processo destrutivo, ocasionando falhas nos
elementos de máquina por fadiga.
O movimento vibratório de uma máquina é o
resultado das forças dinâmicas que a excitam.
Essa vibração se propaga por todas as partes
da máquina, bem como para as estruturas li-
gadas a ela. Geralmente uma máquina vibra
em várias freqüências diferentes.
Toda máquina apresenta um certo nível de
ruído e vibração devido à operação e a fontes
externas.

Uma parcela destas vibrações é causada por

pequenos defeitos mecânicos ou excitações
secundárias perturbadoras que atuam na
qualidade do desempenho da máquina.
O fato de que os sinais de vibração de uma
máquina trazem informações informações
relacionadas com o seu funcionamento, in-
dica a saúde da máquina e a decisão sobre
uma intervenção ou não nessa máquina.
Cada máquina apresenta uma forma
característica de vibração, em aspecto
e nível. Porém máquinas do mesmo
tipo apresentam variações em seus
comportamentos dinâmicos. Isso se
deve às variações de ajustes,
tolerâncias, e principalmente defeitos.
Cada elemento de máquina induz uma
excitação própria, gerando uma
perturbação específica. Geralmente esses
elementos são rotores, engrenamentos,
mancais, etc...
O comportamento dinâmico da máquina é
uma composição das perturbações de
todos os componentes, defeitos e excitações
oriundos dos movimentos.
Então, em uma máquina as vibrações se
dão em várias freqüências devido às várias
excitações. O movimento em um ponto
qualquer será a superposição de várias
harmônicas.
Os diagnósticos para fins de manutenção
das máquinas, com o objetivo de identificar
as possíveis causas destes movimentos são
obtidos separando as harmônicas do sinal
global e associando-as com os elementos
defeituosos ou desvios de montagem.
 EFEITOS DAS VIBRAÇÕES

Altos riscos de acidentes

Desgaste prematuro de componentes
Quebras inesperadas
Aumento dos custos de manutenção
Fadiga estrutural
 CONTROLE DAS VIBRAÇÕES

Faz-se por três procedimentos diferenciados:

Eliminação das fontes

Isolamento das partes

Atenuação da resposta
Caso prático
Avaria no rolamento de entrada do Redutor
 DESENVOLVIMENTO

Após  a  análise  dos  dados  de  vibração  coletados  na  CB-16  (Rota  Instalação 
Piloto),  a  Equipe  de  Manutenção  Preditiva,  diagnosticou  uma  avaria  no  rolamento  de 
entrada deste redutor e desgaste no engrenamento de saída.
No dia 26-06-04, foi solicitado a substituição do redutor, porém, não foi trocado 
na  parada  posterior  ao  dia  da  solicitação,  devido  a  problemas  técnicos  na  retirada  do 
mesmo,  por  isso,  a  Equipe  de  Manutenção  Preditiva  acompanhou  a  tendência  do 
equipamento até a data da próxima parada preventiva, sendo essa realizada dia              
22-07-04
Após  a  peritagem  do  redutor  na  oficina  central,  foi  constatado  avaria  no 
rolamento de entrada do redutor e o engrenamento Z5 com desgaste anormal.
 ANÁLISE DOS ESPECTROS
Conforme  o  acompanhamento  de  rotina  semanal  da  equipe  de  Manutenção 
Preditiva  deste  equipamento,  observamos  uma  grande  evolução  na  amplitude  na 
freqüência de engrenamento de saída do redutor e avaria no rolamento de entrada do 
mesmo.  14
ISPI - TRANSPORTADOR CORREIA CB16
CB16 -R6V REDUTOR SAIDA VERTICAL
Route Spectrum
D D 19-jul-04 10:04:20
(SST-Corrected)
12
OVERALL= 10.19 V-DG
PK = 10.17
LOAD = 100.0
10 RPM = 26. (.43 Hz)

>PHB 09 SSSFV/45
PK Velocity in mm/Sec

D=Grmesh(3>4): 2157.
8 FREQUÊNCIA DE 
ENGRENAMENTO 
COM UMA 
6
AMPLITUDE 
ELEVADA.
4

0
Freq: 2151.9
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Ordr: 82.80
Frequency in CPM Spec: 9.899

Cada engrenagem terá uma série de freqüências harmônicas que são múltiplos inteiros da freqüência fundamental. A freqüência
fundamental, também conhecida por Freqüência de Engrenamento é calculada pela multiplicação do número de dentes da engrenagem pela
rotação do eixo que ela está engastada.
 ANÁLISE DOS ESPECTROS
ISPI - TRANSPORTADOR CORREIA CB16
CB16 -P3H REDUTOR ENTRADA HORIZONTAL PKV
0.024
Route Spectrum
I I I I I I I I I I I I I I I 19-jul-04 10:00:58
(PkVue-HP 1000 Hz)

Espectro utilizando a técnica de Peak-Vue, 
0.020 OVERALL= .1445 A-DG
RMS = .1438
LOAD = 100.0

0.016
RPM = 1190. (19.83 Hz)

>PHB 09 SSSFV/45
com frequências deterministica de defeito na 
RMS Acceleration in G-s

>>SKF 6208
I=FTF SHFT 1-IB: 473.1 gaiola (FTF) do rolamento de entrada do 
0.012
redutor.
0.008

0.004

0
Freq: 1190.1
0 10000 20000 30000
Ordr: 1.000
Frequency in CPM Spec: .01072

ISPI - TRANSPORTADOR CORREIA CB16

CB16 -P3H REDUTOR ENTRADA HORIZONTAL PKV
0.024
Route Spectrum
L L L L 19-jul-04 10:00:58
(PkVue-HP 1000 Hz)

0.020 OVERALL= .1445 A-DG

Espectro utilizando a técnica de Peak-Vue, 
RMS = .1438
LOAD = 100.0
RPM = 1190. (19.83 Hz)
0.016
>PHB 09 SSSFV/45 com frequências deterministica de defeito na 
RMS Acceleration in G-s

>>SKF 6208

0.012
L=BPFI SHFT 1-IB: 6453.
pista interna do rolamento (BPFI) do 
rolamento de entrada do redutor
0.008

0.004

0
Freq: 6412.5
0 10000 20000 30000
Ordr: 5.388
Frequency in CPM Spec: .01184
 GRÁFICOS DE TENDÊNCIA

GRÁFICO DE TENDÊNCIA DA SAÍDA DO REDUTOR GRÁFICO DE TENDÊNCIA DA ENTRADA DO REDUTOR

ISPI - TRANSPORTADOR CORREIA CB16 ISPI - TRANSPORTADOR CORREIA CB16
CB16 -R6A REDUTOR SAIDA AXIAL CB16 -R3V REDUTOR ENTRADA VERTICAL
12 30
Trend Display Trend Display
of of
Overall Value ANTES DA Overall Value

25
INTERVENÇÃO -- Baseline --
-- Baseline -- Value: 12.60
9
Value: 2.196 Date: 24-jul-02
Date: 20-ago-03
PK Velocity in mm/Sec

20

PK Velocity in mm/Sec
FAULT

6 15

ALERT

10

3 FAULT

5 ALERT

0 0
Date: 14-jul-04 Date: 14-jul-04
0 100 200 300 400 500 600 700 800 0 100 200 300 400 500 600 700 800
Time: 14:43:28 Time: 14:41:57
Days: 24-jul-02 To 23-ago-04 Ampl: 26.37
Days: 24-jul-02 To 23-ago-04 Ampl: 9.255
APÓS A
INTERVENÇÃO

ANTES DA INTERVENÇÃO CHEGOU A UMA ANTES DA INTERVENÇÃO CHEGOU A UMA

AMPLITUDE DE 9,255 mm/s, APÓS A TROCA AMPLITUDE DE 26,37 mm/s, APÓS A TROCA
FOI PARA 1,182 mm/s FOI PARA 3,908 mm/s
 FOTOS
Durante  a  peritagem  do  redutor  na  oficina  central,  confirmamos  o  diagnóstico 
quando  encontramos  o  rolamento  de  entrada  do  redutor  avariado  e  desgaste  no 
engrenamento Z5, como pode ser visto nas fotos abaixo.

DESGASTE EXCESSIVO NOS DENTES DA ROLAMENTO DE ENTRADA DO REDUTOR, COM A

ENGRENAGEM Z5. GAIOLA PARTIDA E A PISTA INTERNA COM
ESCAMAMENTO EM TODA A SUA CIRCUNFERÊNCIA
cCaso Prático

Avaria no rolamento do
motor LA (Lado Acionado)
 OBJETIVO

Temos  por  objetivo  mostrar  neste  relatório  as  informações 

sobre a avaria diagnosticada pela Equipe de Manutenção Preditiva no 
rolamento do motor de acionamento da TR-10, utilizando a técnica de 
coleta  e  análise  de  dados  de  vibração;  relatando  os  sintomas, 
espectros  e  gráficos  de  tendência;  a  situação  atual  do  equipamento  e 
recomendações solicitadas e realizadas.
 FOTOS DOS ROLAMENTOS

ROLAMENTO 6312 ZZ
Deficiência de Lubrificação

ROLAMENTO 6212 ZZ
 ANÁLISE DOS ESPECTRO
ESTC - CORREIA TRANSPORTADORA TR10
TR10 -P2H MOTOR LA HORIZONTAL PKV
1.2
Max Amp
1.11
0.9
RMS Acceleration in G-s

0.6

0.3

Após a intervenção
0
27-mai-04
11:20:43

Antes da intervenção
11-mai-04
09:43:51
0 20000 40000 60000
Frequency in CPM

Conforme pode ser visto no espectro em cascata, após a intervenção não

apresenta frequências com características de defeito.
 GRÁFICO DE TENDÊNCIA
ESTC - CORREIA TRANSPORTADORA B1-3
B1-3 B -M2H MOTOR LA HORIZONTAL
16
Trend Display
ANTES DA INTERVENÇÃO of
Overall Value

-- Baseline --
12
Value: 3.978
Date: 12-jun-02
PK Velocity in mm/Sec

8
FAULT

ALERT
4
WARNING

APÓS A INTERVENÇÃO

0
Date: 27-mai-04
0 100 200 300 400 500 600 700 800 Time: 11:20:30
Days: 12-jun-02 To 27-mai-04 Ampl: 3.978
 COMENTÁRIOS

- Após a troca do motor, coletamos dados de vibração para

reavaliarmos o conjunto; após análise de vibração dos
dados coletados, verificamos que o conjunto apresenta
sintoma de desalinhamento no acoplamento e no cubo do
redutor.
Análise de Falha
Caso Prático de Quebra do Redutor
Não diagnosticado pela análise de vibração devido a
amplitude característica de desbalanceamento residual
sobrepor as freqüências características de avaria no
rolamento, sendo assim, foi realizado um estudo de
análise de falha para determinar o sintoma da avaria.
1)OBJETIVO:
Este relatório tem foco na seguinte premissa: Avaliação da quebra ocorrida no redutor para
se chegar na causa fundamental e conseqüentemente resultar em um plano de ação de
melhorias, se necessário.

2)OCORRÊNCIA: Em 10/04/04 , o redutor travou quebrando o rolamento do eixo intermediário.

3)DADOS LEVANTADOS:
- Histórico do Redutor
- Histórico e Gráfico de vibração
- Levantamento de resultante das cargas atuantes (durante a desmontagem)
- Registro por fotos da peças danificadas
HISTÓRICO REDUTOR:
Equipamento= Transportador de Correia AB01A
Subconjunto= Redutor 0154
Modelo= 13AKSS Fabricante= PHB Vida Prevista= ???
-Ultima manutenção - 28/10/98, foi reformado na oficina central - trocou Z3, Z4, Z5 e Z6,
todos os rolamentos e retentores, o mesmo foi para o almoxarifado dia 17/01/00.
-O redutor entrou em operação dia 10/08/2000 - foi retirado dia 10/04/2004
Horas trabalhadas estimadas = 15840 horas
 LEVANTAMENTO DE DADOS DURANTE DESMONTAGEM

Os dados levantados nos Elementos de Máquina se faz necessário para identificar as

forças atuantes.

*Rolamento quebrado 6318, sem gaiola e elementos girantes;

*Avanço da fadiga na gaiola e pista externa no rolamento 6318;
*Rolamento NU312 com folga no assentamento e marcas de carga irregular nos rolos;
*Marcas acentuadas de desgastes nas faces laterais dos rolamentos de entrada;
*Desalinhamento e desgaste acentuado nas engrenagens da 2º redução;
*Arruela trava da porca de ajuste dos rolamentos do eixo de entrada, quebrada;
*Lubrificação insuficiente no rolamento falhado 6318;
*Obstrução do furo de lubrificação de um dos lados do rolamento 6318;
*Marcas de falta de ajuste em outras caixas de rolamentos (apresentando nódoa ou
ferrugem);
*Vestígios de deteriorização do óleo com perda dos aditivos detergente ;
*Desgaste normal nos rolamentos do outros pontos;
*Tampa do rolamento 6318 trincada com vestígio de corrosão;
*Marca no eixo de entrada no assentamento dos rolamentos;
*Rolamento montado com trava química
 VISTA MACRO DA FALHA

Rolamento falhado

Conseqüência secundária:
Perda das engrenagens da 2ª redução
por desalinhamento.
*A conseqüência primária está
relacionada com a perda de
produção;etc...
 ANÁLISE DAS FORÇAS ATUANTES

saída

Marca da reação de carga

Pelo princípio de transmissão do par cônico, a
no lado externo da pista resultante de carga no rolamento 6318 está a
externa do rolamento
aproximadamente 45 graus da linha central.
 DEPURAÇÃO DOS DADOS
EVOLUÇÃO DO DESGASTE NA PISTA EXTERNA E ELEMENTOS
Ponto de atrito da pista
interna na externa,após
a quebra do rolamento

Desgaste dos
elementos Desgaste progressivo, indicador de
rolante e gaiola fadiga por carga localizada, normal
de trabalho (este ponto está
localizado conforme slide
anterior)que foi acelerado por
deficiência de lubrificação

Fratura
frágil
 DEPURAÇÃO DOS DADOS
FALHA NO REDUTOR COM DEFICIENCIA DE LUBRIFICAÇÃO NO ROLAMENTO

Ponto para lubrificação do lado de fora

do rolamento obstruído em montagem
(tampa fora da posição).

correto

O labirinto interno para direcionamento do

óleo, torna-se vulnerável com aumento de
vibração, diminuindo o Gap entre ele e a
pista externa. Corrosão na tampa em ponto que não chegou
óleo.
 DEPURAÇÃO DOS DADOS

ACOMPANHAMENTO NO GRÁFICO DE TENDÊNCIA DE VIBRAÇÃO

HOMG - PILOTO 2 HOMG - PILOTO 2
AB01A -R4A REDUTOR SAIDA AXIAL AB01A -R3H REDUTOR LA HORIZONTAL
24 12
Trend Display Route Spectrum
of 07-abr-04 09:10:11
Overall Value
OVERALL= 17.96 V-DG
20 PK = 17.87
-- Baseline -- LOAD = 100.0
Value: 7.487 9 RPM = 1781. (29.68 Hz)
PK Velocity in mm/Sec

Date: 15-jul-02
16

PK Velocity in mm/Sec
12 6
WARNING
engrenamento
8
FAULT
3

ALERT
4

0 0
Date: 07-abr-04 0 Freq: 1781.0
0 100 200 300 400 500 600 700 20000 40000 60000
Time: 09:11:36 Ordr: 1.000
Days: 15-jul-02 To 12-abr-04 Frequency in CPM Spec: 9.878
Ampl: 20.33

Em Julho/02 já havia um desbalanceamento presente, que após a quebra com a troca do

redutor e limpeza caiu para aproximadamente 4 mm/s. Na análise espectral já
apresentava freqüência de engrenamento, ou seja a máquina vinha sofrendo com carga
irregular nos elementos.
 DEPURAÇÃO DOS DADOS

EFEITO DA VIBRAÇÃO NO EIXO DE ENTRADA

Rolamento Nu312, folgou no

eixo e caixa conseqüência da
energia de desbalanceamento

Arruela trava com danos

provocado por carga irregular
conseqüência de vibração

Marcas característica de carga

irregular nos rolos do NU312

Desgaste nas faces

laterais de anéis de
encosto e rolamento
 DEPURAÇÃO DOS DADOS

EFEITO DE AUSÊNCIA DE CONTROLE DE QUALIDADE

Folga na sede do rolamento

no eixo com sujeira no
assentamento

Folga nas tampas

Presença de muita trava química no
das caixas de
rolamento
rolamentos
 DEPURAÇÃO DOS DADOS

EFEITO DA QUEBRA DA GAIOLA DO ROLAMENTO

Com o desalinhamento excessivo o pinhão e

Com a quebra da gaiola as esferas coroa da 2ª redução se usinaram
deslocaram para um só lado expulsando
o eixo no sentido da força de carga
 DEPURAÇÃO DOS DADOS

EFEITO DA PERDA DE ADITIVO DETERGENTE DO ÓLEO

Perda do aditivo detergente

Desgaste localizado em pontos

indicando carga irregular por
desalinhamento com pittings
gerado pela deficiência do filme
lubrificante
COMENTÁRIOS:
2
-Foi avaliado outros rolamentos inclusive o Fag 6318 do lado oposto do eixo da 2ª redução,
onde apresentaram desgaste 3normal.
-Foi analisado o relatório gerado pela automação onde as partidas antes da quebra foram em
conseqüência da quebra da gaiola do rolamento onde o engrenamento ficou deficiente
1c
(montando os dentes) com sobrecarga ao motor.
oc
-Os dentes da 2ª e 3ª redução apresentaram Pittings de desgaste irregular no perfil dos
dentes com característica de desalinhamento, isto deve-se a folga em caixas de mancal e
ineficiência do óleo.

CONCLUSÃO:
Quebra do redutor devido fadiga do rolamento 6318.Fadiga acelerada em função da energia
de desbalanceamento e deficiência de lubrificação.

SUGESTÕES:
A definir no plano de ação.
FIM