Balanceo de la celda de trabajo,

de la lnea de ensamble y de la planta

(UN VERDADERO FLUJO CONTINUO)

Introduccin
Tal vez no lo sepamos, pero las
lneas de montaje tuvieron una
repercusin importante en nuestras
vidas, al reducir costos y elaborar
productos a precios ms razonables.

Vestimos, usamos, respiramos y

manejamos productos fabricados en
las lneas de montaje

Henry Ford popularizo el termino al

hacer accesible al famoso automvil
Ford T para la poblacin en general.

Qu son las Lneas de Ensamble?

Definicin:

Una serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble) manual o

automatizado, en las cuales se ensamblan en secuencia un producto o
varios.

Es una disposicin de reas de trabajo donde las operaciones consecutivas

estn colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material
se mueve continuamente y a un rimo uniforme a travs de una serie de
operaciones equilibradas que permiten la actividad simultanea en todos
los puntos, movindose el producto hacia el fin de su elaboracin a lo largo
de un camino razonadamente directo.

H. A. Maynard

Roberto Garca Criollo

El Balanceo de lneas consiste en la agrupacin de las actividades

secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el
mximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma
reducir o eliminar el tiempo ocioso.

LINEA DE FABRICACION Y LINEA DE ENSAMBLE

La lnea de fabricacin construye componentes, tales como

llantas para automvil o partes metlicas para un refrigerador,
en una serie de mquinas.

Una lnea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie

de estaciones de trabajo.

Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos

casos la lnea debe ser balanceada. Es decir, el trabajo
llevado a cabo en una mquina o con por el operario, debe
balancear el trabajo realizado en la siguiente mquina en la
lnea de fabricacin.

La meta de la administracin es crear un flujo continuo suave

sobre la lnea de ensamble, con un mnimo de tiempo ocioso en
cada estacin de trabajo de la persona. Una lnea de ensamble
bien balanceada tiene la ventaja de la gran utilizacin del
personal, y de la instalacin y equidad entre las cargas de
trabajo de los empleados.

Qu es el Balanceo?
La

idea fundamental de una lnea de ensamble es que un

producto se arma progresivamente a medida que es
transportado, pasando frente a estaciones de trabajo
relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales,
por ejemplo una banda transportadora.

Los principios bsicos en lnea son los siguientes:

Principio
Principio
Principio
Principio
Principio
Principio
Principio
Si

de la mnima distancia recorrida.

del flujo de trabajo.
de la divisin del trabajo.
de la simultaneidad o de las operaciones simultneas.
de trayectoria fija.
de mnimo tiempo y del material en proceso.
de nter cambiabilidad.

los tiempos productivos que se requieren en todas las

estaciones de trabajo fuesen iguales no existiran tiempos
muertos, y la lnea estara perfectamente equilibrada. El
problema de diseo para encontrar las formas de igualar los
tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina
problema de balanceo de lnea.

Condiciones de una lnea de ensamble

Deben

existir ciertas condiciones para que la

produccin en lnea sea prctica:

1.- Cantidad: El volumen o cantidad de produccin

debe ser suficiente para cubrir el costo de la
preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de
produccin y de la duracin que tendr la tarea.
2.- Equilibrio: Los tiempos para cada operacin en
la lnea deben ser aproximadamente iguales.
3.- Continuidad: Una vez puesta en marcha deben
continuar pues la detencin en un punto, corta la
alimentacin del resto de las operaciones. Esto
significa que deben tomarse precauciones para
asegurar un aprovisionamiento continuo del
material, piezas, subensambles, etc., y la previsin
de fallas en el equipo.

Beneficios
1.

2.

3.

4.

Reduccin de costos y
estandarizacin.
Sistema de pago por
productividad.
Alcanzar la produccin
esperada en el tiempo
requerido.
Administracin de la
produccin.

Estudio de tiempos y movimientos

para distribuir cargas de trabajo.
Eliminar inventarios y cuellos de
botella.
Dar continuidad a los flujos de los
procesos.
Se involucra al personal en la
eliminacin de los 7 desperdicios
ms comunes (sobreproduccin,
tiempos de espera, transporte,
procesos, inventarios, movimientos,
productos defectuosos).

Consideraciones
Al

1)
2)
3)
4)

disear y equilibrar una lnea el ing. ind. Debe considerar:

La configuracin de la lnea
Caractersticas de las estaciones de trabajo y de los operarios
Tareas asignadas a las estaciones de trabajo
Velocidad de la lnea

El

desafo del equilibrio es asignar paquetes de trabajo para reducir al

mnimo los costos operativos e incrementar la productividad .

Balance de lnea

El objetivo es un ciclo de tiempo constante en

todas las estaciones.

Capacidad: tiempo disponible para produccin.

Una lnea de produccin esta balanceada cuando

la capacidad de produccin de cada una de las
operaciones del proceso tienen la misma
capacidad de produccin.

En cada etapa (operacin) del proceso debe

existir la misma capacidad de procesamiento
para lograr el balance.

Un buen balanceo de lnea significa tener todas

las estaciones a un 95% de balance.

Criterios utilizados para el

balanceo de lneas

Se requiere cambios en la lnea de produccin.

Repartir las tareas de ensamble en las estaciones
afectadas.
Evaluar el sistema actual de produccin para el rea
afectada.
Encontrar reas de oportunidad de mejora, verificar
los equipos e instalaciones, herramientas y
dispositivos necesarios.
Los cambios se deben ir utilizando poco a poco sin
interrumpir el flujo de la lnea de produccin.
Se requiere aplicar herramientas como la simulacin
(para saber si hay disminucin o aumentos de
tiempos de produccin, cuellos de botella, falta o
sobra de operarios).

Bsqueda de la restriccin

Recurso Cuello de botella: cualquier

recurso cuya capacidad es menor o
igual a la demanda.
1
52

2
60

3
65

4
50

Demanda
55

Tiempos de produccin

Tiempo estndar de operacin: tiempo

promedio permisible requerido para
elaborar un producto en una estacin de
trabajo, bajo las siguientes condiciones:

(1) un operador calificado y bien capacitado,

(2) que trabaja a una velocidad o ritmo normal,
y
(3) hace una tarea especifica.
Cuando el tiempo estndar del operador es
mayor que el tiempo de ciclo crea restricciones
para que el flujo sea continuo.

Tiempos de produccin
Takt

time.

Cycle

time.

Lead

time.

Tiempos de produccin

Takt time, Cycle Time

and Lead Time
Cycle Time

Takt Time

+ + + + + =Lead Time

Lead time: periodo de tiempo que se

da entre el pedido del cliente y la
entrega del producto final. Es el plazo
de entrega.

Puntos clave para recordar

La determinacin del nmero ptimo de

operadores se llama balanceo de lnea. Este es el
proceso en el que se distribuyen los elementos de
trabajo entre todos los operadores.
Cuando determinemos el nmero de operadores
requeridos:
Si el decimal es mayor que 0.5, redondear al
entero superior.
Si el decimal es menor a 0.5, redondear al
entero inferior.
Utilizar kaizen para reducir los tiempos de ciclo
lo ms que se pueda.

Pasos para un Balance de Lneas

de Ensamble

Especificar las relaciones

secuenciales.
Determinar el tiempo del ciclo
requerido.
Determinar el nmero de estaciones
de trabajo.
Seleccionar las reglas de asignacin.
Asignar tareas, una a la vez, a la
primera estacin de trabajo hasta
que la suma de los tiempos sea igual
al trabajo del ciclo.

DETERMINACIN DEL NMERO DE OPERADORES

NECESARIOS PARA CADA OPERACIN

Elemento de trabajo.

Operacin.

Es la unidad ms pequea de trabajo productivo

que es separable de las dems actividades; su
naturaleza debe ser tal que pueda efectuarse en
forma relativamente independiente, y
posiblemente en secuencias diferentes.
Es un conjunto de elementos de trabajo asignados
a un puesto de trabajo.

Puesto o estacin de trabajo.

Es un rea adyacente a la lnea de ensamble,

donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo
(una operacin).

DETERMINACIN DEL NMERO DE OPERADORES

NECESARIOS PARA CADA OPERACIN

Al balanceo de lnea de ensamble tambin se le

conoce como la asignacin de elementos de
trabajo a los puestos de trabajo.

Estacin de Trabajo

Tiempo de ciclo.

Agrupacin de operaciones o elementos consecutivos, en

donde el material se mueve continuamente a un ritmo
uniforme.

Es el tiempo mximo que permanece el producto en cada

estacin de trabajo.

Demora de balance.

Es la cantidad total de tiempo ocioso en la lnea que resulta

DETERMINACIN DEL NMERO DE OPERADORES

NECESARIOS PARA CADA OPERACIN
Para calcular el nmero de operadores necesarios para el
arranque de la operacin, se aplica la siguiente
formula:

IP =

unidades a fabricar (produccin deseada)

Tiempo disponible

T = T.E./NOR

NO = TE X IP
E
en donde:
NO=numero de operadores para la lnea
TE=tiempo estndar de la pieza
IP=ndice de productividad (Cantidad de Piezas
Producidas por Unidad de Tiempo)

E=eficiencia planeada
T = Tardanza
NOR = Nmero de Operadores Reales

EJEMPLO # 1

Se debe de
balancear la lnea
de ensamble que
se muestra en la
figura 1.

La produccin
requerida es de
1200 piezas.
El turno de trabajo
es de 8 horas.
El analista planea
una eficiencia de
90%.

OPERACION

TE (MIN)

1.25

0.95

2.18

1.1

0.83

SUMA

6.31

IP = 1200 unid = 2.5

(8hr) (60min)

El da consiste en 480 minutos (8hrs*60 minutos).

El nmero de operadores terico para

cada estacin ser:
NO
NO
NO
NO
NO

1
2
3
4
5

=
=
=
=
=

(1.25) (2.5) /.90 = 3.47

(.95) (2.5) /.90 = 2.64
(2.18)(2.5)/.90 = 6.06
(1.10)(2.5)/.90 = 3.06
(.83)(2.5)/.90 = 2.31

Aplicando los resultados en la tabla

2.
OPERACION

TE(MIN)

NO TEORICO

NO REALES

1.25

3.47

0.95

2.64

2.18

6.06

1.1

3.06

0.83

2.31

TOTAL

17
TABLA 2

Se puede pensar en reajustar los tiempos

de tal manera que no existan tiempos
muertos.

Para este ejemplo se consideran las

restricciones de que los operadores no
pueden moverse de una estacin de
trabajo a otra; debido al proceso ningn
tiempo puede ser cambiado.

Se desea que un trabajo donde participan

varios operadores, cada uno de los cuales
lleva a cabo operaciones consecutivas
como una sola unidad, genera que la

TABLA 3

OPERACION

TE (MIN)

MIN. ESTANDAR
ASIGNADOS

1.25 / 3

=0.416

0.416

0.95 / 3

=0.32

0.416

2.18 / 6

=0.36

0.416

1.1 / 3

=0.36

0.416

0.83 / 2

=0.415

0.416

Como se observa en la tabla 3, la operacin 4

es la que tiene el mayor nmero de minutos
asignados y es la que determina la produccin
de la lnea.
Piezas por da =
(3 operadores x 480 minutos) / 1.25 tiempo estndar = 1,152
pzs.

La eficiencia de esta lnea es:

E=

Minutos estndar por operador

Minutos estndar asignados x no. De operarios

E=
6.31
(.416)(17)

X 100 = 89%

x 100

MINIMIZACION DEL NMERO DE ESTACIONES

DE TRABAJO

DIAGRAMA DE
PRECEDENCIA. Es una
grafica donde se
establece el nmero
limitado de las
secuencias de
elementos que sean
fsica o
econmicamente
factibles de realizar en
un procedimiento.
Por ejemplo, si para el
ensamble final de un
televisor son
necesarias las
siguientes
operaciones.

OPERACION

CONCEPTO

TIEMPO

limpiar el gabinete

0.5

colocar bocinas en el
gabinete

colocar tablero de
control

3.5

colocar cinescopio en
el gabinete

colocar el yugo en el
cinescopio

1.5

colocar la tapa del

gabinete

ajustar el aparato

3.5

empacarlo

FIGURA 5
diagrama de
precedencia.

33

11

66

77

4
4

El siguiente paso ser calcular el peso

posicional por cada unidad de trabajo.

88

El peso posicional se obtiene calculando la sumatoria de

cada unidad de trabajo y de todas aquellas unidades de trabajo que deben
seguirse.
ELEMENTOS DE TRABAJO:
1=

1,2,3,4,5,6,7,8

=17
ELEMENTOS DE TRABAJO
DESORDENADOS

PESO POSICIONAL

2=

2,6,7,8

=8.5

3=

3,6,7,8

=11

17

4=

4,5,6,7,8

=12

8.5

5=

5,6,7,8

=9

11

6=

6,7,8

=7.5

12

7=

7,8

=6.5

7.5

6.5

8=

=3

Ordenados en
siguiente tabla con
respecto al orden
decreciente de los
pasos posicionales,
tenemos.

ELEMENTOS
DE
TRABAJO

PESO
POSICIONAL

17

12

11

8.5

7.5

6.5

Asignar los elementos de trabajo a las diversas

estaciones, basados en los pesos de posicin y en
el tiempo de ciclo del sistema.
Tiempo de ciclo
tiempo disponible de un operador
X
del sistema
=
Produccin diaria

eficiencia

Se supone que la produccin diaria es de 50

unidades y se espera un factor de eficiencia de
95%.
Tiempo de ciclo del sistema = 480 x .95 = 9.12
50

9 es el ms aproximado al tiempo del ciclo del

sistema que es 9.12 y ser el nmero a tomar para
determinar la produccin diaria.
Produccin diaria = (480) (.95) = 51
aparatos

TABLA 9.

ELEMENTOS
DE
TRABAJO

PESO
POSICIONAL

PREDECESORE
S
INMEDIATOS

TIEMPO DEL
ELEMENTO
DE TRABAJO

TIEMPO
ACUMULADO
DE
ESTACION

ESTACION DE TRABAJO NO. 1

1

17

0.5

0.5

12

3.5

11

3.5

1,4

1.5

8.5

ESTACION DE TRABAJO NO. 2

2

8.5

7.5

1,2,3

6.5

1,2,3,6

3.5

5.5

1,2,3,6,7

8.5

ASIGNACION DE ELEMENTOS DE TRABAJO A

LAS ESTACIONES DE TRABAJO

No con mucha dificultad se

encuentra fabricas donde debido a
su distribucin resulta inconveniente
cambiar el modelo de un producto.

Resulta mas fcil trabajar con las

estaciones de trabajo ya existentes
asignndoles elementos de trabajo.

Ejemplo
ELEMENTOS

TE (MIN)

0.2

0.36

0.18

0.47

0.62

0.58

0.49

0.22

0.58

TOTAL

3.7

En una fbrica existen 4 estaciones

de trabajo y los tiempos estndar
elementales para elaborar un
nuevo modelo.
La nica restriccin que se ha
planteado es que las operaciones
no pueden cambiar de orden.
Para calcular el tiempo de ciclo por
estacin, debe dividirse el tiempo
total entre el nmero de estaciones
(aproximada).
Tiempo del ciclo = 3.70 = .93
minutos
4

Por lo anterior cada estacin deber tener

elementos de trabajo lo mas cercano a .93.
ELEMENTOS

TIEMPO ELEMENTAL

El tiempo de la
estacin 2 es el
que nos va a
determinar la
produccin de la
lnea ya que es el
tiempo mayor de
todas las
estaciones.

TIEMPO ACUMULADO

ESTACION 1
1

0.2

0.2

0.36

0.56

0.18

0.74

ESTACION 2
4

0.47

0.47

0.62

1.09

ESTACION 3
6

0.58

0.58

0.49

1.07

ESTACION 4
8

0.22

0.22

0.58

0.8

La capacidad
diaria =
480/1.09= 440
piezas por turno
por operador.

Lneas de ensamble

En la distribucin por producto, el equipo, la

maquinaria, la mano de obra y otras
instalaciones estn destinadas a una lnea de
produccin especfica conocida como "Lnea
de Ensamble".

Una lnea de ensamble es un ensamble

progresivo de artculos, unido por un
dispositivo de manejo de materiales.

La lnea de ensamble ms comn es una

banda transportadora que pasa por una serie
de estaciones o centros de trabajo en un

Balanceo de una lnea de

ensamble
La vagoneta ww debe ensamblarse sobre
una cinta transportadora.
Se requiere 500 unidades diarias, el tiempo
de produccin real por da es de 420
minutos.

1.

2.
3.

Encontrar el balanceo que minimice:

el nmero de estaciones de trabajo, sujeto
al tiempo de ciclo y a las restricciones de
precedencia.
calcular la eficiencia de la lnea.
asignar las tareas por estacin.

Tareas

Tiempo
de la tarea
(en segundos)

45

11

50

15

12

12

12

12

F,G,H,I

195

Tareas de
precedencia

Paso 1. Especificar las relaciones secuenciales entre

las tareas utilizando un diagrama de precedencia.

45
seg

11
seg
B

12
seg
9 seg

12
seg
8 seg

50
seg
D

12
seg
H

15
seg
E

12
seg
I

9 seg
K

Paso 2:
Determinar el tiempo de ciclo.
C=

Tiempo de produccin por da

Necesario
Produccin diaria requerida (en unidades)
convertir a seg.
Por cuanto los
tiempos para
tareas estn en
segundos

C= ( 60 segundos)(420 min) = 25,200 = 50.4 seg por

unidad.
500 piezas
500
TIEMPO EN QUE
DEBO PRODUCIR
UNA UNIDAD

Paso 3.
Numero terico mnimo de
estaciones de trabajo requeridas (el
numero real puede ser mayor).
N= Suma de los tiempos de las
tareas (T)
Tiempo del ciclo (C).
N= 195seg = 4 estaciones
(recomendado)
50.4seg

PASO 4.
Seleccionar reglas de asignacin.
Asignar las tareas en orden descendente,
desde el mayor numero de tareas que
siguen.

1.

TAREAS

NUMERO DE
TAREAS QUE
LE SIGUEN

B,D

C,E

F,G,H,I

Realizar asignaciones de
tareas para formar la
estacin de trabajo 1,
la estacin de trabajo 2, y
as sucesivamente hasta que todas
las tareas hayan sido asignadas.

Balanceo logrado de acuerdo con la reglat.c. = 50.4

seg.
tiempo
del nmero mas largo de tareas que
tarea
TIEMPO
siguen:
Regla
TABLA 14. primaria
ESTACION

TAREA

TIEMPO DE LA TAREA
(EN SEGUNDOS)

45

RESTANTE
NO
ASIGNADO

5.4 inactivo
0.4 inactivo

50

11

39.4

15

24.4

15.4
3.4 inactivo

12

12

38.4

12

26.4

12

14.4
6.4 inactivo

8
41.4 inactivo

Grafica de precedencia
Estacin de
trabajo 1
45
seg

11
seg

Estacin de
trabajo 3
9 seg

Estacin de
trabajo 5

12
seg
12
seg

50
seg

Estacin de
trabajo 2

12
seg

8 seg

J
K

15
seg

12
seg

9 seg

Estacin de
trabajo 4

Apretar perno y tuerca

Hay un total de 57 seg

de inactividad, y se debe
decidir que hacer con
la estacin de
trabajo 5

PASO 5.

Una eficiencia de
77% indica un
desequilibrio o
tiempo de inactividad
de 23% a travs de
toda la lnea.

Calculo de la eficiencia.
E= T =
195
= 077= 77%
NXC
(5) (50.4)

Si quisiramos utilizar solamente cuatro

estaciones de trabajo y eliminar la quinta
estacin y se contara con todas las
herramientas se hara lo siguiente:

Se puede utilizar sobrante de las estaciones de

trabajo 1, 3, y 4. ya que nicamente se
requiere un tiempo de 9 segundos.
Si no se tuviera todo lo necesario se tendra
que trabajar tiempo extra.

 Existe

la posibilidad de
un mejor equilibrio?

 En

este caso, si.

Trate de equilibrar la
lnea con la regla b y
rompa los nexos con la
regla a (esto le dar un
equilibrio factible de
cuatro estaciones).

La regla secundaria que se

invoca cuando existen nexos con
la regla primaria es:
2.

Asignar tareas en orden

desde el tiempo mas largo de
la tarea.

lanceo logrado de acuerdo con la regla de tiempo de la tarea

as larga
:
Regla
secundaria
ESTACION

TAREA

TIEMPO DE LA TAREA
(EN SEGUNDOS)

45

TIEMPO
RESTANTE
NO
ASIGNADO
5.4 inactivo
0.4 inactivo

50

15

35.4

12

23.4

12

11.4
0.4 inactivo

11

41.4

12

29.4

12

17.4
9.4

8
0.4 inactivo

Grafica de precedencia
Estacin de
trabajo 1
45
seg

11
seg

Estacin de
trabajo 3
9 seg

12
seg

C
12
seg
12
seg

50
seg

Estacin de
trabajo 2

15
seg

12
seg

Estacin de
trabajo 4

8 seg

9 seg

Calculo de la eficiencia

Con cuatro estaciones se

incrementara la eficiencia de la lnea
N= T
=
195
= .97 =
97%
NXC
(4)(50.4)

Estrategias al balancear una lnea

de ensamble
1.

Compartir los elementos de trabajo.

Dos operarios o ms con algn tipo ocioso en su ciclo de
trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacin para
lograr mayor eficiencia en toda la lnea.

2.

3.

Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de

una lnea de ensamble es dividir un elemento de
trabajo.
Una secuencia de ensamble distinta puede producir
resultados ms favorables.
En general, el diseo del producto determina la
secuencia de ensamble.
Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas.

Mtodos para lograr el balance de operaciones de ensamble

Dividir las operaciones y proporcionar los

elementos.
Combinar las operaciones y equilibrar los
grupos de trabajo.
Hacer que se muevan los operarios.
Mejorar las operaciones, eliminando
movimientos intiles.
Crear un buffer de productos y operar las
maquinas mas lentas en horas extras.
Mejorar el desempeo del operario, en
particular, en la operacin de cuello de
botella.