HERRAMIENTAS DE

DISEO DE PRODUCTO
Integrantes:
Diana Reyes Cristobal
Carlos Alonso Garca Valdez
Juan Carlos Nez Gmez

Diseo de sistemas de manufactura

INDICE
Introduccin
Diseo industrial o de diseo de producto

Herramientas ncleo
APQP
PPAP
FMEA

Diseo de sistemas de manufactura

DISEO DE PRODUCTO

conocimientos
tcnicos

experiencia

procesos de fabricacin
Diseo de sistemas de manufactura

marketing

INTRODUCCIN
DE DISEO DE PRODUCTO:

Su funcin es determinar todas las caractersticas del

producto o servicio, uniendo la experiencia, los
conocimientos tcnicos de productos y de los procesos de
fabricacin a las previsiones de marketing.

Diseo de sistemas de manufactura

 1. Fase de Definicin.
DISEO DE
PRODUCTO

2. Fase de Desarrollo.
3. Fase de
Verificacin.

FASES

4. Fase de
Fabricacin,

Diseo de sistemas de manufactura

DEFINICION DEL
PRODUCTO

Bsqueda de Informacin y
Documentaron.
Generacin de ideas y
Creatividad.
Seleccin de posibles
alternativas.
Evaluacin de todas las
alternativas.
Concrecin de la Solucin
Tcnica.

Diseo de sistemas de manufactura

DEFINICION DEL
PRODUCTO

Diseo de sistemas de manufactura

Consiste en convertir la
solucin tcnica en una
solucin fabricable.

FASE DE
VERIFICACIN
Se ajusta la solucin definitiva,
generando planes tcnicos,
instrucciones de fabricacin y
documentacin tcnica del
producto.

Diseo de sistemas de manufactura

FASE DE
FABRICACIN
donde adems se validan todos
los procesos implicados y las
decisiones tomadas.

Diseo de sistemas de manufactura

HERRAMIENTAS NCLEO
Son elementos fundamentales con los cuales las empresas del
ramo industrial en el que opere puede beneficiarse.
Si bien estas herramientas hoy son solicitadas en la cadena de
proveedores del ramo automotriz, su desconocimiento priva
de una excelente oportunidad de aprovechar en tres
principales aspectos:
a)Reducir la variacin de procesos clave con los cuales se
proporciona producto al cliente
b)Reducir el desperdicio generado en la cadena de procesos de
la empresa
c)Prevenir la generacin de defectos
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HERRAMIENTAS NCLEO
1. APQP

4. SPC

7. GAGER & R

2. PPAP

5. MSA

8. Anlisis de
regresin

3. FMEA

6. Diagramas de
flujo

Diseo de sistemas de manufactura

9. Diagramas
de flujo
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APQP
Advanced Product Quality Planning
APQP o el planeamiento avanzado de la calidad del producto es
un mtodo estructurado de definir y de establecer los pasos
necesarios para asegurarse de que un producto satisface a
cliente.
El planeamiento eficaz de la calidad del producto depende de la
comisin de la gerencia superior de una compaa al esfuerzo
requerido en especificaciones del cliente de la reunin.
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APQP
ADVANCED
PRODUCT QUALITY
PLANNING

REFERENCIAS

Diseo de sistemas de manufactura

Servir como referencia en el proceso

de asegurar la efectividad en el
diseo de un producto (servicio,
hardware, granel, software).
Comunicacin cliente - proveedor
hasta entender los requerimientos
establecidos
Orden de compra
Administrar cambios en las condiciones
Determinar si el proveedor se encuentra
en condiciones de poder suministrar un
producto consistentemente cumpliendo
las expectativas.

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APQP
ADVANCED
PRODUCT QUALITY
PLANNING

Diseo y desarrollo del producto

Diseo y desarrollo del proceso
Validacin del producto y proceso
Acciones correctivas

ETAPAS

Diseo de sistemas de manufactura

Generacin del plan de control que

resume el conjunto de entregables y
requisitos del proceso.

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APQP
ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING
DESVENTAJAS

VENTAJAS

Avanzar en la entrega de productos confiables

Cumplir con:

Volmenes esperados
Costos establecidos como meta por
ambas partes cliente-proveedor

Contratos con proveedores cantidad-tiempo.

Altos volmenes o costos

Ciclos de vida de producto con expectativas de un menor nmero de

fallas

Diseos generados y puestos a disposicin de las plantas armadoras ms

cortos

Requiriendo tcnicas de ingeniera simultnea

Restricciones en materia de costos de fabricacin

Diseo de sistemas de manufactura

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APQP
ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING
En esta herramienta convergen de manera prctica la
aplicacin de otras herramientas ncleo tales como
PPAP,
AMEF

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PPAP
Production Part Approval Process
Proceso de Aprobacin de Partes de Produccin
El propsito del proceso de PPAP es asegurarse de que los
surtidores de componentes se conforman con la especificacin
del diseo y pueden funcionar constantemente sin afectar la
lnea de cliente y mejorar los sistemas de calidad.
PPAP se asegura de que se alcance la primera vez calidad y baje
abajo del coste de calidad.

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17

1. Entender cules son los

requerimientos de los clientes

PPAP

2. Conocer si la empresa est en

Proceso de Aprobacin de
condiciones de poder cumplir
Partes de Produccin
los requerimientos del cliente
en la taza de produccin
solicitada y al costo tambin
establecido.
ELEMENTOS

Diseo de sistemas de manufactura

3. determinar el conjunto de
fortalezas y debilidades que
cualquier PROVEEDOR
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PPAP
PROCESO DE
APROBACIN DE PARTES
DE PRODUCCIN

LINEAMIENTOS

El proveedor cumplir todos los

requerimientos especificados
Diseo
Caractersticas
Cantidad

Que el proveedor sea capaz de controlar

todas las variables que hacen posible la
entrega en tiempo y forma de productos.
Es un sistema de monitoreo

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19

PPAP
PROCESO DE
APROBACIN DE PARTES
DE PRODUCCIN

Minimiza el riesgo de incumplimiento por

parte de un uso efectivo de APQP.
Registros
Monitoreo
Minimiza el riesgo de fallas con ayuda de
FEMA

VENTAJAS

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FMEA
Failure Mode And Effects Analysis
Anlisis del Modo y Efecto de la Falla
El anlisis de riesgos con la aplicacin de esta herramienta, simplifica los
pasos a seguir a la vez en la prediccin de los modos de falla y con ello
facilita el establecimiento de controles necesarios para anticipar (prevenir) la
ocurrencia de errores o problemas de calidad en un producto y proceso y
establece una base metodolgica para determinar de manera objetiva los
riesgos que existen los procesos de disear o de fabricar un producto.

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FMEA
FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS
ANLISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA

Paso 1: Severidad
Determinar todos los
modos de fallos basados
en los requerimientos
funcionales y sus efectos

Diseo de sistemas de manufactura

Paso 2: Incidencia

En este paso es
necesario observar la
causa del fallo y
determinar con qu
frecuencia ocurre.

Paso 3: Deteccin
Cuando las acciones
adecuadas se han
determinado, es necesario
comprobar su eficiencia y
realizar una verificacin del
diseo.
Debe seleccionarse el mtodo
de inspeccin adecuado.

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 Ejemplos de modos de fallos son:

cortocircuitos elctricos, corrosiones o
deformaciones.

SEVERIDAD

Cada efecto recibe un nmero de severidad (S)

que van desde el
1 (sin peligro)
10 (crtico).

Estos nmeros ayudarn a los ingenieros a

priorizar los modos de fallo y sus efectos.
Determinar

Si la severidad de un efecto tiene un grado 9 o

10, se debe considerar cambiar el diseo
eliminando el modo de fallo o protegiendo al
usuario de su efecto.
Un grado 9 o 10 est reservado para aquellos
efectos que causaran dao al usuario.

Diseo de sistemas de manufactura

23

 determinar con qu frecuencia ocurre .Esto

puede lograrse mediante la observacin de
productos o procesos similares y la
documentacin de sus fallos.

INCIDENCIA

FRECUENCIA

La causa de un fallo est vista como un

punto dbil del diseo.
Todas las causas potenciales de modo de
fallos deben ser identificadas y
documentadas utilizando terminologa
tcnica.
Ejemplos de causas son:

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algoritmos errneos, voltaje excesivo o

condiciones de funcionamiento inadecuadas.

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 Se debe observar los controles actuales del sistema

que impidan los modos de fallos o bien que lo
detecten antes de que alcance al consumidor.

DETECCIN

VRIFICACION

Posteriormente deben identificarse tcnicas de

testeo, anlisis y monitorizacin que hayan sido
utilizadas en sistemas similares para detectar fallos.
Cada combinacin de los dos pasos anteriores recibe
un nmero de deteccin (D). Este nmero
representa la capacidad de los tests planificados y
las inspecciones de eliminar los defectos y detectar
modos de fallos.

Tras estos tres pasos bsicos se calculan los

nmeros de prioridad del riesgo conocido como
(RPN).

Diseo de sistemas de manufactura

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 Son un parmetro de ayuda en la evaluacin

de estas acciones. Despus de evaluar :

NMEROS DE
PRIORIDAD DEL
RIESGO

Severidad (S)
incidencia (O)
Detestacin (D)

los nmeros de prioridad del riesgo se

pueden calcular multiplicando estos tres
nmeros:
RPN = S x O x D

EVALUACION

Diseo de sistemas de manufactura

Esto debe realizarse para todo el/los

procesos . Una vez est calculado, es fcil
determinar las reas que deben ser de
mayor preocupacin

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Diseo de sistemas de manufactura

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