Mercado

y
demand
a

Decisione
s del
producto

Pronsticos
de
demanda,
pedidos.

Planificacin
del proceso
y de
capacidad

Plan agregado
de
produccin

Investigaci
ny
desarrollo.

Fuerza
de
trabajo

Materias
primas
disponibl
es
Inventari
o
disponibl
e
Subcontratist
as

Determinar la demanda en cada periodo.

Determinar la capacidad en
tiempo normal, horas extras y
subcontratacin

Hallar los costos de M.O., Contratacin y

despido, y los costos de mantener el
inventario. Determinar el costo Total

PLAN DE PRODUCCIN AGREGADA : MANO DE OBRA CONSTANTE POR SEIS MESES

Demanda Acumulada

Meses

Produccin Acumulada

900

1100

1600

2000

2400

3050

3600

4100

5100

5200

6200

6200

Tema 2. Producc. II.docx

Plan de Produccin Agregada : M.O. Const. Correspondiente al mes de + Baja Demanda y Subcontratando.

Demanda
Acumulada

Meses

Produccin
Acumulada

900

880

1600

1600

2400

2440

3600

3280

5100

4160

6200

4960

Plan de Produccin Agregada : Contratar y Despedir Trabajadores para cumplir con la Demanda.

Demanda Acumulada

Meses

Produccin Acumulada

900

990

1600

1710

2400

2550

3600

3810

5100

5350

6200

6450

Plan de Produccin Agregada : M.O. Ctte. De 8 personas y utilizar horas extras para cumplir con la Demanda.

Demanda
Acumulada

Meses

Produccin
Acumulada

900

880

1600

1600

2400

2440

3600

3280

5100

4160

6200

4960

Mtodo de Transporte para la

Planificacin Agregada

Mtodo de Transporte para la

Planificacin Agregada
El mtodo de transporte aplicado a la planificacin
agregada relaciona por perodo la demanda con la
capacidad. En el problema contemplado hay tres perodos
con pronsticos de demanda de 2.550 neumticos y una
capacidad total (incluyendo el inventario inicial) de 2.780
neumticos. Hay un exceso de capacidad de 230
neumticos. El lado izquierdo de la matriz indica la forma
en que se dispondr del tiempo regular, las horas extras y
las horas subcontratadas en cada perodo. Las X indican
que no se podrn satisfacer pedidos atrasados (back
orders), es decir, no se podr satisfacer la demanda del
perodo 2 con la produccin del perodo 3. Los costos de
cada celda aumentan con el costo de almacenamiento de
2$ por neumtico por perodo.

Mtodo de Transporte para la

Planificacin Agregada

Programa Maestro de
Produccin
Es un plan que determina
en base a tiempos cundo piensa la empresa
elaborar cada producto final y la cantidad de cada uno de ellos.
Cargas de Trabajo en los Centros de Trabajo.xls
Tema
2. Producc. II.docx
Plan
Agregado de
Produccin
Programa
Maestro de
Produccin
1
Model
o 345

Mes

Produccin
Muebles

1.000

1.250

300

450

Model
o 123

50

Model
o 789

100

100

250
200

8
150

150
300

200

Planeacin de Requerimientos de
Materiales (MRP)
Consiste en la planificacin de las
necesidades netas de los componentes
que conforman un artculo determinado. El
MRP es definido por Domnguez (1991:
14) como un sistema de planificacin de
componentes de fabricacin, consistente
en un conjunto de procedimientos
lgicamente relacionados, diseados para
traducir un programa de produccin en
necesidades reales de los componentes,
con fechas y cantidades

Planeacin de Requerimientos de
Materiales (MRP)

Planeacin de Requerimientos de
Materiales (MRP)

Planeacin de Requerimientos de
Materiales (MRP)

Planeacin de Requerimientos de
Materiales (MRP)

Planeacin de Requerimientos de
Materiales (MRP)

Planeacin de Requerimientos de
Materiales (MRP)

Planeacin de Requerimientos de
Materiales (MRP)

Planeacin de Requerimientos de
Materiales (MRP)

Planeacin de Requerimientos de
Materiales (MRP)