Herramientas

lean Manufacturing

TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLOGICO DE VERACRUZ
INGENIERIA INDUSTRIAL
SISTEMAS DE MANUFACTURA
TEMA:
3.3 HERRAMIENTAS LEAN MANUFACTURING
HORA:
5:00 6:00 PM
PRESENTA:
AMEZCUA REYES BIANCA ANAHI E13020154
ALEJO GORDIANO YAIR DE JESS E12020464
RODRIGUEZ CRUZ JAIRO ORLANDO E13020212
Profresor: ing. Chaparro Vadillo Antonio
27 de Octubre 2015

Qu es Lean
Manufacturing?
Es una estrategia de produccin, que est
constituida por algunas herramientas, cuyo
propsito principal es eliminar todas las
operaciones que no agregan valor al
producto final (producto y/o servicio). Cabe
aclarar,
la
implementacin
de
esta
herramienta es vlida para cada proceso, lo
cual conlleva a eliminacin o reduccin al
mnimo de desperdicios dentro de dicho
proceso

Los principios fundamentales

del Lean Manufacturing
1) Calidad perfecta a la primera:bsqueda de cero
defectos, deteccin y solucin delos problemasen su origen.
2) Minimizacin del desperdicio:eliminacin de todas las
actividades que no son de valor aadido y/o optimizacin del
uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).
3) Mejora continua: reduccin de costes, mejora de la
calidad, aumento de la productividad yCompartir la
informacin
4) Procesos Pull: los productos son tirados (en el sentido
de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de
la produccin.
5) Flexibilidad: producir rpidamente diferentes mezclas de
gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a
volmenes menores de produccin.
6) Construccin y mantenimiento de una relacin a
largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para
compartir el riesgo, los costes y la informacin.

El modelo Lean es uno de los smbolos ms

reconocidos de la fabricacin moderna, el cual
hace analoga con una casa que tiene un
sistema estructural. La casa es slida si el
techo, los pilares y los cimientos son fuertes,
hay diferentes versiones de la casa pero los
principios son los mismos.

HERRAMIENTAS DEL LEAN MANUFACTURING

5S
s:
Estrategia que permite tener cada rea de trabajo
ms limpia, ms organizada y ms segura, por
medio de tcnicas simples que permiten lograr el
objetivo.

Objetivo:
Lograr el funcionamiento ms
eficiente y uniforme de las personas
en los centros de trabajo.

Las 5 Ss:
SEIRI (Clasificar):
Etiqueta roja: elementos a eliminar (no tiles para el trabajo), luego
se llevan a una zona de almacenamiento transitorio y se descartan o
se usan en otra rea en la que sean necesarios.
Sin etiqueta: Elementos necesarios en el rea de trabajo,
Permanecen en el rea.

SEITON (Ordenar):
Ubicar cada cosa en su lugar, "un lugar para cada cosa, y cada cosa
en su lugar
SEISO (Limpiar):
Eliminar la suciedad y el polvo de todos los elementos de la fbrica,
permite inspeccionar los equipos constantemente, y reduce las fallas
en los equipos.
SEIKETSU (Estandarizar):
Mantener las primeras 3 Ss constantemente.
SHITSUKE (Disciplina):
Significa evitar que se rompan elementos ya establecidos, este es el
puente entre las 5 Ss y el Kaizen (mejoramiento continuo)

Beneficios de las 5 Ss:

ayores niveles de seguridad que implican una mayor motivacin de los emplead
ayor calidad
empos de respuesta ms corto
umenta la vida til de equipos
enera cultura organizacional
educcin en las perdidas, se reducen los defectos por falla de equipos y operario

JIT (JUSTO A TIEMPO):

Filosofa de produccin que consiste en terminar de producir
el artculo o la parte al momento de ser requerido por el
cliente, o por el siguiente centro de trabajo en el proceso de
manufactura. Esto reduce los niveles de inventario
considerablemente y por ende hay una reduccin significativa
en los costos.
Los siete pilares del Justo A Tiempo:
Igualar oferta y demanda
El peor enemigo: el desperdicio
El proceso debe ser continuo, no por lotes
Mejora continua
Es primero el ser humano
La sobreproduccin = Ineficiencia
No vender el futuro

SISTEMA DE JALAR
Esta estrategia consiste en producir solo lo necesario,
tomando el material requerido de la operacin anterior, es
decir mover el material entre operaciones uno por uno.
Se comienza al final de la cadena de ensamble e ir hacia atrs
hacia todos los componentes de la cadena productiva,
tambin se incluyen proveedores y vendedores. Esto indica
que una orden de produccin es dada por el siguiente centro
de trabajo y no se puede producir ningn artculo
innecesariamente.
Reducir inventario, y por lo tanto,
El "pull" o sistema de jalar
es al
acompaado
tarjeta
poner
descubiertopor
los una
problemas
Kanban.
Beneficios:
Realizar solo lo necesario, se facilita el
control
Se lleva el inventario al mnimo
Se reduce el tiempo de suministro
(Lead Time)
Se libera espacio en planta

KANBAN
Funciones del Kanban:
control de la produccin
mejora de los procesos
Tipos de Kanban:
Kanban de produccin: Contiene la orden de produccin
kanban de transporte: utilizado cuando se traslada un
producto
kanban urgente: emitido en caso de escases de un producto
kanban de emergencia: cuando a causa de componentes
defectuosos, averas en las maquinas, trabajos especiales o
trabajos extraordinarios en fin de semana se producen
circunstancias inslitas.
kanban de proveedores: se utiliza cuando la distancia de la
planta al proveedor es considerable, por lo que el plazo del
transporte es un trmino importante a tener en cuenta

Informacin de la tarjeta
kanban
numero de componente y su descripcin
nombre/nmero del producto
cantidad requerida
tipo de manejo de material requerido
donde debe ser almacenado cuando sea terminado
punto de reorden
secuencia de ensamble/ produccin del producto

Reglas del kanban:

No se debe mandar producto defectuoso a los procesos

subsecuentes
Los procesos subsecuentes requerirn solo lo necesario
Producir exactamente la cantidad requerida por el proceso
subsecuente
Balancear la produccin
Kanban es un medio para evitar especulaciones
Estabilizar y racionalizar el proceso

TPM (MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL)
Est orientado a crear un sistema organizativo que maximiza la
eficiencia de todo el sistema productivo.
Objetivos:
Estratgicos:
El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las
operaciones de la empresa, gracias a la contribucin de la mejora de
la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de
respuesta, reduccin de costos operativos y conservacin del
"conocimiento" industrial.
Operativos:
El TPM tiene como propsito en las acciones cotidianas que los equipos
operen sin averas y fallos, eliminar toda clase de perdidas, mejorar la
fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad
industrial instalada.
Organizativos:
El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral
del trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo
mejor de s, todo esto, con el propsito de hacer del sitio de trabajo un

PRODUCCIN NIVELADA
(HEIJUNKA)
Tcnica que adapta la produccin a la demanda fluctuante del
cliente. La demanda del cliente del cliente debe cumplirse con
la entrega requerida del cliente, pero la demanda del cliente
es fluctuante, mientras las organizaciones prefieren que la
demanda sea "nivelada" o estable.
En lugar de ejecutar lotes grandes de un modelo despus de
otro, se debe producir lotes pequeos de muchos modelos en
periodos cortos de tiempo. Esto requiere tiempos de cambios
ms rpidos, con pequeos lotes de piezas buenas entregadas
con mayor frecuencia.

VERIFICACIN DEL PROCESO

(JIDOHKA)
Cuando en el proceso de produccin se instalan sistemas Jidohka se
refiere a la verificacin de calidad integrada al proceso.
La filosofa jidohka establece los parmetros ptimos de calidad en el
proceso de produccin, es decir compara los parmetros del proceso
de produccin contra los estndares establecidos y al s al hacerse la
comparacin los parmetros del proceso no corresponden con los
estndares de produccin, entonces el proceso se detiene, alertando
que se tiene una situacin inusual en el proceso que debe ser
corregida, para evitar as que el error (defectuosos) se propaguen en
operaciones subsiguientes, perdiendo tiempo y dinero.
Existen diferentes tipos de Jidohka: visin, fuerza, longitud, peso,
volumen, etc., esto depender de las caractersticas de cada producto.
Cada miembro del equipo al descubrir un problema en su estacin de
trabajo deber corregir el problema, si no pueden, podrn detener la
lnea de produccin.

Objetivo:

Asegurar calidad el 100% del tiempo

Prevenir averas del equipo
Usar eficazmente la mano de obra

DISPOSITIVOS
PARA
PREVENIR ERRORES (POKA
YOKE)
Un dispositivo Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayude a
prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace evidentes
para que sean advertidos por los operarios y sean corregidos a
tiempo. En definitiva lo que busca el Poka Yoke es eliminar los
defectos del producto, previniendo o corriendo los errores lo
antes posible.
El sistema Poka Yoke exige el 100% de inspeccin en el
proceso, de all la retroalimentacin y accin inmediata cuando
ocurren
los
fallos.
Los efectos del Poka Yoke en la reduccin de defectos van a
depender en el tipo de inspeccin que se lleve, a saber:
chequeo al inicio de la lnea

Funciones reguladoras del Poka Yoke:

Mtodos de control: Apagan las maquinas o bloquean los sistemas de
operacin previniendo que el defecto contine ocurriendo.
Mtodos de advertencia: Advierte al trabajador de la anormalidad
ocurrida, llamando su atencin con una luz o sonido.
Clasificacin de los mtodos Poka Yoke:

Mtodos de contacto: Es cuando un dispositivo sensa el acabado o

dimensiones de la pieza.
Mtodo del valor fijo: Las anormalidades se detectan con la inspeccin
de un nmero especfico de movimientos, en casos donde las
operaciones deben repetirse un numero determinados de veces.
Mtodo del paso-movimiento: Aqu las anormalidades son detectadas
inspeccionando los errores en movimientos estndares donde las
operaciones son realizadas con movimientos predeterminados. (este
es el mtodo ms utilizado y ms efectivo)
Caractersticas principales de un buen sistema Poka Yoke:
Son simples y baratos. si son demasiado caros o complicados, su uso
no es rentable

Son parte del proceso, llevan a cabo el 100% de inspeccin

Son ubicados cerca o en el lugar donde ocurre el error.

INDICADOR VISUAL
(ANDON)
Es un trmino japons para alarma, indicador visual o seal,
utilizado para mostrar el estado de produccin, utiliza seales
de audio y visuales en un tablero, que indican las condiciones
de trabajo en cada rea de produccin, Andon significa AYUDA.
El color en el tablero indica el tipo de problema,

Rojo: maquina descompuesta,

Azul: pieza defectuosa,
Blanco: fin de lote de produccin,
Amarillo: esperando por cambio de modelo,
Verde: falta de material,
Sin luz: sistema operando normalmente.

CAMBIO RAPIDO DEL

MODELO (SMED)
El SMED es un conjunto de tcnicas que consiste en realizar las
operaciones de cambio de modelo en menos de 10 minutos,
esta tcnica se deriv del justo a tiempo, para acortar los
tiempos de preparacin de las maquinas, para hacer lotes ms
pequeos, esto es til para:
Facilitar la produccin de lotes pequeos de produccin
Rechazar la frmula del lote econmico (modelo EOQ)
Hacer la primera pieza bien cada vez
Cambio de modelo en menos de 10 minutos
Alcanzar el tamao de lote a 1.

MEJORA CONTINUA (KAIZEN)

Su objetivo consiste en incrementar la productividad

controlando el proceso de manufactura mediante la
reduccin del tiempo de ciclo, la estandarizacin de
criterios de calidad, los mtodos de trabajo por
operacin y la eliminacin de desperdicios en cualquiera
de sus formas.
Pasos para la implementacin del Kaizen:
Paso 1: Seleccin del tema de estudio
Paso 2: Crear la estructura para el proyecto (equipo)
Paso 3: Identificar la situacin actual y formular los objetivos
Paso 4: Diagnostico del problema
Paso 5: Formular un plan de accin
Paso 6: Implantar mejoras
Paso 7: Evaluar los resultados

CICLO DEMMING (PHVA: PlanearHacer-Verificar-Actuar)

Demming destac la importancia del constante
interaccin entre investigacin, diseo, produccin y
ventas en la conduccin de negocios de la compaa.
Para llegar a una mejor calidad que satisfaga a los
clientes, deben recorrerse constantemente las 4 etapas,
con la calidad como criterio mximo.
Este ciclo es una serie de actividades para el
mejoramiento.
Planificar: Significa estudiar la situacin actual, definir el problema,
analizarlo, determinar sus causas y formular el plan para el
mejoramiento.
Hacer: significa ejecutar el plan
Verificar: (Revisar): Significa ver o confirmar si se ha producido la
mejora deseada